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Introduction

Les contraintes résiduelles (CR) sont définies par leurs aspects macro et microscopiques
auniveau du matériau. Cependant, l’origine de ces CR est liée au fait que le matériau
fait partie d’un produit ou demi-produit élaboré suivant différents processus, puis
soumis à diverses sollicitations. Il est donc important de noter d’une part,
qu’indépendamment des CR introduites par le moyen d’élaboration principal, des CR
peuvent préexister dans le matériau,et que d’autre part, les contraintes d’élaboration
peuvent être modifiées ultérieurement pa rdes sollicitations extérieures (fatigue, cycles
thermiques…) ou par des traitementsparachèvement (usinage, soudage…). Dans le cas
de revêtements, l’origine des CR est liée surtout au procédé d’élaboration. L’existence
des déformations et des contraintes résiduelles peut influencer les propriétés
d’utilisation (physico-chimiques, mécaniques…) des matériaux élaborés.Dans un
matériau hétérogène (anisotrope ou bien à gradient de propriétés), il existe très souvent
un fort gradient de CR lié aux différentes étapes du procédé de fabrication.
Lacaractérisation expérimentale de ce gradient est relativement difficile et complexe. On
sousestime alors très souvent ce gradient de CR, (i.e. le niveau maximal et la
distribution) quijoue un rôle extrêmement important, en réalité, dans la compréhension
des phénomènes
physique-métallurgique-mécaniques lors de la genèse de CR et leurs influences sur les
propriétés d’utilisation et notamment sur la loi de comportement local des revêtements.
Il existe plusieurs techniques nondestructives pour déterminer le niveau et la
distribution des CR dans des matériaux cristallins, par exemple, la méthode de la
courbure [1], la spectroscopie Raman, la diffraction des rayons X etc. Chaque méthode a
ses avantages et ses inconvénients. Ces méthodes permettent de déterminer les CR et les
caractéristiques élastiques de matériaux polycristallins Parmi les techniques de mesure,
la diffraction des rayons X (DRX) occupe une place toute particulière car elle permet
d’évaluer de façon non destructive et quantitative les contraintes de surface. Cette
technique permet également d’avoir accès au profil des CR présentes en sous-couche
grâce aux enlèvements locaux de la matière. L’état de contrainte peut être déterminé
dans le volume très proche de la surface par DRX et dans l’échantillon jusqu’à quelques
centaines de microns de profondeur en utilisant le rayonnement synchrotron aux
grandes énergies [5,6] ou bien jusqu’à plusieurs centimètrespar diffraction des neutrons A
ce jour, la technique de DRX est largement utilisée dans divers secteurs (aérospatiale,
automobile, énergie, militaire, mécanique et biomatériaux) pour déterminer le niveau et
la distribution des CR dans des matériaux cristallins à vocation mécanique. Cette
méthode d’analyse est fondée sur la détermination des déformations élastiques du
réseau cristallin à partir de la variation des distances interréticulaires des plans
cristallins, auxquelles on associe les contraintes à l’aide de la théorie de l’élasticité
linéaire.De nombreux progrès et développements ont été réalisés ces dernières années
dans le domaine de la DRX qui ont permis d’étendre son utilisation à des cas extrêmes
(matériaux muliphasés, dépôts, revêtements…).Dans le cas de forts gradients de
contraintes, l’application de la méthodologie classique de DRX s’avère être très limitée.
Plusieurs études ont tenté de répondre à la demande d’analyse du gradient des
contraintes résiduelles, mais toutes les méthodes d’analyse de tels gradients présentées
dans la bibliographie ne sont applicables que sur des échantillons et matériaux
spécifiques. Nous présentons ici une méthodologie développée au sein du Laboratoire
d’Ingénierie des Matériaux de l’ENSAM (LIM) en faible incidence adaptée à la
détermination de gradients de déformations et de contraintes pour les applications des
revêtements.

MESURE DES CONTRAINTES RÉSIDUELLES PAR


DIFFRACTION DES RAYONS X

Fondements et limites de validité de la méthode


L’emploi des rayons X en extensométrie repose sur le fait que, dans leur
état usuel, les métaux et leurs alliages constituent des agrégats
polycristallins, dont chaque cristal constitutif jouit de la propriété de
diffracter les rayons X, c’est‐à‐dire de donner lieu, par interférence, à une
réflexion partielle et sélective de ces rayons dès lors que leur longueur
d’onde λ et leur incidence θ sur une famille de plans réticulaires du cristal,
d’équidistance d, satisfont à la loi de Bragg :
2 d sin θ = λ
Ce qu’on peut espérer atteindre par application de cette propriété, c’est
donc la déformation Δ d /d dans la direction orthogonale à la famille de
plans réticulaires considérée : par exemple, dans un acier à structure α, la
famille des plans (3 1 0) de la ferrite. En effet, en différentiant la relation de
Bragg, on obtient :

 ( 4
 )

Le comportement des structures ou composants soumises à des charge est influencé par
les contraintes résiduelles qui exitent dans ces structures sans qu'aucun signe extérieure ne
soit visible. Par conséquence, il faut déterminer les contraintes existantes dans le composant
pour les prendre en compte lors du dimensionnement de la pièce.
Pour déterminer ces contraintes résiduelles, la méthode du trou est une des méthodes
courament employée. Pour cela, l'opérateur utilise une petite fraise de 1,6 mm de diamètre
montée sur une machine de perçage spécifique et appropriée à cette méthode. Il peut ainsi
percer l'objet et tous les changements de contrainte qui se produisent seront alors mesurés
par les jauges.
SINT Technology, et HBM, propose un sytème complet constitué de la machine MTS3000 et
de l'amplificateur de mesure QuantumX qui rend ce procédé facile et efficace. Une turbine
tournant à 300 000 tr/mn permet d'effectuer parfaitement le perçage grâce à une avance de
la fraise réalisée par un moteur pas à pas. Les contraintes résiduelles varieront selon les
différents pas de perçage du trou et seront enregistrées par les jauges de contrainte du type
rosettes, spécialement conçues pour cela.
Le traitement du signal est entièrement numérique. En complément du système de perçage
et de l'unité de commande, un logiciel est livré avec quatre méthodes d'évaluation en
conformité avec les normes existantes. Le système est entièrement piloté par PC. Cela lui
confère un degré élevé de précision ainsi qu'une bonne reproductibilité.