UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

INFORME SOBRE CHANCADO Y MOLIENDA

-
DIAGRAMA DE FLUJO DE CHANCADO Y MOLIENDA

Curso:
Concentración de Minerales II

Docente a cargo:
HECTOR BUENO BULLON

Presentado por:
PÁRRAGA QUISPE, Víctor Hugo

HUANCAYO - PERU
2020
 INTRODUCCIÓN
El presente documento tiene como fin dar a conocer las actividades realizadas desde mi
domicilio sobre dos procesos puntuales en una Planta Concentradora de Minerales:
Chancado y Molienda.
El documento se conforma de 2 partes, la primera explica de forma general el proceso
de Chancado y también describe los diferentes equipos que se utilizan para este proceso.
En la segunda y última parte se describe de la misma forma el ultimo proceso de
conminucion de minerales – Molienda, además de algunos alcances que son de vital
importancia para saber y conocer sobre este proceso. Finalmente se describe los equipos
utilizados para este proceso.
Se adjunta además los Diagramas de Flujos de cada proceso para un mejor
entendimiento sobre el proceso.
 1 OBJETIVOS

1.1 Objetivo general

Presentar de forma escrita las investigaciones y actividades realizadas en carácter
de estudiante en el tiempo asignado por mi Docente a cargo del curso de
Concentración de Minerales II.

1.2 Objetivos específicos

 Realizar una descripción y estudio del proceso completo de chancado y
molienda.
 Presentar el diagrama de flujo de ambos procesos señalando el proceso
ocurrente en cada etapa de dicho proceso.
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN............................................................................................................ii

1 OBJETIVOS............................................................................................................iii

1.1 Objetivo general................................................................................................iii

1.2 Objetivos específicos.........................................................................................iii

ÍNDICE............................................................................................................................iv

ÍNDICE DE FIGURAS.....................................................................................................v

2 PLANTA CONCENTRADORA...............................................................................6

2.1 Descripción.........................................................................................................6

2.2 Chancado............................................................................................................6

2.2.1 Descripción..................................................................................................6

2.2.2 Etapas de Chancado.....................................................................................6

2.2.3 Circuitos de Chancado.................................................................................7

2.2.4 Equipos utilizados en las etapas de Chancado............................................8

2.3 Molienda...........................................................................................................12

2.3.1 Descripción................................................................................................12

2.3.2 Constitución del Molino............................................................................13

2.3.3 Velocidad Critica.......................................................................................14

2.3.4 Tipos de Molinos Rotatorios.....................................................................15

CONCLUSIONES...........................................................................................................18

ANEXOS.........................................................................................................................19
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 CIRCUITO CERRADO Y ABIERTO, FIMM-UNCP.......................................7
Figura 2 CHANCADORA DE MANDIBULA.................................................................9
Figura 3 CHANCADORA GIRATORIO.........................................................................9
Figura 4 CORTE TRANSVERSAL CHANCADOR GIRATORIO...............................10
Figura 5 CHACADOR DE CONO..................................................................................12
Figura 6 COMPONENTES DEL MOLINO...................................................................15
Figura 7 PARTES DEL MOLINO..................................................................................15
 2 PLANTA CONCENTRADORA
2.1 Descripción
Una planta concentradora es una unidad metalúrgica constituida por una serie de
equipos y maquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la
mena es alimentada y procesada hasta obtener uno o mas productos valiosos
denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales
no sufren ningún cambio químico.
 
Para el diseño de una planta concentradora de minerales se debe tener en cuenta el
comportamiento de la mena frente al proceso de concentración (flotación por espumas,
gravimétrica, magnética, etc.) según sea la zona o profundidad de donde provienen y
que debe estar ubicada lo mas cerca posible de la mina. Ello conlleva a establecer una
relación entre la zona de una veta y el proceso de concentración.

2.2 Chancado
2.2.1 Descripción
El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, en el cual el
principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga. Generalmente
el chancado es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas. Los
trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1,5 m y éstos son
reducidos en la etapa de chancado primaria hasta 10-20 cm en máquinas chancadoras de
trabajo pesado.

2.2.2 Etapas de Chancado

2.2.2.1 Chancado Primario

En la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado primario
es el mismo que el de minado. Cuando el chancado primario se realiza
bajo tierra, esta operación normalmente es responsabilidad del
departamento de minado; cuando el chancado primario es sobre la
superficie, es costumbre que el departamento de minado entregue la
mena a la chancadora y el departamento de procesamiento de minerales
triture y maneje la mena desde este punto a través de las operaciones
unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las chancadoras
primarias comúnmente están diseñadas para operar 75% el tiempo
disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la
alimentación insuficiente a la trituradora y por demoras mecánicas en la
Chancadora.

2.2.2.2 Chancado Secundario

El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el
producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena
hasta la disposición del producto final de la chancadora el cual
usualmente está entre 0,5 y 2 cm de diámetro.
 El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas
metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de
tamaño con chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden
ser usadas más de dos etapas de reducción de tamaño del chancado
secundario si la mena es extra dura o en casos especiales donde es
importante minimizar la producción de finos.

2.2.2.3 Chancado Terciario

Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario
puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes
etapas de clasificación para evitar la excesiva producción de finos y
aumentar la capacidad del equipo.

2.2.3 Circuitos de Chancado

El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño del
producto.

Figura 1 CIRCUITO CERRADO Y ABIERTO, FIMM-UNCP

En el chancado en circuito abierto, el material fino del harnero se combina con

el producto de la chancadora y entonces es enviado a la siguiente operación. El
chancado en circuito 100 abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado
intermedio o cuando la planta de chancado secundaria está produciendo una
alimentación para molino de barras. Si la chancadora está produciendo
alimentación para el molino de bolas es buena práctica usar chancado en circuito
cerrado, en el cual los finos del harnero es el producto terminado. El producto de
la chancadora es reciclado al harnero de manera que cualquier material grueso
será recirculado. Una de las principales razones para cerrar el circuito es la
flexibilidad más grande que se proporciona a toda la planta de chancado. Si es
necesario la chancadora puede ser operada a una descarga más amplia alternando
así a distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción selectiva
sobre el harnero el producto terminado puede ser ajustado para dar la
 especificación necesaria. Existe además el factor agregado que si el material es
húmedo o pegajoso (y las condiciones climáticas pueden variar), entones es
posible abrir la descarga del chancador para prevenir la posibilidad de un
empaquetamiento y por este medio se aumenta la producción de la máquina, lo
cual compensará la carga circulante adicional.

La operación en circuito cerrado también permite la compensación por

desgaste que tiene lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor
libertad para responder a los cambios en los requerimientos. Las tolvas de
compensación (tolvas de gruesos) preceden a las chancadoras primarias para
recibir las cargas que son vaciadas desde elevadores y camiones y deben tener
bastante capacidad de almacenamiento para mantener una alimentación constante
ala chancadora

2.2.4 Equipos utilizados en las etapas de Chancado

2.2.4.1 Chancadores Primarios

Son máquinas que permiten reducir el tamaño del mineral de la mina hasta un
tamaño adecuado para el transporte y almacenamiento. Operan siempre en
circuito abierto, con o sin parrilla. Las dos principales máquinas son las
chancadoras de mandíbula y las giratorias. Este tipo de trituradoras debe ser
capaz de admitir bloques máximos que pueden salir de la mina de acuerdo al
método de explotación. La abertura de admisión se denomina "boca" y la
descarga "garganta". En general el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de
la garganta varía periódicamente, durante la operación. Cuando la "garganta" se
encuentra en su posición de abertura máxima, se denomina "posición abierta"
(Sa). Cuando es mínima se habla de "posición cerrada" (So).

2.2.4.1.1 Chancadores de Mandíbula

Los chancadores de mandíbula se especifican mediante dos números, por
ejemplo: 18"*36", el primer número de la abertura de admisión (G), y
que es medida en la boca, el segundo la ongitud de la boca (Ir),
expresados ambos en pulgadas. Están constituidos principalmente por
una parte fija y una parte móvil, llamadas mandíbulas (Fig. N°2). otra de
ellas es pivoteada permitiendo un movimiento relativo con mandíbula
fija. Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en
tres grupos.Tipo Blake: permite una descarga con área variable, en tanto
que el área de alimentación es fija. La ventaja que presenta, es que tiene
una mayor capacidad y no está expuesta a un atochamiento. Hay dos
formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble (doble
toggle) y articulación simple (single toggle).En las de articulación doble,
el movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuado por un
movimiento vertical de la biela motriz (pitman). Este se mueve hacia
arriba y hacia abajo por la acción de una excéntrica, la placa de la
articulación trasera hace que la biela tenga un movimiento lateral y va
empujado hacia arriba, y luego hacia abajo; haciendo que la mandíbula se
cierre y abra consecutivamente. Las principales características son:
Debido al pivoteo en la parte superior, la mandíbula se mueve un mínimo
en la entrada y un máximo en la descarga. El desplazamiento horizontal
de la mandíbula es mayor en la parte inferior del ciclo del pitman y
disminuye constantemente hasta la mitad el ciclo a medida que el ángulo
entre al pitman y la placa toggle trasera es menos aguda. La fuerza de
chancado es menor en el inicio del ciclo, cuando el ángulo entre los
toggles es más agudo, y es más fuerte en la parte superior cuando toda la
potencia se desarrolla sobre un reducido trayecto de la mandíbula.

Figura 2 CHANCADORA DE MANDIBULA

2.2.4.1.2 Chancadoras Giratorias

Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de
superficie, y poco frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de
molienda de acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica
(entre 85 y 150 r.p.m.) recorre un camino cónico dentro de la cámara de
molienda fija, o carcaza. Como en los chancadores de mandíbula, el
máximo movimiento de la cabeza ocurre cerca de la descarga. El eje
central puede volver a su eje en la excéntrica y así, durante el chancado el
material se comprime entre la cabeza rotatoria y las paredes de la
carcaza, de modo que la abrasión en la dirección horizontal es
despreciable.

Figura 3 CHANCADORA GIRATORIO

 Figura 4 CORTE TRANSVERSAL CHANCADOR GIRATORIO

2.2.4.2 Chancadores Secundarios

La segunda etapa de conminución se denomina trituración secundaria. Como la

razón de reducción límite en el chancado primario no sube de 6:1, es necesario
realizar una etapa de chancado secundario y muchas veces otro chancado
terciario para obtener un producto como alimentación al molino de 10mm. o
3/8".
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de
diámetro, por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los anteriores.
También el material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se requiere de
grande sistemas para alimentarlo a las chancadoras. El propósito de esta etapa es
preparar el material para la molienda y en aquellos casos en que la reducción de
tamaño se realiza de manera 109 más efectiva en chancado, se puede incorporar
un chancado terciario antes de entrar a molienda.
El chancado terciario se realicen equipos del mismo diseño que le chancado
secundario y también en seco. Los principales equipos utilizados en esta etapa
son los chancadores de cono

2.2.4.2.1 Chancadores de Cono

Un chancador de cono se individualiza por el diámetro del cono
expresado en pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1.10 t/h y con un setting de
descarga de 19 mm. (3/4")

Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto
permite que el material se chanque más rápidamente debido al mejor
flujo del material por la gran abertura que se crea al moverse el cono.

Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en

que el eje es más corto, y no está suspendido, sino que esá montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono.Debido a que no se requiere
una gran abertura se puede tener una mayor área de chancado hacia la
descarga, con un mayor ángulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras

Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta 7:1 y
mayores en algún material particular. Se construyen de dos tipos, cabeza
larga o estándar y cabeza corta, la que se caracteriza por tener un cono de
chancado más inclinado, disminuyendo el tamaño del producto. 110 Este
tipo de triturador de cabeza corta se emplea más en trituración terciaria
cuando el material viene de una extracción a rajo abierto y secundaria
cuando es subterránea. Comparando la acción de un chancador de cono
con la reducción convencional del giratorio. La cabeza dl cono tiene una
carrera cinco veces mayor.
El material recibe una serie de golpes rápidos como martillazos en su
descenso por la cámara de trituración. La diferencia principal entre los
chancadores de cono tipo estándar y de cabeza corta, está en la forma de
las cavidades de trituración y las placas distribuidoras de la alimentación.
El tipo de cabeza corta tiene más inclinado el ángulo de la cabeza y una
cámara de trituración más paralela que la del tipo estándar. La razón
límite de reducción RL es aproximadamente entre 3 y 5. La eficiencia o
rendimiento es en condiciones de funcionamiento normal de 5 a 10 t/HP
hora.

Figura 5 CHACADOR DE CONO

2.3 Molienda
2.3.1 Descripción
Es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en cilindros rotatorios
conocidos como Molinos, y existen diversos tipos de ellos que se clasifican según
su forma y según su medio de molienda así por ejemplo tenemos molinos según
su forma en:

Cilíndricos rotatorios, cilindro - cónicos rotatorios, tubular rotatorio. A pesar de la

diversidad de tipos el objetivo común de su utilización es lograr una
fragmentación tal de las partículas de mineral que queden separadas las partículas
de las especies útiles de las de ganga. Dicha separación es deseada con el fin de
aplicar luego una operación o un proceso que nos permita concentrar la fracción
útil, o extraer el elemento de interés con mayor eficiencia, en lo relativo a
recuperación principalmente.

Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del mineral.

Para desarrollar su trabajo de molienda la máquina está provista de elementos
moledores o molturantes. Dichos elementos son usualmente bolas de acero, barras
de acero, guijarros o autógenos; pero además se usan otros tipos de elementos
como las cabillas, bolas de porcelana y el mismo mineral grueso. Desde el punto
de vista de la continuidad en la alimentación y descarga del molino diferenciamos
entre operación batch y continua. Nos referimos a batch cuando el molino es
cargado con el mineral, luego se cierra, realiza la molienda y se abre para ser
descargado.

Es una molienda continua, si permanentemente a lo largo de la operación del

molino, tenemos alimentación y descarga de él. Indudablemente el diseño del
molino varía para cada forma de operación. En la segunda etapa de la
conminución, denominada molienda, los productos de la trituración son reducidos
hasta valores de 10 micrones. Dependiendo de la fineza del producto final, la
molienda se dividirá así en: Molienda primaria, secundaria y terciaria. 114 Esta
puede realizarse en seco o en húmedo. Se llama molienda seca cuando el mineral
es alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo que se forma una pulpa, se
denomina molienda húmeda. Pero en general la molienda se realiza en húmedo, y
solo en casos excepcionales en seco. La gran aplicación de la molienda en
húmedo se debe a que no produce polvo, es más eficiente, permite un contacto
más íntimo con los reactivos de flotación y por último permite fácil transporte de
los productos. La molienda, a diferencia del chancado, es un proceso aleatorio, en
el cual debe juntarse la partícula y el medio de molienda para que la reducción de
tamaño tenga lugar.

La reducción de tamaño ocurre debido a impactos, astillamientos y por abrasión.

El movimiento de la carga del molino (medios de molienda, mineral y agua
íntimamente mezclados) depende de la velocidad de rotación del molino.

Esta velocidad de rotación proporciona la energía necesaria para moler, pero parte
importante de ella se disipa como calor y ruido. Esta etapa es la que consume
mayor energía de todo el proceso de tratamiento de minerales, por lo cual debe ser
estrictamente controlada.
 Los molinos se especifican por el diámetro y el largo del molino, en pies D * L

Tabla 1 DATOS GENERALES SOBRE CONSUMO DE ENERGIA Y ACERO EN MOLINOS

ENERGIA
ETAPA CONSUMO ACERO Kg/ton
KWh/ton
Primaria 0.15 - 0.30 4-6
Secundaria 0.50 - 1.0 6 - 10
Terciaria 0.50 - 1.0 10 - 30

2.3.2 Constitución del Molino

El molino está constituido por:

La carcaza: que es el cuerpo cilíndrico y se construye de chapa de acero.

La coraza: que es el recubrimiento interior del cuerpo cilíndrico y de las tapas.
Está provista para cumplir dos funciones: absorber el desgaste provocado por el
roce propio del trabajo realizado, y de acuerdo con su diseño ayudar el
desplazamiento de los elementos molturadores y el mineral dentro del molino.
Esta coraza se fabrica de materiales diversos, según sean más adecuados a la
función que realiza; se utilizan por ejemplo: acero, goma y porcelana industrial.
Los revestimientos de las corazas tienen una variedad de formas para levantar la
carga. La mayoría de ellos son ondulados, de doble paso, con traslado. El costo
en revestimientos es un costo importante en la operación de un molino, y es así
como continuamente se están probando nuevos materiales, como por ejemplo,
goma, el que se ha encontrado que duran más y son más fáciles de instalar y,
además, reducen considerablemente el ruido, aunque aumentan el desgaste de
medios de molienda.
Las tapas: son discos de acero o de aleaciones Fe-Ni u otro material resistente
al desgaste, con una leve convexidad, que cierran los extremos del cuerpo del
molino; están unidos solidariamente a la carcaza y generalmente mediante
pernos. Si el molino es alimentado y/o descargado por sus extremos a través de
los muñones, entonces las tapas son perforadas en su centro geométrico.
Los muñones: son cilindros unidos en forma solidaria y resistente a las tapas.
Actúan como ejes que permiten la suspensión y giro del molino en torno a ellos.
Los muñones se apoyan en descansos de rodamientos o metales que permiten un
giro eficiente.
El sistema motriz: está constituido por el motor, caja de reducción, eje - piñón
y corona periférica. El motor normalmente es eléctrico y su potencia adecuada a
los requerimientos impuestos por el tamaño del molino y el trabajo a desarrollar;
otra característica es su baja velocidad.
La corona periférica: está ubicada abrazando solidariamente el contorno del
cuerpo cilíndrico del molino y recibe el movimiento del piñón para transmitirlo
al molino mismo.
 Figura 6 COMPONENTES DEL MOLINO

Figura 7 PARTES DEL MOLINO

2.3.3 Velocidad Critica

A una velocidad crítica determinada (el peso del cuerpo es igual a la fuerza
centrífuga) el medio de molienda podría caer fuera de la carga y causar excesivo
desgaste. A velocidades sobre ella, el medio de molienda se pega a la pared del
molino en una posición fija y por lo tanto no muele.
Para una bola o barra, que es levantada por un molino de radio R que rota a una
velocidad N (r.p.m), está recorre un camino circular al ser levantada, y luego un
camino parabólico al separarse del molino. De un balance de fuerzas se obtiene
la expresión para determinarla velocidad de rotación crítica e un molino de barra
o de bolas, de acuerdo a:
 Normalmente se trabaja en molinos de bolas a un 77% de la velocidad crítica y
70 % para molino de barras.
Un aumento de la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero hay poco
efecto en la eficiencia de molienda (esto es en kWh/t). Supongamos un molino
con una carga de bolas que rota en torno a su eje; se producirá el siguiente
fenómeno:
Se observa que al ir aumentando la velocidad del molino se producen: Solo un
deslizamiento, produciendo molienda sólo por fricción. Además de fricción se
produce impacto por cascada. Fricción e impacto por catarata.
Cuando la gravedad se iguala a la fuerza centrífuga. Cuando esto sucede se dice
que se llegó a la velocidad crítica, sobre la velocidad crítica se produce
deslizamiento entre las distintas capas de 121 bolas produciendo molienda por
fricción solamente.
Un aumento en la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero hay poco
efecto en la eficiencia de molienda (esto es en KWh/ton). Cuando no se puede
obtener una capacidad total del molino, algunas veces se usan velocidades muy
bajas. Las altas velocidades se usan para la molienda gruesa de alta capacidad

2.3.4 Tipos de Molinos Rotatorios

Los molinos rotatorios se clasifican según el medio de molienda: de barras, de
bolas, vibratorios y autógenos. El largo del molino y su diámetro determinan el
volumen y así la capacidad del molino. El diámetro determina, por otro lado, la
presión que pueda ser ejercida por el medio de molienda sobre las partículas y,
en general mientras mayor es el tamaño de partícula alimentado mayor debe ser
el diámetro del molino.

El material es alimentado continuamente por un extremo y sale por el otro,

aunque en ciertas aplicaciones el producto puede dejar el molino por la periferia
de la carcaza.

Los molinos se pueden clasificar por el tipo de medio de molienda que se usan,
de acuerdo al método de descarga del producto o de acuerdo a su modo de
operación. Según el medio de molienda que utilizan, los molinos pueden
clasificarse en: Molinos de barras, de bolas y autógenos.

2.3.4.1 Molino de Barras

Tienen capacidad para alimentación hasta de 50 mm y pueden hacer un

producto tan fino como de 300 m. Frecuentemente se prefieren en lugar
de las máquinas de molienda fina cuando la mena es arcillosa o húmeda;
tienden así ahogar las trituradoras.

La característica distintiva de un molino de barras es que la longitud de la

coraza cilíndrica está entre 1,5 a 2,5 veces su diámetro. Esta relación es
importante, por que se debe evitar que las barras, que solamente son unos
pocos centímetros más cortas que la longitud de la coraza, giren de
manera que lleguen a trabarse a través del diámetro del cilindro. Sin
embargo, la relación no debe ser demasiado grande, para el diámetro
máximo de la coraza en uso, de tal manera que las barras se deformen y
quiebren. Puesto que las barras más grandes que alrededor de 6 metros se
doblarán, esto establece la longitud máxima del molino. Por lo tanto con
un molino de 6,4 metros de largo, el diámetro no debe ser mayor de 4,57
metros.

Actualmente se usan molinos de barras de hasta 4,57 metros de diámetro

por 6,4 metros de longitud que consumen aproximadamente 1640 KWh.
Los molinos de barras se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la
descarga. Se puede hacer el enunciado general que mientras más estrecha
sea la descarga en la periferia de la coraza, pasará más rápido y habrá
menos sobremolienda.
Los molinos de descarga central periférica se alimentan por ambos
extremos a través de los muñones y la descarga del producto medio a
través de puertas circunferenciales situadas en el centro de la coraza. El
corto recorrido y el declive muy alto dan una molienda gruesa con un
mínimo de finos, pero la relación de reducción es limitada.

Este molino se usa para molienda en húmedo o en seco y se usan más

para preparar arenas para condiciones específicas, cuando son necesarias
altas velocidades de tonelajes y un producto extremadamente grueso. Los
molinos de descarga periférica extrema son alimentados por unos de los
extremos a través del muñón y descargan el producto molido por el otro
extremo por medio de varias aberturas periféricas dentro de un canal
circunferencial adaptado. Este tipo de molino se 122 usa principalmente
para molienda seca y húmeda, cuando intervienen productos
moderadamente gruesos. El tipo de molino de barras que se usa más
ampliamente en la industria minera es el de muñón de derrame, en el cual
la alimentación se introduce a través de un muñón y se descarga a través
de otro. Este tipo de molino se usa solamente para molienda húmeda y su
principal función es convertir el producto de la planta de trituración en
alimentación para el molino de bolas. Se obtiene un declive del flujo de
material haciendo el diámetro de derrame unos 10 - 20 cm más grande
que el de la abertura de alimentación. El muñón de descarga
frecuentemente se adapta con una criba en espiral para eliminar el
material vagabundo

Figura 8 VISTA INTERIOR DEL MOLINO DE BARRAS

2.3.4.2 Molino de Bolas

La etapa final de conminución se realiza en molinos cilíndricos usando

bolas de acero como medio de molienda y por esa razón se conoce como
molinos de bolas, ya que las bolas tienen una mayor área superficial por
unidad de peso que las barras y así son más aptas para molienda fina.

El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón

largo a diámetro de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para
elegir una razón L/D (largo/diámetro) dada. Los molinos de bolas en que
la relación de longitud a diámetro está entre 3 y 5, se conocen como
molinos tubulares. Los molinos de bolas también se clasifican por la
naturaleza de la descarga. Pueden ser molinos de derrame simple,
operados en circuito abierto o cerrado, o molinos de parrilla de descarga
(descarga de nivel bajo). Este último tipo está acondicionado con
parrillas de descarga entre el cuerpo cilíndrico del molino y el muñón de
descarga.

La pulpa fluye libremente a través de las aberturas de la parrilla y

después es elevada hasta el nivel del muñón de descarga. Estos molinos
tienen un nivel de pulpa más bajo que los molinos de derrame,
reduciendo así el tiempo de permanencia de las partículas dentro del
molino. Existe muy poca sobremolienda y el producto 124 tiene una
fracción grande de material grueso, la cual regresa al molino por algún
tipo de mecanismo clasificador. La molienda en circuito cerrado, con
altas cargas circulantes, produce un producto final estrechamente
clasificado y una alta producción por unidad de volumen, si se compara
con la molienda en circuito abierto.

Los molinos con parrilla de descarga, generalmente toman una

alimentación más gruesa que los molinos de derrame y no se requiere
moler tan finamente; la razón principal es que con la formación de
muchas bolas pequeñas, el área de aberturas de la parrilla se obstruye
rápidamente. El molino de muñón de descarga es la más simple para
operar y se usa la mayor parte de las aplicaciones del molino de bolas,
especialmente para molienda fina y remolienda. se dice que el consumo
de energía es alrededor de 15% menor que el de un molino con parrilla
de descarga del mismo tamaño, aunque la eficiencia de la molienda en
los dos molinos es la misma.
 Figura 9 MOLINO DE BOLAS

CONCLUSIONES

Se concluyó de la información brindada en este informe que el proceso de chancado y

molienda tienen una importancia sustancial, ya que si no se controla y se da seguimiento
a cada uno de los procesos que estos subincluyen como es el tamaño de partícula, la
granulometría, reactivos utilizados, tiempo de proceso entre otros, no se obtendrá un
buen concentrado para los demás procesos.

Además de ello se construyó un diagrama de flujo por el proceso de chancado y el de

molienda para un mejor entendimiento de estas etapas.
 ANEXOS – DIAGRAMA DE FLUJOS

CADO

CH. PEBBLES

Flotación
M.BOLAS
 HV
M.SAG

LEYENDA
A TOLVA DE FINOS
B FAJA TRANSPORTADORA

MOLIENDA C
D
MOLINO
SUMIDERO
E BOMBA
F HDROCICLON
G ACONDICIONADOR

AGUA
AGUA
A

C
G G
E D