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5ème année génie électrique

Projet de recherche en énergie électrique

La maintenance électrique
industrielle

Réaliser par : Encadré par :


Tahar EL BAHRI M. BENCHEGRA

22 Décembre 2015
.
Table des matières
Introduction 3

1 Approche de la Maintenance Industrielle 5


1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Définition de la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Le service maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Situation dans l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.2 Organigramme du service maintenance . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.3 Mission du service maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.4 La communication dans le service maintenance . . . . . . . . . 7

2 Les stratégies de la maintenance 9


2.1 La notion de la défaillance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Les concepts de la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Les méthodes de la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.1 La maintenance corrective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.2 La maintenance préventive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.3 La maintenance améliorative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Les niveaux de la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4.1 1ier niveau : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4.2 2ime niveau : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.3 3ime niveau : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.4 4ime niveau : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.5 5ime niveau : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5 CHOIX D’UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE OPTIMISEE . 17

3 Organisation du service maintenance 18

4 Les interactions maintenance - production 19


4.1 Evocation des interactions entre opérateurs de maintenance et de pro-
duction lors des entretiens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Activités et interactions des opérateurs de maintenance et de produc-
tion aux différentes étapes d’une intervention de maintenance correc-
tive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.3 Modes d’interaction entre opérateurs de maintenance et de produc-
tion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

1
4.4 Relations d’interdépendance et interpersonnelles de la maintenance
et de la production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.5 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

5 La maintenance et le risque électrique 25


5.1 Le risque électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2 Modélisation du risque électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3 Les facteurs influençant les dommages corporels . . . . . . . . . . . . 27
5.4 Prévention des risques électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.5 Outillage et matériel de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Conclusion 34

2
Remerciements

Ce n’est pas parceque la tradition l’exige ou par habitude que cette page est
présente dans mon rapport, mais par ce que les personnes auxquelles s’adressent
mes remerciements les méritent vraiment. Je tiens à exprimer mon profonde gra-
titude et mes chaleureux remerciements à notre Professeur Mr.Benchagra. Je tiens
aussi à remercier toutes les personnes qui ont contribué, de proche ou de loin, à
l’accomplissement de ce travail.

3
Introduction

Les enjeux socio-économiques croissants, liés aux impératifs de sécurité des hommes
et des matériels, aux exigences de protection de l’environnement et de réduction des
nuisances et aux gains de productivité sur des systèmes de plus en plus complexes,
placent les problèmes de maintenance au centre des préoccupations relatives aux
systèmes de production de biens et de services. Plusieurs facteurs induisent une vé-
ritable mutation de la maintenance parmi lesquels une complexification de l’objet
maintenu et de l’outil de maintenance, étroitement liée aux nouvelles technologies.
Dans ce contexte, la maintenance et ses nouvelles formes de type prévisionnel et
coopératif sont à considérer comme un levier d’action sur la performance globale
des systèmes de production dans les logiques de développement durable.
La maintenance des systèmes industriels est devenue un point essentiel lors de
leur conception et de leur exploitation, tant pour des questions de sécurité et de sû-
reté de fonctionnement, que pour des questions de rentabilité. Une maintenance mal
adaptée à un système peut également conduire à une situation critique, dangereuse
aussi bien pour les personnes que pour le matériel ou l’environnement.
Ceci explique que tous les grands systèmes utilisent les technologies de la main-
tenance, sous les formes les plus diverses. Jusqu’à une date récente, les techniques
de maintenance curative ou de maintenance préventive (aussi appelées maintenance
systématique) étaient les seules pratiquées. La première n’est toutefois applicable
qu’à des systèmes ne présentant pas de risques physiques en cas de dysfonctionne-
ment, tandis que la seconde entraîne un surcoût d’exploitation non négligeable pour
l’entreprise qui la pratique.
En réponse à ce problème est apparu un type de maintenance dite prédictive, ou
encore conditionnelle. Ce principe consiste à mesurer simultanément plusieurs pa-
ramètres du système à surveiller, à analyser ces données pour détecter l’apparition
d’une défaillance potentielle, et à réagir de la façon la plus appropriée et la plus
rapide possible en cas de problème, (ceci va de la simple signalisation d’une pièce
devant être changée dans la semaine qui vient à l’arrêt brutal du système de la façon
la plus sûre qu’il soit). Il est à noter qu’actuellement près de 50% des mesures ainsi
effectuées sont des mesures de type vibratoire (vibrations acoustiques, mécaniques,
etc.). Cette situation justifie une intense activité de recherche au niveau des cap-
teurs adaptés à ces types de signaux, car les débouchés industriels correspondants
représentent un vaste marché.
La mise en place d’un véritable système de maintenance prédictive étant très
coûteuse (réalisation d’un modèle mathématique du système pour caractériser l’en-
dommagement des pièces, réseau de capteurs pour mesure les paramètres nécessaires,
calculateur dédié pour traiter les données ainsi récupérées, système de supervision
effectuant l’interface avec un opérateur humain ou au pire prenant les mesures né-
cessaires pour arrêter le système), elle n’est utilisée que sur les grands systèmes.
Néanmoins, l’émergence de nouvelles techniques de surveillance et de caractérisation
de l’endommagement ainsi que de supervision, moins onéreuses et moins contrai-

4
gnantes, devrait permettre à terme la diffusion de cette technologie vers de très
nombreuses applications industrielles. Les orientations technologiques visent actuel-
lement à pouvoir continuer à faire fonctionner correctement un système industriel
affecté d’une ou de plusieurs pannes non critiques, jusqu’à ce que la maintenance
ou le remplacement des pièces incriminées puisse être effectué. Ceci générera des
gains de productivité ainsi qu’une sécurité accrue dans un grand nombre de secteurs
industriels.
Les évolutions futures visent également la mise au point de capteurs plus géné-
riques et plus précis que ceux existant actuellement, afin de faciliter leur implantation
et leur gestion. L’amélioration de la capacité de réaction et de synthèse des systèmes
de supervision est également à l’étude, notamment par l’emploi de systèmes experts
de plus en plus évolués exploitant des bases de données relationnelles.

5
1 Approche de la Maintenance Industrielle

1.1 Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité
des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impli-
quant la remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes
adaptées à la nature nouvelle des matériels.

1.2 Définition de la maintenance


D’après l’AFNOR (NF X 60-010) : La maintenance est un ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût
optimal.
Commentaires :
Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à at-
teindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.

1.3 Le service maintenance


1.3.1 Situation dans l’entreprise

Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’en-


treprise :
La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service. D’où les
avantages sont :
• Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communi-
cation.
• Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
• Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
• Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
• Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amor-
tissement plus rapide).
• Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
• Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation cen-
tralisée.

La décentralisation où la maintenance est confiée à plusieurs services, de di-


mension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de
l’entreprise. D’où les avantages sont : • Meilleures communications et rela-
tions avec le service responsable et l’utilisateur du parc à maintenir.

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• Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
• Réactivité accrue face à un problème.
• Meilleure connaissance du matériel.
• Gestion administrative allégée.

1.3.2 Organigramme du service maintenance

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un


service) mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément com-
posant.

Figure 1 – Exemple de structure d’une entreprise

1.3.3 Mission du service maintenance

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :


— La maintenance des équipements, bien sûr : actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
— L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité
ou de la sécurité.
— Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage
des équipements nouveaux.
— Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution,
les conditions de travail, la gestion de l’énergie...
— L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement
et la gestion des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la
production (réalisation de montages, par exemple) ou pour tout autre service.

7
— L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces
verts, des véhicules...

1.3.4 La communication dans le service maintenance

Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une in-


tervention corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à
niveau de l’équipement défaillant. Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin

Figure 2 – Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCE-


MENT pour la qualité de la communication.
- En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une de-
mande de travail à l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvi-
sionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces
de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie
de magasin.

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- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de
réparation. A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine
pour s’assurer de l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le
rapport de l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploi-
tation de la machine.

— Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action


corrective du graphe) ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions pré-
ventives).

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2 Les stratégies de la maintenance

2.1 La notion de la défaillance


Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessa-
tion d’un bien à accomplir sa fonction requise ». Synonymes usuels non normalisés :
« failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries, in-
cidents, défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être : - Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à
accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans
avoir subi d’action corrective externe.

Figure 3 – Dégradation du bien et durée de vie

NB : tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.

2.2 Les concepts de la maintenance


L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la


subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance

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préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance cor-
rective.

* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépan-


nage, réparation, etc.

* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruc-


tion, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence


pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires des services, etc.)
- La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.

2.3 Les méthodes de la maintenance


Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique
de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :

- Les objectifs de la direction.


- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

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Figure 4 – Les méthodes de la maintenance

2.3.1 La maintenance corrective

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée


après défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’at-
tente d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

Opérations de la maintenance corrective : Après apparition d’une défaillance,


le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les défi-
nitions sont données ci-dessous. Ces opérations s’effectuent par étapes (dans l’ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l’apparition d’une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels
la défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l’intervention pour une exploitation ultérieure.

Le temps en maintenance corrective : Les actions de maintenance corrective


étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer

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un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement
de plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de
police).

2.3.2 La maintenance préventive

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de ré-


duire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’ana-
lyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. . . .
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.

La maintenance préventive systématique : C’est la Maintenance préventive


effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues
telles que : la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance
parcourue, le nombre de cycles effectués, etc. Cette périodicité d’intervention est
déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appa-
reils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-
charge, etc. . . .
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc. . . .
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de pro-
duction automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement éle-

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vées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage
par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc. . . .

La maintenance préventive conditionnelle : On l’appelle aussi maintenance


prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance préventive subordonnée à un
type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc...). La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dé-
pendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps
réel. Elle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le cas, il
est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent sys-
tématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. Tout le matériel
est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures
pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra
être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des
cas bien choisis, il est rentabilisé rapidement.

Opérations de la maintenance préventive : Ces opérations trouvent leurs


définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou ca-
librant les caractéristiques significatives d’un bien ; elle permet de relever des ano-
malies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique,
ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un juge-
ment. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors
inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (vi-
site limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de
maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la
maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de réfé-
rence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux
par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.
- Révision : ensemble complet d’examens et d’actions réalisées afin de maintenir le
niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à
des intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé d’opérations. Une
révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit
donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de maintenance

14
de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance
». Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument né-
cessaires si on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de
payer pour savoir puis pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou
à intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités
d’usage.

Figure 5 – Applications des méthodes de maintenance

2.3.3 La maintenance améliorative

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,


administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d’un
bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des
modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer
la maintenabilité, etc.. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire
un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y
retrouvera plus les mêmes problèmes.

Objectifs de la maintenance améliorative : La maintenance améliorative est


un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créa-
tive. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sé-
rieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien

15
sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative
d’un bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

Opérations de la maintenance améliorative


Rénovation C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimen-
sionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées, la vérification des
caractéristiques et éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles
défaillants. C’est donc une suite possible à une révision générale. Une réno-
vation peut donner lieu à un échange standard.
Reconstruction « Action suivant le démontage du bien principal et remplace-
ment des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient
être systématiquement remplacés ». La reconstruction diffère de la révision
en ce qu’elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif
de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui
peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves
équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de
modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de dis-
ponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc. . . . Attention toutefois
à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui
consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments en bon
état, de durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en
pièces de rénovation. Est-ce une bonne solution ?...
Modernisation C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logi-
ciels par des sous- ensembles apportant, grâce à des perfectionnements tech-
niques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de l’aptitude à
l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de
rénovation ou de reconstruction.

2.4 Les niveaux de la maintenance


2.4.1 1ier niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments accessibles sans


aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments consom-
mables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc. . . .
Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l’aide des instructions d’utilisation. Le stock des pièces consommables
nécessaires est très faible.

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2.4.2 2ime niveau :

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonc-
tionnement.
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualifi-
cation moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l’aide de ces mêmes instructions. On peut se procurer les pièces
de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu
d’exploitation.

2.4.3 3ime niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants


ou d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des
appareils de mesure.
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place
ou dans le local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de
maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des
bancs d’essais et de contrôle des équipements et en utilisant l’ensemble de la docu-
mentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées
par le magasin.

2.4.4 4ime niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’excep-


tion de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification
des étalons du travail par les organismes spécialisés.
Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un enca-
drement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.

2.4.5 5ime niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à


un atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par
le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

17
2.5 CHOIX D’UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE OP-
TIMISEE
La maintenance corrective engendre une perte importante d’heures de produc-
tion, que pour être variable cela nécessite d’avoir des pièces de rechanges en stock,
que les équipes de maintenance attendent la panne et sont rapidement disponible.
En général ce type de gestion de la maintenance occasionne des coûts importants,
diminue la disponibilité ainsi que la sécurité.
Par conséquent il doit être utilisé que lorsque d’autres méthodes préventives ne
peuvent pas être appliquées, c’est en particulier le cas pour la prévention de panne
dite «aléatoire» à taux de défaillance constant. Dans ce cas il est impératif de tout
mettre en œuvre pour réduire la conséquence de la défaillance, les règles de bonne
maintenabilité doivent être utilisées.

Figure 6 – Arbre de décision d’une politique de maintenance

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3 Organisation du service maintenance
Dans les petites entreprises, même aujourd’hui, tous les métiers de dépannage
sont sous l’autorité d’un seul contremaître. On propose parfois que le groupage
se fasse soit par domaines, soit par métiers, soit par une combinaison des deux.
Pourtant, avec la croissance de taille actuelle des usines, et par conséquent l’intro-
duction de nombreuses complications, le département peut être correctement divisé
en groupes plus spécialisés.
Pour obtenir la meilleure organisation de l’équipe, les fonctions de maintenance
peuvent être classées comme suit :
1.les spécialités, notamment mécaniques, électriques, bâtiment, instrumentation,
etc.,
2.les types de service, notamment lubrification, inspection, réparation, révision, etc.,
3.les domaines ou groupes d’équipements,
4.le planning des services, notamment réparations d’urgence, service régulier, etc.
La structure d’organisation, dans toute entreprise, est un mélange de ces fonctions,
de sorte qu’il est rarement possible de recommander des solutions particulières. Les
organigrammes des figures suivantes illustrent les cas d’organisation le plus cou-
rants.
La réparation des appareils, des dispositifs de sécurité et de régulation exige des
solutions adaptées en fonction de la quantité de travail exigé.

Figure 7 – Organisation de l’équipe de maintenance dans une petite entreprise

19
Figure 8 – Organisation de la section entretien dans une entreprise de fabrication
de taille moyenne

4 Les interactions maintenance - production


Rappelons, avant toute chose, qu’il n’existe pas de consigne de l’entreprise rela-
tive aux interactions entre opérateurs de maintenance et de production, si ce n’est
la recommandation orale effectuée par les responsables de l’entreprise, concernant
le fait que les interventions de maintenance doivent systématiquement donner lieu
à une demande d’intervention.
Par ailleurs, différents moyens formels d’interaction entre ces opérateurs peuvent
être identifiés :
• les demandes d’intervention, qui constituent sans doute le moyen essentiel par
lequel les opérateurs peuvent interagir (et le seul document écrit) ;
• les communications verbales de ces opérateurs, notamment lors de la transmission
des demandes d’intervention ;
• les réunions de production, puisque les responsables des différents secteurs de pro-
duction, ainsi que le responsable de maintenance, entre autres, y participent ; ces
dernières n’ont toutefois pas pour objectif principal la coordination de ces opéra-
teurs ; la consultation des comptes rendus de ces réunions révèle en effet que des
sujets extrêmement divers y sont évoqués ; des demandes d’intervention ou une in-
formation sur la réalisation des interventions de maintenance peuvent néanmoins
être effectuées à cette occasion.

20
4.1 Evocation des interactions entre opérateurs de mainte-
nance et de production lors des entretiens
Ces derniers permettent d’apporter des précisions sur les activités de ces opéra-
teurs et leurs interactions aux différentes étapes d’une intervention de maintenance
corrective , sur leurs modes d’interaction et leurs relations interpersonnelles et d’in-
terdépendance. Ces différents points seront examinés successivement.

4.2 Activités et interactions des opérateurs de maintenance


et de production aux différentes étapes d’une interven-
tion de maintenance corrective
* Activités des opérateurs de maintenance et de production antérieures à la réa-
lisation des interventions.
Les émetteurs de ces demandes peuvent constituer :
• les chefs d’équipe ou les opérateurs de maintenance, selon 5 des personnes rencon-
trées ;
c’est le cas des secteurs disposant d’une maintenance géographique, dans la me-
sure où les opérateurs de production "vont chercher directement" l’opérateur de
maintenance (ce dernier rédigera alors lui-même la demande d’intervention), ou si
ces derniers opérateurs détectent la panne ou le dysfonctionnement ; mais ce peut
également être le cas pour les secteurs faisant uniquement appel à la maintenance
centralisée, si la détection du dysfonctionnement a été effectuée par les opérateurs
de maintenance, si l’intervention est urgente ou si les opérateurs de production ne
souhaitent pas rédiger les demandes d’intervention ;
• les opérateurs de production, selon 3 interlocuteurs ;
c’est le cas en l’absence des chefs d’équipe ou des responsables de production, mais
aussi si ceux-ci ne sont pas disponibles ou encore si cela peut représenter un gain
de temps ; soulignons que les opérateurs de production, qui émettent des demandes
d’intervention, sont ceux qui ont une expérience importante et une connaissance
approfondie des équipements (cas des analystes ou des régleurs, par exemple) ;
• les chefs d’équipe de maintenance et de production (point évoqué lors d’un entre-
tien) ;
les demandes d’intervention peuvent être rédigées conjointement, si un chef d’équipe
de maintenance est disponible, lors de la venue des responsables de production à
l’atelier de En outre, et selon 8 des entretiens, l’émission des demandes d’interven-
tion n’est pas systématique :
• c’est le cas des situations où les opérateurs de production prennent eux-mêmes en
charge les interventions de maintenance (4 entretiens y font référence) ; plusieurs des
personnes rencontrées soulignent ainsi qu’un bon de travail est systématiquement
effectué, sauf "s’il s’agit d’une bricole", les opérateurs de production intervenant
eux-mêmes ("le bon de travail est réalisé dans tous les cas, tant que la production
ne peut intervenir elle-même") ;
• mais cela peut également concerner d’autres situations ; la rédaction de la demande
d’intervention peut en effet être considérée comme secondaire, en cas d’intervention
urgente.

21
4.3 Modes d’interaction entre opérateurs de maintenance et
de production
Les éléments juste présentés tendent à montrer que les demandes d’intervention
et les échanges verbaux des opérateurs de maintenance et de production constituent
leurs principaux modes d’interaction, même s’ils ne sont pas systématiquement uti-
lisés. Un examen des entretiens tend à le confirmer. En effet, parmi les 15 interlo-
cuteurs qui évoquent les modes d’interaction des opérateurs de maintenance et de
production :
• 13 personnes mentionnent les demandes d’intervention, et 4 d’entre elles spécifient
qu’il s’agit du seul document dont les opérateurs disposent pour interagir ("le seul
document qui permette défaire le lien avec la maintenance constitue le bon de tra-
vail") ;
• 12 personnes soulignent l’existence de communications verbales entre ces opéra-
teurs ;
• enfin, 12 entretiens font référence à d’autres documents ou modes d’interaction :
- les documents de production (8 personnes en font mention) : cahiers de production
ou cahiers de consignes (les pannes les plus importantes y sont généralement notées),
documents relatifs aux Temps Indirects de Travail, cahiers spécifiques mis en place
dans certains secteurs de production, afin de centraliser les informations relatives
aux interventions de maintenance menées sur les équipements ; ces documents ne
sont, toutefois, généralement utilisés que par les opérateurs de production 33 ;
- les réunions de production (6 personnes les évoquent) ; elles peuvent être l’occasion,
pour les responsables de production, de demander une intervention de maintenance
et, pour les chefs d’équipe de maintenance, de solliciter un arrêt de production pour
intervention ; les interventions de maintenance ne constituent toutefois pas un sujet
majeur de ces réunions, comme cela a été souligné précédemment ;
- d’autres documents sont évoqués au cours de 5 entretiens, mais généralement
pour signifier qu’il n’existe pas, à la connaissance des différents interlocuteurs, de
consignes ou de procédures de maintenance ; un opérateur relate, toutefois, qu’un
cahier de liaison maintenance-production a été mis en place dans un des secteurs de
production.
Les demandes d’intervention et les communications verbales semblent, par consé-
quent, constituer les seuls modes d’interaction entre opérateurs de maintenance et
de production.

4.4 Relations d’interdépendance et interpersonnelles de la


maintenance et de la production
Les relations d’interdépendance et interpersonnelles des opérateurs de mainte-
nance et de production sont évoquées au cours des entretiens effectués.
Relations d’interdépendance des activités de maintenance et de production :
Ont été distinguées :
• les relations de dépendance de la production vis-à-vis de la maintenance ;
• les relations de dépendance de la maintenance vis-à-vis de la production.
Les premières ont été évoquées au cours de 11 des entretiens effectués. Elles concernent :

22
• les conséquences de la réalisation des interventions de maintenance sur l’activité
de production ;
ces conséquences sont variables selon le type d’opérations menées (préventif ou cor-
rectif) et les secteurs de production concernés ; selon certains, la réalisation des
interventions de maintenance suppose rarement des arrêts de production, dans la
mesure où le moment de leur réalisation est déterminé par la production et où les
opérateurs de maintenance essaient, autant que faire se peut, de ne pas occasionner
d’arrêt, pour effectuer leur diagnostic par exemple ; pour d’autres, un arrêt de la
production est le plus souvent nécessaire ; de la même façon, les délais d’interven-
tion peuvent être plus ou moins déterminants, selon les secteurs (dans certains cas,
ils peuvent avoir des conséquences sur l’activité de production d’autres secteurs) ;
• les conséquences des pannes sur l’activité de production (5 entretiens) ; elles sont
également variables : arrêt de l’activité de production menée à l’aide de l’équipement
concerné, arrêt de l’activité de production du secteur auquel appartient l’équipement
("les pannes à un endroit se répercutent sur les autres postes de ce secteur car les
pièces suivent un cycle et le travail se fait en flux tendu"), arrêt de l’activité de pro-
duction d’autres secteurs que celui auquel appartient l’équipement (un arrêt "peut
éventuellement se répercuter sur les chantiers qui sont alimentés") ou absence d’arrêt
("// y a plus ou moins de pannes qui occasionnent des arrêts") ; en outre, les arrêts
de travail occasionnés peuvent concerner un nombre plus ou moins important de
personnes selon les secteurs, et faire ou non l’objet de régulations par les opérateurs
de production ("ce chantier n’a pas de livraison journalière à effectuer, la qualité est
privilégiée par rapport à la production, par conséquent, il y a possibilité de réguler
les pannes").
Les relations de dépendance de la maintenance vis-à-vis de la production ont, pour
leur part. Elles sont relatives :
• aux difficultés de réalisation des interventions de maintenance, du fait des impéra-
tifs de production, selon 4 entretiens ("les délais d’intervention sont fixés en fonction
des impératifs de production" ; "normalement le préventif devrait avoir la priorité,
mais pour l’instant c’est la production qui décide") ;
• aux conséquences de l’utilisation ou de la connaissance des équipements par la
production sur la maintenance consécutive, pour 4 personnes ("’selon l’utilisation
qu’en fait la production, il y a plus ou moins de problèmes") ;
• aux conséquences de la réalisation, par la production, de la maintenance de pre-
mier niveau sur les opérations de maintenance à mener (point évoqué à 4 reprises ;
"les nettoyages effectués par la production sont importants pour la maintenance").
Relations interpersonnelles des opérateurs de maintenance et de production :
Enfin, quelques entretiens font état des relations interpersonnelles des opérateurs de
maintenance et de production.
Ainsi, des problèmes de communication entre ces opérateurs sont évoqués par deux
des personnes rencontrées.
Par ailleurs, une personne souligne que l’indisponibilité des opérateurs de mainte-
nance ou l’absence de pièces de rechange nécessaires à la réalisation des interventions
peuvent conduire à des relations conflictuelles des opérateurs de maintenance et de
production ("le sentiment est que la maintenance n’est jamais là").

23
4.5 Synthèse
Les entretiens mettent, en premier lieu, en évidence que les demandes d’inter-
vention et les échanges verbaux des opérateurs de maintenance et de production
constituent les deux modes essentiels d’interaction de ces opérateurs. Les moyens,
dont ils disposent pour interagir, apparaissent ainsi relativement peu importants,
comparativement à d’autres situations, où des réunions quotidiennes de coordina-
tion maintenance-production ou encore des cahiers de liaison entre ces opérateurs
sont mis en place (Dechez, 1991 ; Bourrier, 1996 ; Foot Petit, 1996 ; Grusenmeyer,
1998). En outre, les demandes d’intervention semblent davantage constituer une
trace des opérations de maintenance réalisées (traitement de ces documents grâce
au système de Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) qu’un moyen
pour les opérateurs de production de solliciter la maintenance (leur émission n’est
pas systématique et souvent effectuée a posteriori).
Les interactions des opérateurs de maintenance et de production apparaissent, pour
leur part, caractérisées par une très forte variabilité : variabilité relative à leur
contenu (par exemple, les informations disponibles sur les demandes d’intervention
transmises à la maintenance peuvent être très différentes), aux personnes concer-
nées (diversité des émetteurs des demandes d’intervention ; contrôle et remise en
marche de l’équipement effectués, selon les cas, par la maintenance, la production
ou en commun), à leur moment d’apparition dans le déroulement des interventions
(émission des demandes d’intervention avant ou à l’issue des interventions ; échanges
verbaux entre opérateurs de maintenance et de production avant, pendant ou après
l’intervention), mais surtout, variabilité associée au fait que ces interactions ne sont
pas systématiques. Les résultats montrent, en effet, que :
• les interventions de maintenance ne font pas toujours l’objet d’une demande d’in-
tervention, ce qui pose la question de la traçabilité de ces interventions ;
• les phases de pré-diagnostic et de suivi des interventions ne sont pas systéma-
tiques ;
• il n’y a pas non plus, de façon systématique, d’échanges verbaux entre opérateurs
de maintenance et de production, que cela soit avant l’intervention, pendant cette
dernière ou à son issue.
Les interactions de ces opérateurs sont ainsi relativement peu nombreuses, alors que
leurs relations d’interdépendance sont, si l’on s’en réfère aux déclarations recueillies,
importantes.
Or, ceci n’est pas sans conséquences pour la sécurité des opérateurs et la fiabilité des
systèmes : • l’absence de préparation des interventions de maintenance ne permet
pas de prendre connaissance ou de se remémorer les procédures de sécurité à suivre,
ni de préparer les outillages, les pièces, la documentation, le mode opératoire ou
le nombre d’intervenants nécessaires (cf. Leplat Savoyant, 1972 ; AFNOR, 1986 ;
Chabaud et al., 1987) ;
• en l’absence d’échanges verbaux avant l’intervention, des consignations ou déposes
des équipements, non pertinentes, voire dangereuses, peuvent être réalisées, les opé-
rateurs de maintenance ne disposant pas des informations nécessaires ; des travaux
inutiles risquent également d’être effectués, si un matériel est jugé défectueux, alors
que ce n’est pas le cas (Abéla Mazeau, 1996) ;
• en l’absence de suivi des interventions de maintenance par la production, celle-ci
n’est pas en mesure de limiter les risques associés à des actions incompatibles avec

24
ces dernières (action sur un équipement qui fait l’objet d’une intervention ou qui
permet un isolement), ou ceux liés à la proximité de personnes d’équipements en
cours de réparation ou dont les sécurités ne fonctionnent plus (Bourrier, 1996 ; Abéla
Mazeau, 1996) ;
• en l’absence de communications à l’issue des interventions, les opérateurs de pro-
duction risquent de ne pas disposer des informations nécessaires à une reprise en
main sûre de l’installation ; par ailleurs, le retour d’information de la production à
la maintenance sur l’intervention menée est également important pour le maintien
de l’expertise de ces derniers opérateurs ; il peut en effet leur permettre de disposer
d’éléments pour préparer des travaux ultérieurs (AFNOR, 1986 ; Abéla Mazeau,
1996).
Pour résumer, il apparaît que l’urgence et l’absence d’échanges d’information entre
opérateurs de maintenance et de production ne sont pas favorables à la gestion des
risques associés aux situations de maintenance.

25
5 La maintenance et le risque électrique

5.1 Le risque électrique


L’électricité est une des sources d’énergie très répandue dans tous les secteurs
d’activité. Elle est devenue familière par son utilisation en milieu industriel ou do-
mestique. L’électricité est par contre pour beaucoup de personnes une notion abs-
traite, car elle est invisible. Les risques liés à une mauvaise utilisation sont par
conséquent mal perçus, ce qui se traduit malheureusement par de nombreux acci-
dents plus ou moins graves chez les personnes averties ou non de ces dangers. On
peut noter que, dans 69% des cas, les circonstances de l’électrisation ne sont pas
connues ou sont insuffisamment précisées.
Les accidents se produisent généralement lors de travaux sur des installations fixes
en basse tension , au cours de l’utilisation de machines-outils portatives, d’appareils
de soudure électrique, de lampes portatives, ou d’appareils scientifiques. Les lésions
occasionnées sont fonction de la nature du courant (alternatif ou continu), de la
tension et de paramètres physiologiques (comme la transpiration). Le plus souvent
multiples, ces lésions touchent principalement la main, les membres supérieurs et les
yeux. Ce sont des brûlures, des commotions, des contusions ou des plaies.
La meilleure prévention consiste à travailler hors tension, à mettre en œuvre un
plan de prévention et des procédures d’intervention. Les accidents d’origine élec-
trique peuvent causer des lésions ou la mort par la décharge électrique ou brûlure
pouvant résulter :
• Du contact de personnes avec des parties actives, c’est à dire des parties norma-
lement sous tension : contact direct ;
• Des parties qui sont devenues actives accidentellement en particulier à cause d’un
défaut d’isolement : contact indirect ;
• De l‘approche de personne au voisinage de parties actives, particulièrement dans
la catégorie haute tension ;
• D’une isolation ne convenant pas dans les conditions d’utilisation prévues ;
• De phénomènes électrostatiques, tels que le contact d’une personne avec des par-
ties chargées ;
• Du rayonnement thermique ou de phénomènes tels que la projection de particules
en fusion et les effets chimiques dus à des courts-circuits, surcharges, etc. Il peut éga-
lement occasionner des chutes de personnes (ou d’objets lâchés par ces personnes),
dues à l’effet de surprise provoqué par ces décharges électriques.

26
5.2 Modélisation du risque électrique

Figure 9 – Modélisation du risque électrique

Les sources de courant Les sources électriques en courant continu sont : Les
piles ; les batteries d’accumulateur ; les redresseurs ; les condensateurs.
Pour le courant alternatif, on distingue : Le réseau électrique ; les Alternateurs
et les Onduleurs.
Effets du courant électrique En matière d’accidents du travail, l’électricité
constitue une cause relativement peu fréquente, mais elle comporte un fac-
teur de gravité important. Toutes les sources de courant électrique sont dan-
gereuses.
Les effets sur les personnes sont multiples, on peut citer :
• L’électrisation : c’est la réaction du corps due à un contact accidentel avec
l’électricité.
• L’électrocution : c’est l’issue fatale d’une électrisation.

À partir de 10 mA, la contraction musculaire peut avoir plusieurs effets :


• La projection loin du conducteur (muscles extenseurs) : le sujet reçoit une
décharge électrique qui s’accompagne de gestes brusques.
• La tétanisation et l’impossibilité de lâcher le conducteur (muscles préhen-
seurs) : le sujet reste pratiquement collé à la source électrique
• Les brûlures : ce sont des brûlures électrothermiques (le corps est parcouru
par le courant) ou des brûlures indirectes par arc (dans ce cas, c’est l’arc
formé lors du défaut qui en est à l’origine) ou encore des brûlures par contact

27
(due à l’échauffement d’un conducteur). Le port de lentille n’aggrave pas le
risque d’accident par arc.
• La chute liée à la contraction musculaire.

5.3 Les facteurs influençant les dommages corporels


Le risque électrique dépend de nombreux paramètres. Leur gravité varie avec
l’intensité du courant, la résistance électrique du sujet, la tension du courant, la
fréquence du courant, le temps de contact et le trajet du courant.
• La résistance du corps humain : La résistance électrique du sujet varie en
fonction de la résistance globale du sujet qui dépend de la résistance du milieu in-
térieur (entre 600 et 800 Ohms) et celle de la peau (de 30 000 à 1 000 Ohms). Elle
varie aussi avec l’activité sudorale, la température, la vigilance. Elle diminue avec
l’augmentation de la surface de contact et la pression du contact. La résistance du
sujet varie avec la nature du contact avec le sol (elle est inférieure sur sol humide)
et l’état vestimentaire du sujet (pouvant passer de 1 000 à 150 000 Ohms).
• L’intensité : C’est l’intensité qui tue (Jacques Arsène d’Arsonval, 1851/1940) (I
= E/R). Avec un courant alternatif :
• Vers 1,1 milliampère, le sujet ressent une sensation de choc légère
• Vers 9 milliampères, apparition de contractions plus ou moins diffuses, avec contrac-
tions des muscles respiratoires et bronchiques vers 25 milliampères
• De 80 milliampères à 3 ampères peuvent apparaître des fibrillations ventriculaires
en fonction du trajet du courant
• À partir de 2 à 3 ampères, une inhibition nerveuse persistante peut apparaître sur
le trajet du courant
• Au-delà de 4 ampères, on observe un arrêt cardiaque en contraction.
• Elle est déterminée par la tension et la résistance du corps humain (I = U / R)
• La tension : Les ampères tuent et les volts brûlent (Zimmern). Au-delà de 1 500
volts, la peau n’a plus aucun rôle protecteur. La quantité de chaleur dégagée dans
l’organisme , soumis à un courant alternatif de 50 périodes/s (50 Hertz), est de :
Q = 0,24 x R(Ohm) x I2 (Ampères au carré) x T (en secondes))
Q = 0,24 x E (en volts) x I (en Ampères) x T (en secondes)
• Le temps : L’intensité des brûlures et les risques de fibrillation (contractions ra-
pides et désordonnées des fibres du cœur) varient en fonction du temps de contact.
Le risque de fibrillation n’apparaît que pendant la période réfractaire partielle soit
20% du cycle cardiaque (2/10 de seconde).
• À cela, il faut ajouter la susceptibilité (ou sensibilité) de la victime ainsi que le
trajet du courant dans le corps.

28
Figure 10 – Les organes les plus sensibles

5.4 Prévention des risques électriques


Prévention contre les contacts directs Le but est d’assurer la mise hors
portée de pièces sous tension accessibles. La protection peut être obtenue
par l’un des moyens suivants :
• Mise hors portée des conducteurs actifs et des pièces nues sous tension :
éloignement (protection collective)
- suffisant (même par rapprochement à l’aide d’objet : ex : échelle)
- garanti (quelles que soient les conditions : temps, vieillissement)
- exemple des lignes aériennes ou des postes à haute tension : cette mesure de
prévention est obtenue en éloignant d’un minimum de 2,3 m en BT et jusqu’à
7,9 m sous des tensions de 750KV.
• Mise hors de portée au moyen d’obstacles (protection collective)
• Mise hors de portée par isolation (protection intégrée) :

- Cette isolation ne peut être enlevée que par détérioration. (Attention à la


résistance mécanique, chimique, électrique, thermique des matériaux utilisés.)
- Exemple :
• les canalisations souples : elles doivent être pourvues d’une gaine leurs per-
mettant de résister aux actions extérieures.
• canalisation enterrée : dispositif avertisseur rouge placé à 10 cm minimum
au-dessus et signalisation sur un plan de masse.
• culots et douilles : si le culot dépasse un diamètre de 27 mm, habilitation
obligatoire
• prise de courant : en parfait état et les parties nues non accessibles.

Les indices de protection Ils sont symbolisés par un code composé des 4 élé-
ments suivants :
• Indice de protection (IP) contre la pénétration des corps solides (de 0 à 6)
• Indice de protection (IP) contre la pénétration des liquides (de 0 à 8)

29
• Lettre précisant le niveau de protection vis-à-vis du contact direct (de A à
D)
• Résistance aux chocs de l’enveloppe de l’appareil (indice IK de 0 à 9)

Dans les tableaux suivants sont données les définitions de chaque indice.

Figure 11 –

30
Figure 12 –

Figure 13 –

5.5 Outillage et matériel de protection


Les équipements électriques doivent être conçus et installés de manière à suppri-
mer ou, à défaut, réduire le risque électrique à la source. L’objectif prioritaire est
d’éviter tout contact, qu’il soit direct ou indirect, avec des pièces nues sous tension.
Pour l’utilisation en sécurité de matériel électrique, certaines mesures générales sont
à respecter.
Types d’équipements EPI : Équipements de Protection Individuelle.

On distingue : casque avec écran facial, gants isolants, gants de travail, vête-
ment adapté, etc. (équipements à caractère personnel).

31
EIS : Équipements Individuels de Sécurité.
Les principaux sont : tapis isolant, cadenas, macaron de consignation, VAT
(équipements individuels de sécurité).

ECS : Équipements Collectifs de Sécurité.


Pour la sécurité collective on utilise : écran de protection, banderole pour le
balisage de zone, pancarte avertissement de travaux.

Nature des équipements .

• Écrans de protection

.
Protection contre les ultraviolets et les projections de particules, les écrans
faciaux doivent être portés obligatoirement lors :
- des travaux et intervention au voisinage
- des opérations de contrôle, essais, mesurages .

• Le casque

Il existe plusieurs types de casques. Ils doivent être portés dans les zones de
risques :
• De chute d’objet, de chocs à la tête, de chute de hauteur (plus de 3 mètres)

• De contact électrique au niveau de la tête


• Les gants .

32
Ils sont utilisés contre les contacts directs. Les gants isolants doivent être
conformes aux normes établies. Leur choix doit être adapté à la tension des
équipements sur lesquels sont effectués les travaux. Leur état est vérifié avant
chaque emploi.
Les gants de travail protègent les mains contre les chocs mécaniques (cou-
pures, etc.). De plus, il faut obligatoirement porter des gants de travail au-
dessus des gants isolants lorsque l’on travaille au voisinage de pièces nues sous
tension avec des outils tranchants.
• Les bottes .

Ce sont généralement des bottes isolantes. Elles isolent la personne du sol,


donc empêchent tout bouclage éventuel d’un courant de choc par la terre.
• Les vêtements de travail (bleu ou combinaison de travail) protègent la per-
sonne contre les chocs électriques au niveau des bras, des jambes, etc.

• Les cadenas et macarons de consignation : .

.
les cadenas permettent la condamnation à l’ouverture d’un appareil de sépa-
ration (sectionneur, interrupteur, etc.). Les macarons servent à avertir que
l’appareil de séparation est consigné, il est donc interdit d’essayer de le refer-
mer.
• Le tapis isolant doit être conforme à la norme NF C 18-420. .

.
Il isole les personnes du sol, donc empêche tout bouclage éventuel d’un cou-
rant de choc par la terre. Les outils isolants doivent être adaptés à la tension
de l’ouvrage. Ils évitent les risques de contact direct et les risques de court-
circuit suite à une chute d’outil sur des pièces conductrices.
VAT : le Vérificateur d’Absence de Tension est utilisé pour effectuer la vé-
rification d’absence de tension au cours des opérations de consignation par
exemple.
• Les banderoles de balisage et pancartes d’avertissement de travaux servent

33
à délimiter la zone de travail. Elles sont placées sous la responsabilité du
chargé de travaux ou du chargé d’intervention. Pour pénétrer dans cette zone
de travail, il faut en avoir reçu l’ordre. .

34
Conclusion
Maintenance et performances sont étroitement liées. Leur principal lien réside
dans le fait que les procédures de maintenance viennent alimenter la démarche qua-
lité. Et bien il en est de même dans la mise en place d’une stratégie de maintenance.
Voilà les différences entre les diverses stratégies de maintenance en termes de coûts
et de performances :

Figure 14 – Sans maintenance préventive

Figure 15 – Avec maintenance préventive

35

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