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AJUSTE DINÂMICO DO NÚMERO DE KANBANS DE UM

SISTEMA PRODUTIVO JIT ATRAVÉS DA SIMULAÇÃO

Tulio dos Santos Danni, Mestrando


Universidade Federal de Santa Catarina Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Centro Tecnológico - Cx. Postal 476 CEP: 88040-900 - Florianópolis - SC

Dalvio Ferrari Tubino, Dr.


Universidade Federal de Santa Catarina Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Centro Tecnológico - Cx. Postal 476 CEP: 88040-900 - Florianópolis - SC

In the nowadays society with a global economy, and consumers willing for cheaper and
better products, the Just-in-Time (JIT) philosophy has been adopted by a large number of
companies as way to regain the lost competitivity. Kanban system is a simple and effective
way to control material flow through a JIT shop. But it is essential to adjust the number of
kanbans to take all benefits of employing the kanban system. In this paper, a methodology
for dynamically adjusting the number of kanbans is presented and analyzed, to be used by
firms thinking in using kanban system or that don’t have stable demand.

Keywords: Kanban, Just-in-Time, Simulation

1. Introdução

Em uma sociedade onde os consumidores estão cada vez mais exigindo por qualidade nos
produtos e nos serviços, e com os mercados globalizados, dinâmicos e altamente
competitivos, há uma crescente preocupação nas empresas não só em manter, mas em
incrementar seu desempenho no que diz respeito a qualidade e produtividade. Isto faz com
que os empresários se preocupem com maior intensidade no modo de atender a essas
exigências oriundas dos clientes, fazendo com que as empresas se tornem rápidas, leves,
simples e flexíveis através da busca pela excelência na manufatura.
Devido a estes fatos, as filosofias japonesas de manufatura e administração, especialmente
a Filosofia Just-in-Time (JIT), têm-se mostrado tão atrativas aos países industrializados e
em vias de desenvolvimento. A motivação para a implementação do JIT resulta da
simplicidade dos conceitos envolvidos e dos excelentes resultados passíveis de serem
obtidos.
Dentro da Filosofia Just-in-Time, uma das técnicas que mais tem sido abordada e
implementada nas empresas é o sistema kanban. Confundido muitas vezes com o “Sistema
de Produção Toyota”, o sucesso prático da utilização do kanban precedeu a maioria dos
estudos teóricos publicados na literatura, como reportado por Monden [Monden 83].
O kanban é reconhecido como um sistema simples, que quando aplicado em condições
adequadas, substituí com sucesso as tradicionais tarefas de controle do chão de fábrica.
Agindo como o nervo deste sistema de produção, sendo a sua função direcionar a matéria
prima somente quando necessário, e transmitir informações do que e quanto deve ser
produzido.
Uma das metas do JIT é a redução ao máximo dos estoques, que pode ser obtida pela
redução do número (quantidades) de kanbans através da retirada sistemática destes. A
medida que se reduz o número de kanbans, o sistema fica mais acoplado, tornando-o mais
ágil, mas ao mesmo tempo, mais vulnerável a variações na demanda e problemas de
escassez de material.
Além disto, variações na demanda alteram as condições de operação do sistema produtivo
e conseqüentemente modificam o ajuste do sistema kanban. Empresas operando no JIT
como a Toyota não precisam deste reajuste rotineiramente, pois possuem uma grande fatia
do mercado e assim a variação da previsão da demanda, em percentagem, é pequena.
Também possuem funcionários multifuncionais, que podem ser realocados entre centros de
trabalho resolvendo problemas de gargalos temporários. Entretanto muitas empresas
utilizando ou pensando em utilizar o kanban não apresentam estas características. Para
estas empresas, o ajuste do sistema kanban é essencial, pois com a alteração da demanda
mensal é de se esperar que o sistema kanban seja reajustado para esta nova condição.
Considerando os aspectos mencionados, tem-se como objetivo deste trabalho, pesquisar
como o ajuste das quantidades de kanbans alocados têm sido abordada e desenvolver uma
metodologia para o ajuste deste parâmetro, através de um modelo computacional para
simulação do sistema kanban. A seguir são descritas as características de operação do
sistema kanban e os principais trabalhos da bibliografia que tratam deste assunto.
2. Revisão Bibliográfica

O kanban serve como uma ordem de produção, que administra o processo para que haja a
produção no tempo exato. Existem vários tipos de sinais como cartões, painéis de
visualização, luzes e sistemas eletrônicos, que podem ser usados como sinais kanban. O
único fato que separa o verdadeiro sistema kanban de outros sistemas de cartão, como as
ordens de produção usadas na maioria das empresas, é a incorporação do sistema de
produção puxado, já que somente após o consumo das peças na linha de montagem é
gerada a autorização de fabricação de novas peças.
O kanban de produção tem a função de dar inicio à produção de um lote de peças de
determinado tipo, circulando entre os postos de armazenagem de dois centros de produção
contíguos. Se os processos forem próximos, não há a necessidade de um sistema de
transporte para realizar o fluxo de material. Neste caso, o estoque de produtos acabados de
um processo funciona como estoque de materia prima para o processo subsequente, sendo
este o sistema kanban formado por um cartão.
Quando os processos são distantes, necessita-se do emprego de um sistema transportador
para realizar o fluxo de material pela planta fabril. O controle das peças a serem
transportadas é realizado pelo kanban de movimentação. A sua função é autorizar a
movimentação de material pela fábrica, circulando entre o centro de produção e o seu
posto de armazenagem junto ao consumidor.
Como resultado, um reação em cadeia de trocas de kanban de movimentação e produção
desenvolve-se no sentido inverso da seqüência de processamento (produção puxada).
Através deste sistema, uma mudança nos planos de produção em função da variação da
demanda só precisa ser indicada no final da linha de montagem que através do sistema
kanban conduz a informação para o resto do sistema produtivo. Na figura 1 é apresentada a
lógica de empurrar (sistema convencional) e puxar a produção.
Programação da Produção
OC OF OF OM

MP Processo Processo Processo PA

Empurrar a produção

Programação da Produção
OM

MP Processo Processo Processo PA

Puxar a produção
Figura 1 - Lógica de empurrar e puxar a produção.
O dimensionamento adequado do sistema kanban é necessário para o atendimento da meta
JIT de redução de estoques, pois o estoque máximo, e consequentemente o estoque em
processo, é determinado pela quantidade de peças por kanban e pelo número de kanbans
alocados no sistema produtivo.
Assim, o dimensionamento do número de kanbans alocados é um fator crucial para
operação eficiente JIT, sendo um tópico de grande interesse dos pesquisadores,
principalmente a partir da década de 70, com a divulgação da Filosofia JIT pela Toyota.
Golhar [Golhar 91] reporta, através de uma extensa revisão bibliográfica, vários estudos
realizados analisando a Filosofia JIT. Dentre os aspectos de maior interesse, o sistema
kanban tem sido um dos mais estudados pelos pesquisadores.
Monden [Monden 83] foi o primeiro pesquisador a desenvolver uma equação (equação 1)
para a determinação do número de kanbans, utilizada pela Toyota. Nesta equação, o
número de kanbans é função da demanda diária prevista, do lead time, do nível de
segurança do estoque e da capacidade do contenedor.
[ ]
n kanban = D ⋅ LTmax ∗ C s Equação 1
onde:
nkanban = número de kanbans
Cs = coeficiente de segurança
D = demanda média diária expressa em kanbans
LTmax = é o lead time máximo do kanban de cada item. Para o dimensionamento do
kanban de produção utiliza-se o lead time de produção e para do kanban de
transporte emprega-se o lead time de transporte.
Esta equação dimensiona o número de kanbans estaticamente, sem levar em conta que o
lead time é dependente do número de kanbans e da capacidade do contenedor, ou seja, da
quantidade de peças por kanban. Nem considera que um grande número de fatores
influenciam o patamar ótimo de operação do sistema kanban, como por exemplo a
variabilidade dos tempos de processamento e demanda, tempo de setup, a freqüência de
quebras de maquinário, existência de problemas de qualidade com os produtos, etc.
Entretanto, a partir desta equação desenvolvida por Monden, vários estudos foram
realizados na determinação do número ótimo de kanbans em um sistema produtivo Nestes
estudos, são empregadas diferentes abordagens, sendo as principais ferramentas a
modelagem matemática e a simulação, que recentemente tem sido uma das mais utilizadas.
Bard [Bard 91] e também Wang [Wang 90] aplicaram a modelagem matemática para a
determinação do número de kanbans para um sistema de produção com múltiplos estágios,
através da minimização dos custos de armazenagem, de escassez de material e de setup. Li
[Li 91] reporta o problema da determinação do número de kanbans em cada estágio da
produção. Para tanto desenvolveu uma formulação matemática que descreve o
funcionamento do sistema kanban, tendo como solução do problema a determinação do
número ótimo de kanbans. Já Fukukawa [Furukawa 93] desenvolveu um modelo para a
determinação do número de kanbans necessários levando em conta os seguintes fatores:
flutuação da demanda durante o horizonte de planejamento, estoque em processo, carga
máquina, capacidade de cada processo, capacidade de subcontratados, tamanho do
contenedor, e tempo ocioso não agendado e horas extras.
Entretanto, Madu e Kuei apud in Aytug [Aytug 96] reportam que muitas das formulações
matemáticas complexas só são praticáveis para pequenas aplicações. Além disto, a
utilização de parâmetros determinísticos, para os tempos de processamento e demanda, por
exemplo, podem levar a resultados não realísticos gerando soluções não aplicáveis. Em
contrapartida, a simulação supera estas limitações, permitindo a inclusão de condições do
chão de fábrica mais realistas.
Rees [Rees 87] desenvolveu uma metodologia para ajuste dinâmico do número de kanbans.
O princípio básico utilizado está no emprego da equação 1, sendo o número de kanbans
ajustado periodicamente em cada centro de trabalho baseado na previsão da demanda para
o próximo mês e o lead time do mês anterior que são os dados de entrada para calcular o
número de kanbans. Para o teste e desenvolvimento desta metodologia, foi simulado o
sistema de produção hipotético utilizando-se da linguagem Q-GERT.
Resultados interessantes relativos ao sistema kanban nesta mesma linha de pesquisa são
apresentados por Changchit [Changchit 90] e Philipoom [Philipoom 90], os quais
concluem que simplesmente aumentando o número de kanbans não se pode resolver os
problemas de gargalo. Gupta [Gupta 89] e Philipoom [Philipoom 90] confirmaram que
altas taxas de produção são obtidas quando o ajuste do sistema kanban é ótimo, mas que
entretanto, aumentando meramente o número de kanbans não implica no aumento da taxa
de produção. Gupta [Gupta 89] e Philipoom [Philipoom 90] também mostram que o
aumento na variação do tempo de processo leva a redução da taxa de produção e ao
aumento da escassez de matéria prima, com a manutenção dos níveis de kanban. Philipoom
[Philipoom 90] e Yanagawa [Yanagawa 94] demonstraram que em sistemas de puxar com
variabilidade no estágio final de montagem, o efeito da variabilidade é transmitido e
amplificado para o sistema inteiro.
A seguir é apresentada, a metodologia de ajuste das quantidades de kanban, na mesma
linha de pesquisa do trabalho do Rees [Rees 87] bem como o resultado da sua aplicação ao
modelo de simulação da fábrica JIT proposto.
3. Metodologia de Ajuste do Número de Kanban

O princípio básico de utilização da metodologia consiste na aplicação da equação 1, de


forma interativa, para o cálculo das quantidades de kanbans alocados. Para tanto, os
valores dos leadtime máximos de produção e transporte das peças foram estimados a partir
da simulação do modelo da fábrica JIT.
Por estar sendo aplicado a um modelo computacional de simulação, pode-se implementar
as características de operação da planta fabril, como por exemplo, demanda variável, setup,
tempos de processo estatísticos, regras de prioridade, entre outros, que as quantidades de
kanbans serão ajustadas levando em conta estes fatores.
Para a estimativa das quantidades iniciais de kanbans, quadro 1 da figura 2, empregou-se
valores altos, através dos quais o sistema produtivo operasse com folga em relação a
quantidade de kanbans circulando. Esta seria a condição de operação inicial de uma
fábrica, na qual não se conhece como operacionalizar o sistema kanban. O sistema kanban
assim ajustado, representou uma condição não otimizada de operação do sistema produtivo
analisado, em relação as metas da Filosofia JIT. Porém, apesar de não estar otimizado,
assegurou-se que o sistema de produção operaria sem que houvessem problemas de falta
de itens nos supermercados, para a primeira estimativa dos valores dos leadtime.
A seguir, visando o ajuste inicial do número de kanbans alocados, realiza-se uma primeira
simulação do modelo da fábrica JIT, com as condições de estoques superdimensionadas,
buscando-se obter uma estimativa dos valores do lead time de produção e movimentação
de cada peça. Justifica-se o ajuste inicial do número de kanbans alocados pela interação
existente entre o número de kanbans e o leadtimes obtidos. Como este é um primeiro
cálculo para ajuste das quantidades de kanbans, somente uma replicação (execução da
simulação) foi realizada.
Com os valores dos leadtimes estimados, calculou-se as quantidades de kanbans,
empregando-se a equação 1, sendo a demanda de kanbans dos itens estimada a partir do
Plano Mestre de Produção. Neste cálculo, o valor do coeficiente de segurança utilizado foi
de 1,5, pois verificou-se que com a alteração da quantidade de kanbans circulando os
leadtimes tendem a aumentar. Como o processo é interativo, nos passos seguintes pôde-se
refinar os valores calculados para as quantidades de kanban partindo-se de um valor
próximo do procurado.
Calculados estes valores iniciais das quantidades de kanbans, estes foram implementados
para que fosse feito um cálculo mais acurado dos valores do leadtime de produção das
peças. Este passo foi denominado de simulação secundária, no qual três replicações do
modelo da fábrica JIT foram realizados, pois pretendeu-se inferir sobre a variabilidade das
medidas obtidas.
O valor do leadtime máximo de cada item foi obtido para cada uma das três replicações. A
seguir, a média dos valores máximos obtidos para cada item foi utilizada para o ajuste fino
das quantidades de kanbans, através da equação 1. O coeficiente de segurança empregado
neste cálculo foi de 1,2 pois as incertezas eram menores que as da simulação inicial.
A seguir, as quantidades de kanbans calculadas no passo anterior foram implementadas no
modelo computacional da fábrica JIT. Esta foi a condição de operação otimizada do
sistema kanban, para uma dada capacidade do contenedor, verificando-se o ajuste das
quantidades de kanbans ajustadas em função da variabilidade do sistema produtivo.
DECISOR SIMULAÇÃO

1 INICIALIZAÇÃO
Estimativa inicial da
quantidade de kanban
Modelo da fábrica JIT
NKi
PARÂMETROS FIXOS
- Demanda
SIMULAÇÃO INICIAL - Tempos de produção
1 replicação
- Tempo de transporte
LTmax - Tempo de setup
- Capacidade produtiva
Cálculo inicial do
dos recursos
número de kanbans - Tempo de setup
- Número de peças por kanban
PARÂMETRO VARIÁVEL
NK
- Quantidade de kanbans
SIMULAÇÃO SECUNDÁRIA
3 replicações PASSOS
LTmax
INICIALIZAÇÃO
Cálculo secundário do
número de kanbans ESTABILIZAÇÃO

NK RESULTADOS

SIMULAÇÃO P/ VERIFICAÇÃO
LEADTIME DE PRODUÇÃO
8 - 10 replicações E TRANSPORTE

LEGENDA
Passo que envolveu
avaliação do decisor
Simulação computacional
do sistema produtivo
Cálculo envolvendo
equação 3-1
Resultado obtido
no passo anterior
Figura 2: Passos da metodologia de ajuste do sistema kanban
Na simulação para verificação, testou-se o ajuste do sistema kanban recalculando-se as
quantidades de kanbans. Para tanto, empregou-se o procedimento do passo do cálculo das
quantidades de kanbans descrito anteriormente. Caso fosse verificado que a média das
quantidades de kanban calculadas estivessem 10% abaixo das quantidades de kanban
empregadas pelo modelo da fábrica JIT, estas quantidades seriam reduzidas para o este
valor médio calculado. Por outro lado, caso ocorresse falta de itens em algum dos
supermercados do sistema produtivo, as quantidades seriam aumentadas de forma a sanar
este problema. Em ambos os casos de alteração das quantidades de kanbans, o passo de
simulação para verificação foi reiniciado após terem sido implementadas as alterações para
o teste desta nova condição de operação.
No gráfico da figura 3 exemplifica-se a aplicação dos passos de ajuste e correção das
quantidades de kanbans a um modelo de uma fábrica JIT hipotético constituído de três
centros de trabalho e uma linha de montagem que processavam 20 tipos de peças
diferentes. A linha contínua representa a soma das quantidades de kanban utilizadas no
sistema produtivo e a linha tracejada a soma da quantidade de kanbans mínima necessárias
que operacionalizam o sistema kanban. É interessante observar que na primeira replicação
na qual se utiliza a maior quantidade de kanbans, a quantidade mínima necessária foi
menor que para as outras replicações. Isto se deve ao fato de que com a utilização de uma
grande quantidade de kanbans são realizados menos vezes o setup, reduzindo o tempo total
gasto com setup, e conseqüentemente o leadtime de produção das peças.
Quantidade calculada Quantidade utilizada

210
simulação inicial
180
Qto kanbans

simulação secundária
150
simulação para verificação
120

90

60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Replicação

Figura 3: Aplicação da metodologia de ajuste das quantidades de kanban.


4. Considerações Finais

Neste trabalho foi desenvolvida uma metodologia para ajuste dinâmico do número de
kanbans (quantidade de kanbans alocados), que utiliza a demanda prevista pelo Plano
Mestre de Produção e estima o leadtime através da simulação do sistema produtivo.
Empresas recém operando ou pensando em operar através da lógica da produção puxada,
normalmente não conhecem suficientemente o sistema kanban para realizarem o ajuste
correto dos parâmetros deste. Por outro lado não podem se dar ao luxo do processo de
tentativa e erro neste ajuste. Para estas empresas pode-se, através da metodologia
desenvolvida, não só ajustar mas também monitorar o sistema kanban para obter melhores
benefícios do emprego deste.
Além disto, com a utilização da metodologia de ajuste da quantidade de kanbans, mesmo
sistemas produtivos que não possuem todas as condições de operação da Filosofia JIT
como por exemplo demanda estável, operários multifuncionais, podem implementar o
sistema kanban, desde que este seja reajustado freqüentemente.
Assim, para empresas que ainda estão aprendendo sobre o JIT, ou que não possuem todas
as técnicas e cultura da Toyota, a aplicação da metodologia pode vir a trazer resultados
significativos.
5. Bibliografia

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[Rees 87] Rees, L. P., Philipoom, P. R., Taylor, B. W., Huang, P. Y. - “Dynamically
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