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PRODUCTION

PAR
COMMANDE
NUMERIQUE

Maraghni hassine
SOMMAIRE

I. Structure d’une MOCN 1.4. Structure d’une ligne de programme


A. Analyse fonctionnelle 2. Distance de Sécurité …
2.1. Cas du Tournage
B. Architecture générale
2.2. Cas du Fraisage
1. Le repère "machine" 3. Changement d’outil
1.1. Le point Courant (Pt Courant) 4. Paramètres de coupe
1.2. L’origine machine (Om) 5. Choix de programmation
1.3. L’origine Mesure (OM)
5.1. Programmation en absolu par rapport à l’OM
1.4. Axes et Demi-axes 5.2. Programmation en absolu
1.5. Repérage des axes 5.3. Programmation en relatif
2. Le repère de "Programmation" 6. Décalage de l’OPr
2.1. Axes du repère de programmation 7. Interpolations ou Déplacements des axes
2.2. Origine Programme (OPr ou OP)
7.1. Interpolation Linéaire
2.3. Origine pièce (Op)
2.4. Origine porte-pièce (Opp) 7.2. Interpolation circulaire
2.5. Paramétrage machine pour définir l’Opr 8. Correction de rayon : Engagement & Dégagement
3. Le repère "Outil" 8.1. Stratégie d’engagement
8.2. Stratégie de dégagement
3.1. Le point de référence
3.2. Jauge d’outil 9. Arrosage et arrêts
3.3. Correcteur de rayon 9.1. Arrosage
3.4. Correcteur dynamique – Cas du DCN Num 1060T 9.2. Arrêts
10. Structure général des programmes
II. Programmation des MOCN 11. Cycles d’usinage
11.1. Cycles de Perçage
1. Structure du langage de programmation 11.2. Cycle d’ébauche paraxial
1.1. Syntaxe
1.2. Différentes fonctions des adresses A1- Tableau des fonctions préparatoires
1.3. Format A2- Tableau des fonctions auxiliaires

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I. STRU CTURE D’U NE MOCN
A. ANALYSE FONCTIONNELLE
Une machine-outil à commande numérique, appelée communément MOCN, est un système
automatisé. Elle est composée d’une partie commande (PC) : le DCN (directeur de commande
numérique) et d’une partie opérative (PO) comprenant la structure de la machine-outil, le porte-outil,
l’outil et le porte-pièce ; la matière d’œuvre est la pièce.
Analyse fonctionnelle niveau A-0 :
W électrique et pneumatiue ou hydraulique
Mode de marche ( continu / séquentiel )
Réglage des paramètres de coupe
Départ cycle

Pièce brute Pièce usinée


Usiner une
pièce Copeaux

MOCN

B. ARCHITECTURE GENERALE
Une MOCN est composée de cinq ensembles organisés en boucle ; à savoir : la structure de la MO,
le porte-pièce (PP), la pièce (P), le porte-outil (PO) et l’outil (O).
L’objectif du positionnement de ces différents ensembles étant de faire coïncider le Pt générateur de
l’outil avec la trajectoire programmée par rapport à l’origine programme, choisit judicieusement sur la
pièce.
Ces cinq ensembles sont disposés de la manière suivante :

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1. LE REPERE "MACHINE"
1.1. LE POINT COURANT (Pt Cour)
Au démarrage (mise sous tension de la MOCN), le DCN ne connaît pas où se trouve le point
courant par rapport à la PO donc par rapport aux origines liées à la structure de la machine : Om
(Origine machine) et OM (Origine Mesure).

Tour T2
Centre d’usinage C300H

Pt cour = ⋂ face avant de la tourelle et l ’ axe de En approximation, Pt cour = ⋂ nez de la broche


et l’axe de la broche.
l’alésage du porte-outil de la position d’usinage.

1.2. L’ORIGINE MACHINE (Om)


C’est la référence des déplacements de la machine outil. Cette origine est fixée par le constructeur
et est située sur les courses de la MO afin de définir une origine absolue.

1.3. L’ORIGINE MESURE (OM)


C’est le point de départ de toutes les mesures. On parle de zéro mesure.
Il faut donc faire la POM (Prise d’Origine Mesure) ; ce qui consiste à déplacer les éléments
mobiles de la machine suivant chaque axe jusqu’aux butées électriques définissant l’OM.
Sens de la POM
OM
Sur chacun des axes, l’origine machine
(Om) est acquise lorsque :
Fin de Fin de course - La butée d’origine a été actionnée dans le
course mini maxi
sens de déplacement prévu (sens de la
Contact fermé Contact ouvert
POM),
- Le codeur qui mesure le déplacement de
1 tour codeur
l’axe envoie son « top zéro ».
La distance Om–OM est un paramètre
mémorisé définitivement dans le
Top zéro codeur
calculateur.

La POM est donc la première opération à faire après la mise en service de la MOCN.

Pour la mise en service, il faut basculer le sectionneur de l’armoire sur ON (énergie électrique) puis
actionner le bouton poussoir de puissance sur la pupitre (énergie pneumatique).
Maintenant, le DCN connaît à tout moment la position du Pt Courant par rapport à l’OM.

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1.4. AXES ET DEMI-AXES
a) NOTION D’AXE
Un axe complet est un axe suivant lequel le positionnement du mobile en translation ou en rotation
est assuré par un asservissement ; il est géré par une carte électronique. Il est asservi en position et en
vitesse.
Le contrôle de la position d’un axe est réalisé en continu ; l’usinage est alors possible suivant cet
axe.
Une machine-outil peut être caractérisée par son nombre d’axes : 2 axes pour un tour, 3 axes pour
une fraiseuse ou un tour possédant un asservissement de broche (centre de tournage), 4axes pour un
centre d’usinage, etc.
b) DEMI-AXE
Un demi-axe est un axe suivant lequel le positionnement du mobile en translation ou en rotation est
fait à des positions discrètes préalablement définies. Il ne possède qu’un nombre fini de positions.

Exemple : Plateau tournant tous les 5°.


L’usinage est impossible suivant cet axe.

Le classement des MOCN se fait suivant le nombre d’axes et ½ axe.

1.5. REPERAGE DES AXES

a) LES AXES PRINCIPAUX


Les axes principaux d’une machine sont définis de la manière suivante :

 Z = Axe de la broche.
 X = Axe ⊥à Z ayant le plus grand déplacement.
 Y = Axe, s’il existe, est tel que (X, Y, Z) forment un trièdre direct.
Règle : Sens positif de l’axe : c’est le sens d’éloignement de l’outil par rapport à
la pièce en considérant que c’est l’outil qui se déplace.

Tour T2 Centre d’usinage C300H

Y
X

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b) DEFINITION DES AXES DE ROTATIONS ET SECONDAIRES
Les axes de rotations sont notés : A, B, C. Les axes secondaires sont notés : U, V, W. Ils sont
associés aux axes principaux de la manières suivantes : Z

W
B
Y
U
NB : Il existe également des axes tertiaires, V
A
repérés P, Q, R, associés respectivement aux axes X, Y, Z.

X
2. LE REPERE DE "PROGRAMMATION"
L’objectif de cette partie est de définir les différents points, permettant de positionner l’origine
programme par rapport à la structure de la MO. Dans cette partie, nous allons donc étudier la chaîne
« STRUCTURE MO – PORTE-PIECE – PIECE ».
2.1. AXES DU REPERE DE PROGRAMMATION
La rédaction du programme d’usinage est effectuée dans un repère choisi sur la pièce à partir des
surfaces de référence des cotes de fabrication. Il doit être orthonormé direct. Le sens de ces axes est
défini en fonction du sens de déplacement des mobiles sur la machine. Si le mobile supporte l’outil, le sens
de l'axe programme est le même que celui de l'axe machine. Sinon, il est de sens sont opposés.
2.2. ORIGINE PROGRAMME (OPr ou OP)
Cette origine est fixée par le programmeur, indépendamment du système de mesure.
Elle est attachée à la pièce et doit être obligatoirement positionnée par rapport au référentiel de la
pièce.
C’est le point de départ de toutes les coordonnées permettant l’usinage de la pièce. C’est donc
en général un point de départ de cotation du dessin de la pièce.
2.3. ORIGINE PIECE (OP)
C’est l’origine du repère caractérisant la position des surfaces de liaisons de la pièce avec le porte-
pièce.
Op = ⋂ des surfaces de mise en position de la pièce sur le porte-pièce.

2.4. ORIGINE PORTE-PIECE (OPP)


C’est l’origine du repère caractérisant la position des surfaces de liaisons du porte-pièce avec la
structure de la machine.
Opp = ⋂ des surfaces de mise en position du porte-pièce sur la structure de la machine.

2.5. PARAMETRAGE MACHINE POUR DEFINIR L’OPr


Cette partie se limite au cas du directeur de commande numérique de nos machines

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a) TOUR A COMMANDE NUMERIQUE : T2
Cette MOCN est équipée d’un directeur de commande numérique de type NUM1060.
Il existe deux paramètres par axe pour définir la position de l’OPr par rapport à l’OM,
appelés PREFs et DECs.
En vue de produire en série tout en étant flexible, on cherche à figer au maximum les paramètres
afin de ne pas les re-déterminer à chaque fois.

On fixe alors : PREF = OMOpp

Il reste alors à définir le vecteur OppOPr :

DEC1 = OppOPr = OppOp + OpOPr

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EXEMPLES

Cas n°1 : Pièce en appui sur la face du Cas n°2 : Pièce en appui sur la face des mors.
mandrin.

OM OM
PREFX

PREFX

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b) CENTRE D’USINAGE : C300H
Cette MOCN est équipée d’un directeur de commande numérique de type NUM1060.

Même chose qu’en tournage


EXEMPLE

OM
PREF Z
DEC Z
JPP Z

PREF Y

Vue suivant Z
DEC Y

JPP Y
Pinule Ø10

Butée de positionnement
des PP sur la table
Opp
Etau
Y
OPr
JPP X
DEC X

PREF X

Op

Rainures de la table
OM

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3. LE REPERE "OUTIL"
L’objectif de cette partie est de définir les origines, permettant de positionner le point générateur
par rapport à la structure de la MO. Dans cette partie, nous allons donc étudier la chaîne « S TRUCTURE-
MO – PORTE-OUTIL – OUTI »L.
L’ensemble " PORTE-OUTIL – OUTIL" comprend deux points caractéristiques :
- Le point générateur, lié à la partie active de l’outil,
- Le point de référence, lié au porte-outil, noté R.

3.1. LE POINT DE REFERENCE


Lorsque l’ensemble " PORTE-OUTIL – OUTIL" est en position d’usinage sur la MO, le point de
référence porte-outil coïncide avec le point courant de la machine.
Cas des porte-outils en Tournage Cas des porte-outils en Fraisage
Référence porte-outil

Référence
porte-outil

Donc sans prise en compte des jauges outils, le point piloté est le point courant !
La position du point piloté peut être déplacée par les paramètres de jauges des outils, de
correction de rayon et de correction dynamique.
L’objectif est, bien entendu, de FAIRE CONCORDER le point générateur avec le point programmé.

3.2. JAUGE D’OUTIL


Les jauges d’un outil représentent, selon les axes X et Z, la distance comprise entre la partie
génératrice de l’outil et le point de référence du porte-outil.
Position du point piloté après prise en compte des jauges outil

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La prise en compte des jauges outils diffère selon le type de directeur de commande et leur notation selon le
type de machine.

Cas des DCN NUM – appliqué au Tournage


La prise en compte des jauges de longueurs (Jx,Jy et Jz) d’un outil se fait par le code « Di » ; i étant
le numéro de correcteur dans lequel sont stockées les jauges de l’outil.
Remarque : en général, on associe le même n° au correcteur et à l’outil.
Notation : Les jauges sont notées : Jx, Jy et Jz.

Cas des DCN NUM – appliqué au Fraisage


En fraisage, la seule jauge prise en compte est la jauge de longueur (L) et de rayon de l’outil (R) ;
se fait par le code « Di », i étant le n° de l’outil dont il faut prendre en compte la longueur et le rayon.
Notation : Les jauges sont notées : R et L.

3.3. CORRECTEUR DE RAYON

Dans certain cas où seul les jauges sont prises en compte, il se peut que le point piloté ne soit pas
confondu avec le point générateur …

a) PROBLEMATIQUE DANS LE CAS DU TOURNAGE


Lorsque le mouvement de coupe (Mf) est parallèle à un des axes, le point générateur est aligné avec
le point piloté ; le résultat sur la pièce est celui escompté.
Exemples : Dressage Chariotage
Point générateur
point piloté
re Point générateur
re point piloté

Point piloté
Point piloté

Lorsque le point piloté n’est pas le point générateur, il en résulte une surépaisseur ; c’est le cas
d’un mouvement de coupe (Mf) non parallèle à un des axes.

Il faut indiquer deux paramètres


supplémentaires dans la saisie des jauges
outils, à savoir :

- r le rayon de la plaquette.

- Ck le cadran de position du centre du bec par


rapport aux axes ; à savoir :

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Exemples :

Remarque : En fraisage, ce n’est pas le même problème, il faut juste décaler le point piloté, se
trouvant pour le moment sur l’axe à l’extrémité de l’outil, à la périphérie en prenant en compte la jauge
de rayon (R). Ceci, afin de faciliter la programmation du contour de la pièce sans tenir compte du rayon
de l’outil qui sera utilisé pour l’opération.

Remarque : Dans tous les cas, il va falloir indiquer au directeur de commande comment est situé
l’outil par rapport à la trajectoire programmée.

b) TRAVAIL EN CORRECTION DE RAYON : G41 – G42 – G40


L’usinage peut être utilisé de deux manières différentes : à gauche ou à droite du profil.
En programmation, on considère toujours que c’est l’outil qui se déplace. Pour déterminer, s’il faut
programmer en correction de rayon à gauche ou à droite du profil, il faut procéder de la manière
suivante :
Se situer SUR l’outil et regarder DANS la direction du mouvement d’avance (Mf)
pour déterminer si L’OUTIL est à gauche ou à droite du profil.
Usinage à gauche du profil : G41 Usinage à droite du profil : G42

L’outil est à GAUCHE du profil à


usiner. C’est la correction de rayon qu’il faut L’outil est à DROITE du profil à usiner.
utiliser : C’est la correction de rayon qu’il faut utiliser :
- En fraisage, pour un contournage avec travail - En tournage, pour un contournage extérieur
en concordance (appelé aussi avalant). (resp. intérieur) sur les MO à tourelle arrière
- En tournage, pour un contournage extérieur (resp. avant).
(resp. intérieur) sur les MO à tourelle avant
(resp. arrière).

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3.4. CORRECTEUR DYNAMIQUE
Malgré tous les soins apportés au réglage de la machine, la première pièce usinée présente souvent
des écarts dimensionnels par rapport aux dimensions visées.
Les sources d’erreurs proviennent de :
La position de l’origine programme (OPr) si le même défaut est constaté sur toutes les Cfs
d’une même direction.
La correction se fait à l’aide des paramètres permettant de régler la position de l’OPr
par rapport à l’OM. A savoir, dans le cas d’un DCN NUM, grâce aux DEC et
éventuellement aux PREF.
La mesure des outils (jauge outil) si le défaut varie et n’apparaît que pour certaine Cf.
La correction des jauges outils se fait en utilisant les CORRECTEURS DYNAMIQUES.

La modification des jauges par les correcteurs dynamiques permet de travailler directement sur les
écarts dimensionnels sans corriger les jauges rentrées initialement ; ce qui évite de faire des erreurs de
calcul.
La saisie des correcteurs dynamiques se fait dans la page « CORRECTEURS DYNAMIQUES ».
Dans le cas du Tour T2, les adresses utilisées sont : DXi (correction dynamique sur X)
DZi (correction dynamique sur Z)
Les valeurs saisies sont algébriques (c’est-à-dire positives ou négatives), s’ajoutent aux valeurs
entrées dans les jauges portant le même numéro et sont d’amplitudes inférieures à 1mm. On a alors :
DX
Longueur corrigée en X = Jauge en X +
2
Longueur corrigée en Z = Jauge en Z + DZ

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II. PROGRAMMATION DES MOCN
La programmation varie également selon le type de DCN dont est équipé la MOCN utilisée ; cette
partie va donc détailler le code ISO utilisé pour la programmation du DCN NUM1060.

1. STRUCTURE DU LANGAGE DE PROGRAMMATION


Cette partie présente le code ISO (NF Z68-010).
1.1. SYNTAXE
Un programme est constitué de lignes appelées blocs. Un bloc correspond aux instructions relatives
à une séquence d’usinage.
Chaque bloc est composé d’une suite de mots. Un mot est un ensemble de caractères
alphanumériques comprenant une adresse suivie de chiffre signé. Cela peut-être une fonction ou un
déplacement suivant un axe.
Bloc composé de 5 mots
Exemple : N100 G01 X20.009 Z10 F0.2
Mot
Adresse

Un programme commence par le caractère % suivi d’un numéro de programme (de 1 à 8999) et
éventuellement d’un commentaire entre parenthèses (40 caractères max.).
Le programme principal se termine obligatoirement par la fonction auxiliaire M2 qui permet la
remise à zéro (RAZ) du système.
1.2. DIFFERENTES FONCTIONS DES ADRESSES

Les adresses peuvent être :


G… : Fonctions préparatoires.
M… : Fonctions auxiliaires (Miscellaneous).
F… : Paramètre d’avance (Fedrat).
Fonctions préparatoires G : Fonctions indiquant à la S… :
machine un mode de fonctionnement. Paramètre de coupe : N ou Vc (Speed).
N… : Numéro de bloc.
Fonctions auxiliaires M : Fonctions permettant la
T… : Repère outil (Tools).
mise en œuvre de certains éléments de la partie
opérative. Toutes les fonctions M sont modales sauf X… : Mouvement suivant axe X.
M6. etc…

Remarque: Une fonction est dite "modale" lorsqu’elle reste active (mémorisée) après le bloc, où
elle est écrite, jusqu’à sa révocation.
IMPORTANT : Plusieurs fonctions peuvent être écrites dans un même bloc à condition qu’elles ne se
révoquent pas mutuellement.

1.3. FORMAT
Chaque adresse possède un format ; c’est à dire un type de caractère à utiliser et un nombre à ne
pas dépasser.
Les espaces et les zéros de tête avant le point décimal peuvent être supprimés.
Pour les déplacements : l’unité est le millimètre, le format est : 5.3 (cinq chiffres avant la
"virgule" et trois après) et le signe + est pris par défaut.
Remarque : En tournage, la programmation des déplacements en X se fait au diamètre !
Pour la numérotation des lignes, le format est : 5 (de 1 à 32767, mais cela peut varier)

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1.4. STRUCTURE D’UNE LIGNE DE PROGRAMME

2. DISTANCE DE SECURITE
La notion de distance de sécurité, de plan de garde est très importante pour éviter les collisions lors
des déplacements de l’outil dans l’espace machine.
2.1. CAS DU TOURNAGE
Il faut impérativement SE FIXER des distances de sécurité (ds) suivant chaque axe.
Règle : Ne pas s’approcher de la matière en rapide à une distance inférieure à ds.
Stratégie : Pour éviter les collisions, préférer un déplacement décomposé suivant chaque axe :
Z puis X ou X puis Z selon le cas. (ex : cas d’une contre pointe à éviter).
2.2. CAS DU FRAISAGE

L’approche de l’outil au point d’usinage se fait en trois temps :


- En avance rapide, déplacement suivant des trajectoires linéaires quelconques jusqu’au
plan de garde ; l’outil se trouve au dessus du point programmé.
- En avance rapide, déplacement vertical jusqu’au plan de sécurité.
- En avance de travail, descente jusqu’au plan d’usinage, puis contournage ou exécution
de cycle …
Le plan de garde est défini à une altitude qui permet un déplacement de l’outil sans rencontrer un
obstacle : la pièce ou le porte-pièce. Il faut remonter à ce plan entre deux opérations s’il y a risque de
collision (ex : pour éviter une bride).
Le plan de sécurité est un plan défini à quelques millimètres du brut. Il permet une plongée de
l’outil en rapide afin de réduire le temps de fabrication de la pièce.
Le plan d’usinage est le plan que doit atteindre l’outil en travail (ex : cycle de perçage) ou dans
lequel doit se déplacer le point générateur de l’outil (ex : contournage).

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3. CHANGEMENT D’OUTIL
Le changement d’outil doit être décomposé en deux étapes.
La première étant un dégagement de l’outil en dehors de la zone d’usinage et vers un point proche
de la zone de changement d’outil en fraisage ou vers un point particulier défini par rapport à l’OM en
tournage.
La deuxième étant le code même de l’appel d’outil.
G0 G52 X0 Z0 : Déplacement linéaire en vitesse rapide à l’OM.
Nota : Parfois, il faut découpler le déplacement pour éviter les collisions. Dans ce cas, pour le deuxième
dégagement, il faut répéter G52.
M6 Ti Di : Appel de l’outil i (M6 Ti) et prise en compte de ses jauges (Jx & Jz) introduites dans l’adresse
Di. La machine positionne la tourelle pour que l’outil i soit en position d’usinage.
ATTENTION : avant de se déplacer en G52, il faut repasser à N constante : G97 S500.

4. PARAMETRES DE COUPE
ATTENTION : Les lettres utilisées pour programmer les valeurs des paramètres de coupe sont :
S : pour le paramètre lié au mouvement de coupe : fréquence de rotation (en tr/min) ou
vitesse de coupe constante (Vcc en m/min).
F : pour le paramètre lié au mouvement d’avance : avance (en mm/tr) ou vitesse d’avance
(en mm/min).
SENS DE ROTATION : Il est défini côté broche ("au dessus" ou "à la place" de la broche).
M3 : Sens de rotation horaire (ou anti-trigonométrique),
M4 : Sens de rotation trigonométrique (ou anti-horaire).

En début de programme, l’unité de l’avance sera initialisée mm/tr par la fonction G95 F0.1 : Vitesse
d’avance :0,1 mm/tr. En fraisage l’avance sera programmée par G94 F100 : vitesse d’avance :100 mm/mn.
G97 M4 M41 S500 : Fréquence de rotation constante (G97). Mise en route sens trigo (M4). Sélection
de la gamme des fréquences (M41). Valeur de la fréquence de rotation : 500 tr/min.
G92 S3500 : Limitation de la fréquence de rotation. Obligatoire si programmation en Vcc. Une
seule fois dans le bloc d’initialisation.
G96 S120 : Programmation en vitesse de coupe constante (Vcc). L’unité de S est alors : m/min.

5. CHOIX DE PROGRAMMATION

5.1. PROGRAMMATION EN ABSOLU PAR RAPPORT A L’OM

Les cotes sont programmées par rapport à l’OM.


Les décalages et les corrections d’outils ne sont pas pris en compte.
Cette fonction n’est pas modale ; elle est donc révoquée en fin de bloc.
Elle doit être programmée avant les adresses des axes et sans correction de rayon.
On utilise ce type de programmation pour amener le point piloté à un point fixe ;
par exemple, le point de changement d’outil.

G0 G52 X… Z… : Déplacement en rapide à la position définie sous les adresses d’axes X et Z. On


s’imposera (X, Z) = (0,0) pour retourner à la position définie par la POM (pour éviter les collisions voir
2.1 et 2.2)
RAPPEL : Si l e mouvement e s t décomposé, il faut répéter la fonction G52.

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5.2. PROGRAMMATION EN ABSOLU
Les cotes sont programmées par rapport à l’OPr.
G90 : C’est une fonction modale, initialisée à la mise sous tension de la MO. Par sécurité, remettre cette
fonction préparatoire dans le bloc d’initialisation.
ATTENTION : Les valeurs en X sont données au Ø.

5.3. PROGRAMMATION EN RELATIF


Les cotes sont programmées par rapport à la position précédente.
G91 : C’est une fonction modale.

6. DECALAGE DE L’OPr

Cette fonction peut s’utiliser en début de programme ou en cours afin de faciliter la programmation.
G59 XXOPr1 YYOPr1 ZZOPr1 : L’OPr est transféré au point de coordonnées (XOPr1, YOPr1, ZOPr1).
Possibilité de programmer en relatif G91.

7. INTERPOLATIONS OU DEPLACEMENTS DES AXES

7.1. INTERPOLATION LINEAIRE


a) DEPLACEMENT EN RAPIDE : G0
La fonction G0 provoque un déplacement linéaire en vitesse rapide au point dont les coordonnées sont
programmées dans le bloc. Elle provoque la suspension de l’action de F (paramètre d’avance).
Cette fonction modale est révoquée par les fonctions contradictoires : G1, G2, G3, G33, etc…
b) DEPLACEMENT EN TRAVAIL : G1
La fonction G1 provoque un déplacement linéaire en vitesse de travail au point dont les
coordonnées sont programmées dans le bloc. La valeur du paramètre d’avance prise en compte est
la dernière valeur programmée sous F.
Cette fonction modale est révoquée par les fonctions contradictoires : G0, G2, G3, G33, etc…
Cette interpolation linéaire est possible suivant tous les axes simultanément.
7.2. INTERPOLATION CIRCULAIRE
Les fonctions G2 et G3 provoquent un déplacement circulaire en
vitesse de travail.
La fonction G2 correspondant à un sens de parcours horaire ou anti-
G3
trigonométrique.

G2 La fonction G3 correspondant à un sens de parcours trigonométrique ou


anti-horaire.

Un arc de cercle peut se programmer de deux manières : il faut indiquer le sens de parcours (G2 ou
G3), les coordonnées du point d’arrivé (X… Z…) et soit par le rayon (R…), soit par les coordonnées du
centre (I… K…).
G2 X… Z… R… : Arc de cercle de rayon R dans le sens horaire jusqu’au point (X, Z).
G3 X… Z… I… K… : Arc de cercle de centre (I, K) dans le sens trigo jusqu’au point (X, Z).
Remarques :
Les adresses (X, Z) et (I, K) sont obligatoirement programmées, même si elles sont nulles (cas
possible pour (I, K)) ou inchangées (cas possible pour (X, Z)).
Les coordonnées du centre de l’arc sont données : par rapport à l’OPr si programmation en
G90 ; par rapport au point de départ si programmation en G91.
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8. CORRECTION DE RAYON : ENGAGEMENT & DEGAGEMENT
Les fonctions G40-G41-G42 sont modales.
Les règles à respecter en programmation sont les suivantes :
La fonction G40 annule la correction de rayon.
La fonction G40 doit être obligatoirement programmée avant un arrêt programmé (M0) ou optionnel
(M1).
La fonction G52 est interdite en correction de rayon penser à repasser en G40.
Les nouvelles corrections de rayon (appel d’un nouveau correcteur) ne sont prises en compte qu’après
annulation (G40…) et nouvel appel (G41… ou G42…).

IMPORTANT :
La machine prend en compte ou annule la correction de rayon lors d’un déplacement linéaire
(G0 ou G1) dans le plan considéré.
Ce déplacement doit être supérieur strictement au rayon de l’outil.

8.1. STRATEGIE D’ENGAGEMENT


sur une droite …
N… M6 T1 D1 ……………………………………………………...
… ………………………………………………………
……………………………………………………...
N… G0 XXa ZZa ………………………………………………………
N… G1 G41 XXb ZZb F… ……………………………………………………...
N… XXc ZZc ………………………………………………………
… ……………………………………………………...
………………………………………………………
----------------------------------- ……………………………………………………...
sur un arc de cercle … ………………………………………………………
N… M6 T1 D1 ……………………………………………………...
… ………………………………………………………
N… G0 XXa ZZa ……………………………………………………...
N… G1 G41 XXb ZZb F… ………………………………………………………
……………………………………………………...
N… G2 XXc ZZc R… ………………………………………………………

8.2. STRATEGIE DE DEGAGEMENT


sur une droite …
N… G1 G41 X… Z… F… ……………………………………………………
… …………………………………………………..
……………………………………………………
N… XXb ZZb …………………………………………………..
N… G40 XXc ZZc ……………………………………………………
… ……………………………………………………
---------------------------------------- ……………………………………………………
sur un arc de cercle … ……………………………………………………
……………………………………………………
N… G1 G42 X… Z… F… ……………………………………………………
… ……………………………………………………
N… G3 XXb ZZb R… ……………………………………………………
F… N… G1 G40 XXc …………………………………………………..
……………………………………………………
ZZc

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9. ARROSAGE ET ARRETS

9.1. ARROSAGE
Bien souvent, afin d’améliorer la coupe, il est faut lubrifier pendant les opérations d’usinage. Les
fonctions à utiliser sont alors les suivantes :
M8 : Mise en route de l’arrosage n°1.
M7 : Mise en route de l’arrosage n°2.
M9 : Arrêt de tous les arrosages.

9.2. ARRETS
a) ARRET PROGRAMME
Certains arrêts peuvent être nécessaires dans un programme. C’est le cas pour une mise en butée
dans les mors d’un tour, un retournement de pièce, un contrôle en cours d’usinage, … ; on a alors besoin
d’un arrêt programmé.
C’est la fonction M0 qui est révoqué par un départ cycle.
M0 : Arrêt programmé. Cela provoque l’arrêt de la broche, et de la lubrification sur la MOCN.

b) FIN DE PROGRAMME
La fonction M2 est le code qui indique la fin de programme. Il englobe toutes les foncions
suivantes : arrêt broche, arrêt arrosage, annulation des corrections d’outil, etc. C’est un RAZ du système.

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10. STRUCTURE GENERAL DES PROGRAMMES

En-tête:
% numéro de programme (commentaires)

Séquence d’intialisation :
- Bloc de sécurité :
N10 G80 G90 G40 G95 M5 M9
- Blocs de point de changement d’outil :
N20 G0 G52 X0
N30 G52 Z0 OUTIL n
- Bloc de mise en route de la broche : OUTIL 2
N40 G97 M4 M41 S500
- Bloc de limitation de broche : OUTIL 1
N50 G92 S3500
Appel d’outil :
N60 M6 T1 D1 (Nom de l’outil)

Pour chaque opération :


OUTIL 1 - Déplacement en rapide au point
d’approche : en Z puis en X si
risque de collision (inversement si
approche pour travail en intérieur).
OUTIL 2 - Définition des conditions de
coupe : passage à Vcc si besoin
et lubrification.
- Déplacement de l’outil avec
programmation de l’avance :
travail de l’outil avec si besoin
correction de rayon, cycle
d’usinage, …
NB: ne pas oublier les instructions
d’annulation de correction de
rayon et de cycle : G40 et G80.
- Dégagement de l’outil au point
de retour.

Fin travail de l’outil :


- Broche à N constant :
N… G97 S500
- Dégagement au point de
changement d’outil pour un travail
OUTIL n en extérieur :
N… G0 G52 X0
N… G52 Z0
NB: en intérieur, inverser
les déplacements.
Finde programme :
N… M2

Production par commande numérique 1


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11. CYCLES D’USINAGE
Cette partie ne présente pas tous les cycles qui peuvent être utilisés sur les MOCN. La limitation se
borne au cycle de perçage applicable aussi bien en fraisage, qu’en tournage et au cycle d’ébauche
paraxial. Pour les autres cycles, seront vu dans un deuxième cours.
11.1. CYCLES DE PERÇAGE
Ce cycle peut être aussi bien utilisé en Fraisage, qu’en Tournage.
Annulation de cycle : G80. Cette fonction permet d’annuler les cycles ci-dessous et bien d’autre.
Pointage et perçage simple : Utiliser G1.
Les cycles qui suivent, se programment en trois temps :
a. Positionnement en rapide sur l’axe à l’altitude du plan de sécurité en décomposant le déplacement
si besoin.
b. Déclaration du cycle à proprement parlé : voir ci-après.
c. Annulation du cycle : G80.
Cycle de Perçage avec débourrage : G83
G83 X… Z… P… Q… F… [EF…]

Avec X,Z : cote du fond du perçage en absolu.


P : profondeur 1ière passe ou ES : nombre de passes.
Q : profondeur de la dernière passe.
F : paramètre d’avance.
EF : Temporisation à chaque fin de pénétration.

Remarques : Les paramètres entre crochets sont facultatifs.


A la mise sous tension, le système est initialisé avec l’axe outil en Z G16 R+. Si la pénétration doit se
faire suivant l’axe X, il convient de programmer G16 P+.

11.2. CYCLE D’EBAUCHE PARAXIAL


Ce cycle est permet de réaliser une opération d’ébauche par chariotage ou dressage en arrêtant les
passes en offset du contour fini.

Cycle d’ébauche paraxial : G64 …


Exemple d’ébauche paraxial à Z :

N… G64 N… N… I… K… P…/R… F…
N… XA ZA Définition
N… XB ZB profil
N… XC ZC Brut
….
N… G80

I : surépaisseur de finition suivant X,


K : surépaisseur de finition suivant Z,
P : profondeur de passe suivant X,
(R: profondeur de passe suivant Z),
F : avance,
N…N… : numéro du 1er et dernier bloc du profil fini,
(XB1, ZB1),… : coordonnées des points (3 mini) définissant le profil du brut, distances de sécurité
incluses.

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Les Fonctions préparatoires G

Tour -
Code Désignation Revocation
Fraisage

G00 Interpolation linéaire à la vitesse rapide. G01-G02-G03 T-F

G01 Interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-G02-G03 T-F

G02 Interpolation circulaire sens anti-trigo. G2 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G03 T-F

G03 Interpolation circulaire sens trigo. G3 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G02 T-F

Cycle de filetage G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… G00-G01- T


G33 S…
G02-G03

G40* Annulation d'une correction d'outil suivant le rayon. G41-42 T-F

Positionnement de l'outil à gauche de la trajectoire programmée d'une T-F


G41 valeur égale au rayon. G40-42

Positionnement de l’outil à droite de la trajectoire programmée d'une T-F


G42 valeur égale au rayon. G40-41

Programmation absolue des coordonnées par rapport à l'origine T-F


G52 mesure. Fin de bloc

G59 Changement d'origine programme. Fin de bloc T-F

G64 Cycle d’ébauche paraxial G64 Nn Nm I... K... P... F... G80 T

G65 Cycle d’ébauche de gorge G80 T

Appel inconditionnel d'un sous-programme G77 H… ou d'une suite T-F


G77 de séquences avec retour. G77 N... N…. Fin de bloc

Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour. G79 T-F


G79 N.. Fin de bloc

G80* Annulation d'un cycle d'usinage. Tout cycle T-F

G81 Cycle de perçage - centrage. G81 X… Y... Z... ER… G80 F

G82 Cycle de perçage - chambrage. G82 X… Y... Z... FR... EF... G80 F
G83
Cycle de perçage avec débourrage. G83 X…Y... Z...ER… P… Q… T-F
G80
G84 Cycle de taraudage. G84 X…Y…Z…ER… (F S x pas) G80 F

G85 Cycle d'alésage. G85 X…Y… Z… ER… G80 F

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Cycle d'alésage avec arrêt de broche en fond de trou.G86 F
G86 G80
X…Y…Z…ER…
Cycle de perçage avec brise-copeaux. G87 Y… Z… ER… F
G87 G80
P…Q…ER…

G88 Cycle d'alésage et dressage de face. G88 X…Y…Z…ER… G80 F


Cycle d’alésage avec arrêt temporisé en fond de trou. G89 X…
G89 G80 F
Y…Z…ER…EF…
G90* Programmation absolue des coordonnées. T-F

G92 Limitation de la fréquence de rotation (N) en tr/min M02 T-F

G94 Vitesse d’avance en mm/min G95 T-F

G95 Vitesse d’avance en mm/tr G94 T-F

G96 Vitesse de coupe (Vc) constante en m/min G97 T

G97 Frequence de rotation (N)constante en tr/min G96 T-F

Les Fonctions auxiliaires

Code Désignation Revocation

M00 Arrêt programmé Action sur DCY


M02 Fin de programme pièce %
M03 Rotation de broche sens horaire M0-M4-M5
M04 Rotation de broche sens anti-horaire M0-M3-M5
M05 Arrêt de broche M3-M4
M06 Changement d’outil Compte rendu
M07 Arrosage N°1 M0-M9
M08 Arrosage N°2 M0-M9
M09 Arrêt des arrosages M8
M41 Gamme de rotation 1
M42 Gamme de rotation 2

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