“DICIONÁRIO”

DE TERMOS
TPS
 4S + S
Senso de Utilização: Descartar o que não utiliza e aproximar os
recursos necessários dos executantes.
Senso de Ordenação: Demarcar e identificar para facilitar o uso.
Senso de Limpeza: Limpar e eliminar as fontes de sujeira.
Senso de Padronização: Padronizar e verificar os 3 sensos
anteriores.
Senso de Autodisciplina: Comprometimento e atitude de dono.
 ANDON

Um dispositivo de controle visual da área de

produção, tal como um display iluminado suspenso.
Comunica o status do sistema de produção e alerta
os membros da equipe quanto a problemas
emergentes (andon é uma palavra japonesa que
significa luz).
 BRAINSTORMING

“Tempestade de Ideias”. Ferramenta para geração de

novas ideias, conceitos e soluções para qualquer
assunto ou tópico num ambiente livre de críticas e de
restrições à imaginação.
 CADEIA DE AJUDA

Quando há pedido de ajuda ao superior imediato.

Ex.: Operador pede ajuda ao tubarão;

Tubarão pede ajuda ao inspetor;
Inspetor pede ajuda ao supervisor.
 CYCLE TIME (TEMPO DE CICLO)

Tempo entre um produto bom e o próximo.

Exemplo de tempo de ciclo na Toyota: 3 min (a cada 3

min sai um carro).
 FMDS (FLOOR MANAGEMENT
DEVELOPMENT SYSTEM)

Sistema de Gerenciamento e Desenvolvimento

do Chão de Fábrica (FMDS): Da mesma forma que a
gestão visual é um upgrade da gestão à vista, o FMDS
é um upgrade da gestão visual. Como o próprio nome
diz, a principal intenção do FMDS é desenvolver o
chão de fábrica, ou seja, expor os problemas e
fomentar as ações para tratamento definitivo dos
desvios.
 GEMBA

Gemba é uma palavra japonesa que significa

“local real” ou o local onde você trabalha
para criar valor. Na manufatura, este local é o
Chão de Fábrica! Para cada tipo de indústria, o
gemba será em um local distinto.
 GENCHI GENBUTSU

O termo “Genchi Genbutsu” significa

ver com os próprios olhos! Qualquer atividade
realizada ou anormalidade encontrada no processo
se faz necessário a verificação do local para
confirmação.
 GESTÃO À VISTA

A gestão à vista trata de colocar as métricas mais

importantes de forma clara e ao alcance de todos os
envolvidos naquele indicador, de forma que todos
possam ter uma visibilidade de como está o número
(quadros, painéis e dashboards).
 GESTÃO VISUAL

A gestão visual é um upgrade da gestão à vista. Ela

incorpora alguns conceitos importantes de 5S
funcional que permite a identificação do problema em
no máximo 3 segundos e traz os indicadores, que
agora não são apenas números, mas etapas
fundamentais do processo, para mais próximo de seu
"dono".
 HEIJUNKA (BALANCEAMENTO)

Um método de nivelamento da produção, geralmente

ao final da linha de montagem, o qual possibilita a
produção just-in-time.
 HOSHIN (METAS PRIORITÁRIAS)

Metodologia para definir o norte verdadeiro (visão) e

desdobrá-lo em objetivos menores, que possam ser
mais facilmente entendidos e alcançados em um
período de tempo mais curto.
 JIDOKA (AUTONOMAÇÃO)

Jidoka é um termo japonês que significa:

“automatização com um toque humano” ou ainda
“automação com inteligência humana”.
A aplicação do Jidoka fornece às máquinas e
operadores a capacidade de detectar quando uma
condição anormal ocorreu de forma a interromper
imediatamente o trabalho.
 JUST IN TIME

Produzir somente o necessário,

na quantidade necessária,
no momento necessário!
 KAIZEN

Kaizen é toda e qualquer melhoria com curta

duração, baixo custo, baixa tecnologia, decisões
rápidas (não sendo necessário o uso de nenhuma
ferramenta estatística), de implantação imediata e
resultados mensuráveis/quantificáveis. O foco é
eliminar desperdícios.
 KANBAN

A palavra Kanban significa “cartão visual” em

japonês. Trata-se da aplicação da gestão visual no
controle de produção e movimentação de estoques,
seja de produtos acabados ou em processamento,
internos ou externos.
 KPI (KEY PERFORMANCE
INDICATOR)

KPI vem da sigla em inglês para Key Performance

Indicator, ou seja, Indicador-chave de Performance.
É uma forma de medir se uma ação ou um conjunto de
iniciativas está efetivamente atendendo aos objetivos
propostos pela organização.
 LEAD TIME

Tempo que leva para percorrer todo o processo.

Exemplo de lead time na Toyota: 20 h (da hora que

chega a bobina de aço até a hora que sai o carro).
 MTBF
(MAIN TIME BETWEEN FAILURE)

A sigla MTBF significa:

“intervalo de tempo em que ocorre o problema”.
Para evitarmos a quebra do equipamento devemos
priorizar as checagens dos equipamentos.
É por isso que devemos fazer os Check lists
corretamente e no prazo estipulado.
 MTTR
(MAIN TIME TO REPAIR)

A sigla MTTR significa “Tempo de Reparo”.

A capacitação dos colaboradores através de
treinamentos, faz com que o tempo médio do
reparo venha a diminuir.
 MUDA

Muda significa desperdício. Os 7 principais

desperdícios são: Transporte, movimento, estoque,
espera, processamento excessivo, superprodução e
defeito.
 MURA

Mura significa inconstância, flutuação, variação.

 MURI

Muri significa sobrecarga, esforço físico e mental.

 PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACTION)

Plan (Planejar): Fase de definição das metas a serem

alcançadas; Definir o método para alcançar as metas
propostas.

Do (Executar): Fase de execução das tarefas

exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento; Coletar dados que serão utilizados na
próxima etapa de verificação de processos.
 PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACTION)

Check (Checar): Fase de análise dos processos através de

ferramentas próprias, para verificar se cada processo
cumpre aquilo que foi proposto no planejamento. Nessa
fase poderão ser encontrados erros ou falhas no processo.

Action (Agir): Fase em que são tomadas as ações

corretivas com base no que foi verificado e
padronização das medidas e ações realizadas.
 POKA YOKE

É um dispositivo a prova de erros destinado a

evitar a ocorrência de defeitos em processos de
fabricação e/ou na utilização de produtos.
 SISTEMA PUXADO

Produzir e controlar a produção de acordo com o

consumo dos clientes (interno ou externo).
Em outras palavras, significa produzir o item
necessário, na quantidade necessária, no momento
necessário. Desta maneira, é possível reduzir ao
máximo o estoque produzindo apenas que o cliente
comprou.
 TAKT TIME

São as atividades produtivas sincronizadas em fluxo

no ritmo que a demanda exige.
Takt = É o ritmo que deve ocorrer a produção
para atender o cliente.
O Tempo Takt é determinado pela necessidade
do cliente!
 TPM
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTANCE)
Manutenção Produtiva Total (TPM): Sistema
desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas,
reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir
custos nas empresas com processos contínuos.
TPS: TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

O Sistema de Produção (TPS) foi desenvolvido pela

Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor
qualidade, o menor custo e o lead time mais
curto por meio da eliminação do desperdício.
 YOKOTEN (REPLICAÇÃO)

Expressão japonesa que significa o ato de

“compartilhar informação”.
Trata-se da prática de compartilhar, entre os
diferentes setores, áreas e departamentos da
organização, as boas ideias, práticas importantes, e as
soluções de problemas que podem ser replicadas.
 “O progresso não pode
ser gerado quando
estamos satisfeitos com
a situação atual.”

Taiichi Ohno
Dúvidas ou sugestões:

Bruna Rocha

bruna.baptista@vli-logística.com.br VLI
Diego Martin

diego.martin@vli-logística.com.br