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EPIGRAPHE

"Le progrès se fait par ceux qui font les choses et non par ceux qui disent comment elles
auraient dû être faites".
ROOSEVELT Franklin

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DEDICACE

A toutes et tous ceux qui se réjouissent de notre formation d’Ingénieur.

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REMERCIEMENTS

De prime abord, qu’il nous soit permis de rendre gratitude à Dieu qui a voulu que ce présent
Rapport soit réalisé, car ses actions sont grandioses et ses pensées profondes.

Corrélativement, nous sommes redevables d’une lourde dette morale à l’égard de Messieurs
les ingénieurs Claude MUTEMI, d’une part, et Platini PISHAWOTO, Fabien MUKANYA et
Ibrahim VITAL, d’autre part, respectivement Directeur technique, Responsable du
Laboratoire, Conducteur des travaux et Chef de Chantier axe Hôtel Karibu- Terminus, pour le
plaisir reçu des encadrement et attachement de grande valeur manifestés à notre égard dans
les missions qu’ils nous ont confiées. Il leur revient le mérite d’être nos maîtres de stage.
Leurs enrichissants et précieux conseils nous ont servi de boussole pour trouver et parfaire
notre stage.

Nous remercions également les autorités de la F.S.T.A/ULPGL-Goma d’avoir mis à notre


disposition, pendant ces quatre ans, un enseignement de qualité dans les conditions les plus
favorables.

A toutes et à tous pour les réconfort, sympathie, appui, confiance et attachement.

Jase

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SIGLES ET ABREVIATIONS
%  : Pourcentage
°C  : Degré Celsius
AASHTO  : (American Association of State Highway and Transportation Officials)
ASTM  : Société Américaine des matériaux (American Society for Testing and
Materials)
BB  : Béton Bitumineux
BTP  : Bâtiments et Travaux Publics
CBR  : Californian Bearing Research
cm  : centimètre
EPI  : Equipement de Protection Individuelle
Fig.  : Figure
FSTA  : Faculté des Sciences et Technologies Appliquées
g  : gramme
GB  : Grave Bitume
Ir  : Ingénieur
kg  : kilogramme
kN  : kilo-newton
m  : mètre
ml  : millilitre
mm  : millimètre
Mr  : Monsieur
N.B  : Noté Bien
NF  : Norme Française
OVD  : Office de Voirie et Drainage
PK  : Point Kilométrique
PROG   : Programme
RDC  : République Démocratique du Congo
SAFRICAS  : Société Africaine de Construction et Asphaltage
ULPGL  : Université Libre des Pays des Grands Lacs

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TABLE DES MATIERES
EPIGRAPHE.............................................................................................................................1
DEDICACE...............................................................................................................................2
REMERCIEMENTS................................................................................................................3
SIGLES ET ABREVIATIONS................................................................................................4
INTRODUCTION.....................................................................................................................8
Première Partie : DESCRIPTION GENERALE DE L’ENTREPRISE SAFRICAS.........9
I.1 DE LA CREATION DE LA SAFRICAS..............................................................................9
I.2 DEPARTEMENTS................................................................................................................9
I.3 OBJECTIFS.........................................................................................................................10
I.4 BUREAU ADMNISTRATIF DE GOMA..........................................................................11
I.5 SECURITE SUR LE CHANTIER......................................................................................12
I.6 ORGANIGRAMME DE LA SAFRICAS...........................................................................13
Deuxième Partie : DEROULEMENT DU STAGE..............................................................14
II.1 LABORATOIRE DE GEOTECHNIQUE.....................................................................14
II.1.1 ANALYSE GRANULOMETRIQUE.............................................................................14
II.1.2 EQUIVALENT DE SABLE...........................................................................................15
II.1.3 LIMITE D’ATTERBERG...............................................................................................16
II.1.4 ESSAI D’APPLATISSEMENT......................................................................................17
II.1.5 POIDS SPECIFIQUE ET ABSORPTION......................................................................19
II.1.6 ESSAI LOS ANGELES.................................................................................................20
II.1.7 ESSAI PROCTOR MODIFIÉ.........................................................................................21
II.1.8 ESSAI CBR.....................................................................................................................22
II.1.9 EXTRACTION DU LIANT............................................................................................23
II.1.10 ESSAI DE PENETRATION........................................................................................24
II.1.11 ESSAI SUR LA VISCOSITE DU BITUME................................................................25
II.1.12 ESSAI MARSHALL.....................................................................................................25
II.1.13 DETERMINATION DE LA MASSE VOLUMIQUE REELLE DE L’ENROBE.......27
II.1.14 BETON..........................................................................................................................27
II.1.14.1 CONFECTION...........................................................................................................27
II.1.14.2 ECRASSEMENT DES ECHANTILLONS DU BETON..........................................29
II.1.15 ESSAI A LA PLAQUE................................................................................................29
II.2 OPERATIONS EFFECTUEES A L’ULPGL...............................................................31
II.2.1 TOPOGRAPHIE.............................................................................................................32
II.2.2 ASSAINISSEMENT.......................................................................................................33

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II.2.3 SABLAGE......................................................................................................................34
II.2.4 COMPACTAGE.............................................................................................................34
II.2.5 IMPREGNATION..........................................................................................................34
II.2.6 MISE EN ŒUVRE DE LA COUCHE DE ROULEMENT...........................................34
II.3 CONSTRUCTION D’UN COLLECTEUR...................................................................37
II.4 BASE.................................................................................................................................39
II.4.1 CENTRALE A BETON (CAB)......................................................................................39
II.4.2 CONCASSEUR MOBILE..............................................................................................40
II.4.3 CENTRALE A ENROBE MOBILE...............................................................................41
II.4.4 LES ENGINS DE CHANTIER DE TRAVAUX PUBLIQUES ET BATIMENT DE
SAFRICAS…………………………………………................................................................42
CONCLUSION.......................................................................................................................46

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LISTE DES TABLEAU

Tableau 1  : Résultat de l’écrasement des échantillons du béton…………………………………


29
Tableau 2 : Résultat de l’essai à la
plaque………………………………………………………….30
Tableau 3: Du lundi 18 au lundi 25 septembre…………………………………………………….30
Tableau 4: Dimensions des bordures……………………………………………………………….33
Tableau 5 : Du mardi 26 septembre au lundi 16 octobre……………………………………….35
Tableau 6  : Déroulement du stage au collecteur…………………………………………………39
Tableau  7: formulation du béton…………………………………………………………………..40
Tableau 8  : Déroulement du stage à la base……………………………………………………..42

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INTRODUCTION

Pour ajouter à la complexité, il est d’une règle d’or dans l’Enseignement universitaire
congolais, qu’à la fin de chaque Cycle, l’étudiant finaliste soit soumis à concrétiser un Stage
dans une organisation, service public ou privé rassemblant les réalités des unités pratiques de
sa formation scientifique.
La réalité s’engageant pendant ce moment de stage n’est qu’une réévaluation capitale, car il
part de la réalité théorique à la réalité pratique. En effet, ce temps de stage ne serait justifié
que par un rapport, document qui pourra témoigner les réalités qu’a vécues l’étudiant pendant
ce temps d’initiative.
C’est dans cette perspective que pour valider le premier cycle en polytechnique, l’étudiant
finaliste réalise un « Stage du type ouvrier » dans une société, service public ou privé
rassemblant les réalités des unités pratiques de sa formation scientifique.
En effet, animés d’un désir ardent de devenir Ingénieure, nous avons choisi d’effectuer notre
stage à la SAFRICAS - CONGO S.A. La raison qui a motivé ce choix est simple. C’était,
d’une part, pour découvrir un aspect supplémentaire dans le domaine technique de
construction. D’autre part, mieux appréhender les réalités pratiques en rapport avec la
formation théorique. Subséquemment, la mission qui nous a été confiée nous a permis de
pratiquer les théories des cours de route, technologie et physique du béton et mécanique des
sols.
Ainsi, une meilleure présentation analytique de ce rapport nous exige de le subdiviser en deux
principales parties. Ces fractions s’articulent respectivement sur la description générale de
l’entreprise SAFRICAS (Ière partie) et le déroulement du stage (IIème partie).

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Première Partie : DESCRIPTION GENERALE DE L’ENTREPRISE SAFRICAS
La SAFRICAS - CONGO S.A. est une Enterprise de BTP établie en République
Démocratique du Congo depuis 1923. C’est une société internationale dont l’administration
centrale se trouve à Kinshasa/RDC. Elle est reconnue comme étant la principale Entreprise en
RDC.
I.1 DE LA CREATION DE LA SAFRICAS
En l’an 2000, l’Entreprise a été rachetée à la Société Belge CFE (Filiale de VINCI) par la
famille BLATTNER et la gestion courante a été confiée à Mr. David BLATTNER comme
Administrateur Délégué.
Afin de préserver la renommée et la réputation acquises, les nouveaux propriétaires ont pris
pour option, non seulement de consolider les acquis, mais aussi d’améliorer les capacités de la
société en personnel, matériels et matériaux.
I.2 DEPARTEMENTS
La SAFRICAS - CONGO S.A. possède plusieurs départements :
I.2.1 DEPARTEMENT DES TRAVAUX PUBLICS ET DE GENIE CIVIL
La SAFRICAS - CONGO S.A. s’est construite une sérieuse réputation dans le domaine de la
construction et de la réhabilitation des routes en République Démocratique du Congo. Outre
les milliers de kilomètre de routes asphaltées et autres pistes en latérite construite entre 1965
et 2000, la SAFRICAS CONGO S.A. compte parmi ses réalisations :
a. Dans le Nord-Kivu
- La réhabilitation de la piste de l’aéroport international de Goma
- La construction de plusieurs kilomètres de routes modernes à travers la ville de Goma
et l’intérieur de la province
b. Dans le reste du pays
- Tronçons de route KINSHASA-MATADI,
- Tronçons route BANKAN-KWANGO,
- Route MOKALI à KINSHASA,
- Réhabilitation de l’avenue KASA-VUBU longue de 14km
I.2.2 DEPARTEMENT BATIMENT
De la grosse œuvre jusqu’aux étapes de finition en passant par les travaux de recherche et
d’analyse, ce département a réalisé la plupart des gros de travaux de bâtiments, d’ambassades
et des villas et appartement en RD CONGO.
Elle prend en compte les désirs du client, mais garantit également le travail de qualité, avec
une efficacité indéniable.
Ses réalisations sont les suivantes :
- Travaux de réhabilitation Cour d’Appel, Parquet General et Tribunal de Grande
instance de BANDUNDU,
- Construction village d’ambassade Sud-Africain à Kinshasa,
- La maison des Pers de CAPUCIN, 12ieme RUE, LIMETE,
- Le Centre Médical de Victoria (V.M.C) 3 nivaux dans la commune de KASA-
VUBU/KINSHAA.
- Le Tribunal de Grande Instance de BANDUNDU
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- Etc.
A cote de ces deux départements, l’Entreprise possède :
- Des équipements d’entreprise : composés de diverses machines et de camions de génie
civil. Elle possède deux (2) grands ateliers, un pour engins lourds et un autre pour les
véhicules légers.
- Des carrières : pour l’approvisionnement de ses chantiers ainsi qu’aux particuliers,
- Une usine d’asphaltage,
- Une centrale à béton,
- Le transport fluvial,
- Le laboratoire de génie civil.
Le conseil d’administration est composé de :
- David BLATTNER,
- James BLATTNER et
- Daniel BLATTNER.
La direction générale est composé de :
- David BLATTNER, Administrateur Délégué et Directeur Générale de la SAFRICAS
- Francis LAYNET, Directeur Général de la Région des Grands Lacs
- Ricci VICENZO, Directeur Général/Katanga
- Thierry BROUDEUR, Directeur Financier

Département de Kinshasa comprend :


- Raphaël KAMBERE, Ingénieur Travaux Publics
- Freddy YEZE, Responsable Dispatching
- Albert MUKANYA, Responsable Achats et Importation
- Raoul KY MAKA, Responsable des Antennes
- Jean Paul LUKALANSONI, Responsable de la Centrale à Béton
- Shimon RAZIN, Directeur d'Usine SAFGAZ
- Sowa LANZA, Responsable Patrimoine
Région Grands Lacs comprend :
- Madame Irène MAKURU, Secrétaire, et
- Claude MUTEMI, Ingénieur Méthode
I.3 OBJECTIFS
La SAFRICAS s’est assigné les objectifs suivants :
- Améliorer les infrastructures,
- Implémenter les ateliers mécaniques pour répondre aux pannes,
- Améliorer les conditions routières : voiries urbaines et rurales,
- S’implémenter dans plusieurs provinces de la République Démocratique du Congo.

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I.4 BUREAU ADMNISTRATIF DE GOMA
La direction administrative est composée de six départements dont les départements de la
direction générale, de la direction technique, de l’administration et comptabilité, de la
topographie, du laboratoire de géotechnique ainsi que de la logistique et magasin.
I.4.1 LE DEPARTEMENT DE LA DIRECTION GENERALE
Dirigé par le directeur régional de la région des grands lacs qui assure l’organisation au
niveau de la direction locale, il établit le planning des activités, gère le personnel et le
matériel, sous l’aide de madame Irène MAKURU, secrétaire de direction et chargée de la
douane.
Madame Clarisse, chargée du protocole et du secrétariat de l’administration. Elle s’occupe de
la réception de correspondance adressée à l’entreprise, de la gestion des ressources humaines
et de la livraison des documents aux départements concernés. Centralisation de programme de
voyage et de logement des expatriés.
Ce département est en liaison avec tous les autres départements.
I.4.2 LE DEPARTEMENT DE LA DIRECTION TECHNIQUE
Dirigé par Ir. Claude MUTEMI qui occupe de l’étude de l’offre en tenant compte des
avantages et inconvénients du projet.
Ir Fabien MUKANYA, Conducteurs des travaux, chargé de l’exécution du programme et
d’élaborer de rapports techniques d’exploitation et du suivi.
Ir. Colin, assistant de l’ingénieur méthode.
I.4.3 LE DEPARTEMENT DE L’ADMINISTRATION ET FINANCE
Supervise tous les différents départements.
Personnels :
- Comptable et caissier
- EMMANUEL NLANDU MAKESE, Administrateur chargé des ressources humaines
I.4.4 LE DEPARTEMENT DE LA TOPOGRAPHIE
Il s’occupe des études les plus détaillées avant et pendant l’exécution des projets.
Personnels :
- Mr. YOVO, Chef du département topographique
- Deux ingénieurs dont Kerry et Olivier
- Quatre aides topographe.
I.4.5 LE DEPARTEMENT DU LABORATOIRE GEOTECHNIQUE
Il procède aux analyses des sols et des matériaux avant l’exécution des travaux sur chantier,
rédige un rapport et contrôle les constructions routières après avoir jugé si les résultats sur
terrain correspondent à ceux obtenus au laboratoire ou exigés par le cahier des charges.
Personnels :
- Ir. Platini PITSHAWOTO,
- 2 Techniciens laborantin dont Bertin BAMBOKELA et César BALUNGU,

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- Christian SAMBA, aide laborantin.
I.4.6 LE DEPARTEMENT DE LA LOGISTIQUE ET MAGASIN
Mr. Bertin, responsable de la logistique, s’intéresse des besoins sur terrain, rédiger un carnet
de réquisition pour la signature au près du directeur puis le comptable approuve pour l’achat
des matériels. Il s’occupe également de bon de commande des matériels, bon de livraison, de
l’identification de numéro du matériel et de la vérification de la conformité.
Mr. ATIBU, magasinier, chargé d’équiper le bureau et le personnel des EPI (Équipement de
Protection Individuelle) notamment un casque, boot de sécurité, gilet, cache nez, lunette,
gants…
I.5 SECURITE SUR LE CHANTIER
Comme moyen de protection individuelle, SAFRICAS-CONGO S.A. offre à ses employés,
ouvriers et stagiaires les équipements suivants :
1. Chaussure de sécurité : offre une protection contre les substances irritantes, le travail
dans les conditions humides.
2. Casque de sécurité : protège contre le soleil et des petites pierres des bandes
transporteuses pouvant tomber sur la tête des travailleurs, ouvriers…
3. Gants de protection : offrent une protection contre les produits chimiques peu nuisible.
4. Gillet : permet d’identifier les agents, ouvriers, stagiaires de la SAFRICAS-CONGO
S.A. sur chantier.
5. Cache-nez : offre une protection des voies respiratoires.

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I.6 ORGANIGRAMME DE LA SAFRICAS

Conseil d’administration

Direction Générale
Secrétariat de direction et Protocole
Service études et soumission

Service
informatique

Direction juridique Direction administrative Service financier Direction et Production Direction de l’équipement

Finance et Gestionnaire des centres Administration et


Personnel comptabilité internes
Service Assurances dispatching

Sécurité Patrimoine Gestionnaire


Atelier mécanique
chantiers TP
et électrique

Approvisionnement et
Magasins Service labo et topo Garage engins
lourds et
véhicules légers
Carrière, centrale
béton et asphalte

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Deuxième Partie : DEROULEMENT DU STAGE
Le moment d’apprentissage a été réparti en fonction de la durée d’affectation dans différents
departements, tour à tour du 18 au 25 septembre, du 26 septembre au 14 octobre, du 16 au 17
octobre, du 18 au 19 octobre et enfin, du 20 au 21 octobre. Cela étant, nous allons faire une
brève description des missions qui nous ont été confiées durant le stage, avant de donner nos
observations saillantes.
II.1 LABORATOIRE DE GEOTECHNIQUE
Les travaux au niveau du laboratoire s’exécutent en quatre phases dont les essais sur les sols,
le béton bitumineux, le béton et les essais in situ (chantier).
L’analyse granulométrique, l’équivalent de sable, la limite d’Atterberg, l’essai
d’aplatissement, le poids spécifique : gros agrégats et agrégats fins, l’essai Los Angeles,
l’essai Proctor modifié et l’essai CBR, sont les essais effectués sur le sol.
II.1.1 ANALYSE GRANULOMETRIQUE
1. But
La granulométrie est la distribution dimensionnelle d’un matériau donné. La méthode utilisée
est celle par tamisage à sec après lavage suivant la norme française NF P 94-056.

1. Principe
L’essai consiste à tamiser au moyen d’une série de tamis normalisés à mailles carrées, un
échantillon représentatif d’un matériau donné. Les masses des différents refus ou celles des
différents tamisât sont rapportées à la masse initiale du matériau, les pourcentages ainsi
obtenus sont exploités, soit sous forme numérique, soit sous forme graphique (courbe
granulométrique).

2. Equipements
- Tamis de 50, 40, 37.5, 31.5, 50, 19, 14, 12.5, 9.5, 8, 6.3, 4.75, 2.36, 1.18, 0.60,
0.425, 0.300, 0.160, 0.080
- Brosse

3. Appareillage
- Etuve
- Balance à précision

4. Mode opératoire
L’échantillon soumis à l’essai est préalablement séché à l’étuve pendant au moins 24 heures à
105 ±5°C. Il est ensuite lavé au tamis de 80μm, qui représente le plus petit diamètre des
tamis. Le lavage est repris plusieurs fois, jusqu’à ce que l’eau de lavage devienne claire.
Ensuite le matériau humide est remis à l’étuve pour séchage pendant au moins vingt-quatre
heures à 105 ±5°C. Après cela, le matériau sec est pesé à l’aide d’une balance, afin d’obtenir
la masse de l’échantillon sec notée Ms. Le matériau est versé dans une colonne de tamis
constituée par l’emboîtement de tamis à mailles carrées, classés de haut en bas dans l’ordre
de maille décroissante. Cette colonne est agitée manuellement ou mécaniquement, puis les

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tamis sont repris un à un en commençant par celui qui a le plus grand diamètre. Le refus des
tamis est pesé de façon cumulée, en commençant par celui ayant le plus grand diamètre.

5. Résultats obtenus
Lors du lavage, on a perdu une masse de 577.3g des éléments fins soit 4.7%. Pendant
l’exécution de l’essai, la perte est de 15.3g soit 0.1%. La masse totale des refus est de
11644.1g soit 99.9%. D’où, la masse totale des refus plus la perte donne le poids sec après
lavage sur tamis 0.08, de 11659.3g.
II.1.2 EQUIVALENT DE SABLE
1. But
Evaluer le niveau de propriété du sable c’est-à-dire le pourcentage d’argile dans le sable ou
des particules fines.
2. Principe
L’équivalent de sable consiste à mélanger les granulats avec une solution lavant normalisée.
Les éléments fins séparés des grains plus gros à la suite de l’agitation mécanique, entrent en
suspension et floculent dans la solution chargée en électrolyse après un léger repos de 20min.
On mesure les niveaux supérieurs h2 du sédiment et h1 du floculat et on calcule l’équivalent de
sable à l’aide de l’expression suivante :
h2
ES=100*
h1
3. Equipement
- Eprouvette en plexiglass
- Piston
- Tuyau muni d’un bouchon
- Règle
- Solution lavant
4. Appareillage
- Machine agitatrice
- Balance à précision
- Etuve
5. Exécution de l’essai
- Préparer 3.5 litres de solution lavant en diluant une dose de solution lavant concentrée
de 85 mm dans 3.5 litres d’eau distillée (conservation 2 à 4 semaine) ;
- Tamiser sur le tamis de 4.75mm le matériau à tester de façon à séparer les éléments
sableux de plus grossiers particules puis prélevé 120gr de tamisât ;
- Remplir une éprouvette avec la solution lavant jusqu’au premier trait de jauge ;
- Verser le 120gr de l’échantillon dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir. Préparer de
la même façon une seconde éprouvette ;
- Mise au repos 1 : Laisser les deux éprouvettes au repos pendant 10min ;
- Boucher les éprouvettes puis agiter avec la machine agitatrice pendant 45séc ;

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- Remplir les éprouvettes jusqu’au second trait de jauge en lavant le bouchon et les
parois intérieures afin de récupérer toutes les impuretés et le sable sur la paroi des
tubes ;
- Mise au repos 2 : Laisser reposer chaque éprouvette 20min en tenant compte des
décalages de temps dus aux manipulations ;
- Lectures : La valeur de h1 est lue à l’aide de la règle et celle de h 2 est lue à vue à l’aide
de la règle aussi. La mise en place du piston consiste à faire descendre le piston dans
le liquide pour séparer le floculat de l’eau et avec la règle on effectue la lecture.
6. Expression des résultats
L’équivalent de sable, notée ES, est donné par la relation suivante :

h2
ES=100* , avec h1 : hauteur du sable propre plus floculat, et
h1
h2 : hauteur du sable propre.

7. Présentation des résultats


Lecture au piston : Lecture à vue :
- h1 = 118cm - h1 = 118cm
- h2 = 83cm - h2 = 84cm
- ES = 70.3% - ES = 71.1%
Après calcul, la moyenne des résultats donne 70.7%.
Conclusion : il s’agit de sable propre, bon pour la production de béton et de l’enrobé.
II.1.3 LIMITE D’ATTERBERG
1. But
Déterminer les limites de liquidité et de plasticité d’un sol. Cet essai est réalisé sur la partie de
sol passant au tamis de 400µm correspondant à 0,4mm pour la norme AFRNOR et 0,425mm
pour la norme ASTM.
2. Principe de l’essai
Les limites d’Atterberg sont des paramètres géotechniques destinés à identifier un sol et à
caractériser son état. L’essai réalisé avec le pénétromètre à cône consiste à mesurer
l’enfoncement d’un cône de masse normalisée dans le sol remanié et de faire des essais à
différentes teneurs en eau. Il existe d’autres moyens de mesurer la limite d’Atterberg, soit par
la coupelle de Casagrande pour la limite de liquidité et de rouleau façonné de 3mm pour la
limité de plasticité.
3. Equipement
- Tare normalisée
- Une assiette
4. Appareillage
- Pénétromètre à cône

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- Chronomètre
5. Mode opératoire
- Prendre cinq tares, numérote-les puis peser ;
- Placer le sol dans un récipient puis mettre un peu d’eau pour vérifier s’il y a des
argiles dans le matériau et en prenant soin de ne pas enfermer de billes d’air. Mettre
l’échantillon dans la tare normalisée puis raser ;
- Placer la tare normalisée sous le pénétromètre ;
- Remonter le cône au plus haut ;
- A l’aide de la vis, descendre l’ensemble : cône plus bâti jusqu’à affleurement du sol,
ensuite appuyer sur le bouton de descente pendant 5séc et laisser le cône pénétrateur
dans l’échantillon ;
- Agir sur le cercle pour une mise à zéro ;
- Effectuer un lâcher ;
- Mesurer l’enfoncement en agissant doucement sur l’aiguille (molette centrale) ;
- Faire la lecture finale correspondant à l’enfoncement ;
- Prendre l’échantillon dans la tare normalisée puis peser. Déterminer le poids total
humide, le poids total sec, le poids d’eau et la teneur en eau pour le premier essai ;
- Recommencer le processus pour d’autre teneur en eau ;
- La limite de liquidité est la teneur en eau correspondant à un enfoncement de 20mm.
La limite de plasticité se détermine comme suit:
Si le matériau est argileux, dans ce cas, il suffit de faire des baguettes de longueur et
l’épaisseur respectivement de 100mm et de 30mm puis peser. Ensuite, sécher pour obtenir le
poids total humide, le poids total sec, le poids d’eau, le poids du sol sec et la teneur en eau
pour chaque essai comme précédemment. Cela va vous permettre de déterminer la limite de
plasticité.
L’indice de plasticité (IP) est la différence entre la limite de liquidité et la limite de plasticité.
Seuils retenus :
- 12 : limite supérieure des sols faiblement argileux.
- 25 : limite supérieure des sols moyennement argileux.
- 40 : limite supérieure des sols argileux et très argileux.
6. Présentation des résultats
LL= 24.5% ; LP : Le matériau est non plastique et IP=24.5%
Conclusion : le sol ne contient pas d’argileux.
II.1.4 ESSAI D’APPLATISSEMENT
1. But
La détermination du coefficient d’aplatissement est l’un des tests permettant de caractériser la
forme plus ou moins massive des granulats afin d’être élaborer dans les bétons de ciment ainsi
que pour la réalisation des corps de chaussées qui nécessitent de n’utiliser que des granulats
ayant une forme assez ramassée, à l’exclusion des granulats plats. En effet, ceux-ci ne
permettent pas de réaliser un béton compact, et par ailleurs, en technique routière, ils ne
peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissant.

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Plus les gravillons sont plats, moins leur mise en place dans la route ou dans le béton est facile
et plus ils sont fragile. Il est donc important de contrôler le coefficient d’aplatissement de
chaque granulométrie.
2. Principe
Le coefficient d’aplatissement caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande
dimension et de son épaisseur. L’essai consiste à effectuer un double tamisage effectué selon
la norme française NF P 18-561 suivant :

- Le tamisage par voix sèche sur tamis à mailles carrées pour la détermination des
classes granulaires du matériau à travers l’échantillon représentatif,
- Le tamisage des différentes classes granulaires sur grilles à fentes parallèles
normalisées.

On retient les tamis suivants : 50, 40, 31.5, 25, 20, 16, 12.5, 10.0, 8.0, 6.0, 3.0, 5.0 mm
correspondant aux grilles à fente parallèles de 25, 20, 16.0, 12.5, 10.0, 8.0, 6.3, 5.0, 4.0, 3.15 ;
2.5.

3. Equipement
- Tamis
- Grilles à fentes parallèles

4. Appareillage
- Etuve
- Balance à précision
5. Exécution de l’essai
On prélève un échantillon représentatif dont la masse est d’environ 5 à 7 kg. L’échantillon est
lavé et séché à l’étuve à 105 ± 5°C pendant au moins 24 h. Il est ensuite écrêté au tamis à
mailles carrées de 4mm puis pesé au gramme près avant le début de l’essai. Le premier
s’effectue sur colonne de tamis à mailles carrées et on pèse chaque classe granulaire
séparément. On procède au tamisage sur grille en fonction de la classe granulaire
correspondante, puis on pèse au gramme près le passant sur la grille correspondant à chaque
classe granulaire.

NB : -Le tamisage avec les grilles se fait dans le sens de fente des grilles et non dans le sens
contraire.

- La limite des éléments plats doit être comprise entre 0 et 25%, sinon il est inutile de
travailler avec le matériau.

6. Expression du coefficient d’aplatissement


Pour une classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement(CA)
partiel comme suit :
CA=100*mi/Di avec M1=∑ Ri  : Somme des masses des classes granulaires di/Di 

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mi : masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E=Di/2
Le coefficient d’aplatissement (CA) global s’exprime en intégrant les valeurs partielles
déterminées sur chaque classe granulaire :
CA=100*∑ mi/ ∑ M
7. Résultats obtenus
Le coefficient d’aplatissement donne 2.6%.
Conclusion : il y a peu d’éléments plats.
II.1.5 POIDS SPECIFIQUE ET ABSORPTION
1. But
Le but est de déterminer le poids spécifique des grains solide. Cela consiste à mesurer le
volume propre des grains tout en excluant le vide à calculer le rapport entre leur point et leur
volume.
2. Equipement
- Tamis de 4.75mm
- Cône d’Abrams (en petit)
- Pycnomètre
3. Appareillage
- Etuve
- Balance hydrostatique équipée d’un panier de pose immergé
On déterminer le poids spécifique et absorption pour les gros agrégats et pour les agrégats fins
de la manière suivante :
A. DETERMINATION DU POIDS SPECIFIQUE POUR LES GROS AGREGATS
Les équipements et procédures pour déterminer les densités des granulats grossiers sont
décrits dans AASHTO T 85 et ASTM C 127.
La méthode est brièvement décrite comme suit :
1. Environ 5kg de granulats sont soigneusement lavés et conservé sur un tamis de 4,75mm
est séché à l’étuve à poids constant ;
2. L’échantillon séché est immergé dans l’eau pendant 24h ;
3. L’ensemble est retiré de la surface de l’eau et séché jusqu’à ce que tous les éléments
visibles de l’eau soient éliminés, bien que les surfaces apparaissent encore humides ;
4. Le poids de l’échantillon à l’état sec en surface est obtenu ;
5. L’échantillon de surface saturée sèche est placée dans un panier submergé dans l’eau ;
6. L’échantillon est ensuite séché au four jusqu’à poids constant et le poids est enregistré.
A.1 Résultats obtenus
Apres essai, nous avons trouvé la masse volumique relative de 2.76 g/cm 3 ; la masse
volumique apparente de 2.88 g/cm3  et l’aabsorption de 2.43%.

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B. DETERMINATION DU POIDS SPECIFIQUE POUR AGREGATS FINS
Les équipements et procédures pour la détermination des densités de granulats fins sont
détaillés dans AASHTO T 84 et ASTM C 128. La procédure est brièvement discutée de façon
suivante :
1. Environ 1000g d’agrégat fin est séchés à l’étuve à poids constant ;
2. Le matériau est immergé dans l’eau pendant 24h ;
3. Echantillon est ensuite étalé sur une surface plane et exposée à un courant se déplaçant
doucement de l’air chaud ;
4. Un état de surface saturée sèche est atteint lorsque les récessions matérielles lorsqu’un
cône inversé est enlevé dans lequel un échantillon de matériau est légèrement compacté ;
5. Un échantillon de 500g de la matière à placée dans un ballon. Le ballon est ensuite
rempli avec de l’eau, en utilisant une procédure déterminée et pesée ;
6. Agrégat fin est retiré du flacon, séché à l’étuve à poids constant, puis pesée.
B.1 Présentation des résultats
Apres essai, nous avons trouvé la masse volumique relative de 2.85 g/cm 3 ; la masse
volumique apparente de 2.9 g/cm3  et l’aabsorption de 0.85%.
II.1.6 ESSAI LOS ANGELES
1. But
Déterminer la résistance à la fragmentation par choc et à l’usure par frottements réciproque
des matériaux.
2. Equipement
- Tamis
- Récipient
3. Appareillage
- Balance à précision
- Tambour (machine Los Angeles)
4. Principe
L’essai consiste à mesurer la masse d’éléments de dimension inférieure à 1,6mm produit par
fragmentation du granulat testé que l’on soumet au choc des boulets normalisés, dans le cycle
de la machine Los Angeles en raison de 500 tours. Il fait l’objet de la norme française NF P
18- 573.
5. Exécution de l’essai
On tamise le matériau entre les tamis correspondant à la classe granulaire choisie, et on
prélève exactement une masse sèche égale à 5000±5g(M 0) de cette classe pour l’exécution de
l’essai. En fonction de la classe granulaire choisie, un abaque donne le nombre de boulets
d’acier normalisées à utilisées pour l’essai. Introduire le matériau et les boulets dans l’appareil
(le tambour). La friction des granulats entre eux et des granulats contre les boulets et les
parois du tambour provoquent leur dégradation plus ou moins accrue. Au cours de l’essai, le
tambour effectue 500tours soit 15min à une vitesse de rotation comprise entre 31 et 33 tours
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par minutes, le tambour s’arrête et le matériau est retiré sur un plateau par simple rotation du
tambour. Celui-ci est tamisé au tamis de 1,6mm et pesé. Soit M 1 la masse du refus au tamis
1,6mm.
NB : la limite du coefficient Los Angeles est de 35%. Si le pourcentage dépasse 35, alors
l’échantillon contient beaucoup de matériaux qui ne résistent pas aux chocs et par conséquent
ce matériau est mauvais surtout pour la construction des chaussées.

6. Présentation des résultats


Le coefficient Los Angeles(LA) est un pourcentage en masse du rapport des éléments passant
au tamis de 1,6mm séchés après lavage (M0 - M1) et la masse sèche initiale des granulats
intacts. Le coefficient Los Angeles est obtenu par la formule :
M 0−M 1
LA = x 100
M0

- Poids échantillon M0 = 5011.4g


- Poids refus tamis 1.6mm M1 = 4044.7g
- Poids passant tamis 1.6mm (M0-M1) = 966.7g

Le calcul donne, LA= 19.3%.

Conclusion : Il s’agit d’un matériau dur car son coefficient Los Angeles obtenu (19.3%), est
inférieur à 35%.

II.1.7 ESSAI PROCTOR MODIFIÉ


1. But
Généralement, l’objectif de l’essai Proctor est de déterminer la densité sèche maximale et la
teneur en eau optimale du matériau (ρdOPN).
2. Principe
L’essai Proctor consiste à humidifier un matériau à au moins cinq teneurs en eau et à le
compacter dans un moule selon un procéder et une énergie normalisée. On détermine pour
chaque teneur en eau la masse volumique sèche du matériau. Cet essai s’applique sur la
fraction inferieure à 20mm de la plupart des matériaux définis dans la norme NF P 11-300.
3. Equipement
- Tamis
- Moule Proctor modifié
- Dame
4. Appareillage
- Etuve
5. Exécution de l’essai
Supposons qu’on a un échantillon de 40 000g de matériau séché à l’étuve pendant 24h puis
tamisé (dimension tamis est de 20mm). On obtient un échantillon de 35 000g comme étant la
masse de passant pour une masse totale de 40 000g. Alors, dans chaque récipient, verser

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5000g. Par exemple, on a six récipients. Ensuite, considérer 4%, 6%, 8%, 10%, 12%, 14%
d’eau.
Si le pourcentage des refus est inférieur à 30 % c’est-à-dire que le matériau est bon sinon il est
à rejeter.
Pour chaque pourcentage d’eau, multiplier 5000g par le pourcentage en question. On obtient
alors pour 4% la masse d’eau de 200g, pour 6% celle de 300, pour 8% on obtient 400g d’eau,
ainsi de suite jusqu’à 14%. Mélanger la masse d’eau avec le matériau (5000g) puis mettre
dans le sachet noir pourvu que le matériau absorbe convenablement de l’eau et cela pendant
30min, ensuite commencer le compactage en mettant cinq couches dans le moule en raison de
55 coups par couche. Après, raser le moule et pesez-le pour obtenir le poids total humide
(poids du moule plus échantillon humide). Refaire le processus selon les différentes teneurs
en eau. Enfin, construire la courbe dont en abscisse les différentes teneurs en eau et en
ordonnée les densités. La teneur en eau optimale et la densité sèche maximale seront les
coordonnées du sommet de la courbe.
6. Résultats obtenus
Nous avons trouvé les teneurs en eau de 18.2 ; 20.2 ; 22.0 et 24.4% pour quatre tests,
correspondant aux densités sèches de 1.59 ; 1.63 ; 1.69 et 1.62 g/ cm3. Visiblement, la teneur
en eau optimale est de 22.0 % et la densité sèche maximale est de 1.69 g/ cm3
II.1.8 ESSAI CBR
1. But
L’essai CBR est un essai de portance (aptitude de matériau à supporter les charges) des
remblais et des couches des formes compactées, des ouvrages routiers.
Il s’agit de déterminer expérimentalement des indices portants (IPI, CBR) qui permettent :
- d’établir une classification des sols(GTR)
- d’évaluer la traficabilité des engins de terrassement (IPI)
- déterminer l’épaisseur des chaussées (CBR augmente=> épaisseur diminue)
2. Principe
Cet essai consiste à déterminer la densité optimale pour la même teneur en eau, obtenue à
partir de l’essai Proctor, en raison de 5 couches par moule suivant 56 coups puis 25 coups
ensuite 10 coups.
3. Equipement
- Moule CBR
- Basin d’immersion
4. Appareillage
- Presse
- Etuve
- 3 comparateurs
5. Exécution de l’essai
Prendre une masse d’échantillon, mélangez-y avec une masse d’eau correspondant à la teneur
en eau obtenue à l’essai Proctor. Pour chaque moule, verser 5 couches en raison de 56 coups

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par couche pour le premier moule puis 25 coups pour le deuxième moule enfin 10 coups pour
le troisième moule. On pèse les masses de différents moules ensuite on règle les comparateurs
à zéro et on immerge les trois moules dans l’eau pendant 96 heures, soit quatre jours. Après
les quatre jours écroulés, les moules sont placés un à un sur la presse pour le poinçonnement
et on détermine la force correspondant à chaque pénétration. Ayant la force, on prend la
valeur de 2,5 et de 5 pour la pénétration (en mm). Pour la pénétration de 2.5 et 5, on note la
force de haut et de bas.
L’extraction du liant, l’essai de pénétration, l’essai sur la viscosité du bitume, l’essai Marshall
et la détermination de la masse volumique réelle de l’enrobe sont les essais effectués sur le
béton bitumineux.

6. Résultats obtenus

Le poids d’eau absorbée étant de 20.8g pour 56 coups, 51.2g pour 25 coups et 73.9g pour 10
coups tandis que les surcharges obtenues sont de 4482.6, 4484.0 et 4482.5kg respectivement
pour 56, 25 et 10 coups.
Conclusion : Plus on augmente le nombre de coups, plus le matériau absorbe peu d’eau
pendant l’immersion.
II.1.9 EXTRACTION DU LIANT
1. But
Cet essai consiste à déterminer le pourcentage de bitume dans l’enrobé produit et de vérifier la
granulométrie des agrégats utilisés.

2. Principe
Cet essai consiste à extraire le bitume se trouvant dans l’enrobé à l’aide de la centrifugeuse,
en utilisant le toluène comme solvant. La teneur en bitume s’obtient par le rapport de la masse
du bitume sur la masse totale de l’échantillon après l’essai.

3. Divers accessoires
- spatule
- paire de gant
- petite pelle
- Anneau de papier filtre
- Entonnoir
- Solvant (toluène)

4. Appareillage
- Centrifugeuse + filtre.
- Solvant (toluène)
- Série de tamis (0/20 GB ou 0/14 BB)
- Balance
- Etuve

5. Exécution de l’essai

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L’essai consiste à peser l’anneau de papier filtre, le bol de la centrifugeuse puis chauffer
1500g (la centrifugeuse à la capacité de supporter 1500g d’échantillon de l’enrobé froid)
d’enrobé dans l’étuve pendant une ou deux minutes (maximum 5min). L’échantillon chauffé
est versé dans le bol de la centrifugeuse y compris un litre de toluène (le toluène permet
d’enlever le bitume collé sur les granulats) puis laisser reposer pendant 15 min. Après les 15
min écoulées, mélanger très bien l’enrobé et le toluène pour nettoyer le bitume des granulats
et cela pendant 15 min aussi.
Mettre le bol dans la centrifugeuse couvert de papier filtre puis allumer la centrifugeuse.
D’un côté de la centrifugeuse, placer un sceau pour recueillir le bitume et de l’autre côté
déposer un bidon de 10 litres de toluène propre qu’on versera dans la centrifugeuse à l’aide
d’un entonnoir pour faciliter l’extraction du bitume (voir Annexe1 : Fig.13). Centrifuger
jusqu'à obtention d'une couleur claire de solvant.
Faire l’analyse granulométrique des granulats provenant de la centrifugeuse et peser le papier
filtre après l’extraction du bitume car le bitume va se coller sur le papier filtre.

6. Résultats obtenus
La teneur en bitume obtenue est de 5.79%.
II.1.10 ESSAI DE PENETRATION
1. But
Obtenir la classe de pénétrabilité du bitume qui correspond à sa borne inférieure et à sa borne
supérieure respectivement de 20/30 – 35/50 – 50/70 – 70/100 – 160/220.

2. Principe
Cet essai détermine l’enfoncement d’une aiguille normalisée de 1 mm de diamètre sur un
échantillon de bitume maintenu à 25 °C sous une charge de 100 g appliquée pendant 5
secondes. Cet essai est exprimé en dixièmes de millimètre. Plus le bitume est mou plus la
valeur absolue de la pénétrabilité est grande.

3. Equipement
- Tare normalisée
- Aiguilles à pénétromètre
- Chronomètre

4. Appareillage
- Etuve
- Bain d’eau
- Pénétromètre à aiguille

5. Mode opératoire
- Chauffer l’échantillon de bitume à 100°C ;
- Cet échantillons est versé dans une tare jusqu’à environ 3mm à partir du bord
supérieur ;

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- L’échantillon de bitume est laissé au frais pendant 1h à une température inférieur à
13°C (plateau de glace + eau) ;
- Il est placé dans un bain d’eau à température constante de 25°C pendant 1h (le
récipient contenant l’échantillon sur un plateau dans le bain d’eau) ;
- L’aiguille de pénétration est réglée jusqu’à ce que sa pointe touche la surface de
l’échantillon. L’aiguille de lecture est à 200mm comme lecture initiale ;
- L’aiguille de pénétration est libérée avec le poids de 100g pendant 5 secondes
(chronomètre) ;
- Enregistrer la profondeur de pénétration ;
La différence entre la lecture finale et la lecture initiale donne la valeur de la pénétration. On
parlera du bitume 50/70, lorsque la valeur de la pénétration sera comprise entre 50 et 70mm ;
- Faire trois lectures sur la surface de chaque échantillon (utilisez une nouvelle aiguille
propre pour chaque lecture) tout en la pénétrant dans l’échantillon jusqu’à ce que les
trois lectures soient effectuées.
6. Résultats obtenus
La pénétration obtenue étant de 65mm. Donc, le bitume est de la classe 50/70.
II.1.11 ESSAI SUR LA VISCOSITE DU BITUME
1. But
Déterminer le temps d’écoulement que prend le bitume pour atteindre 75 ml dans une
éprouvette appropriée.
2. Principe
L’essai consiste à verser un échantillon de bitume dans l’orifice placé au-dessus du
viscosimètre ayant atteint la température de 40°C et par la suite, le bitume va commencer à
s’échauffer jusqu’à atteindre ladite température. A la fin de l’essai, on déterminer le temps
d’écoulement du bitume grâce à l’éprouvette mise en place. Si le mélange est bon, alors
l’écoulement sera normal sur le viscosimètre.
3. Equipement
- Orifice + tige
- Eprouvette appropriée (graduée)
4. Appareillage
- Viscosimètre
- Chronomètre
5. Mode opératoire
L’orifice est placé sur la partie supérieure du viscosimètre puis l’échantillon du bitume est
versé dedans jusqu’à la limite de la tige de l’orifice. Après avoir allumé le viscosimètre, on
règle la température à 40°C et le bitume va commencer à s’échauffer jusqu’à atteindre ladite
température. Ensuite, une éprouvette appropriée est placée à l’intérieur du viscosimètre pour
recueillir le bitume lorsqu’on soulève légèrement la tige. Lorsque l’écoulement du bitume
atteint 25ml dans l’éprouvette, on active le chronomètre et on l’arrête, lorsque le volume
atteint 75ml dans l’éprouvette appropriée.

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Normalement, le temps d’écoulement est d’une minute. Si le temps d’écoulement est inférieur
à 1min alors le bitume est visqueux sinon il faut augmenter le pétrole dans le bitume.
II.1.12 ESSAI MARSHALL
1. But
Déterminer pour une température et une énergie de compactage donné, la masse volumique
apparente, la stabilité normale, le volume de vide, le fluage et la rigidité.
2. Principe 
Cet essai consiste à la confection d’éprouvette de mélange hydrocarboné par compactage
selon un processus déterminé suivit de la compression suivant une génératrice dans des
conditions définies.
3. Equipement
- 3 Moules Marshall
- Dame de compactage normalisée
4. Appareillage
- Etuve
- Comparateur
- Appareil Marshall
- Extracteur
- Bain d’eau
- Presse Marshall
- Thermomètre
5. Exécution de l’essai
Peser 1200g de béton bitume dans un récipient métallique, pour trois échantillons. Chauffez-
les à la température de ± 160°C dans l’étuve y compris le moule. Le moule est constitué du
fond, moule et de la hausse. A la sortie de l’étuve, vérifier la température au moyen d’un
thermomètre.
Placer le moule dans l’appareil Marshall puis versez-y l’enrobé préalablement chauffé. A
l’aide de la dame de compactage normalisée, constituée d’une masse coulissante sur une tige
de guidage, compacter l’enrobé selon le nombre de coups par faces (supérieure et inférieure)
pouvant être de 75 coups et tombant en chute libre sur les pieds de la dame.
Sans plus tarder, après compactage, laisser refroidir le moule à l’air libre pendant 5h au
minimum. A l’aide de l’extracteur, démoulé les éprouvettes refroidis.
Ayant les enrobés sous forme d’éprouvette cylindrique de diamètre 101,6 mm et de hauteur
visée 63,5mm selon la EN 12697-30, chauffer le bain d’eau à une température de 60°C. Place-
y les trois éprouvettes pendant 30min sans dépasser 1h si vous cherchez la stabilité Marshall
normal et pendant 24h si vous cherchez la stabilité à 24h ainsi que la perte de stabilité à 60°C.
6. Ecrasement
Place l’échantillon sur la mâchoire d’encrassement. Commencer l’essai de compression
diamétrale réalisé à l’aide d’une presse Marshall de déformation constante de 50mm/min hors
période transitoire, équipée d’un dispositif permettant de mesurer l’effort au cours de l’essai.

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A ce moment, on veut récupérer la stabilité normale. Pour cela, on règle l’aiguille à zéro de
Marshall, directement on commence l’écrasement.
Attention: notre intention est de compter le nombre de tours qu’effectue l’aiguille parce que
la valeur obtenue en millimètre est la dite valeur de la stabilité normale que nous allons
convertir en kN à l’aide de formulaire de calibrage de la presse Marshall. C’est ainsi qu’on
mesure la stabilité Marshall  c’est-à-dire la résistance maximal de l’éprouvette à la
déformation (kN).
Faite de même pour trouver la stabilité pendant 24h.
7. Calcul de la rigidité 
Le rapport entre la différence de la stabilité normale Marshall et la stabilité pendant 24h sur la
stabilité normale Marshall donne la perte.
La perte s’exprime toujours en pourcentage, d’où la nécessité de multiplier la valeur trouvée
par 100. Si la perte est supérieur à 25%, on évacue l’enrobé c’est-à-dire il devient inutilisable.
Il est très important de déterminer la perte car elle vous permettra de connaitre si l’enrobé est
pénétrable ou non lorsque les matières grasses (exemple : gaz oïl) suintent au passage des
véhicules. S’il y a bonne stabilité, les matières grasses des véhicules ne vont pas pénétrer.
II.1.13 DETERMINATION DE LA MASSE VOLUMIQUE REELLE DE L’ENROBE
1. Equipement
- 2 Pycnomètres + glass
- Eau distillée
2. Appareillage
- Etuve
- Balance à précision
- Vacuum équipé d’une pompe électrique pour aspirer les bulles d’air
3. Exécution de l’essai
- On chauffe une quantité considérable de l’enrobé dans l’étuve à une température de
±160°C qu’on refroidi par la suite pour que les grains se séparent puis on pèse une
masse de 1200g d’enrobé. De même, peser le pycnomètre avec le glass ;
- Verser le 1200g d’enrobé dans le pycnomètre puis peser. On obtient la masse du
pycnomètre + échantillon + glass ;
- Dans le pycnomètre contenant l’échantillon, remplir l’eau distillée jusqu’à 1500ml
ensuite placer le bouchon attaché au tuyau, connecté à un autre pycnomètre vide (qui
va aspirer l’air) et celui-ci est directement connecté à une pompe électrique. (voir
montage Annexe 1 : Fig.14) ;
- Secouer le pycnomètre contenant l’échantillon pour éliminer le vide ;
- Laisser reposer pendant 15min. Remplir le pycnomètre avec de l’eau pour éviter le
vide puis pesé la masse du pycnomètre + échantillon + eau distillée + glass
- On jette le tout et après, on détermine la masse du pycnomètre + eau distillée + glass.
II.1.14 BETON
II.1.14.1 CONFECTION

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 Importance
L’étude de confection du béton au laboratoire permet d’obtenir un béton en fonction des
critères de maniabilité et la résistance selon la nature du ciment et le type de granulat définis
dans le cahier des charges en tenant compte des quantités de matériau nécessaires à la
confection d’un mètre cube de béton.
 Critère de maniabilité
La maniabilité est caractérisée entre autre par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams,
elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des moyens
de vibration disponibles sur chantier. La valeur de l’affaissement au cône généralement
utilisé est comprise entre 40 à 120mm pour un béton plastique.
 Critère de résistance
Le béton doit être formulé pour que à 28 jours sa résistance moyenne en compression atteigne
la valeur caractéristique, cette valeur doit par mesure de sécurité être supérieur de 15% à la
résistance minimale en compression fc28 nécessaire à la stabilité de l’ouvrage.
δ'28=1*15* fc28 avec, δ'28 : la résistance moyenne en compression, et
fc28 : la résistance minimale en compression.
 Choix du ciment
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa vraie classe et la résistance en
compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé.
 Choix des granulats
Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d’un
squelette de toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides
laissés par les plus gros grains.
2. Matériaux
- le ciment
- le sable 0/4
- les graviers 5/15 et 15/25
- l’eau
- l’adjuvant.
3. Appareillage
- La bétonnière de laboratoire ayant une capacité maximal de 100kg
- Une balance à précision
- Les moules cubiques ou cylindriques ayant comme caractéristique :
Hauteur : 32cm
Diamètre : 16cm
- Les matériels de vérification d’affaissement
- La table vibreur.
- Presse à béton
4. Exécution de l’essai

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Peser les différents matériaux qui entrent dans la composition du béton (ciment, sable, eau,
graviers et adjuvant si nécessaire) pour avoir les différents poids devant entrer dans le
mélange. Introduire ces poids de matériau dans une bétonnières de laboratoire en commençant
par le sable, les graviers, du ciment, eau et adjuvant si nécessaire. Actionner la machine
pendant 30min.
Vérifier l’affaissement avec le cône d’Abrams si celui-ci est bon on procède au remplissage
des moules cylindrique ou cubiques avec le béton frais tout en les vibrant avec la table de
secousse.
Laisser le béton dans les moules pendant 24h pour sa prise puis les démouler et les immerger
dans une cuve d’eau jusqu’à l’âge de leur écrasement. Le poids de l’échantillon du béton en
gramme est obtenu en les pesants.
II.1.14.2 ECRASSEMENT DES ECHANTILLONS DU BETON
Les échantillons du béton gardés dans une cuve d’eau pour leur durcissement après 7 et 28
jours selon la résistance voulue sont écrasés sur une presse à béton.
1. Principe de l’écrasement
Peser l’une après l’autre, les éprouvettes du béton sur la balance à précision pour avoir son
poids, puis placez-les une après l’autre dans la presse à béton pour les écraser enfin de
connaitre leur résistance à la compression.
2. Présentation des résultats
Tableau 1 : Résultat de l’écrasement des échantillons du béton
PROJET : COLLECTEUR
TYPE DE CIMENT : CEM II 32.5 RHINO
CALIBRES DE GRANULATS : 0/4,05/15 et 15/25
DETERMINATION DE LA RESISTANCE DU BÉTON A LA COMPRESSION
Eprou. Date de Date Age Affaissem Poids (g) Dimension Charge Résistan Résistan
Réf. N° fabrication d’essai (jours) ent au CB (cm) kN ce MP ce
Moyenn
e
MP
1 25/8/17 1/9/17 7 75 15502.2 16/32 449.6 22.3 20.8
3 25/8/17 1/9/17 7 75 15541.4 16/32 397.5 19.7
6 25/8/17 1/9/17 7 75 15522.6 16/32 410.2 20.4

2 25/8/17 22/9/17 28 75 15565.2 16/32 630.6 31.3 32.16


4 25/8/17 22/9/17 28 75 15639.2 16/32 648.1 32.2
5 25/8/17 22/9/17 28 75 15586.6 16/32 663.5 33.0

Conclusion : La moyenne des résistances en compression à 28 jours est égale 32.16MP ce qui
est supérieure à la résistance requise.
II.1.15 ESSAI A LA PLAQUE
1. But
Le but de cet essai est de mesurer la portance des sols et de contrôler le compactage de la
couche de base, de la couche de fondation et de la couche de forme.

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2. Equipement
- Poutre
- Vérin
- Plaque métallique
3. Appareillage
- 3 comparateurs
- Manomètre muni d’une pompe
Engin : compacteur à double cylindre
4. Exécution de l’essai
L’essai à la plaque consiste à attacher trois comparateurs sur une poutre métallique, ensuite
laisser passer le compacteur à double cylindres puis sabler une portion de surface avec les
passants de 0.600mm et refus de 0.600mm, placez-y une plaque métallique de diamètre 30cm.
A l’aide du levier de la pompe, on exerce une pression au manomètre puis on lit la valeur sur
les comparateurs ensuite on fait la moyenne arithmétique (voir Annexe 1 : Fig.15).
D’où, on procède au chargement et déchargement par palier d’une plaque rigide puis on
mesure les tassements par les formules suivantes :
D
ME = * ∆P, avec D : diamètre de la plaque,
∆S
∆S : la différence de tassement, et
∆P : la masse d’un kilogramme appliquée à un cm2 de surface (1kg/cm2).
On trouve alors la valeur de la portance M E en MN/m² avec ME > 60 on a une portance très
élevée, ME compris entre 15 et 30, on a une portance moyenne et M E < 6 on a une portance
très faible.
5. Présentation des résultats
Tableau 2 : Résultat de l’essai à la plaque
Projet : ULPGL/BANDE GAUCHE PK 0+090 Tassement ∆S
COUCHE DE BASE (mm) (cm)
DIAMÈTRE PLAQUE : 30cm
Pression Lecture au comparateur
(kg/cm3) A (mm) B (mm) C (mm) Moy. (mm)
0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.5 0.26 0.26 0.00
1.5 0.28 0.28 0.00
2.5 0.28 0.29 0.00 0.19 0.033 0.0033
3.5 0.33 0.34 0.00 0.223
4.5 0.33 0.34 0.00
Le calcule donne une portance des sols, ME = 9090.9kg/cm2.
Conclusion : La couche de base, de la bande gauche du projet ULPGL au PK 0+090, a été
bien compactée car la portance des sols obtenue (M E = 9090.9kg/cm2) est largement
supérieure à la valeur requise de 2500 kg/cm2.

Page 30
Voici ci-dessous le tableau récapitulant les travaux effectués dans l’intervalle du lundi 18 au
lundi 25 septembre.
Tableau 3: Du lundi 18 au lundi 25 septembre

Date Activité realisée Observation


18/09 - Prise de contacté Nous avons été bien
accueillis par l’ingénieur
Claude MUTEMI, lequel a
donné l’ordre de nous
transférer dans de différents
services de l’entreprise
SAFRICAS puis nous avons
immédiatement commencé le
stage par le laboratoire de
géotechnique.
19/09 - Explication sur l’essai Les techniciens laboratins
Proctor modifié Bertin nous explique l’essai
- essai CBR CBR, l’equivalent de sable et
- Equivalent de sable César vient lui completer sur
- Determination des gros la determination des gros
elements elements et elements fins.
- Determination des
elements fins
20/09 - Equivalent de sable L’Ir Platini nous explique en
- Essai de penetration gros sur les travaux effectués
- Analyse granulometrique au laboratoire SAFRICAS.

21/09 - Essai Marshall Le technicien laboratin


- Suite de l’analyse Bertin, nous explique les
granulometrique essais cités ci-contre.
- Masse volumique dans
l’enrobé
- Essai d’applatissement
- Essai Los Angeles
22/09 - Suite de l’essai Los Le technicien laboratin Bertin
Angeles et de l’essai nous explique l’essai Los
d’Applatissement Angeles et l’aide laboratin
- Ecrasement des moules Christian effectue les
CBR à la presse ecrasement du béton de 7
Marshall jours et de 28 jours.
- Ecrasement du béton
23/09 - Extraction du liant Le technicien laboratin Bertin
- Prise des photos avec porsuit ses explications les
nos encadreurs du essais cités ci-contre.
laboratoire SAFRICAS
- Essai sur la viscosité du
bitume

Page 31
25/09 - Entretien Nous echangons avec Ir.
- Examination Platini sur les essais effectués
au laboratoire puis le
technicien laboratin Bertin
nous examine sur ces
derniers.

II.2 OPERATIONS EFFECTUEES A L’ULPGL


Nous avons participé à différentes opérations dont la topographie, l’assainissement, le
sablage, le compactage, l’imprégnation et la mise en œuvre de la couche de roulement. Ainsi,
nous décrirons chaque opération puis nous présenterons la synthèse des travaux réalisés.
II.2.1 TOPOGRAPHIE
La topographie consiste à faire la reconnaissance de la route et le levé topographique avant
l’exécution d’autres travaux de la route à construire.
Les procédés topographiques permettent de mesurer les détails de la surface de la terre et
d’établir des cartes et des plans afin de les représenter. Il s’agit soit d’objets naturels, tels que
plaines, collines, montagne, cours d’eau, formations rocheuses ou forets, soit d’objets créés
par l’homme, tels que chemins de fer, routes, bâtiments, villages ou étangs d’élevage.
Une carte topographique peut également indiquer la pente du terrain. En effet, elle mentionne
les points dont le niveau est élevé et ceux dont le niveau est bas, mais aussi la pente du terrain
entre ces mêmes points. Le plan topographique sera notre plan de référence pour la
conception du projet localisé en ce lieu. Le projet qui nous concerne, c’est la chaussée ayant
deux bandes de roulement, un terre-plein, des filets d’eau ainsi que les trottoirs.
L’entreprise SAFRICAS étant une entreprise de construction ainsi que d’asphaltage, à
disponibilité à son sein des différents appareils pour la réalisation de ses différentes activités
avec précision.
1. Station totale
La station totale est un appareil électronique de topographie qui
permet de lever les différents points sur une surface pour établir un
plan en topographie et implanter un projet. Le levé consiste à faire
la récolte des données au terrain, l’implantation et la mise en place
des points. Le levé consiste à récolter les informations du terrain.

La différence entre la station totale et le théodolite est due par le fait que la station totale émet
un signal LAZER que le théodolite n’a pas pu lire un point à distance.
Le piquetage de la trace est l’opération au cours de laquelle nous avons matérialisé tous les
points du profil en long de l’axe de la route à construire.
2. Niveau à lunette
Le niveau à lunette est un instrument de mesurage altimétrique qui consiste à déterminer le
dénivellement c’est-à-dire la différence des niveaux entre les points ou pour faire le mesurage

Page 32
altimétrique entre deux ou plusieurs points. C’est appareil
permet d’effectuer deux opérations dont le rayonnement et
le cheminement. Pour le rayonnement, on stationne sur un
point et on vise plusieurs points. Le niveau à lunette nous a
permis de déterminer la pente de 2% connaissant la largeur
de la chaussée de 6m (pour une bande) et la hauteur de
0.12m et en supposant la couche de forme solide, alors à
partir de la couche de base, on règle la pente qui sera la
même pour la couche de roulement.
3. Mise en œuvre d’implantation
Ayant le plan ainsi que les coordonnées à exécuter, on procède par l’implantation de nos
bornes qui constitueront la polygonale de base du projet pour la matérialisation des différents
profils.
4. Mise en station de l’appareil
Elle consiste à placer l’appareil sur les trépieds pour démarrer avec les activités connaissant
nos bornes, il est impératif d’orienter l’appareil aux bornes connues en coordonnées, appelé
station connue, pour accéder aux systèmes de coordonnées du lieu. Dans le cas où les
coordonnées ne sont pas connues, appelé station libre, on procède à une transmission ou un
enchainement des points si la borne de référence est éloignée. Pour notre cas, la borne de
référence se trouve à l’aéroport de Goma.
II.2.2 ASSAINISSEMENT
1. Taillage des pierres
Normalement, on utilise une ponceuse pour le taillage des pierres mais les maçons de la
SAFRICAS procèdaient au taillage manuellement des pierres avec un marteau de 2kg
lesquelles serviront à la construction du rond-point au niveau de l’ULPGL/Goma.
2. Construction de bordures
Les bordures servent de protection aux accotements en palliant à certains désordres au niveau
de ces derniers. La distance entre ces bordures est de 1,5m laquelle représente le trottoir. Ce
dernier sera couvert de remblais des matériaux non soumis à l’essai.
Dimensions des bordures:
Tableau 4: Dimensions des bordures

Type des bordures


Grande Petite
Longueur (cm) 50 50
Hauteur (cm) 25 19
Epaisseur (cm) Supérieur 15
6
inférieur 20
Forme géométrique Trapézoïdale rectangulaire

Page 33
II.2.3 SABLAGE
Une couche de sable 0/4 répandu manuellement sur la couche de base, au moyen d’une pelle
carrée, en enlevant les grains supérieurs à 0/4 s’y trouvant. Le but du sablage est de faciliter la
cohésion et assurer une protection adéquate après compactage.
II.2.4 COMPACTAGE
Le compactage de la couche de base permet améliorer sa portance en diminuant les vides
entre matériaux. Il sera réalisé par vibration du compacteur à double cylindre suivi du
compacteur à pneumatique qui exerce son poids sur la couche de base. Au moment du
compactage, on tient compte du devers lequel reste constant jusqu’à la couche de roulement.
Pour 6m de largeur d’une bande, on trouve une dénivellation de 0,12m. D’où, on a la formule
suivante :

0,12
devers= ∗100=2 %
6
II.2.5 IMPREGNATION
C’est l’opération au cours de laquelle on répand uniformément un mélange du bitume plus
pétrole lampant sur la couche de base avant la mise en place de l’enrobé. L’imprégnation a
pour rôle de protéger la couche de base contre les intempéries et la poussière filtrante.
Elle est donc une couche de liaison ou d’accrochage entre la
couche de base et la couche de roulement. Elle se fait à
l’aide de l’épandeuse à dispositif chauffant composé d’une
pompe chauffante et des résistances chauffantes. Un
camion-citerne rempli d’un mélange de 4500 litres à 64%
du bitume et 36% de pétrole lampant est imprégné à la
surface de la couche de base pour éviter les risques de
trouver les traces des machines sinon la couche de base
sera rapidement attaquée par l’infiltration des eaux.

N.B : Il est strictement interdit aux véhicules de circuler directement sur la chaussée après
l’imprégnation ou encore après le rechargement de la couche de base.
L’imprégnation de la chaussée doit être séchée pendant ±2 jours avant
de poser la couche de roulement.
II.2.6 MISE EN ŒUVRE DE LA COUCHE DE ROULEMENT
Tronçon : Hôtel Karibu-Terminus du PK 0+80 au PK 0+220 bande gauche.
L’enrobé ou béton bitumineux produit par la société SAFRICAS est fabriqué à la centrale
d’enrobage dans l’enceinte de l’aéroport de Goma. Il est obtenu en mélangeant du bitume et
des granulats 0/4, 4/10 et 10/14. Pour permettre une bonne adhérence du nouveau enrobé sur
l’ancien, on effectue un sillage avant la mise en œuvre.

Page 34
Le camion apporte l’enrobé sur chantier à la température de
±165°C puis vidant sa benne d’enrobé dans la trémie, sur un
finisseur en cours d’application. Le conducteur du finisseur
règle par la suite sur sa table de commande le devers de 2%
et l’épaisseur de 6cm lequel va diminuer de 1cm après
compactage. Le finisseur répand l’enrobé sur la couche de
base à travers sa table (à l’arrière).
Le compacteur à main sert à compacter les petites surfaces que le gros compacteur n’a pas pu
accéder et le bitumage manuel à l’aide de râteaux, par la technique dite «tirage aux râteaux»
pour les petites surfaces. A la suite de l’application, on mesure la
température de l’enrobé au moyen d’un thermomètre préalablement
réglé à la température ±50°C. Lorsque la température atteint 120°C,
un compactage est assuré à l’aide du compacteur à double cylindre
qui effectue une passe (sans fibration) et pendant ce temps un
mélange de pétrole plus eau est manuellement versé sur le tambour
du compacteur pourvu que l’enrobé ne colle pas sur le métal.

Après que le compacteur à cylindre ait passé, le compacteur à pneumatique effectue quatre
passes. Signalons qu’une passe correspond à un aller-retour. La circulation est immédiate
après la mise en œuvre de l’enrobé mais par mesure de prudence, on attend 24h du fait des
girations des véhicules.
Voici ci-dessous le tableau récapitulant les travaux effectués à la route ULPGL dans
l’intervalle du mardi 26/09 au samedi 14/10/2017
Tableau 5 : Du mardi 26 septembre au lundi 16 octobre

Date Activités réalisées Observation


26/09 - Observation de toutes les activités L’Ir. Ibrahim nous a demandé
réalisées à la route ULPGL, depuis le d’observer seulement les différents
rond-point jusqu’au PK 0+680. travaux réalisés sur le tronçon ULPGL
- Entretien avec Ir Kelly de la mission depuis le rond-point jusqu’au
de contrôle (OVD) PK0+680.
- Entretien avec Ir. Topographe Kerry Le résultat de l’essai à la plaque
sur les différents appareils prouve en suffisance que le
topographique. compactage de la couche de base est
- Essai à la plaque bien fait.
27/09 - Sablage Nous avons effectué le sablage du
- Compactage PK0+80 au PK0+400 et pendant les
- Arrosage après-midi, l’imprégnation était
- Imprégnation effectuée sur la même distance.
- Pose de bordure L’arrosage de la couche de base à
- Aménagement du rond-point réduit la poussière et à permit
d’atteindre l’optimum Proctor modifié
après le compactage.
Nous avons utilisé 3m3 des 0/4 et 36
bordures basses ont été posées sur la
partie gauche de la chaussée puis on a
rejointoyé et contrebuté au moyen de
1m3 de mortier.

Page 35
28/09 - Service topographique  L’Ir. Kerry nous explique le rôle et le
- Taillage des pierres fonctionnement de la station total et du
- Assainissement niveau à lunette.
- Compactage
29/09 - Remblayage Mise en œuvre de la couche de
- Assainissement roulement du PK0+80 au PK0+220
- mise en œuvre de la couche de bande gauche.
roulement
30/09 - Sillage et profilage du filet d’eau SAFRICAS a opté pour les filets d’eau
étant donné que les caniveaux
nécessitent beaucoup de moyens.
02/10 - Remblayage du trottoir Arrivée tardive et en grande quantité
- Mise en place de petites bordures du mortier sur chantier par rapport à la
partie gauche de la route du côté tache journalière prévue.
trottoir. Les ouvriers trainent au chantier même
dans les heures hors service 19h à 20h.
03/10 - Service topographique : implantation Dans le but de s’exercer avec la station
et levé dans l’enceinte de l’ULPGL totale, nous avons effectué
- Pose de petites et grandes bordures à l’implantation et le levé dans
la partie gauche. l’enceinte de l’ULPGL.
- Excavation
04/10 - Remblayage Trois bornes ont été implantées dans
- Implantation des bornes l’enceinte de l’ULPGL, à partir des
- Étalement des agrégats 0/31.5 pour la coordonnées connues de la route de
couche de base à la partie gauche de l’ULPGL. Par cheminement, on
la route. effectue les levés.
05/10 - Service topographique Certaines bordures sont basses au droit
- Déplacement des matériaux par le des entrées pour faciliter la circulation
Dumper. des véhicules, étant donné qu’après la
- Travail de la niveleuse pour ré profiler mise en place de la couche de
la route. roulement, la hauteur requise sera de
4cm.

06/10 - Remblayage Nous avons remblayé les trottoirs.


- Pose des bordures
07/10 - Services topographiques  Implantation des bornes pour guider
- Contrebuter et rejointoyer l’implantation des bordures au côté
gauche.
09/10 - Remblayage à la partie gauche du Nous avons remblayé les trottoirs. La
trottoir. journée était fatigante.
- Assainissement
10/10 - Topo : implantation des piquets. Les piquets implantés sont : 0+680G,
- Terrassement au bulldozer 0+680D, 0+690D, 0+700D, 0+710D et
0+720D. Du PK 0+670 au PK 680 20
bordures hautes à la partie droite.

11/10 - Pose des bordures Pose de 31 grandes bordures du PK


- Remblayage 0+680 au PK 0+ 700.

Page 36
Pose de 69 petites bordures du PK
0+625 au PK 0+660 à gauche.

12/10 - Pose de petites bordures Pose de 20m de petites bordures, côté


- Contrebutage et rejointoyage des gauche du PK0+650 au PK0+680
bordures côté droit.
Le béton a été détruit suite à une pluie
abondante et continue vers 16h43.

13/10 - Service topographique : travail avec le Reconstruction des bordures décalées


niveau à lunette suite à la pluie du 12/10.
- Pose des bordures détruites par la
pluie du 12/10
14/10 - Remblayage des trottoirs -
16/10 - Tour des bureaux à la Direction de Cela nous a permis de rédiger la
Goma. première partie de ce rapport.

II.3 CONSTRUCTION D’UN COLLECTEUR


Le collecteur va servir au cheminement des eaux provenant de l’aéroport de Goma vers le lac
Kivu dans le but d’assainir la piste d’aéroport. Cet ouvrage est exécuté en cinq étapes à savoir
les travaux de terrassement, le bétonnage des radiers, la maçonnerie, la dalle de couverture
ainsi que le remblai.
1. Les travaux de terrassement
Ils consistent à faire une excavation au moyen d’un marteau piqueur. Le procédé est décrit de
la manière suivante :
- Fragmentation de la roche,
- Evacuation des roches fragmentées lesquelles serviront à la maçonnerie,
- Travaux topographiques de fond de l’ouvrage, et
- Préparation de fond-fouille.

2. Bétonnage du radier
Sert à bétonner le lit du collecteur.
Procédé
- Ferraillage (Mise en place de l’armature selon la conception du projet),
- Coffrage de radier du béton,
- Réception du ferraillage, et
- Bétonnage.
Dimensions
- Diamètre épingle = 12cm
- Diamètre longitudinal = 8cm

Page 37
3. Maçonnerie en moellon
La maçonnerie consiste à construire des murs en moellon, au-dessus du radier, de part et
d’autre du collecteur ainsi qu’au milieu. Un mur est construit au milieu dans le but de
diminuer la larguer du collecteur.
Procédé
- Traçage des murs sur le radier,
- Maçonnerie en moellon,
- Bétonnage des colonnes pour relier le mur en moellon, et
- Crépissage en mortier des murs en maillon.

Dimensions
- Diamètre épingle = 8cm
- Diamètre montée = 14cm

4. Dalle de couverture 
Permet de couvrir la partie supérieure de l’ouvrage au moyen du bétonnage et facilite la bonne
circulation des hommes, des véhicules et des biens.
Procédé
- Coffrage de fond de la dalle,
- Mise en place de bois pour supporter le coffrage de fond de la dalle de couverture,
- Réception de ferraillage et coffrage,
 Chainage
 Raidisseur (relier les colonnes)
- Dallage proprement dit, et
- Bétonnage.

Dimensions
- Dalle de couverture :
 Diamètre épingle = 16cm
 Diamètre longitudinale = 14cm
- Chainage :
 Dimension épingle = 8cm
 Dimension longitudinale = 12cm
5. Remblai
Rechargement des matériaux d’apport de part et d’autre du collecteur.
6. Dimensions des éléments du collecteur
- Largeur totale du radier = 3,5m
- Epaisseur du radier = 15cm
- Epaisseur du mur en moellon = 40cm
- Hauteur du mur en moellon = 1,75 à 2,30m (la hauteur augmente au fur et à mesure
qu’on s’éloigne du lac Kivu afin de faciliter l’écoulement des eaux).
- Distance entre murs = 1,15m
- Epaisseur chainage = 10cm

Page 38
- Epaisseur de la dalle de couverture = 20cm

Voici ci-dessous le tableau récapitulant les travaux effectués au collecteur, mercredi 18 et


jeudi 19 octobre 2017.
Tableau 6 : Déroulement du stage au collecteur

Jours Activités réalisées observation


18/10 - Construction des Une toupie apporte du béton
murs en moellon sur chantier pour le
- Ferraillage de la remplissage de quelques
dalle de couverture colonnes.
- Bétonnage
19/10 - Radier Ir. Fabien nous explique en
détail le projet sur la
construction du collecteur.

II.4 BASE
Les travaux de la base SAFRICAS sont complémentaires car tous les granulats sont produits
par le concasseur avant d’être utilisés dans la centrale à béton hydraulique ou dans la centrale
à enrobé ou encore sur chantier pour la couche de base de la chaussée.
II.4.1 CENTRALE A BETON (CAB)
1. Les parties essentielles de la centrale à béton hydraulique sont:
- Pompe à eau
- Balance à eau
- Silo de transit
- Vis sans fin
- Silo de réservoir
- Réservoir à granulats
- Tapis roulant
- Compresseur à air
- Balance à ciment
- Balance à adjuvant
- Malaxeur
- Réservoir à eau

2. Fonctionnement de la centrale à béton


Coté ciment :
- Le ciment est versé manuellement dans le silo de transit après désemballage.
- On active le tableau de commande et la vis sans fin aspire le ciment depuis le silo de
transite jusqu’au silo de réservoir dans lequel est conservé le ciment. Ce ciment sera
directement conduit dans le malaxeur par l’intermédiaire d’une autre vise sans fin. Le
silo de réservoir est hermétiquement couvert par un métal et a la capacité de contenir
1200kg de ciment.

Page 39
- La balance à ciment reçoit ce dernier par le silo de réservoir, pèse le ciment et le verse
par la suite dans le malaxeur. La balance à ciment se trouve au-dessus du malaxeur et
à côté de la balance à adjuvant.

Coté granulat :
- Le réservoir à granulats est composé de quatre poches dans lesquelles on verse les
granulats de différentes dimensions selon le béton à confectionner. Le réservoir à
granulats est à ciel ouvert par conséquent dans les périodes pluviales, lorsque on
produit le béton, on tient compte de l’humidité des matériaux dans la formulation du
béton.
- Le tapis roulant facilite le déplacement des granulats depuis leur balance jusqu’au
malaxeur.
Coté eau :
- La pompe à eau aspire l’eau depuis le réservoir à eau jusqu’à la balance d’eau de
capacité 300litres.
- La balance à eau soutire, à son tour de l’eau qui va entrer dans le malaxeur.

Malaxeur :
Le malaxeur est un récipient métallique et cylindrique. Il a la capacité de mélanger 1m3 de
béton seulement et mélange le ciment, les agrégats ainsi que l’eau suivant une formulation au
niveau de la table de commande dans la cabine à centrale à béton.
3. Formulation du béton
Tableau 7: formulation du béton

Classe béton Quantités (kg) dans 1m3 du béton


Ciment (RHINO CEM II 0/4 5/15 15/25 EAU
32,5R)
B2 352 655 750 585 110
B3 375 630 720 565 145
B4 425 605 690 540 170

II.4.2 CONCASSEUR MOBILE


Le rôle du concasseur est de concasser des grosses pierres dans le but d’obtenir différentes
granulométrie des agrégats. Le concasseur est formé de trois parties essentielles dont le
primaire, le secondaire et le crible.

Page 40
1. LE PRIMAIRE
La première partie, appelée le primaire, est ravitaillé par une
pelé excavatrice ainsi que le bulldozer, c’est la partie où on
recharge les grosses pierres pour y ressortir les granulats de
dimension inferieur à 100mm ou 200mm.

2. LE SECONDAIRE
La deuxième partie, appelée le secondaire, récupère les
matériaux provenant du primaire pour les broyer
d’avantage. Il fait sortir le grave non traité.

3. LE CRIBLE
La troisième partie, appelée crible, a pour rôle de produire
différentes granulométries des agrégats. Elle récupère les
matériaux sortant du secondaire, les tamise à l’intérieur en
les agitant. Les agrégats sont recueillis de l’extérieur par un
mouvement du tapis roulant.

II.4.3 CENTRALE A ENROBE MOBILE


Cette centrale à enrobé produit du béton bitumineux à chaud. Ses parties essentielles sont :
- Le thermos
- Le tambour
- La balance à granulats
- La trémie
- La cabine de commande
- Le mélangeur

Fonctionnement de la centrale à béton bitumineux


Coté bitume :
Les bitumes à l’état solide sont importés dans le container avant d’être utilisés dans la
centrale. On les chauffe dans le thermos possédant des résistances chauffantes à l’intérieur
puis ils sont pompés vers le mélangeur après l’arrivée des granulats préalablement chauffés
dans le tambour.
Coté granulats :

Page 41
La trémie étant composée de trois poches placées suivant une ligne droite dans laquelle on
verse les granulats de dimensions différentes selon la formulation désirée ; elle est ravitaillée
par la chargeuse. Ces granulats sont du 0/4, 4/10 et 10/14.
Les granulats descendent dans la balance avant d’être transportés par un tapis roulant vers le
tambour où ils sont chauffés. Ces derniers sont envoyés dans le mélangeur qui effectue un
mélange à chauds. A la sortie, l’enrobé est recueilli dans le camion pour être transporté sur
chantier où il sera mis en œuvre.
Voici ci-dessous le tableau récapitulant les travaux effectués à la base mardi 17, vendredi 20
et samedi 21 octobre 2017.
Tableau 8 : Déroulement du stage à la base

Jours Activités réalisées Observation


17/10 - Visite à la base la centrale à enrobé
(asphalte plant) en cours de
production.
20/10 - Visite à la base Ir. Fabien explique les
engins se trouvant à la base
ainsi que le fonctionnement
du concasseur mobile.
21/10 - Visite à la base Ir. Bangala explique, à son
tours, le fonctionnement de
la centrale à enrobé et de la
centrale à béton

II.4.4 LES ENGINS DE CHANTIER DE TRAVAUX PUBLIQUES ET BATIMENT DE


SAFRICAS
L’EPANDEUSE
L’épandeuse de marque King Kang, est un camion-citerne
contenant le mélange du bitume plus pétrole. On l’utilise
lors des travaux de l’imprégnation.

LE PORTE CHAR
Le porte char faciliter le déplacement des autres engins
lourds de construction à grandes distance car il est
strictement interdit de faire rouler les
engins sur une chaussé.

LE FINISSEUR
Le finisseur de marque Vogele, sert à appliquer les enrobés

Page 42
pour la couche de roulement.

LA TOUPIE
La toupie est un camion équipé d’une moule qui permet le
mélange continu du béton depuis la centrale à béton
jusqu’au chantier.

LES COMPACTEURS
Le compacteur pneumatique de marque SHANTUI permet
de compacter différentes couches de la chaussée ou pour
les travaux d’asphaltes.

Le compacteur à double cylindre métalliques


de marque SHANTUI SR26T, permet de
compacter l’enrobé sur les routes, piste
d’aéroport…

Le compacteur mixte de marque


Bomag8W 2012D, permet de compacter
les sols des différentes couches de la
chaussée excepté la couche d’enrobé.

LE CAMION POMPE A BETON


Le camion pompe à béton de marque
BEIBEN, il permet de pomper et de couler
le béton dans les endroits inaccessibles à
l’homme notamment à hauteur élevée. Ex :
La mise en place du béton sur un
immeuble.

Page 43
LE CAMION GRUE
Le camion grue sert à soulever les charges
grâce à sa caisse arrière.

LA PONDEUSE A BORDURE
La pondeuse à bordure produit des
matériaux selon le moule mis à sa
disposition. Il fabrique les briques, les
bordures, le fil d’eau…

LA FOREUSE LA NIVELEUSE
La foreuse est utilisée pour le forage La niveleuse permet le nivèlement de la
surface grâce à sa lame pouvant prendre
des trous dans la roche. diverses positions selon la tache assignée.

LA BRISE ROCHE HYDRAULIQUE


l’excavatrice pour casser les grosses
roches.
La Brise Roche Hydraulique est marteau
hydraulique monté sur la pelle

LE CAMION BENNE

Page 44
Le camion benne est utilisé pour le
déplacement des charges ou des matériaux
pour un déchargement facile de sa benne
basculante.

LA PELLE EXCAVATRICE
La pelle excavatrice est utilisée pour les
travaux de terrassement et pour le
chargement des matériaux dans un autre
engin comme par exemple la benne
basculante.

LE BULLDOZER

Le bulldozer de marque travaux de pousser. Il peut pousser les


CARTEPILLARD. Il sert pour les terres, maillons, roches,…

DUMPER
C’est une petite brouette motorisée servant au petit
déplacement des matériaux au site d’exécution.

Page 45
CONCLUSION
Ce stage a renforcé notre capacité à travers les études géotechniques que peuvent subir les
matériaux en vue d’être utilisé dans la construction routière. Au-delà, l’observation à base des
études géotechniques des matériaux nous a permis d’explorer les problématiques d’ordre
technique que pose un chantier de construction routière.
A titre de suggestion, que la SAFRICAS établisse des mesures rigoureuses en ce qui concerne
le temps d’arrivée du béton sec et de l’eau de gâchage. Cela évitera les sorties tardives aux
chantiers et préservera la réputation de la société en ne recourant pas aux ménages pour
l’approvisionnement en eau.

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