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ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE

Université Cadi Aayde


Licence professionnelle
Filière : Mécatronique

Rapport de stage

Sujet de stage : supervision et commande des


convoyeurs du soufre dans L’AFFS

Réaliser par : Encadré par :


ELYAFY Mohamed M.ELKAID Saïd

Période de stage : du 01/04 à


24/05/2019

Année universitaire : 2018/2019


Dédicace

Je dédie ce modeste travail :


A mes chers parents qui m’ont soutenu moralement et
financièrement à tracer ma voie.
A mes frères pour l’aide qu’ils m’ont apportés.
A mes amis surtout Badr Zaari pour ses conseils et ses
encouragements qui étaient pour moi un grand soutien.
A toutes les personnes qui m’ont toujours aimée, supportée,
conseillée, poussée à m’améliorer, dont le mérite, les sacrifices et les
qualités humaines, on fait de moi ce que je suis aujourd’hui et m’ont
permis de vivre ce jour, merci pour vous tous !

2
Remerciement

Ce rapport a pu voir le jour grâce à un effort collectif remarquable


de la part d’un grand nombre de personnes.
Au terme de ce travail, qui est l’agrégat des résultats de deux
mois je tiens à remercier tous ceux et celles qui, de près ou de loin
ont contribué à sa réalisation.
Je tiens tout d’abord à remercier M.EL KAID Saïd mon parrain de
stage, pour sa disponibilité, son soutien et toutes ses interventions
pertinentes durant mon projet.
Plus particulièrement, je tiens à passer mes sincères remerciement
à M.SATOUR et M.LAFNICH pour leurs accompagnements et leurs
conseils et bienveillances durant cette période et l’intérêt constant
qu’ils ont porté à mon travail.
Mes expressions de respect et de gratitude s’adressent à tous mes
professeurs et à l’équipe pédagogique de l'Ecole Supérieure de
Technologie Safi et les intervenants professionnels responsables de
la formation Mécatronique.
Ce remerciement ne finira pas sans remercier mon encadrant
Mme. ELMAZOUZI et les membres jury, pour le temps consacré à la
lecture précise de ce rapport pour le juger.

3
Sommaire
Dédicace .................................................................................................................................................. 2
Remerciement......................................................................................................................................... 3
Sommaire ................................................................................................................................................ 4
glossaire .................................................................................................................................................. 6
Introduction ............................................................................................................................................ 7
Chapitre 1 : présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................... 8
1-Généralités : ..................................................................................................................................... 9
2-Historique ....................................................................................................................................... 10
3-Missions des groupe OCP ............................................................................................................... 12
4-L’organisation au sein du groupe : ................................................................................................. 13
5-Présentation de la direction des industries chimiques de Safi. ..................................................... 14
CHAPITRE 2 : Présentation de l’atelier de fusion et de filtration du soufre et description du procédé
de fabrication de la matière : ................................................................................................................ 16
1-Généralités sur le soufre. ............................................................................................................... 17
2-Présentation de l’atelier de fusion et de filtration du soufre. ....................................................... 18
3-Description du procédé de fabrication de la matière. ................................................................... 19
a) Réception de soufre de port :................................................................................................ 19
b) Station de déchargement de soufre : .................................................................................... 19
c) Station de fusion de soufre : ................................................................................................. 20
d) Station de filtration de soufre : ............................................................................................. 21
e) Stockage et transfert de soufre liquide filtré : ...................................................................... 23
Chapitre 3 : Etude électrique d’un convoyeur à bande ........................................................................ 26
1. Préambule ................................................................................................................................. 27
2. Description convoyeur .............................................................................................................. 27
3. schéma de distribution électrique :........................................................................................... 28
a) Réseau électrique Haute Tension : ........................................................................................ 28
b) Réseau électrique Moyenne Tension : .................................................................................. 28
i. Jeu de barres 23EF21 : ....................................................................................................... 29
ii. Jeu de barres 23EF25 : ....................................................................................................... 29
iii. Jeu de barres 23EF27 : ....................................................................................................... 30
c) Réseau électrique Basse Tension : ........................................................................................ 31
Chapitre 4 : Etude électrique d’un convoyeur à bande ........................................................................ 32
Chapitre 4 : suivi des états et des défauts des convoyeurs avec Excel/Visual Basic 6.0 ....................... 33
1. Recensement des défauts des convoyeurs ............................................................................... 34

4
a) Défaut Electrique ................................................................................................................... 34
b) Défaut de rotation ................................................................................................................. 34
c) Arrêt d’urgence ..................................................................................................................... 34
d) Déport bande ........................................................................................................................ 35
e) Défaut de discordance........................................................................................................... 35
f) Contrepoids ........................................................................................................................... 35
2. Automatisation des convoyeurs ................................................................................................ 35
a) Liste des convoyeurs et leurs défauts avec l’adresse automate ........................................... 35
b) Programme en LADDER Sur RSLOGIX 500 ............................................................................. 37
I. Automate Allen Bradley .................................................................................................... 37
II. Le logiciel RSLOGIX ............................................................................................................ 37
III. Le logiciel RSEMULATE .................................................................................................. 38
IV. Programme LADDER ...................................................................................................... 39
3. Transfert des données DDE/OPC............................................................................................... 43
a) Notion DDE/OPC .................................................................................................................... 43
b) Le logiciel RSLINX ................................................................................................................... 43
c) Etude de la communication RSLINX/EXCEL ........................................................................... 44
d) Résultat.................................................................................................................................. 49
4. Edition de l’application Suivi des Défauts des Convoyeurs ....................................................... 49
a) Le Logiciel Visual Basic 6.0 ..................................................................................................... 49
b) Communication RSLINX/VISUAL BASIC 6.0 ........................................................................... 50
c) Application Suivi des défauts des convoyeurs ...................................................................... 51
....................................................................................................................................................... 51
d) Application commande des Moteurs des convoyeurs .......................................................... 52
Conclusion ............................................................................................................................................. 53
Listes des figures ................................................................................................................................... 53
Listes des tableaux ................................................................................................................................ 55

5
glossaire

OCP : Office Chérifien des Phosphates

MAD : Dirham Marocain

AFFS : Atelier de Fusion et Filtration de soufre

HT : Haute Tension

MT : Moyenne Tension

BT : basse Tension

OPC : Open Platform Communication

DDE : Dynamic Data Echange

DOS : Disk Operating System

OS : Operating System

SLC : Small Logic Controller

PLC : Programmable Logic Controller

6
Introduction
Un stage c’est le fait de faire un contact avec la vie professionnelle afin que
l’intégration dans le domaine du travail demeure facile.

C’est une étape nécessaire pour enrichir et concrétiser les connaissances


théoriques acquises tout au long de notre formation dispensée à Ecole Supérieure de
Technologie de Safi.

Conséquemment, ce présent rapport est le fruit d’un stage de fin d’études qui a
été effectué au sein des industries chimiques de Safi vision Maroc Phosphore I.

De ce fait, je vais essayer de décrire tout d’abord la présentation du groupe OCP,


et sa création ainsi que la présentation du complexe industriel de Safi et le procédé
de fabrication dans l’Atelier Fusion et Filtration du Soufre

Par la suite, je vais passer aux travaux du stage qui sont consacrée au traitement
de L’automatisation et la supervision des convoyeurs du soufre.

7
Chapitre 1 : présentation de
l’organisme d’accueil

Résume : Dans ce chapitre je vais présenter


l’office Chérifien des Phosphates d’une façon
générale en donnant son historique et son rôle
socio-économique, Ensuite, je vais enchainer par
la présentation du Pôle Chimie de Safi

8
1-Généralités :

Vers l’année 1917, la présence des phosphates « la première richesse minière


nationale » a été confirmée dans la région d’Oued-Zem zone de Khouribga.

« Le dahir du 27/01/1920 réserve à l’état marocain le droit exclusif de la recherche


de l’exploitation de phosphate dans l’ensemble des territoires. »

Le Dahir 07/08/1920 porte sur la création de l’OCP, établissement public qui doit
fonctionner dans les mêmes conditions qu’une entreprise privée à caractère
industriel et commercial et par conséquent aux mêmes obligations telles aux impôts,
droits et douanes.

Ce statut avantagé par rapport aux autres établissements publics devra permettre
à l’office d’agir de la même dynamique et de la même souplesse que des entreprises
privées.

Le groupe OCP offre une large sélection de roche de phosphates de différentes


qualités, destinée à divers usages. OCP est le premier exportateur de roche de
phosphates et acide phosphorique dans le monde, et un des principaux exportateurs
d’engrais phosphatés, avec un portefeuille composé de 130 clients et une présence
sur les cinq continents.

En tant que première entreprise du Maroc avec un chiffre d’affaires de 43,513


milliards MAD, le groupe OCP est l’un des moteurs clé de l’économie du pays. Les
phosphates et ses dérivés représentent en 2010, en valeur, approximativement 3,5%
du PIB. La valeur des exportations d’OCP sont de près de 35,63 milliards MAD en 2010
soit 24% du total des exportations nationales. Ainsi que l’OCP emploie directement
près de 20000 salariés.

OCP prévoit d’augmenter sa capacité de production de 30 à 50 millions de tonnes,


ainsi que d’augmenter sa production d’engrais en aval à travers des partenariats
stratégiques, spécialement à Jorf Phosphate Hub (JPH) où des infrastructures sont en
train d’être développées pour accueillir 10 unités supplémentaires. Cette plateforme
Plug and Play offrira des infrastructures communes à bas coût, et sera connectée par
un slurry pipeline au plus grand gisement de phosphates au monde situé à Khouribga,
ce qui assurera un approvisionnement sécurisé.

9
Présent dans cinq zones géographiques du pays (3 sites d'exploitation minières:
Khouribga /Youssoufia, Boucraâ/Laayoun et deux sites de transformation chimique:
Safi et Jorf Lasfar), OCP constitue un vecteur de développement régional et national
important (Figure1).

Figure 1 : carte des principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc

2-Historique

Année Evénement
7 Août 1920 Création de l'office chérifien de phosphate

1921 Début d’exploitation dans la région d’OUED ZEM.

23 juillet Première exportation de phosphate


1921
1930 Ouverture d'un nouveau centre de production de phosphate :
Youssoufia

10
1950-1952 Mise en œuvre de la méthode d'extraction en découverte à
Khouribga.

1958 Création d'un centre de formation professionnelle à Khouribga,


en renforçant des efforts menés, depuis des décennies sur ce plan
; puis, création par la suite d'autre unités de formation : école de
maîtrise de Boujniba

1960-1965 Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.


Démarrage de Maroc chimie à Safi.

1970-1975 Création du groupe OCP, structure organisationnelle Intégrant


l'OCP et ces entreprises filiales

1980 Partenariat industriel en Belgique

1986 Démarrage du site de Jorf Lasfar avec Maroc phosphore III –IV.

1990 Exploration des nouveaux projets de partenariat industriels et de


renforcement de capacités.

2000 Démarrage unité de flottation de phosphate à khouribga.

2002 Prise de participation dans la société indienne PPL en joint-


venture avec le Groupe Birla.

2003 L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phousboucraâ

11
2004 Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint-
venture entre l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited
(Pakistan).
Tableau 1 : historique de l’ocp

3-Missions des groupe OCP


OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatée :
extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un
produit liquide intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis
par concentration et granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide
phosphorique purifié.
• Le phosphate brut. Le phosphate brut est exploité pour son contenu en
phosphore. La teneur du phosphate en phosphore, mesurée en pourcentage de
P2O5 (pentoxyde de phosphore), détermine sa qualité. Elle varie de 5 % à 45 %. A
moins de 30 %, le plus gros de la production, le minerai subit un premier traitement
sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à sec.
• L’acide phosphorique. Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec
le calcium de phosphate. La teneur moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu
après concentration est de 52 % de P2O5. L’acide phosphorique purifié est destiné à
des applications alimentaires et industrielles.
• Les engrais. OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide
phosphorique : le DAP (qui est l’engrais le plus courant), le TSP (engrais
exclusivement phosphaté), le MAP (engrais binaire à deux éléments fertilisants:
phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base d’azote, de phosphore et de
potassium).
Pour ce faire, l’OCP s’est doté de :
• 2 centres de transformation chimique Safi et Jorf Lasfar.
• 4 ports d’embarquement Casablanca, Safi, Jorf Lasfar et Laayoune.
Les principales activités de l’OCP sont :
o La prospection : Elle consiste à faire le forage pour délimiter le gisement,
s’informer sur l’épaisseur des couches et leur teneur.
o La production :
-L’extraction : Elle s’effectue de deux manières qui dépendent du site,
puisque le phosphate se présente sous forme de couches quasi-horizontales séparés
par des intercalaires stériles) soit par voie souterraine.
-Le Traitement : Le phosphate extrait subit un enrichissement de façon à éliminer la
gangue et réduire la teneur de certaines impuretés.

12
o La valorisation : Suivant l’évolution du continu du marché mondial des
phosphates de la matière brut vers l’acide phosphorique et les engrais, le
groupe OCP a Concentré ses efforts sur la transformation sur place des
phosphates en produit semi-fini (acide phosphorique) ou fini (les engrais).
o La commercialisation : Le phosphate est vendu selon la demande des
clients aux cinq continents de la planète soit brut soit après traitement, les
exportations représentent 15 à 30% du commerce international du phosphate et de
ses dérivés.

4-L’organisation au sein du groupe :


C’est une organisation fondée sur une structure concentrée sur ses métiers de
base qui lui permet de s’acquitter de sa mission.
Les activités du groupe sont structurées au sein de trois pôles d’activité : mines,
chimie, finance et support logistique, à côté d’autres directions (SDG, DC, DRH, DRI,
DSD…), la CIR, les entités Filiales et l’institut OCP.
Un comité exécutif et des comités articulés s’inscrivent dans une démarche de
travail collégial qui présente une assistance au Directeur Général et favorisent le
transfert d’information et le développement de synergie entre les différentes
entités.
✓ Le pôle mine : englobe la direction des exploitations minières de
Khouribga (PMK), la direction des exploitations minières des Gantour (PMG) et la
direction de Phosboucraâ (PMB).
✓ Le pôle de chimie : englobe les directions Maroc Phosphore Safi (PCS) ;
Maroc Phosphore Jorf-lasfar (PCJ) ; la société Imacid (PCI) et la société Emaphos
(PCE).
✓ Le pôle finance et support logistique : englobe la direction des systèmes
d’informations (PFI) ; la Direction Financière (PFF), la Direction des
Approvisionnements et des Marchés (PFM) et la Direction Partenariats
Internationaux (PF/P)

13
Figure 2 : Organigramme du groupe OCP

5-Présentation de la direction des industries chimiques de Safi.


Cet ensemble chimique qui fait partie groupe OCP est l’une des plus grandes plates-
formes de fabrication d’acide phosphorique dans le monde, il comprend :

▪ La division Maroc chimie : Production de l’acide phosphorique et


d’engrais.
▪ La division Maroc phosphore I : Production de l’acide phosphorique.
▪ La division Maroc phosphore II : Production de l’acide phosphorique.
Chaque complexe de production représente une unité énergétiquement
Autonome
Maroc chimie
Date de Création : 1965
Forme juridique: Société Anonyme absorbée par la suite par Maroc- Phosphore
Actionnaires : 100 % O.C.P.
Objet : Production d'acide phosphorique et d'engrais.
Superficie : 50 hectares

14
Elle se compose de :
Deux ateliers sulfuriques dont l’activité principale est la production de l’acide
sulfurique (H2SO4) à base de soufre importé.
Deux ateliers phosphoriques qui produisent l’acide phosphorique
(P2O5) à partir du phosphates et de l’acide sulfurique.
Trois unités d’engrais :
▪ Ligne Nord spécialisée dans la production du TSP (Triple super phosphate) à
base de phosphate et d’acide phosphorique.
▪ Ligne Sud qui produit l’ASP (Ammonium super phosphate) obtenu à base
d’ammoniac (NH3) ,d’acide phosphorique et d’acide sulfurique, elle produit
également le NPK et le TSP.
▪ Ligne NPK qui produit l’ASP et le NPK (Engrais azoté) obtenu à partir du
chlorure de potassium (KCL), d’ammoniac et d’acide sulfurique.[1]
Maroc phosphore I
Maroc Phosphore I est une filière de pôle chimie de Safi, cette division assure la
production d’acide phosphorique destiné essentiellement à l’exportation. Elle
comprend quatre ateliers de production :
▪ Atelier Fusion Filtration : du Soufre solide qui produit le soufre liquide pour ses
propres besoins ainsi que pour ceux des unités sulfuriques de Maroc Chimie
(OIS/C) et Maroc Ph osphore II (OIS/M) .
▪ Atelier sulfurique : produisant de l’acide sulfurique.
▪ Atelier phosphorique : qui assure la production et la concentration de l’ac
ide phosphorique à partir de l’acide sulfurique et du phosphate broyé.
▪ Une centrale thermique : Sa capacité de production annuelle atteinte environ
450.000t/an d’acidephophorique . Pour faire face à la concurrence mondiale, La
divison Maroc phosphore I s’engage à satisfaire les exigences de ces clients en termes
de qualité , et de delais
Maroc phosphore II
Cette division a été créée en 1981 afin de valoriser le phosphate humide prove
nant de BenGuérir et Yosoufia. Pour cela, elle dispose de quatre ateliers de
production qui sont :
• Atelier sulfurique.
• Atelier de lavage de phosphate.
• Atelier phosphorique.
• Atelier énergie et fluides (Centrale, Traitement d’eau douce et pompage
d’eau de mer).

15
CHAPITRE 2 : Présentation de
l’atelier de fusion et de filtration
du soufre et description du
procédé de fabrication de la
matière :
Résume : L’atelier de fusion et filtration de

soufre liquide est un atelier stratégique pour


la plateforme de pôle chimique de Safi, il est
conçu pour la production de soufre liquide filtré à
partir du soufre solide importé, afin d’être utilise
dans les ateliers sulfuriques

16
1-Généralités sur le soufre.
Le soufre solide de couleur jaune clair, orange ou brune selon la proportion de la
nature des hydrocarbures constituant les impuretés. C’est un mauvais conducteur
électrique, il est insoluble dans l’eau et plus dense que lui.
Le soufre est la matière première utilisée pour la production de l’acide sulfurique,
pour cela il faut le fondre et le filtrer. Sa propriété chimique lui permet de se
combiner avec l’oxygène pour donner l’anhydride sulfureux (SO2) qui sera converti
en l’anhydride sulfurique (SO3), ainsi on obtient l’acide sulfurique.
La température de fusion de soufre est 119°C, si sa température est supérieure à
119°C, le soufre est un liquide de couleur brune. Au-dessus de 160°C sa viscosité
augmente rapidement, à 250°C sa viscosité diminue à nouveau. A une température
de 444,5°C le soufre atteint le point d’ébullition est devient vapeur.

Figure 3 : Viscosité du soufre en fonction de la température

Types du soufre réceptionné


L’atelier fusion-filtration du soufre du Maroc Phosphore I reçoit deux types de soufre,
naturel et synthétique. Le tableau suivant montre les caractéristiques de chaque type

Tableau 2 : Caractéristiques du soufre naturel et artificiel


Comme il est indiqué ci-dessus, le soufre (soit naturel ou synthétique)contient des
impuretés essentiellement des cendres,de l’acide sulfurique libre et de l’humidité.

17
Pendant la phase de fusion et filtration , le soufre est débarrassé du maximum de
ses impuretés, l’eau s’évapore aux fondoirs, l’acide libre est neutralisé par la chaux
et les cendres sont retenues au filtre.

2-Présentation de l’atelier de fusion et de filtration du soufre.


L’atelier de fusion et filtration de soufre revêt une importance primordiale. En
effet, il assure l’alimentation en soufre liquide filtré de l’ensemble des unités de
production d’acide sulfurique de la plate-forme d’IDS, avec un objectif annuel de
1.500.000 T. Il est composé de :

✓ Une station de déchargement de soufre solide.


✓ Une station de fusion composée de six fondoirs à soufre.
✓ Une station de filtration composée de sept unités de filtration de soufre.
✓ Une station de stockage de soufre liquide filtré composée de cinq bacs
10000m3 et quatre bacs 2000m3.

Figure 4 : Atelier fusion et filtration du soufre

18
3-Description du procédé de fabrication de la matière.
a) Réception de soufre de port :
Le soufre solide est réceptionné par voie maritime, au niveau du port moyennant
des bateaux qui sont déchargés dans une station équipée de moyens de manutention
et d’un hall de stockage d’une capacité de 32000 T.

Au déchargement des navires de soufre, le soufre est acheminé vers le chargement


des wagons par le biais d’une série de bande, ou vers le hall. Ensuite, le soufre est
transporté par voie ferrée jusqu’à la station de déchargement installé à Maroc
Phosphore I.

L’atelier de fusion-filtration de soufre reçoit sept rames de soufre chaque jour,


chacune transporte une quantité de soufre d’environ 720 Tonne.

b) Station de déchargement de soufre :


La station de déchargement de soufre est constituée actuellement de quatre
trémies identiques souterraines. Chacune de ces trémies présente une capacité utile
de 25 T. Après avoir été déchargé dans les trémies, le soufre solide est acheminé vers
le convoyeur principal qui relie la station de déchargement et celle de fusion de
soufre, située à environ 300 mètre, par le biais d’un extracteur à bonde installé à la
partie inférieur de chaque trémie. Deux doseurs à chaux sont mis en place sur le
convoyeur principal afin de neutraliser l’acidité du soufre solide néfaste pour le
matériel employé, notamment les serpentins, les fondoirs, les bacs et les tuyauteries.

La capacité de la bande principale est de 700 Tonne par heure, alimentant six
trémies situées à proximité des fondoirs ayant une capacité unitaire de 250 m3. Ces
dernières sont munies chacune d’une trappe à ouverture manuelle pour régler le
débit de soufre. Chaque trémie est équipée d’un extracteur à bande qui alimente une
bonde alimentaire pour acheminer le soufre vers les fondoirs.

Figure 5 : Station de déchargement de soufre

19
c) Station de fusion de soufre :

Figure 6 : atelier fusion de soufre

La fusion de soufre est composée de six ligne destinée chacune à produire 134 t/h.
Chaque ligne est constituée d’une bande d’alimentation, et un fondoir à soufre.

Les fondoirs sont de deux types : Quatre anciens fondoirs : 11FD06/07/08et09 et


deux nouveaux fondoirs : A et B.

Un ancien fondoir à soufre de capacité 360 m3, à une forme de cylindre verticale
avec fond conique. La partie conique du fondoir est chauffée de l’extérieur par une
spirale enroulée sur le cône. L’intérieur du fondoir et divisé par une chicane pour
permettre une bonne circulation, et augmenter le temps de séjour du soufre.
Un nouveau fondoir à soufre de capacité 640 m3, à une forme cylindrique verticale.
Chaque fondoir est équipé d’un certain nombre d’éléments nécessaires pour la
fusion du soufre. On distingue :
✓ Les serpentins de chauffe :
o Pour les anciens fondoirs, ils sont au nombre de 15, ils occupent toute la section
droite du fondoir et offrent une surface d’échange totale de 1197 m².
o Pour les nouveaux fondoirs, ils sont au nombre de 39, occupant toute la surface
cylindrique du fondoir et offre une surface d’échange totale de 1084 m 2.
o Chaque serpentin dispose d’un circuit d’alimentation en vapeur basse pression
(4.5 bars, 160°C) et un circuit de retour des condensats indépendamment des
autres.
✓ Le système d’agitation :

20
o Pour les anciens et les nouveaux fondoirs, chaque fondoir est équipé de quatre
agitateurs qui assurent une homogénéisation parfaite évitant les gradients de
température, la dispersion du soufre solide dans le fondoir, et le maintien en
suspension des particules solides.
✓ La pompe de circulation des anciens fondoirs : elle assure la circulation du soufre
liquide dans le fondoir afin d’éviter le colmatage du soufre solide dans la tubulure
d’alimentation. Cette pompe refoule un débit de 900 m3/h. [2]

Le soufre fondu est dirigé par débordement vers deux bacs transitoires
connectés aux anciens fondoirs ou vers deux fosses connectés aux nouveaux
fondoirs, assurant ainsi le stockage intermédiaire du soufre en vue de réduire
davantage le taux des cendres par décantation.

Figure 7 : Station de fusion du soufre

d) Station de filtration de soufre :

L’opération de filtration de soufre consiste à éliminer les impuretés contenues dans


le soufre. Elle est d’une grande importance. Elle permet en effet aux ateliers
sulfuriques de fonctionner avec un soufre propre dont le taux de cendres est réduit
à une valeur acceptable. Les cendres sont les seuls responsables des encrassements
des circuits gaz des unités sulfuriques et particulièrement les masses catalytiques.

21
L’atelier de filtration de soufre est équipé de six lignes de filtration. Chaque ligne est
composée des équipements suivants :

✓ Un bac tampons de capacité 190 m3 alimenté directement à partir de l’atelier


de fusion de soufre brut.
✓ Deux fosses de soufre non filtré de capacité de70 m3 qui sont creusées dans
le sol et bâties en béton armé revêtu par des briques antiacides. elles
permettent d’assurer la liaison entre le bac tampon et les fosses à soufre brut
de pompage.
✓ Trois chambres de pompage assurant l’alimentation des filtres à soufre,
chaque chambre est dotée d’une pompe centrifuge verticale dont le débit est
36m3.
✓ Trois filtres à cadres et plateaux, montés en parallèle. Ces filtres alimentent
directement les fosses à soufre pur par gravité grâce à des collecteurs double
enveloppe.
✓ Deux fosses à soufre pur pour la récupération du soufre filtré qui est refoulé
par la suite à l’aide d’une pompe centrifuge vers la station de stockage.

Figure 8 : Station de filtration du soufre

Le mode opératoire du filtre consiste en une opération d’enduisage (préparation


de la couche filtrante à base de la terre diatomée), une opération de filtration et une
opération de vidange et nettoyage des cendres s’accumulant sur les toiles filtrantes,

22
la durée de service et le cycle de nettoyage des filtres dépend généralement de la
qualité de soufre traité.

Les filtres sont dotés d’une part d’une alimentation en air de service de la partie
supérieure opposée à l’orifice de vidange et ceci dans le but d’augmenter la pression
dans l’enceinte des filtres pour assurer la vidange totale, et d’autres part d’un
système vibrant alimenté en air de service permettant la vibration des toiles
filtrantes pour libérer les déchets et servir au nettoyage.

Figure 9 : filtre à soufre fermé Figure 10 : filtre à soufre ouvert

e) Stockage et transfert de soufre liquide filtré :

Figure 11 : station de stockage et transfert de soufre.

23
La station de stockage de soufre liquide filtré est composée de :

✓ Cinq bacs de capacité unitaire 10.000 m3 assurant généralement une


autonomie de fonctionnement de la plateforme en cas de rupture d’arrivage
des bateaux soufrières.

Figure 12 : Bacs de stockage 10 000m3.

✓ Quatre bacs de capacité unitaire de 2.000 m3 qui assurent une autonomie


suffisante pour l’alimentation des fours des lignes sulfuriques ou
l’alimentation des autres usines de la plateforme de SAFI.

Figure 13 : Bac A de stockage 2 000 m3.

L’énergie nécessaire pour maintenir le soufre liquide est apportée par la vapeur
basse pression (P=4,5 Bars, T=165°C) qui circule dans les serpentins de chauffe.

24
Tous les équipements où circule le soufre sont maintenus à chaud grâce à la
circulation de la vapeur basse pression.

La vapeur BP est utilisée pour la fusion de soufre et le maintien à chaud au niveau


des filtres, des bacs de stockage, ainsi que dans les conduites doubles enveloppes. [2]

25
Chapitre 3 : Etude
électrique d’un convoyeur à
bande

Résume : Ce chapitre présente, dans un


premier temps, la description convoyeuse. Il
aborde, dans un second temps le réseau
électrique du complexe Maroc phosphore 1

26
1. Préambule
Dans le cadre d’amélioration du système de supervision des convoyeurs,
alimentant les fondoirs de l’atelier de fusion et filtration de soufre, on désir créer un
système de suivi des différents défauts des convoyeurs en temps réel

Alors pour remédier à ce problème on va élaborer une étude de suivi des défauts
des convoyeurs en temps réel suivant ces étapes :

-Recenser les différents défauts des convoyeurs.

-Automatiser les convoyeurs en utilisant l’automate ALLEN BRADLEY

-Etudier le transfert des données du chantier vers l’OPC sur MS Excel

-Editer une application Visual Basic 6.0 pour le suivi et la commande des
convoyeurs

2. Description convoyeur
Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisée
(matériaux, texture, épaisseur) et par la position du groupe de motorisation (central
ou en extrémité).

Un convoyeur à bande se compose :

• D’un tambour de commande et de son moto réducteur


• D’un rouleau d'extrémité
• D’un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la
bande
• D’une bande transporteuse

Les convoyeurs à bande modulaire permettent, grâce à leur bande rigide en acétal,
d'accumuler des charges (avec frottement entre la bande et les objets transportés).
La bande est en fait une chaîne en plastique qui vient s'engrener dans des pignons
également en plastique. En termes de maintenance, l'avantage est de ne pas avoir
de centrage et de tension de bande à effectuer, contrairement à un convoyeur à
bande classique.

Figure 14: Convoyeur à bande 27


A l’installation AFFS +11M on 9 convoyeurs et 10 extracteurs qui transportent le
soufre vers les fondoirs. Les bandes centrales S1 et S2 transportent le soufre de la
station de déchargement du train vers le chariot mobile, et la bande de recyclage S3
transporte le soufre du stock vers le chariot mobile, qui est par suite distribuer vers
les anciens fondoirs 11FD06 ,11FD07, 11FD08 et 11FD09 par les convoyeurs
respectivement 11FU01M, 11FU02M, 11FU03M et 11FU04M,

Figure 15: Alimentation des fondoirs

3. schéma de distribution électrique :


a) Réseau électrique Haute Tension :
Le réseau électrique Haute tension de MPI est constitué principalement de :

❖ Un jeu de barres de 63 KV.


❖ Cinq cellules HT :
▪ Trois cellules départs transformateurs HT/MT.
▪ Une cellule arrivée ONE.
▪ Une cellule de mesure.

b) Réseau électrique Moyenne Tension :


Pour satisfaire la demande en énergie électrique, le complexe Maroc Phosphore
I est doté d’une centrale thermique équipée de trois groupes turboalternateurs
entraînés par trois turbines à vapeur. Celle-ci provient des lignes sulfuriques et de
deux chaudières d’appoint l’une principale et l’autre auxiliaire.

Afin de compenser tout manque ou excédent éventuel de l’énergie électrique


et pour des raisons de stabilité du réseau, le complexe est doté d’une liaison avec

28
l’ONE via trois transformateurs HT/MT dont les puissances unitaires sont les
suivantes : 10 et 17.5 MVA.

Le réseau électrique MT de MPI est de type radial et est composé de :

❖ Trois tableaux de 6.3 KV à double jeu de barres :


▪ le premier JDB dans lequel débitent les transformateurs HT/MT;
▪ le deuxième JDB dans lequel débitent les turboalternateurs.

Ces deux JDBs sont liés en permanence via un couplage transversal par contre
les tableaux sont liés moyennant un couplage longitudinal équipé de limiteurs de
courant qui permettent d’isoler ces tableaux en cas de défaut pour éviter les dégâts
qui peuvent survenir au niveau des jeux de barres.

❖ Neuf tableaux 6.3 KV à simple jeu de barres contenants des cellules


départs moteurs MT, des cellules départs transformateurs MT/BT, des
cellules de mesure et des cellules de réserve.

On note que les transformateurs MT/BT sont couplés soit en Dyn5, soit en
Dyn11. Les postes de distribution sont branchés aux trois stations comme suit :

i. Jeu de barres 23EF21 :


Alimenté par :

❖ L’ONE à travers un transformateur 63/6.3 KV de 10 MVA (23EB17).


❖ Le turboalternateur TAI (21EC21) de 18 MVA.

Alimente trois postes :

➢ Le poste 23EF23 desservant les deux lignes phosphoriques A et B,


quelques installations en pompage d’eau de mer et en traitement d’eau
douce.
➢ Le poste 23EF22 qui desserve des consommateurs MT de la centrale
ainsi que les deux lignes sulfuriques A et B en BT moyennant des
transformateurs MT/BT (6 KV/500).
➢ Le poste 23EF24A qui assure la desserte de l’éclairage de l’ensemble de
l’usine et certains équipements névralgique BT. Ce poste est secouru
par un groupe diesel 6.3KV de puissance 2.5 MVA.

ii. Jeu de barres 23EF25 :


Alimenté par :

❖ L’ONE à travers un transformateur 63/6.3 KV de 17.5 MVA (23EB01).

29
❖ Le turboalternateur TAII (21EC321) de 18 MVA.

Alimente deux postes :

➢ Le poste 23EF24B qui assure l’alimentation de la centrale, des unités


sulfuriques et certains équipements du pompage d’eau de mer.
➢ Le poste 03EF26 alimente la ligne D de l’atelier phosphorique ainsi que
quelques éléments de la station de pompage d’eau de mer.
iii. Jeu de barres 23EF27 :
Alimenté par :

❖ L’ONE à travers un transformateur 63/6,3 KV de 10 MVA (23EB27).


❖ Le turboalternateur TAIII (21EC421) de 18 MVA.

Alimente trois postes :

❖ Le poste 23EF28 qui est partagé en deux parties liées par un disjoncteur
longitudinale dont une tranche peut être alimenté en cas de besoin, par
un groupe diesel de 2MW. Il alimente la quatrième ligne sulfurique et
les équipements MT de la quatrième ligne à la centrale électrique.
❖ Le poste 23EF29 qui dessert la quatrième ligne phosphorique en MT et
BT en plus d’installations auxiliaires comme le pompage de l’eau de mer.
❖ Le poste 23EF30.

Le schéma unifilaire du réseau de Maroc Phosphore I est comme suit :

Figure 16: Schéma unifilaire du réseau de Maroc Phosphore I

30
❖ Les caractéristiques des JDBs en MT :

Les JDBs alimentant le réseau électrique MT du complexe MPI ont les


caractéristiques suivantes :

❖ Tension de service : 6300V ±10% ;


❖ Courant de service : 2500 A ;
❖ Fréquence : 50 Hz ;

c) Réseau électrique Basse Tension :


Ce réseau utilise différents seuils de tension :

❖ 500 V pour les moteurs électriques et les prises de courant.


❖ 380 V pour l’éclairage et les prises de courant.
❖ 220 V, 110 V, 48 V, 24 V pour la signalisation, les chargeurs de batteries
et les prises de courant…

Ce réseau est de type radial et comprend 43 tableaux BT alimentant plus de


1000 moteurs BT, Certains tableaux BT sont alimentés à travers d’autres tableaux BT
via des départs fusibles (Tableaux BT secondaires).

❖ Les tableaux BT sont secourus par des transformateurs de réserve qui


prennent la relève en cas de problème sur l’alimentation du tableau.
❖ Chaque tableau est doté d’un contrôleur d’isolement permanent pour
détecter le premier défaut qui est de faible intensité dans ce régime du
neutre.
❖ Les cellules départs moteurs contiennent généralement des
contacteurs, des sectionneurs, des relais thermiques et des boutons de
marche/arrêt.

31
▪ Schéma de commande et de puissance :

Chapitre 4 : Etude
électrique d’un convoyeur à
bande

Résume : la supervision est une technique


industrielle de suivi et de pilotage informatique
de procédé de fabrication automatisés .Dans ce
chapitre je vais citer premièrement les défaut
des convoyeurs, puis j établirerai un
programme ladder qui va permettre les suivi et
je vais faire une simulation avec Excel et enfin
je vais éditer une application de suivi et de
commande des convoyeurs a l’aide de visaul
basic 6.0

Figure 17 : schéma de commande et de puissance

32
Chapitre 4 : suivi des états et
des défauts des convoyeurs
avec Excel/Visual Basic 6.0

Résume : Dans ce chapitre je vais présenter


et citer les défauts de chaque convoyeurs, en
suite j’établirai un programme ladder qui va
permettre la supervision des ces convoyeurs,
puis je vais faire une simulation dans Excel, en
fin j’essayerai de crier une application capable
de les suivi et les commander a distant

33
1. Recensement des défauts des convoyeurs
a) Défaut Electrique

Sortie d’une boite d’un relais électronique a pour but la protection du moteur du
convoyeur contre :
Court-circuit.
Choc de foudre.
Choc de manœuvre.
Surtension.
Défaillance d'un disjoncteur.
Défaut à la masse.
Défaut thermique.
Perte de synchronisme.
Baisse de fréquence importante
b) Défaut de rotation
Un capteur tachymétrie à proximité inductive
qui détecte la rotation du tambour, déclenché
si la vitesse est très inférieure à la vitesse
nominale ou si le moteur est en arrêt.

Figure 18: Contrôleur de rotation

c) Arrêt d’urgence
En automatique, l'arrêt d'urgence provoque une mise

Hors énergie des actionneurs, l'arrêt immédiat de tout

Processus de convoyeurs en cours et informe


l'automate de cette situation. L'automate est
programmé par une séquence spéciale qui permet au
retour du courant (lorsque le bouton d'arrêt d'urgence
est dés enclenchés et les actionneurs réenclenchés) de se Figure 19: Arrêt d'urgence à câble

trouver en mode non critique et sécurisé pour les opérateurs. Il existe deux types
$ùùùùùù
d’arrêt d'urgence pour chaque convoyeur

34
-Arrêt d’urgence Locale : sur terrain bouton coup de poing rouge facilement
accessible

-Arrêt d’urgence à câble : sur terrain déclenche après avoir tiré le câble.

d) Déport bande
Les détecteurs de déport de bande THERMO RAMSEY
protègent les courroies en évitant un décentrage
excessif. Ils sont de conception robuste, spécialement
conçus pour les transporteurs à courroie et élévateurs.

Lors du décentrage d’une courroie, celle-ci pousser le


levier, équipé d’un rouleau en inox. Ce rouleau est
conçu pour des vitesses de rotation allant jusqu’à 4500
t/min, ce qui correspond à une vitesse de courroie de
8 m/sec.
Figure 20 : déport bande
En position normale de fonctionnement, le levier doit
être à 25 mm du bord de la courroie.

Le déplacement latéral de la bande écarte le levier de sa position de repos,


actionnant dans un premier temps un contact d’alarme (à 15°), puis un contact utilisé
pour arrêter le transporteur (à 30°).

Un levier de réarmement local permet de by-pass le deuxième contact durant les


opérations de réglage du transporteur.

e) Défaut de discordance

C’est un défaut programmé, déclenché lorsqu’ aucun défaut est activé et le bouton
marche est appuyé mais le moteur ne démarre pas dans 20 secondes.

f) Contrepoids

Déclenché par la bascule THERMO RAMSEY contre le contrepoids.

2. Automatisation des convoyeurs


a) Liste des convoyeurs et leurs défauts avec l’adresse automate

Repère
Liste des défauts
convoyeur
Défaut électrique

Déport bande tambour droite

35
11PU01M Déport bande tambour gauche

Arrêt d'urgence à câble

Contrôleur de rotation

Défaut électrique

Déport bande tambour droite


11PU02M
Déport bande tambour gauche

Arrêt d'urgence à câble

Contrôleur de rotation

Défaut électrique

Défaut discordance

Défaut rotation
11FU01M
Arrêt d'urgence à câble

Déport bande

Contrepoids

Défaut électrique

Défaut discordance

Défaut rotation
11FU03M
Arrêt d'urgence à câble

Déport bande

Contrepoids

Défaut électrique

Défaut discordance

Défaut rotation
11FU05M
Arrêt d'urgence à câble

Déport bande

Contrepoids

11FU07M Défaut électrique


Défaut discordance
Défaut rotation
Arrêt d'urgence à câble
Déport bande
Contrepoids

Défaut électrique

Déport tête Bande

Défaut discordance
Bande centrale S1
Défaut rotation

Arrêt d'urgence côté droite

Arrêt d'urgence côté gauche

Déport bande

Déport Tambour Droite

Déport Tambour gauche

Figure 3 : liste des défauts

36
b) Programme en LADDER Sur RSLOGIX 500

Pour démarrer un convoyeur on doit appuyer sur le bouton marche et tous


ces défauts soient inactives, alors le programme est très simple à réaliser il
faut juste mettre un bouton de démarrage avec un maintien et l’arrêt et les
autres défauts doivent être en série, c’est-à-dire qu’un seul défaut activer le
moteur de convoyeur doit arrêter.
I. Automate Allen Bradley
Automate programmable industriel développé par
Rockwell Automation, c’est une entreprise de génie
électrique et d'automation, basée à Milwaukee dans le
Wisconsin. Elle est un fournisseur d’envergure mondial de
solutions

D’automatisation industrielle, de puissance, de contrôle et


d'information. Elle est issue d'une scission de Rockwell Figure 21 : automate Allen Bradley
International. En 2001. Elle emploie environ 21 000
personnes dans plus de 80 pays.

II. Le logiciel RSLOGIX


Le logiciel RSLogix 500 est un logiciel de
programmation de logique à relais 32 bits sous
Windows_ pour les processeurs SLC 500 et
MicroLogix. Fonctionnant en environnements
Windows 95, Windows 98, Windows 2000 de
Microsoft_ et Windows NT™, RSLogix 500 est
Figure 22: RSLOGIX 500
compatible aux programmes créés avec les
logiciels de programmation sous DOS de Rockwell Software. Si vous utilisez Windows
NT, ce doit être la Version 4.0 avec Service Pack 4 ou ultérieur. Les fonctions du logiciel
RSLogix 500 comprennent :
o un éditeur de logique à relais à structure libre qui vous permet de
vous concentrer sur la logique de l'application plutôt que sur la
syntaxe pendant que vous écrivez votre programme
o un vérificateur de projet puissant qui sert à créer une liste d'erreurs
que vous pouvez parcourir à loisir pour effectuer des corrections.
o une fonction d'édition “glisser-déplacer” pour rapidement

37
déplacer des éléments de table de données d'un fichier de données
à l'autre, des lignes d'un sous-programme ou d'un projet à l'autre
ou des instructions d'une ligne à l'autre dans un même projet
o une surveillance personnalisée des données pour visualiser des
éléments de données distincts et observer les interactions
o une interface pointer-cliquer, appelée arborescence de projet, qui
vous permet d'accéder à tous les dossiers et fichiers que contient
votre projet
o une fonction de tendance et d’histogramme permettant de
surveiller et d’afficher les données de procédé
o Des bibliothèques SLC servant à stocker et à récupérer des portions
de la logique à relais pour les réutiliser dans l’un des logiciels de
programmation de SLC de Rockwell Software.
o Un utilitaire de comparaison permettant de visualiser
graphiquement les différences dans un projet.

III. Le logiciel RSEMULATE


A pour but l’émulation d’un processeur SLC virtuelle sur la machine.

FIGURE 23 : RSEMILATE

38
IV. Programme LADDER

Figure 24 : première page du programme ladder

39
Figure 25 : deuxième page du programme ladder

40
Figure 26 : troisième page du programme ladder

41
Figure 27 : quatrième page du programme ladder

42
3. Transfert des données DDE/OPC
a) Notion DDE/OPC
Dynamic Data Exchange, ou DDE, (en français : « Échange dynamique de
données ») est un protocole client-serveur défini par Microsoft depuis Windows 2
et OS/2pour l'échange de données entre applications. Le protocole OLE est basé sur
celui-ci. Il a été présenté en 1987. Microsoft l'a ensuite remplacé par COM et OLE
mais malgré cela, il est toujours utilisé dans certaines parties de Windows.
DDE permet d'ouvrir une session avec une autre application, envoyer une
commande à l'application qui sert de serveur et recevoir une réponse. Il ne permet
pas d'incorporer l'interface graphique de l'application serveur dans l'application
cliente. Pour pouvoir utiliser correctement DDE, l'application cliente doit connaître
les commandes disponibles sur l'application serveur qui ne sont généralement pas
standardisées.
Une utilisation possible est d'établir une conversation d'une application écrite
en C et Excel, ouvrir une nouvelle feuille et la remplir avec des données
OPC est la méthode la plus simple, la plus sure et la plus facile pour communiquer
entre un PC et un automate. Un Serveur OPC est basiquement un programme relié à
un automate en passant par des drivers de communication spécifiques qui
permettent d’accéder aux données de cet automate de manière standardisée et
indépendante du type d’automate utilisé.
L'architecture d'un réseau fonctionnant avec le standard OPC se compose toujours
d'au moins 3 parties : Un dispositif matériel ou logiciel, Un serveur OPC, Un Client
OPC.
Les spécifications OPC sont payantes, pour les obtenir il faut être membre de la
fondation OPC et payer la cotisation. Néanmoins une bibliothèque est disponible sur
internet.

b) Le logiciel RSLINX

Ce logiciel a pour but d’établir une communication entre RSLOGIX500 est l’OPC
(application Visual Basic 6.0) ou DDE (vers EXCEL) il maintient le transfert des
données du EXCEL vers RSLOGIX et l’inverse (suivi commande)

43
RSLinxClassic pour les réseaux et périphériques Rockwell Automation est une
solution de communications usine complète utilisée avec les systèmes d’exploitation
suivants :

- Microsoft Windows XP, XP SP1 ou XP SP2

- Microsoft Windows Server 2003 SP1 ou R2

- Microsoft Windows 2000 SP4

- Microsoft Windows Vista Professionnel (32 bits) et Vista Edition Familiale


Basique (32 bits)

Il propose un accès par le contrôleur programmable Allen-Bradley programmable


à une vaste gamme de Rockwell Software et d’applications Allen-Bradley. Cette
gamme va des dispositifs de programmation et des applications de configuration, tels
que RSLogix et RSNetWorx, aux applications HMI (Human-Machine Interface

– Interface homme machine) telles que RSView32 et à vos propres applications


d'acquisition de données utilisant Microsoft Office, des pages Web ou Visual Basic®.
RSLinxClassic comprend également des techniques avancées d'optimisation de
données et un jeu de diagnostics. L’interface de programmation d’applications (API)
prend en charge les applications personnalisées développées avec la trousse SDK de
RSLinxClassic. RSLinxClassic est un serveur compatible avec l'accès aux données OPC
et un serveur DDE

c) Etude de la communication RSLINX/EXCEL


Établir une communication via RSLINX afin de se brancher en ligne à l'automate le
driver est le logiciel d’interface avec le dispositif matériel qui sera utilisé » pour la
communication entre RSLINX, sélectionnez communication < Configuration des
drivers. La boîte de dialogue Configuration des drivers qui s’affiche est utilisée pour
l’ajout, la modification ou la suppression de drivers .Sélectionnez un driver à
configurer dans la liste Types de drivers disponibles, chaque sur Ajouter un nouveau,
puis fournissez les données requises dans la boîte de dialogue de configuration qui
s’affiche. La boîte de dialogue de configuration varie selon le driver sélectionné.

Alors si on veut lire ou écrire les donnée c’est-à-dire les bits des cartes d’entrées
sorties de l’automate, et qui dit lire dit suivi des données sur EXCEL et qui dit écrire
dit commander les moteur de l’EXCEL on doit alors suivre ces étapes :

44
Etape 1 : ouvrir programme ladder sur RSlogix 500

Figure 28 : ouverture du programme C2 dans RSlogic

Etape 2 : Ouvrir RSEMULATE choisir le fichier C2 fichier LADDER et choisir Station


d’émulation 01 puis démarrer

Figure 29 : Interface du logiciel RSlogix Emulate 500

45
Etape 3 : Ouvrir RSLINX et établir une connexion DDE/OPC avec le programme C2

Figure 30 : Interface du logiciel RSlinx

Etape 4 : retour à RSlogix et Aller en ligne et démarrer le programme

Figure 31 : lancement du programme ladder

Etape 5 : ouvrir un fichier Excel et choisir une case et entre le syntaxe suivant
« =Rslinx|'nom_fichier_ladder' ! 'addresse'.
par Exemple si on veut lire l’état de l’entrés 3 de la Catre des entrées 1 on doit
entre « Rslinx|’C2’ !’I :1.0/3’ »
mais pour lire l’état de la sortie 2 de la Catre des sorties 0 (Moteur 11FU01M) on
doit entrer ce code « Rslinx|’C2’ !’O :0.0/2’ »

46
Figure 32 : lecture de l’entrée 3 de la Catre des entrées 1

Figure 33: lecture de l’état de la sortie 2 de la carte des sorties 0

47
Etape 6 : commander les états dans RSlogic du Excel , pour cela on va écrire le
programme VBA suivant pour commander les boutons marche arrêt à distance

Figure 34 : code commande Excel

48
d) Résultat

Figure 35: Résultat suivi sur Excel

Figure 36 : Résultat commande sur Excel

4. Edition de l’application Suivi des Défauts des Convoyeurs


a) Le Logiciel Visual Basic 6.0
Visual Basic (VB) est un langage de programmation
événementielle de troisième génération ainsi qu'un
environnement de développement intégré, créé par
Microsoft pour son modèle de programmation COM1.
Visual Basic est directement dérivé du BASIC et permet
le développement rapide d'applications, la création
Figure 37 : Microsoft Visual Basic 6.0
d'interfaces utilisateur graphiques, l'accès aux bases de

49
données en utilisant les technologies DAO, ADO et RDO, ainsi que la création de
contrôles ou objets ActiveX. Les langages de script tels que Visual Basic for
Applications et VBScript sont syntaxiquement proches de Visual Basic, mais
s'utilisent et se comportent de façon sensiblement différente2.

b) Communication RSLINX/VISUAL BASIC 6.0


Pour établir une communication RSLINX/OPC (Visual Basic 6.0) pareil aux étapes
précédentes de communication RSLINX/EXCEL, alors pour la lecture(Suivi) des
données ou l’écriture(commande) des données nous allons utiliser ces deux
programmes VB6.

Figure 38 : code de lecture du bit 1 de la Catre d’entrée 3

Figure 39 : code de forçage à 0 le bit 10 de la Catre d’entrée 3

50
c) Application Suivi des défauts des convoyeurs

Figure 40 : Extrait de code de l’application suivi

Figure 41 : application suivie des défauts des convoyeurs

51
d) Application commande des Moteurs des convoyeurs

Figure 42 : Extrait de code de l’application commande des convoyeurs

Figure 43: Application commande des convoyeurs

52
Conclusion
Tout au long de ma période de stage au sein du groupe OCP, division Maroc
Phosphore I et plus particulièrement dans le service électrique de l’atelier
fusion/filtration de soufre j’ai pu développer mes connaissances en instrumentation,
j’ai pu aussi apprendre comment faire l’automatisation d’un système industriel. Pour
traiter mon sujet j’ai commencé par l’identification des défauts des convoyeurs et
établissement d’un programme ladder à l’aide de logiciel RSlogic500 puis j’ai fait une
simulation avec Excel à l’aide DDE, en fin j’ai terminé mon sujet par la création d’une
application de suivi et commande des convoyeurs avec Visual Basic

On peut dire que le fait de gérer la station d'extension de FFS par un système de
contrôle commande va permettre d’avoir une fiabilité accrue, une maintenance aisée
et stabilité de la marche, une facilité d’exploitation et une augmentation de la
disponibilité de l’installation.

Cette période de stage était, une opportunité de découvrir le domaine pratique


qui complète et met en évidence tout ce que nous avons appris lors de nos études
théoriques. A travers ce sujet, j’ai pu constater l’importance de la supervision et son
rôle majeur dans l’optimisation du fonctionnement des systèmes industriels.

Listes des figures

53
Figure 1 : carte des principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc ...... Error! Bookmark not defined.
Figure 2 : Organigramme du groupe OCP ................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 3 : Viscosité du soufre en fonction de la température................... Error! Bookmark not defined.
Figure 4 : Atelier fusion et filtration du soufre ......................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 5 : Station de déchargement de soufre .......................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 6 : atelier fusion de soufre ............................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 7 : Station de fusion du soufre ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 8 : Station de filtration du soufre ................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 9 : filtre à soufre fermé.................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 10 : filtre à soufre ouvert ............................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 11 : station de stockage et transfert de soufre. ............................. Error! Bookmark not defined.
Figure 12 : Bacs de stockage 10 000m3. ................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 13 : Bac A de stockage 2 000 m3. ................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 14: Convoyeur à bande .................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 15: Alimentation des fondoirs ........................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure 16: Schéma unifilaire du réseau de Maroc Phosphore I ................ Error! Bookmark not defined.
Figure 18: Contrôleur de rotation ............................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 19: Arrêt d'urgence à câble ............................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure 20 : déport bande ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 21 : automate Allen Bradley ........................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 22: RSLOGIX 500 ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
FIGURE 23 : RSEMILATE ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 24 : première page du programme ladder ..................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 25 : deuxième page du programme ladder .................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 26 : troisième page du programme ladder .................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 27 : quatrième page du programme ladder ................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 28 : ouverture du programme C2 dans RSlogic .............................. Error! Bookmark not defined.
Figure 29 : Interface du logiciel RSlogix Emulate 500 ............................... Error! Bookmark not defined.
Figure 30 : Interface du logiciel RSlinx....................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 31 : lancement du programme ladder ........................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 32 : lecture de l’entrée 3 de la Catre des entrées 1 ....................... Error! Bookmark not defined.
Figure 33: lecture de l’état de la sortie 2 de la carte des sorties 0 ........... Error! Bookmark not defined.
Figure 34 : code commande Excel ............................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 35: Résultat suivi sur Excel ............................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 36 : Résultat commande sur Excel ................................................. Error! Bookmark not defined.

54
Figure 37 : Microsoft Visual Basic 6.0........................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure 38 : code de lecture du bit 1 de la Catre d’entrée 3....................... Error! Bookmark not defined.
Figure 39 : code de forçage à 0 le bit 10 de la Catre d’entrée 3 ............... Error! Bookmark not defined.
Figure 40 : Extrait de code de l’application suivi ....................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 41 : application suivie des défauts des convoyeurs ....................... Error! Bookmark not defined.

Listes des tableaux


Tableau 1 : historique de l’ocp .................................................................. Error! Bookmark not defined.

55
Tableau 2 : Caractéristiques du soufre naturel et artificiel ....................... Error! Bookmark not defined.
Tableau 3 : liste des défauts ...................................................................... Error! Bookmark not defined.

56