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Institut Algérien du Pétrole Mesure de procédés

Capteurs de pression
1. GENERALITES
1.1. La pression, grandeur physique
Un corps liquide ou gazeux enfermé dans un récipient, qu'il remplit entièrement, exerce sur toutes les parois
de celui-ci une force dite de pression. Celle-ci dépend :
 de la nature du fluide,
 du volume qu'il occupe avant et après remplissage i.e des conditions de transfert
 de la température.
Du point de vue phénoménologique la pression p, en tant que paramètre macroscopique, se définit à partir
de la force dF, exercé normalement à un élément de surface ds de la paroi, par le fluide contenu dans le
récipient; p, dF et ds sont liés par la relation :
dF
p
ds
Ce quotient est indépendant de l'orientation de la surface élémentaire ds et ne dépend que de sa position
dans le fluide. Les fluides sont, également, soumis à la force de pesanteur. : c'est pourquoi, dans le cas d'une
colonne liquide par exemple, contenue dans un tube ouvert, placé verticalement, la pression en un point M,
à la distance h de la surface libre, est égale à la pression atmosphérique p0 augmentée du poids de la

colonne s'exerçant sur l'unité de surface, soit :


p = p0 +  g h

 : la masse volumique du fluide


g: accélération de la pesanteur à l'endroit de la mesure.
1.2 Unités
Les unités de pression sont donc des unités de forces divisées par les unités de surfaces dans chaque
système :
C.G.S BARYE Dyne/cm2
MKSA PASCAL N/m2
MTS PIEZE Sn/m2

1 BARYE = 101 N/m2 = 1 PASCAL


1 PIEZE = 106 BARYE = 105 PASCAL
Unités anglo-saxonnes :
La livre par pouce carré – symbole PSI = 0.070307 kgp/cm2
Pouce de mercure – symbole Hg = 0.03454 kgp/cm2
Pouce d’eau – symbole H2g = 0.00254 kgp/cm2

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𝑑𝐹
La relation 𝑝 = 𝑑𝑠 définit, à la fois, la pression et l'unité de pression en tant qu'unité dérivée. Cette unité,
le pascal (Pa), correspond dans le Système International (S.I.) à une pression uniforme exerçant sur une
surface d’un mètre carré, une force totale de 1 newton.
La pression d'un pascal étant relativement faible on utilise de préférence pour la mesure des pressions dans
l'industrie son multiple, le bar, valant 105 Pa.
La pression atmosphérique normale correspond à une hauteur de colonne de mercure de 760 mm à 0 °C et
sous l'accélération normale de la pesanteur g = 9,8066 m/s2. Elle est égale à 101325 Pa et est exprimée
souvent en millibars, (un millibar étant égal à 100 Pa).
Le tableau d'équivalences entre les diverses unités effectivement utilisées indique également, pour chaque
unité, la valeur de la pression atmosphérique normale, Celle-ci est toujours mesurée par rapport au vide.
Pour d'autres fluides il faut préciser, chaque fois, si l'indication correspond à la mesure d'une pression
absolue (par rapport au vide), d'une pression relative (le plus souvent par rapport à la pression
atmosphérique) ou, encore, s'il s'agit d'une comparaison entre deux pressions, d'une pression différentielle.
Suivant le type de la mesure et donc de l'instrument utilisé, le zéro de l'indication correspond au vide, à
la pression atmosphérique ou à une autre pression connue utilisée comme référence, ou, encore, à
l'égalité de deux pressions, l'indication pouvant dans ce dernier cas prendre une valeur positive
(surpression relative) ou négative (dépression relative).

(*} Erreur relative commise en utilisant certains facteurs de ce tableau inférieure à 0, 1 %.


(1) Unité S.I. (Pression uniforme qui agissant sur une surface plane de 1 mètre carré, exerce perpendiculairement à cette surface une force
totale de 1 newton).
(2) Le bar équivaut à l'hectopièze multiple décimal de l'unité du système MTS.
(3) Ancienne unité pratique dont l'usage est prohibé.
(4) Pression atmosphérique normale (0,76 mètre de mercure à 0 °C, sous l'accélération normale de la pesanteur g = 9,8066 m/s 2).
(5) Pour une densité de mercure de 13,59593. Dans le domaine du vide on désigne 1 mmHg comme une unité spécifique le Torr.
(6) Unité de pression barométrique.
(7) Pouce de mercure (in.Hg).
(8) Livre par pouce carré (psi).
(9) Unité C.G.S. (dyne par centimètre carré).
(10) 10 mètres de colonne d'eau équivaut à 103 g/cm2.

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1.3. Différents types de pression


1.3.1 Pression atmosphérique (ou barométrique) :
C’est la pression exercée par la couche d’air entourant la terre, sous l’action de la pesanteur. Cette pression
n’est pas constante, elle varie suivant :
 la latitude, l’altitude et les conditions météorologiques.
Il s’agit donc d’une pression atmosphérique du « moment » ou pression ambiante. On considère comme
pression normale (utilisé comme valeur étalon) une pression atmosphérique de 101,325 kPa (759,9375 mm
Hg) à 0 °C au niveau de la mer.

1.3.2 Pression absolue


C’est la pression mesurée par rapport au vide parfait (zéro absolu de pression). C’est aussi la somme de la
pression atmosphérique et de la pression relative. Cette pression est toujours positive. C’est la pression
réelle, dont on tient compte dans les calculs sur les gaz. Autre exemple, la pression atmosphérique est une
pression absolue.

1.3.3 Pression relative (ou effective)


C'est la pression au-dessus de la pression atmosphérique (mesurée par rapport à la pression atmosphérique
celle-ci étant prise comme point de référence). Elle représente la différence entre la pression mesurée et la
pression atmosphérique existante. Et comme la pression atmosphérique est variable, la comparaison des
valeurs relatives d’une pression mesurée à différents instants peut être incertaine.
- La dépression est une pression relative négative (donc inférieure à la pression ambiante).
- La surpression est une pression relative positive.
C’est la différence entre deux pressions.
Exemple : la pression relative peut être considérée comme une pression différentielle entre la pression
absolue et la pression atmosphérique.On peut dire de façon mathématique :
P. absolue = P. atm + P. relative
Ceci inclus la définition du vide, il faudra simplement faire attention au signe.

1.3.4 Pression différentielle


Ce terme désigne la différence de deux pressions ∆𝑝 (existant entre deux points de mesure). La pression
différentielle peut être inférieure de plusieurs ordres de grandeur à la pression de ligne qui peut se définir
comme la moyenne arithmétique des deux pressions. La mesure de nombreuses grandeurs peut se ramener
à la mesure de pressions différentielles (exemples : débits, niveaux, densités).
Deux méthodes sont possibles pour mesurer une pression différentielle ∆𝑝 existant entre deux points de
mesure :
— mesurer séparément les pressions statiques 𝑝1 et 𝑝2 , puis effectuer (𝑝1 − 𝑝2 ) dans un calculateur,
— mesurer directement ∆𝑝 = 𝑝1 − 𝑝2 avec un manomètre différentiel.

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On conçoit aisément que la pression différentielle mesurée soit indépendante de la pression atmosphérique.
Les applications de la mesure d’une pression différentielle sont nombreuses :
— mesure de la perte de charge dans un équipement (fibre, réacteur, etc.),
— mesure indirecte d’un débit aux prises d’impulsion d’un élément déprimogène,
— mesure de niveau dans une capacité par mesure de la pression hydrostatique, indépendamment de la
pression statique du réservoir.
1.3.5 Le vide
Zéro pression : il s’agit de l’absence totale de pression, c’est-à-dire le vide parfait (notion théorique).

Pression relative et pression absolue


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1. 3.6 Pression hydrostatique


C'est la pression exercée au dessous de la surface d'un liquide par le liquide situé au dessus, quand le fluide
est au repos. A l'intérieur d'une colonne de fluide se crée une pression due au poids de la masse de fluide
sur la surface considérée. Cette pression est P =  g h (avec  masse volumique du fluide).

Pour chacun des trois récipients, la pression au fond de ceux-ci est identique :
P1 = P2 = P3 =  g h + Pa

1. 3.7 Pression due à des forces extérieures

𝐹
Si la force F agit sur un fluide enfermé, il en résulte une pression P0 = 𝑆 . Si l’on néglige la pression

hydrostatique, la pression est la même dans tout le liquide.

1. 3.8 Pression hydrodynamique


Elle résulte de la vitesse du fluide en mouvement. Un fluide se déplaçant crée une pression supplémentaire
P:
1
P V2
2
avec V (m/s) la vitesse de déplacement du fluide.

Remarque :
La pression totale = la somme de la pression hydrostatique + la pression due aux forces extérieures +
la pression hydrodynamique.
Celle-ci a la même valeur en tous points pour un fluide en mouvement horizontal (incompressible de
viscosité négligeable), c’est le théorème de Bernouilli.

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1.3.9 Principe de Pascal


Le principe de Pascal se base sur le fait que la pression exercée sur un fluide est transmise dans tous les
sens et est appliquée perpendiculairement à la surface du fluide.
En termes mathématiques, puisque la pression est égale partout et qu'une pression est le rapport d'une force
sur une surface, alors on peut écrire :
𝑃1 = 𝑃2
𝐹1 𝐹2
=
𝐴1 𝐴2
Ce principe est utilisé pour amplifier une force, car si la surface 𝐴2 = 𝑘. 𝐴1 , alors la force 𝐹2 résultante sera
𝐹2 = 𝑘. 𝐹1 .Un vérin hydraulique (Figure ci-dessous) utilise ce principe pour permettre à une personne de
soulever des charges élevées.

1.3.10 Méthodes utilisées pour la mesure de pressions


1. Application de l’hydrostatique – pression au sein d’un liquide, surface équipotentielle, pression
correspondant à une hauteur de colonne de liquide.
2. Force exercée sur une surface donnée et équilibrée avec une force connue.
3. Force exercée sur une surface donnée par déformation d’un solide élastique.

2. CONSTITUTION DES CAPTEURS DE PRESSION


2.1. Principes
Dans tous les cas, les capteurs de pression peuvent se ramener au schéma synoptique ci-dessous.

Le corps d'épreuve est l'élément mécanique qui, soumis aux variations de la grandeur à mesurer a pour
rôle de transformer celle-ci en grandeur physique mesurable.

On distingue deux grandes familles :


 les capteurs utilisant un liquide
 Les capteurs à déformation de solide

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3. CAPTEURS UTILISANT UN LIQUIDE


3.1 Tube en U
Un tube piézométrique en forme de U permet de mesurer indifféremment des pressions relatives et
différentielles, positives et négatives, dans les liquides et dans les gaz. Par exemple, si l’une des branches
du manomètre est connectée à un fluide de masse volumique ρ alors que l’autre branche demeure ouverte
à l’atmosphère (figure ci-dessus) , on a alors :

pM – pA = ρm gh – ρg (zM – zB)

où ρm est la masse volumique du liquide manométrique et h = zA – zB .

Dans un gaz, la composante hydrostatique ρg (zM – zB) peut être négligée devant ρmgh.

La mesure des pressions différentielles entre deux points M et N situés dans un même fluide de masse
volumique ρ < ρm s’établira à partir de :

pgM – pgN = (ρm – ρ)gh

avec h = zB – zA où pg désigne la pression motrice .

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Pour ρ > ρm, il suffira de retourner le tube (figure c), d’où :

pgM – pgN = (ρ – ρm)gh

avec h = zA – zB

Une pression absolue peut être mesurée si le vide est réalisé dans une branche de référence ; c’est le cas du
baromètre à mercure qui indique la pression atmosphérique. L’indication fournie par le manomètre est
indépendante de la taille ou de la forme des branches, qui ne sont pas forcément identiques (aux effets de
tension superficielle près).

Si l’on souhaite réaliser une mesure exacte de la pression, alors ρ, g et h doivent être connus très
précisément :

 Puisque ρ est fonction de la nature du liquide et de la température, les liquides doivent être
maintenus propres et la température doit être mesurée précisément.

 La mesure de la différence h de niveau dépend également de la température : l’échelle de mesure


peut en effet varier avec la température.

 D’autre part, la différence exacte n’est pas toujours facile à déterminer à cause des ménisques qui
se forment aux interfaces.

Parmi les manomètres les plus utilisés, on trouve :

3.2 Manomètres à réservoir


• Du coté du réservoir, la pression totale est la somme de la pression 𝑃1 et la
pression hydrostatique du réservoir 𝜌𝑔(𝐿 − ℎ). Du coté du tube, la pression
totale est la somme de la pression 𝑃2 plus la pression hydrostatique de la
colonne 𝜌𝑔(𝐿 + 𝐻). Ces deux pressions étant égales, on peut écrire :

𝑃1 + 𝜌𝑔(𝐿 − ℎ)= 𝑃2 + 𝜌𝑔(𝐿 + 𝐻)

• La différence de pression entre P1 et P2 dépend de la hauteur h+H


• D’où ∆𝑷 = 𝑃1 − 𝑃2 = 𝜌𝑔(ℎ + 𝐻)
• Le volume de liquide déplacé dans le manomètre est représenté par une
diminution de ℎ𝐴1 dans le réservoir ou un gain de 𝐻𝐴2 dans la colonne.

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𝑫
• Si 𝒅 > 15 (𝐴1 ≫ 𝐴2 ) : on néglige h et mesurer seulement H : ∆𝑷 = 𝜌𝑔𝐻

• Sensible à la variation de la température.

Leurs avantages et inconvénients sont illustrés dans le tableau suivant :

Avantages Inconvénients
 Simplicité  Fragile
 Coût peu élevé  Étendu de mesure limitée
 Sensibilité élevée  Lecture visuelle
 Étalonnage facile  Propreté
 Transmission à distance impossible

3.3 Manomètres à colonne inclinée

On peut augmenter la sensibilité d’un manomètre à colonne de liquide en utilisant un liquide moins dense
(en remplaçant le mercure par de l’eau ou de l’alcool) et/ou en inclinant le tube.

Par rapport à l’échelle verticale 𝐿, l’échelle inclinée 𝐿’ est « dilatée » selon la relation :

𝐿
𝐿’ =
sin 𝛼

𝛼 etant l’angle d’inclinaison par rapport à l’horizontale.

Exemple : 𝐿 = 100 𝑚𝑚

𝛼0 sin 𝛼 𝐿’
45 0.707 141
30 0.500 200

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4. CAPTEURS A DEFORMATION DE SOLIDE


On utilise ces capteurs en cas de besoin d'une indication ou d'un enregistrement direct de la pression
différentielle et là où un fluide de remplissage sera nocif pour le procédé. Ils utilisent une cavité dont la
paroi, faisant corps d’épreuve élastique, change de forme en fonction de la pression appliquée. En se
déformant, le corps d’épreuve entraîne en rotation une aiguille, par l’intermédiaire d’un mouvement
amplificateur : la position d’équilibre est fonction de la pression reçue. Le cadran devant lequel l’aiguille
se déplace est calibré en tenant compte de la caractéristique de transfert de l’instrument. Des corps
d’épreuves variés comme les membranes, les capsules, avec ou sans ondulations, les soufflets, les tubes de
Bourdon, sont utilisés. Le choix d’un type de corps d’épreuve, plus ou moins compliant, est principalement
fonction de l’étendue de mesure. Ces corps d’épreuve sont utilisables pour mesurer des pressions absolues
lorsqu’ils sont placés dans des boîtiers étanches dans lesquels un vide poussé a été effectué. On réalise la
mesure des pressions différentielles en montant, par exemple.

4.1 Le manomètre à tube de Bourdon

4.1 Principe général

On prend une barre métallique de section rectangulaire encastrée à une extrimité dans un support rigide.

La section de cette barre se présente avec quatre côtés A, B, C, D. On appelle l la longueur de la barre. Si
on soumet la barre à une charge agissant à l’extrimité libre, la barre se cintre. On appelle P charge. Le
cintrage que prend la barre constitue le phénomène de flexion. Au cours de la flexion il s’est passé divers
phénomènes :

Tout d’abord, considérons la fibre neutre (axe longitudinal de la barre) au cours de a flexion sa longueur
est restée la même.

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Par contre, la face supérieur A s’est allongée alors que la face inférieure s’est contractée. Donc après
flexion : 𝑙𝐴 > 𝑙𝐵 . L’extrémité de la barre s’est déplacée d’une certaine longueur.

On appelle flèche ce déplacement et on le désigne par 𝑓. la valeur de 𝑓 est donnée par :

𝑃 𝑙3
𝑓=
3𝐸𝐼

Où :
𝑙 : longueur de la barre,
𝑃 : la charge
𝐸 : le module de Young ou d’élasticité.
𝐵 3 𝐻−𝑏3 ℎ
𝐼 = 12 : le moment d’inertie de la section par rapport à l’axe 𝑦.
𝐵 : largeur extérieure
𝐻 : longueur extérieure
𝑏 : largeur inférieure
ℎ : largeur intérieure

On voit que la flèche est d’autant plus importante que la charge 𝑃 plus grande.

Quand P agit dans le tube on a des forces qui agissent sur les parois. Les forces agissant sur les parois C
et D sont identiques (même sections) ces deux forces étant en sens inverse s’annulent.

Sur la face A :

𝐹𝐴 = 𝑃 𝑎 𝑙𝐴

Sur la face B :

𝐹𝐵 = 𝑃 𝑎 𝑙𝐵

𝐹 > 𝐹𝐵 puisque 𝑙𝐴 > 𝑙𝐵 (les autres termes sont égaux) ; la résultante de ces forces a pour valeur :

𝐹 = 𝐹𝐴 − 𝐹𝐵 est dirigée vers le haut et tend à redresser la barre.

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4.2 Principe du manomètre à tube de Bourdon


Considérons un tube cintre, ouvert à une extrémité et ferme à 1’autre. Le cintrage a provoqué un
allongement de la face externe d ’aire 𝑆𝐴 et une contraction de la face interne d’aire d’où 𝑆𝐴 > 𝑆𝐵 (figure).

Si une pression 𝑝 est appliquée à l’intérieur du tube, il en résulte des forces antagonistes 𝐹𝐴 = (𝑆𝐴 . 𝑝) et
𝐹𝐵 = (𝑆𝐵 . 𝑝), avec 𝐹𝐴 > 𝐹𝐵 .Le tube subit une force 𝐹 = 𝐹𝐴 − 𝐹𝐵 tendant à redresser le tube.

Le mouvement de l’extrémité du tube, ou flèche, est proportionnel à la force 𝐹, dans la limite de la


deformation élastique du tube (le tube reprend sa position initiale dès que la force 𝐹 s’annule).

Si la force 𝐹 augmente au-dessus de la limite de déformation élastique, il у a une déformation permanente


irréversible. Pratiquement, la pression maximale admissible sans déformation permanente est 1,3 fois la
pression maximale mesurable.

Le déplacement de l’extrémité du tube est amplifié par un jeu de biellettes et transforme en un mouvement
circulaire par un secteur denté associé à un pignon solidaire d’une aiguille indicatrice se déplaçant devant
un cadran.

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Lorsque les mesures de pression s’appliquent aux enregistreurs et/ou aux régulateurs pneumatiques a
commandé mécanique directe (ou appareils à déviation), on utilise des tubes de Bourdon enroulés en spirale
ou en hélice. Ces constructions présentent une surface plus importante, donc un couple et une flèche plus
élevés que ceux du tube de Bourdon monospire (encore appelé « en C »), afin de mouvoir un système buse-
palette, une plume enregistreuse, un contact électrique, etc.

Fonctionnement

1. Organe moteur, tube de Bourdon


2. Support de tube
3. Capuchon du tube
4. Secteur denté
5. Biellette
6. Engrenage
7. Aiguille
8. Cadran
Utilisation
 Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour la mesure de pressions positives ou négatives de
fluides gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci ne soient ni hautement visqueux ni cristallisant.
 Les étendues de mesure s'étalent sur toutes les plages selon DIN de 060,6 bar à 04000 bars.
 La forme du tube dépend de l'étendue de mesure. Pour les étendues jusqu'à 0 40 bars inclus on utilise
normalement la forme en arc et à partir de 060 bars la forme hélicoïdale.
 Les appareils sont fabriqués avec le raccordement vertical ou arrière. Il est conseillé de ne les utiliser
qu’entre le premier quart et le dernier quart de l’échelle à cause de l’hystérésis.
 Il convient également de les protéger contre les risques de surpression ou de dépassement d’échelle.
 Le tube de Bourdon ne permet pas de mesurer les phénomènes rapides et évolutifs de pression.
 L’incertitude de mesure varie de 0,02 à 0,2 % pour le domaine de mesure de 0 à 3 108 Pa.

Avantages inconvénients
 précision,  prix,
 domaine d’emploi.  complexité.

4.2 Manomètre à membrane


La membrane est l'un des corps d'épreuve les plus utilisés pour la mesure de pression. La différence de
pression entre les deux cotés d'une membrane entraîne sa déformation. Un système mécanique peut faire
déplacer une aiguille en fonction de la déformation (Figure ci-dessous). La déformation centrale de la
membrane est calculée par :
16𝐸𝑒 4 𝑧 𝑧 3
∆𝑃 = 𝑃 − 𝑃𝑟𝑒𝑓 = 4 ( + 0.488 ( ) )
3𝑅 (1 − 𝜈 2 ) 𝑒 𝑒
La différence de pression 𝑷 − 𝑷𝒓𝒆𝒇 cause un déplacement du centre de la membrane d'une amplitude z .
Les paramètres utilisés dans l'équation ci-dessus sont : le module de Young E qui dépend du matériau de
la membrane ; le coefficient de Poisson 𝜈 ; le rayon R de la membrane ; et l'épaisseur e de la membrane.

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1. Bride inférieure
2. Chambre de pression
3. Bride supérieure
4. Organe moteur, la membrane
5. Vis
6. Biellette
7. Engrenage
8. Aiguille
9. Cadran
La membrane est tendue entre deux brides. Par un trou dans le raccord, le fluide à mesurer arrive dans la
chambre de pression en dessous de la membrane. La membrane se déplace sous l'effet de la pression. Le
déplacement de la membrane est proportionnel à la pression mesurée et est transmis par l'intermédiaire du
mouvement à l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de pression. Afin d'être protégés contre
des détériorations, le système de mesure, le cadran et l'aiguille sont montés dans un boîtier. En cas de risque
de corrosion due à des fluides agressifs, on peut protéger toutes les parties en contact avec le fluide par
enduction de plastique ou par un film de protection.
Utilisation
 Les manomètres à membrane sont utilisés principalement pour la mesure de faibles pressions positives
ou négatives de fluides gazeux ou liquides.
 Les étendues de mesure possibles s'étalent sur toutes les plages selon DIN de 0 16 mbars à 0 40 bars.
 Les membranes de ces manomètres sont très minces et ondulées. De par leur forme, ils sont moins
sensibles aux vibrations que les manomètres à tube et sont plus faciles à protéger contre les surcharges
et les fluides agressifs.
 Pour l'utilisation avec des fluides hautement visqueux ou cristallisant il est possible de les équiper de
brides ouvertes.
 Les appareils sont fabriqués avec un montage de membrane horizontal (à angle droit par rapport au
cadran) ou vertical (parallèle par rapport au cadran).
4.3 Manomètre à soufflets (Bellows)

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Un manomètre à soufflet peut être utilisé pour mesurer une pression. Cette pression s’applique
sur la surface intérieure du soufflet et l’allonge. Cet allongement peut être mesuré de différentes façons.
Généralement, c’est un mécanisme mécanique entrainant le mouvement d’une aiguille. Lorsque le soufflet
est métallique, la plage de mesure disponible varie de 0.03 bars à 5 bars. Avec un ressort, on peut monter
jusqu’à 69 bars.

Le soufflet est essentiellement utilisé aujourd’hui


dans les circuits pneumatiques d’instruments
(transmetteurs à équilibre de force, régulateurs,
relais d’asservissement).

4.4 Manomètre pour pression différentielle

Ces manomètres sont utilisés pour la mesure de la


différence de deux pressions simples.

La pression de référence est la pression se trouvant


du côté référence de pression. Comme organe
moteur, on utilise toutes les formes connues pour la
mesure de pression relative.

Normalement les deux côtés de l'organe moteur


reçoivent la pression, la pression différentielle
détectée est affichée directement par l'intermédiaire
d'un mouvement.

Principe de fonctionnement

 Les chambres de mesure positive and négative sont séparés par la membrane
(1)
 Les soufflets en métal (2) isolent les chambres de pression de l'atmosphère
 La pression différentielle entre les chambres de mesure positive et négative
entraînent la déformation axiale de l'élément de mesure (membrane)
 Cette déformation est transmise au mouvement (4) par l'intermédiaire d'une
biellette (3)
 Le mouvement transforme la déformation axiale en rotation de l'aiguille
 La protection contre les surpressions est assurée par la construction
métallique et la conception de la chambre de mesure et de la membrane (5)

Applications

 Pour la surveillance de la pression différentielle de l'air et d'autres gaz


non inflammables et non agressifs
 Surveillance de filtres à air, de souffleries, de circuits de refroidissement d'air industriel, de flux
dans des gaines de ventilation et régulation de volets d’aération et de volets de protection contre
l'incendie.
 Surveillance et contrôle de pompes
 Mesure de niveau de réservoir sous pression,
 Etc.

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4.5 Montage des manomètres au procédé


Pour qu’un capteur de pression donne une lecture adéquate, il doit être monté
correctement au procédé. Cette section présentera comment monter les manomètres au procédé.

Lorsqu’un manomètre de pression doit être monté sur une conduite, il faut éviter qu’il perturbe
l’écoulement du fluide (liquide ou gaz) dans la conduite.

Donc, il faut éviter que le bout de la conduite du manomètre entre dans la conduite ou l’on mesure la
pression (Figure) car il se produira des turbulences dans l’écoulement du fluide. Il faut que le bout de la
conduite du manomètre se termine à la paroi de la conduite principale.

4.6 Grandeurs d’influence :


Des grandeurs d'influence comme :
 Vibrations,
 Accélérations,
 Chocs,
 Température,
 Humidité,
 Couple de serrage ou réaction de fixation par bride,
 etc.
Peuvent altérer les qualités mécaniques du capteur ou induire des erreurs entraînant une incertitude accrue
sur la valeur mesurée de la pression.
Ces grandeurs peuvent être liées au :
 Fluide
 A l'environnement.
 Ainsi la température du fluide, comme la température ambiante,
Peuvent provoquer un décalage, une dérive du zéro initial et une variation de la sensibilité par rapport à la
sensibilité nominale.
Dans les limites d'une température ambiante admissible [-40 °C , 125 °C] par exemple (à ne pas confondre
avec les températures limites de non-destruction) on doit fixer, compte tenu de la précision souhaitée, les
valeurs des erreurs de sensibilité et de zéro ; ces erreurs sont chiffrées en % de l'étendue de mesure par °C
de variation de température et sont généralement de quelques 10 -5 à 10-6 par degré Celsius. L'utilisation
d'un circuit de refroidissement dont le débit peut par ailleurs être régulé en fonction de sa température de
sortie, permet de maintenir la température du capteur à l'intérieur de la plage admissible, de la stabiliser
vis-à-vis des variations des températures externes (fluide ou ambiance) et de protéger éventuellement le
capteur vis-à-vis des chocs thermiques.

4.7 Structures mécaniques


Le choix d'un corps d'épreuve, membrane, tube borgne, capsule, etc. dépend, à la fois, de la nature de la
pression mesurée, de sa valeur et, aussi, du mode de conversion envisageable, traduction d'un déplacement
ou d'une déformation en un signal électrique. Le corps d'épreuve est caractérisé, entre autres, par sa raideur
(force appliquée/déplacement) qui conditionne à la fois sa sensibilité (déflexion/force appliquée) et sa
fréquence propre. La sensibilité est inversement proportionnelle à la raideur 𝑟, tandis que la fréquence
propre 𝑓0 croît avec celle-ci :

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1 𝑟
𝑓0 = √
2𝜋 𝑀

Avec 𝑀, masse du corps d'épreuve et des autres éléments (tiges, barres, membranes, étriers) liés rigidement
à ce dernier.

𝑟
L'accroissement du rapport (𝑀) assure, d'abord, une meilleure tenue aux vibrations et accélérations.

Ensuite, en élevant la fréquence propre, on augmente également la rapidité de réponse.

Par contre, la sensibilité utile décroît car un corps d'épreuve plus rigide se déforme moins ; le signal de
sortie diminue en proportion, ce qui peut entraîner un rapport signal/bruit plus faible, altérant la précision.

Il y a donc un compromis à établir, et ce compromis doit tenir compte de la non linéarité et de l'hystérésis,
dépassant par exemple 0, 1 % de l'étendue de mesure, lorsque pour accroître le niveau du signal de sortie
on augmente les contraintes appliquées au corps d'épreuve.

4.8 Les procédés de conversion


4.8.1 Conversion par variation de résistance
a) Potentiomètre
Le curseur d'un potentiomètre est lié, avec ou sans démultiplication, à une membrane, un tube de Bourdon
ou une capsule de manière à ce que la déformation de ce corps d'épreuve entraîne un déplacement x du
curseur.

Pour un potentiomètre de résistance totale 𝑅𝑛 , alimenté par une source de f.é.m. 𝑒𝑠 , la tension 𝑣𝑚 entre le
curseur et l'une de ses extrémités est :
𝑅(𝑥)
𝑣𝑚 = 𝑒𝑠 .
𝑅𝑛
𝑅(𝑥) étant la résistance entre curseur et extrémité du potentiomètre. S'il y a proportionnalité entre :
- Pression 𝑝 à mesurer et déformation du corps d'épreuve,
- Déformation du corps d'épreuve et déplacement 𝑥 du curseur,
- Déplacement 𝑥 du curseur et résistance 𝑅(𝑥) ,
On a alors :
𝑣𝑚 = 𝑘. 𝑒𝑠 . 𝑝
𝑘 étant une constante, pour un dispositif donné.

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Caractéristiques métrologiques. Ordres de grandeur :


- Linéarité : ± 0,5 à ± 1 % de l'étendue de mesure (E.M.).
- Hystérésis : ± 0, 1 à ± 1 % de E.M.
- Rapidité : temps de réponse de 15 à 100 ms.
- Signal de sortie : de l'ordre du volt.
Avantages:
 Signal de sortie élevé ; Utilisable sans amplification; Possibilité d’adaption à une variation non
linéaire.
Inconvénients :
 Durée de vie limitée; Sensibilité aux vibrations.
Capteur de pression pour fluides corrosifs : la membrane d'étanchéité transmet directement la pression à
mesurer sur l'une des faces d'un piston dont le déplacement comprime un ressort qui, en se déformant,
entraîne un curseur de potentiomètre.
b) Jauges extensométriques à trame pelliculaire
Très utilisées, les jauges à trame pelliculaire collées sur le corps d'épreuve assurent la conversion directe
d'une déformation E en variation de résistance ∆𝑅/𝑅. Associées en pont de Wheatstone, elles permettent
une compensation de température, et parfois un accroissement de la sensibilité en additionnant les
déformations dues à la striction. En choisissant une impédance en sortie de la diagonale de mesure beaucoup
plus grande que la résistance interne du pont ainsi constitué on dispose d'un signal de sortie :
𝐸 ∆𝑅
𝑣𝑚 = ∑ = 𝐾′𝑝
4 𝑅
Les jauges sont reliées en tenant compte des signes et des valeurs relatives de variation de leur résistance.
Ainsi, dans le cas d'un tube borgne, chaque jauge longitudinale se trouve être en série avec une jauge
transversale. Cela n'apporte, en fait, aucun gain de sensibilité mais un tel arrangement permet d'assurer une
bonne compensation de température.

Exemple de tube de bourdon :


Un tube de Bourdon peut être, par ailleurs, associé à une poutre flexible équipée de jauges.

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4.8.2 Conversion par variation de capacité

a) Variation de d’épaisseur

La différence de pression entraîne la variation de l’épaisseur entre les conducteur, d’où une variation de
la capacité de la cellule.

b) Variation différentielle de capacité


Les pressions P1 et P2 sont transmises par
l’intermédiaire d’une huile de silicone à la
membrane déformable, ce qui entraîne une
variation de la capacité entre les armatures et la
membrane déformable.
c) Avantages et inconvénients
Avantages :
 Faible masse ;
 Peu sensible aux accélérations.
Inconvénients :
 Sensibilité à la température (sauf montage différentiel) ;
 Sortie haute impédance.

4.8.3 Conversion par variation d’inductance


Dans les capteurs de pression à variation d'inductance on utilise, essentiellement, la variation de la
réluctance d'un circuit magnétique, par modification, suivant le cas, d'un ou de plusieurs entrefers.
La figure a, montre l'association d'un tube de Bourdon vrillé avec un circuit magnétique. L'armature de ce
circuit, étant liée à l'extrémité libre du tube, tourne autour de son point de fixation lorsqu'on applique une
pression. Cette rotation entraîne une variation différentielle des entrefers +∆𝑒 et −∆𝑒 (de 0,05 mm à 0,1
mm, par exemple). La variation des inductances 𝐿1 et 𝐿2 qui en résulte (figures b et c) peut être convertie
en signal de mesure au moyen d'un montage en pont associant ces inductances avec deux inductances ou
deux résistances fixes ou simplement avec deux demi-secondaires d'un transformateur d'entrée d'un
équipement à courant porteur.

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Exemple :

Avantages et inconvénients
Avantages :
 Faible hystérésis ;
 Très bonne résolution ;
 Signal de sortie élevé.
Inconvénients :
 sensible aux chocs et aux vibrations.
4.8.4 Conversion par effet piézo-électrique
La piézo-électricité est la particularité que possèdent certains cristaux (quartz, céramique, titanate de
baryum, etc.) de se polariser électriquement lorsqu'ils sont soumis à des contraintes mécaniques. La quantité
de charges électriques produites est proportionnelle sur une large plage aux efforts appliqués
Les structures piézo-électriques utilisées comme corps d’épreuve assurent directement la transformation de
la contrainte, produite par l’application d’une force F, en une charge électrique Q.

Des structures piézo-électriques tubulaires ont été développées sous forme de câble coaxial blindé.Elles
permettent la mesure de faibles variations de pressions en milieu haute pression ou pour le contrôle de
trafic.
Avantages :
 Excellente réponse en fréquence ;
 Miniaturisation.
Inconvénients :
 Sensibilité à la température ;
 Nécessite un câble de liaison mi de faible bruit.

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5. CAPTEURS DE MESURE DU VIDE


5.1. Différents domaines du vide - Types de jauges
On distingue traditionnellement et de manière assez grossière quatre domaines dans l'échelle du vide, c'est-
à-dire quatre gammes de pression (tableau) ; à l'intérieur de chacun de ces domaines, certaines
caractéristiques ou propriétés des gaz peuvent varier de manière différente et il leur correspond plus
spécialement une catégorie de jauges basée sur une propriété physique particulière.

On peut classer les jauges à vide en trois groupes principaux selon l'effet physique ou la propriété en rapport
avec la pression qui est à la base de leur principe :

 Jauges à effet mécanique : comprend les jauges comportant un corps d'épreuve qui se déforme sous
l'effet d'une pression différentielle ; la déformation est un mesurande secondaire qui est traduit en signal
électrique à l'aide d'un capteur de déplacement ou de déformation.

 Jauges à effet thermique : comprend les jauges ayant pour corps d'épreuve un élément chauffé dont la
température d'équilibre dépend de la pression environnante ; le mesurande secondaire est alors la
température.

 Jauges utilisant une caractéristique électrique du gaz : groupe de jauges, la mesure porte directement
sur le gaz : les molécules sont dénombrées à partir du comptage du nombre d'ions qu'elles sont
susceptibles de fournir sous la forme d'un courant électrique.

Dans le tableau suivant sont indiqués les types les plus courants de jauges délivrant un signal électrique
fonction de la pression ainsi que leur domaine d'utilisation possible.

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Mesure du vide :
Pour mesurer le vide on se sert en général des mêmes appareils que ceux utilisés pour la mesure relative.
 Manomètre à tube de Bourdon,
 A soufflet,
 A membrane,
 A colonne liquide.

Exemple :
Le manomètre à tube de bourdon, le cadran est gradué de façon à permettre à l’appareil d’indiquer aussi
bien le vide que la pression. On remarque que le plus grand vide que l’on puisse obtenir a au maximum la
même valeur absolue que la pression atmosphérique. On remarque que pour le vide l’appareil dévie en sens
inverse que pour la pression.

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Les appareils sont généralement gradués en mm Hg ou en cm Hg ou encore mm et cm H2O.


Il existe d’autre appareils permettant de mesurer le vide, ce sont des appareils à cloches (figure).

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