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INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES TECHNOLOGIQUES DE NABEUL

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Atelier de production par commande numérique


(Section tournage)

Licence appliquée en Génie Mécanique


Conception et fabrication mécanique
CFM2-S1
Mongi Ben Ali
Technologue en Génie Mécanique

Année universitaire : 2016-2017


Table des matières

TP N°1 : Conduite du tour à CN REALMECA………………………………………….....1

TP N°2 : Réglage des outils de coupe………………………………………………………15

TP N°3 : Création du programme-pièce, simulation et usinage…………………….....…25

Bibliographie……………………………………………………………………………...…46
TP N°1

Conduite du tour à commande numérique REALMECA, prise


de l’origine machine (POM) et introduction des décalages
(PREF, DEC1)
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

1-Principes généraux :
1-1 Fonctionnement d’une machine à commande numérique :
La machine-outil à commande numérique par calculateur (MOCN) est capable de
commander ses propres mouvements suivants ses axes et de mesurer avec précision les
déplacements de ses organes mobiles : porte-pièce et porte-outils.

Ces automatismes sont gérés par un système électronique (directeur de commande) qui
garde en mémoire la description des opérations à effectuer : programme.

1-2 Définition d’un programme :


Un programme est une suite d’instructions écrites dans un langage codé propre à la
commande numérique (le plus utilisé est le code ISO : International Organization for
Standardization). Le programme est composé de blocs et de mots qui sont soumises à des
règles de syntaxe. La commande numérique interprète le programme pour commander un
usinage sur la machine-outil.

2-Présentation de la machine :

▪ Axe Z : confondu avec l’axe de la broche ; il correspond au déplacement longitudinal de la


tourelle porte-outil.

▪ Axe X : perpendiculaire à l’axe Z ; il correspond au déplacement radial de la tourelle porte-


outil. Un déplacement dans le sens Z ou X positif accroît la distance entre la pièce et l’outil.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

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2.1. Description du pupitre de la machine :

1- Touche de remontée dans l’arborescence des cartouches.


2- Touche des fonctions.
3- Touche suite du cartouche des modes.
4- Ecran.
5- Touche RAZ.
6- Clavier alphanumérique.
7- Potentiomètre de réglage de la luminosité.
8- Touches de sélection de mode.
9- Touche de gestion du curseur.

2.2. Description des touches du clavier :


a) Touches spéciales du clavier :

F1 : Touche remontée dans l’arborescence des cartouches.

F12 : Touche suite du cartouche.

SHIFT : Touche majuscule, maintenue enfoncée permet la commutation de


minuscule/majuscule et l’accès aux caractères gravés en haut à droite des touches.

ENTER : Touche entrée, permet de valider la ligne dialogue ou la sélection dans un menu.

: Touche effaçant du dernier caractère.

b) Touches spéciales de gestion du curseur :


Pg Dn
: Touche page suivante : permet l’accès à la suite de la page visualisée.
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Pg Up
: Touche page précédente.

: Touche de déplacement à la ligne précédente.

: Touche déplacement à la ligne suivante.

: Touche déplacement à droite.

: Touche déplacement à gauche.


INS/
OVER : Touche de commutation insertion/écrasement de caractères.
line
DEL : Touche effacement du caractère sélectionné.
char

HELP : Touche aide.

c) Touches de sélection de mode :

MODE : Touche mode : accès au cartouche ‘’Mode’’ et sortie du cartouche.

TOOL : Touche outils : accès au cartouche ‘’outil’’ et sortie du cartouche.

JOG : Touche JOG : accès au cartouche ‘’JOG’’ et sortie du cartouche.

d) Touche RAZ :

// : Touche RAZ : remise à l’état initial.

2.3. Description des touches logicielles :


Ces touches sont accessibles par les touches de fonction F2 à F11 situées sous le
cartouche.

a) Fonctions du cartouche de base :

Sélection des pages de visualisation :

../..
PREF : Visualisation des décalages.

LIST : Liste des programmes en mémoire.

PROG : Image du programme en cours d’exécution.

INFO : Récapitulatif des informations sur le bloc en cours d’exécution.


.

L/@ : Liste des variables programme et des équivalences d’adresses.

AXES : Coordonnées du point courant.

OUTILS : Liste des jauges et corrections dynamiques d’outils.

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PROCAM
: Visualisation graphique et opérations en temps masqué sur les programmes.
E/S
: Informations machine et automate: entrée/sortie.

UTIL : Accès aux utilitaires.

b) Fonctions du cartouche Mode :


Sélection des modes :

CONT : Mode contenu : exécution du programme pièce avec enchaînement automatique


des blocs.

SEQ : Mode séquentiel : exécution du programme pièce bloc par bloc.

IMD : Mode immédiat : introduction manuelle d’un bloc sans mémorisation.

RAP : Mode rapide : exécution du programme pièce en vitesse rapide.

RNS : Mode recherche de numéro de séquence : reprise d’un programme au bloc N..

MODIF : Mode modification : mise au point du programme pièce.

TEST : Mode test : test du programme pièce.

MANU : Mode manuel : déplacement manuel des axes à l’aide des manipulateurs ou
des manivelles sélectionnées par l’automate.

POM : Mode prise de l’origine mesure : acquisition des origines mesure par le
système.

PREF : Mode prise de référence : introduction des décalages d’origines (PREF et


DEC1).

REGOUT
: Mode réglage automatique d’outils : acquisition des dimensions de l’outil par le
système.

CHARG : Mode chargement : chargement de programme pièce ou des dimensions


d’outils et sélection du programme courant.
DECHG
: Mode déchargement : déchargement de programmes pièce ou de dimensions
d’outils.

c) Fonctions du cartouche JOG :


Sélection du type de déplacements manuels :
MANIV : Déplacement des axes par manivelle.
.001 .01 .1 1 10 100 1000 10000 : Déplacement des axes par incrément
de 0,001 à 10000 mm.
ILL : Déplacement illimité des axes à l’aide des manipulateurs.

d) Fonctions du cartouche outil :

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Modification des jauges et corrections dynamiques d’outils :

JAUGE
: Introduction des dimensions d’outils (jauges) par clavier.

INC.
CORDYN
: Introduction des corrections dynamiques.
L ou X
CORDYN : Correcteur dynamique sur la longueur L (fraisage) ou sur la cote en X (tournage).
R ou Z
CORDY : Correcteur dynamique sur le rayon R (fraisage) ou sur la cote en Z (tournage).
RAZ
CORDY : Annulation des correcteurs dynamiques d’outils.

3- Définition des origines :


Le processeur CN calcule tous les déplacements par rapport au point d’origine
mesure (OM) de la machine. Il est l’origine physique des axes de la machine représentée par
une butée détectée par un capteur électrique lors de l’opération de prise de l’origine mesure
(POM). A la mise sous tension le système ne connaît pas l’origine mesure.

L’origine programme (OP) est l’origine du trièdre de référence qui sert à établir le
programme.

L’origine pièce (Op) est définie par un point de la pièce sur lequel il est possible de se
positionner.l’origine programme et l’origine pièce peuvent être confondues.

4-Définition des décalages :


- Le décalage d’origine pièce PREF représente la distance entre l’origine mesure (OM) et
l’origine pièce (Op) :

Décalage d’origine pièce (Op/OM) = PREF

- Le décalage d’origine programme DEC1 représente la distance entre l’origine pièce (Op) et
l’origine programme (OP) :

Décalage d’origine programme (OP/Op) = DEC1

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X
Z
Origine mesure
(OM)

PREF X
pièce
Op OP
PREF Z

DEC1 Z

La position d’un point A par rapport à l’origine programme (OP) est transformé par le
Directeur de Commande Numérique de la machine en coordonnées par rapport à l’origine
mesure (OM).

Cotes programme Cotes mesure


Par rapport à l’OP Par rapport à l’OM
XPA XMA=XPA+PREF X+DEC1 X
ZPA ZMA=ZPA+PREF Z+DEC1 Z

4- Manipulation :
4.1. Mise en service de la machine :
Elle se fait selon les étapes suivantes :
1- Enclencher le sélectionneur (la pression de l’air comprimée doit être au minimum
égale à 6 bars).
2- Déverrouiller l’arrêt d’urgence de la C.N.
3- Faire une remise à l’état initial (RAZ) de la C.N en appuyant sur la touche .
4- Enclencher la puissance.

4.2. Prise de l’origine mesure POM :

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

Cette opération a pour objet de doter le système d’un point d’origine des
coordonnées. Le clignotement de l’indicateur ‘’POM ‘’ de la fenêtre status signale que la
prise d’origine mesure (POM) reste à faire au moins sur un axe, mais la prise d’origine
mesure peut être refaite même lorsque l’indicateur n’est pas présent.

POM OVER

ILL M02 CN1 MAJ

Pour chacun des axes X et Z :


a- Positionner manuellement la tourelle du bon coté de la butée de prise d’origine
mesure :
Sélectionner le mode MANUEL
Choisir l’incrément J.ILL
Dégager les axes en sens négatif et en dépassant le milieu de course de
chaque axe, afin d’amener la tourelle au point de dégagement.
b- Sélectionner le cartouche MODE en appuyant sur la touche MODE , on aura dans
ce cas l’affichage du cartouche mode en bas de l’écran :

CONT SEQ IMD RAP RNS MODI TEST MANU POM


F

c- Sélectionner le mode de prise de l’origine mesure : POM .Ce mode autorise les
déplacements manuels.
d- Actionner les touches d’axes en positif (+), axe par axe, jusqu’à arrêt de l’axe. Au
cours de ce déplacement on aura l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre
status. Lorsque la prise d’origine est effectuée l’indicateur disparaît.

4.3. Réglage de la pièce par rapport à la machine :

Lors de l’usinage, la CN doit prendre en compte la position de la pièce par rapport à


la machine. Cette prise en compte nécessite l’introduction des décalages entre l’origine
mesure (OM), l’origine pièce (Op) et l’origine programme (OP).

4.3.1 Sélection du mode prise de référence (PREF) :


Pour chacun des axes :
a) Amener en manuel le point de référence de la tourelle en contact avec l’outil de
réglage (cale étalon) intercalé entre la tourelle et la pièce.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

Z
Point de référence OM
tourelle
Outil de réglage

pièce

Op PREF affiché

PREF réel

b) Sélectionner la suite du mode cartouche en appuyant deux fois sur la touche


mode : MODE , on aura dans ce cas l’affichage de la suite du cartouche Mode en
bas de l’écran :

PREF REGOUT CHAR DECH

c) Sélectionner le mode prise de référence en appuyant sur la touche PREF , on


aura l’affichage de la page des décalages, d’une ligne de dialogue d’introduction des
décalages d’origine pièce et de l’indicateur de prise de référence dans la fenêtre
status :

PREF
:

ECHELLE : E 1000/1000

PREF DEC1 DEC3

X + 120.3 + 245 + 100 *


Z - 130.7 + 76.8 + 100 *
C + 0 + 0 + 0

PREF :

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

▪ Calculer la valeur réelle du PREF tenant compte des dimensions de l’outil de


réglage :
PREFréel= PREFaffiché + décalage Op/Réf tourelle (valeur algébrique).
▪ Taper ‘’ [nom de l’axe] [PREFréel]’’
▪ Appuyer sur la touche ENTER.

4.3.2. Introduction des décalages origine programme DEC1 :


L’introduction des décalages d’origine programme (DEC1) dans le système se fait au
clavier :
a) Sélectionner le mode prise de référence.
b) Faire afficher la ligne de dialogue d’introduction des DEC1 en appuyant sur la touche PREF

On aura dans ce cas l’affichage en ligne du dialogue de ‘’DEC1 : I’’


c) Taper à la suite pour chaque axe ‘’ [nom de l’axe] [valeur du DEC1]’’ puis appuyer
sur la touche ENTER.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

COMPTE RENDU TP N°1

Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………...


Classe :…………….. Groupe :…………………..

Questions :

1. Donner les types de directeur de commande équipant les machines-outils à


commande numérique (MOCN) se trouvant au laboratoire CN :

Machine Directeur de commande


………………………………………….. …………………………………..
………………………………….. …………………………………..
…………………………………... ……………………………………
…………………………………... ……………………………………
…………………………………... ……………………………………

2. Citer les différents organes du tour à commande numérique REALMECA et placer les
axes X et Z de la machine.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

3. Citer les différentes origines qu’on doit définir pour pouvoir faire l’usinage d’une pièce
sur cette machine :

Origine Symbole
………………………………………. ……………………….

……………………………………… ………………………...

………………………………………. ………………………...

………………………………………. …………………………

4. Quelles sont les étapes à faire pour effectuer la prise de l’origine machine (POM) sur
le tour à commande numérique REALMECA :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

5. Quelles sont les étapes à faire pour déterminer PrefX et PrefZ :


…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………...

6. On donne: XOp/OM = -109,8 mm , ZOp/OM = -302,5 mm, XOP/Op = 0 et ZOP/Op = 30 mm


Soit A un point à atteindre par l’outil tel que XA/OP = 32 et ZA/OP = -42

XA/OM =………………………………………………………………..
ZA/OM =………………………………………………………………..

7. Dans chacune des situations suivantes déterminer (si c’est possible) Pref X, Pref Z,
Dec1 X et Dec1 Z :

On donne :
- Xpt court/OM= -96,6 mm
- Zpt court/OM= -245,7 mm
- Longueur de la cale=75 mm
- Epaisseur de la cale=9mm

Z
tourelle

OM

cale

Op OP
Ф32

pièce

53

Pref X=……………….......................................
Pref Z=………….....................................……...
Dec1 X=………………......................................
Dec1 Z=...............................................................

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

On donne :
- Xpt court/OM= -86,6 mm
- Zpt court/OM= -205,7 mm
- Longueur de la cale=75 mm
- Epaisseur de la cale=9mm
- Diamètre de la pige = 8mm

tourelle
pige

cale

Op/OP

Ф30
pièce

45

Pref X=……………….......................................
Pref Z=………….....................................……...
Dec1 X=………………......................................
Dec1 Z=...............................................................

On donne :
- Xpt court/OM= -56,76 mm
- Zpt court/OM= -186,72 mm
- Longueur de la cale=75 mm
- Epaisseur de la cale=9mm
tourelle

cale
Ф28

Op/OP
pièce

35

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°1

Pref X=……………….......................................
Pref Z=………….....................................……...
Dec1 X=………………......................................
Dec1 Z=...............................................................

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TP N°2

Réglage des outils de coupe :


Introduction des jauges d’outils et définition de la correction
dynamique
TP N°3

Création du programme-pièce, simulation et usinage


Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

1. Introduction :

Le réglage des outils permet à la commande numérique d’effectuer les corrections


nécessaires. Les dimensions (jauges) d’outils introduites sont mémorisées par la CN
dans la table des dimensions d’outils avant d’être utilisées dans un programme pièce.
L’introduction des dimensions d’outils peut s’effectuer :
- au clavier,
- à partir d’un périphérique.
La table des dimensions d’outils est conservée en mémoire lors de la mise hors tension
de la machine.

2. Définition des jauges d’outils :

La jauge d’un outil est la distance comprise entre l’arête coupante de l’outil et le
point de référence de la tourelle porte-outil.

Point de référence
de la tourelle

Face de contact
pièce / outil

Point de référence
tourelle

Diamètre de contact
pièce / outil

3. Orientation du nez d’outil :

L’orientation est définie par les codes C0 à C8.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

4. Changement d’outil :

Lors d’un changement d’outil, prendre les précautions nécessaires pour éviter toutes
collisions entre les différents organes de la machine.
- Sélectionner le mode IMD
- Taper M6 T n° (n° : numéro de l’outil désiré)
- Valider et effectuer un départ cycle.

5. Introduction semi-automatique des jauges outils :

Lors de la procédure d’introduction semi-automatique des jauges d’outils, la CN réalise la


mesure des jauges d’outils à partir d’une pièce étalon. Ces mesures sont effectuées en
cotes programme lorsque l’outil est en contact avec la pièce étalon.
Conditions requises :
- prise d’origine mesure effectuée sur tous les axes.
- Décalages PREF et DEC1 introduits.
- Outil et pièce étalon en place.
Actions :
a- Sélectionner une des pages courantes en appuyant sur la touche AXES
b- Sélectionner la suite du cartouche mode en appuyant deux fois sur la touche MODE

On aura dans ce cas l’affichage de la suite du cartouche Mode en bas de l’écran :

PREF REGOUT CHARG DECHG

c- Sélectionner le mode de réglage automatique d’outils en appuyant sur la touche REGOUT

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

On aura dans ce cas :


- l’affichage de l’indicateur de mode de réglage automatique d’outils dans la fenêtre
status.
- l’affichage des cotes précédentes de la pièce étalon en ligne dialogue :
ETALON : X+… Z+…
d- Introduire les cotes de la pièce étalon : ‘’X.. Z..’’ (par rapport à l’origine programme),
puis appuyer sur la touche ENTER.
e- Pour chaque axe :
- Venir tangenter sur la pièce étalon en déplaçant manuellement l’outil à l’aide des
manipulateurs de la manivelle. (Le mode réglage semi-automatique d’outils autorise
les déplacements manuels des axes sans avoir à sélectionner le mode manuel)
- Transférer la cote mesurée dans la jauge d’outil selon la syntaxe suivante :

Jauge à transférer Syntaxe


Jauge en X D[N° de correcteur] X R[rayon du bec de l’outil] C[code d’orientation]
(ne rentrer R.. et C.. que s’ils sont modifiés)
Jauge en Z D[N° de correcteur] Z R[rayon du bec de l’outil] C[code d’orientation]
(ne rentrer R.. et C.. que s’ils sont modifiés)

6. Introduction par clavier des jauges outils:

Cette procédure permet l’introduction au clavier de correcteurs d’outils connus.


Actions :
a- Sélectionner le cartouche Outil en appuyant sur la touche TOOL , on aura l’affichage du
cartouche Outil en bas de l’écran :

JAUGE INC. L ou X R ou Z
CORDY CORDYN CORDYN
N N N

b- Sélectionner la touche introduction de jauges : JAUGE , on aura dans ce cas l’affichage de


l’indicateur d’introduction de jauges dans la fenêtre status.
c- Taper D[N° de correcteur] X [jauge] Z[jauge] R[rayon du bec de l’outil] C[code
d’orientation] ( uniquement les modifications), puis appuyer sur la touche ‘’ENTER’’.
On aura dans ce cas le transfert du correcteur dans la table des dimensions d’outils et
affichage de la page ‘’JAUGES OUTILS’’ avec le nouveau correcteur.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

Affichage des jauges d’outils

1. Orientation de l’outil.
2. Rayon de la partie coupante.
3. Jauge en Z (exprimé en mm).
4. Jauge en X (exprimé en mm).
5. Numéro du correcteur.

d- Pour finir la procédure de l’introduction des jauges outils appuyer sur la touche
puis sur la touche TOOL .

7. Correction dynamique d’outil :

L’opérateur a la possibilité à tout moment (y compris en cours d’usinage) d’introduire


des corrections dynamiques d’outils lorsqu’il constate sur une pièce un écart entre les cotes
attendues et les cotes obtenus.

Ces corrections (positives ou négatives) ont pour objet de compenser de légères


variations des dimensions de l’outil ou de la pièce (usure, dilatation).
Le système prendra en compte les dimensions corrigées d’outils :
Longueur corrigée X=Jauge X+∆X/2
Longueur corrigée Z=Jauge Z+∆Z/2

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

Actions :
a- Sélectionner la page ‘’CORRECTIONS DYNAMIQUES OUTILS’’ en appuyant deux
fois sur la touche OUTIL , on aura dans ce cas l’affichage des corrections
dynamiques d’outils :

b- Sélectionner le cartouche Outil en appuyant sur la touche TOOL , on aura dans


ce cas l’affichage du cartouche Outil en bas de l’écran :

JAUGE INC L ou X R ou Z RAZ


CORDYN CORDYN CORDYN CORDYN

INC
c- Sélectionner l’introduction de corrections dynamiques CORDYN , on aura dans ce
cas l’affichage de l’indicateur de corrections dynamiques d’outils dans la fenêtre
status et l’affichage de ‘’INC COR :D’’ en ligne de dialogue.
d- Taper [N° du correcteur] X ou Z [valeur de la correction].
e- Valider les valeurs introduites en appuyant sur la touche ENTER.
Remarques :
- La valeur introduite ne doit pas être précédée du 0 du tête (ex : 0.02 s’écrira .02).
- La valeur introduite ne doit pas être supérieure à .999
- La valeur introduite se cumule avec la valeur déjà existante dans le correcteur.
Les corrections s’expriment au diamètre en X.

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

8. Annulation de la correction dynamique d’outil :

Pour chaque correcteur à remettre à zéro :


RAZ
a- Sélectionner la remise à zéro de corrections dynamiques en appuyant sur la touche CORDYN

on aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur de remise à zéro de corrections dynamiques


d’outils dans la fenêtre status et l’affichage de ‘’RZ COR :D’’ en ligne de dialogue.
b- Taper [N° du correcteur ] X ou Z selon l’axe à annuler puis validation ( ENTER)

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

COMPTE RENDU TP N°2

Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………...


Classe :…………….. Groupe :…………………..

Questions :

1. Placer sur les figures suivantes les jauges d’outils montés sur une tourelle avant et
préciser son code d’orientation C.

C… C…

C… C…

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

2. Citer les méthodes utilisées pour déterminer les jauges d’outils :


…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………..

3. Déterminer les jauges des outils montés sur la tourelle du tour REALMECA

Outil Correcteur Jx Jz R C
T1 ……….. ........... ……… …….. ………
T2 ……….. ........... ……… …….. ………
T3 ……….. ........... ……… …….. ………
T4 ……….. ........... ……… …….. ………
T5 ……….. ........... ……… …….. ………
T6 ……….. ........... ……… …….. ………
T7 ……….. ........... ……… …….. ………
T8 ……….. ........... ……… …….. ………

4. On donne les jauges d’outils mesurés sur un banc de préreglage.

Outil Correcteur Jx Jz R C
T10 D10 53 31 0,4 C1
T11 D11 62 25 0,6 C2
T12 D12 43 20 0,8 C1

a) Donner les étapes nécessaires pour l’introduction de ces valeurs dans le directeur de
commande du tour REALMECA :
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

b) Introduire ces valeurs dans le directeur de commande de la machine.

5. Quelle est l’utilité de la correction dynamique ?


…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°2

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

6. Après avoir introduit les jauges d’outils montés sur la tourelle faites l’usinage de la
pièce suivante :

Pièce brute

Ф d1
OP Z

L1

a) Compléter les paramètres suivants :

d1(spécifié) = ………….. d1(mesuré) = …………..

L1(spécifié) = …………. L1(mesurée) = …………

b) Déduire la correction dynamique à introduire sur Jx et Jz :

∆Jx = ……………… ∆Jz = ………………..

c) Introduire ces valeurs dans le directeur de commande de la machine

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

1. Etude théorique :
1.1. Structure générale d’un programme :
La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé
(appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. L’ensemble des instructions
nécessaires pour l’usinage d’une pièce constitue le programme CN. C’est le langage de
programmation des MOCN. Ce langage est normalisé où la plupart des codes utilisés sont
valables pour différents directeurs de commande de machines-outils (NUM, FANUC,
SIEMENS,…).
Un programme CN possède les caractéristiques suivantes :
▪ La chronologie des opérations.
▪ L’appel des outils.
▪ La définition des conditions technologiques (vitesse de coupe et d’avance).
▪ La définition de la trajectoire de l’outil.
▪ La mise en ou hors fonction d’organes de la machine.
Le programme est constitué par une suite d’actions totalement définies, ligne par
ligne, chaque ligne constitue un bloc d’informations, qui comporte des mots constituants une
information. Chaque mot débute par une adresse qui donne un sens physique aux données
numériques qui suivent. Les adresses assurent sans ambiguïté l’identification de
l’information.

1.2. Les principales adresses :


Les adresses usuelles sont :
N… : pour la numérotation des blocs.
G… : pour définir les fonctions préparatoires.
M… : pour définir les fonctions auxiliaires.
X…, Y…, Z… : pour définir les coordonnées des points à atteindre.
I…, J…, K… : pour définir les coordonnées du centre d’interpolation.
R… : pour définir le rayon lors d’une interpolation circulaire.
S… : pour définir la vitesse de rotation de la broche ou la vitesse de coupe.
F… : pour définir la vitesse d’avance.
T… : pour désigner le numéro de l’outil.
D… : pour désigner la mémoire où figurent les données sur la géométrie de l’outil.

1.3. Format des données :


1-3-1-Format des mots :

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Un mot définit une instruction ou une donnée à transmettre au système de


commande. Il existe deux types de mots :
▪ Mots définissant des dimensions,
▪ Mots définissant des fonctions.
Le nombre de caractères d’un mot doit être inférieur à 118.

MOT

Adresse Signe algébrique Donnée numérique

Une ou 2 lettres + ou - Chiffre lié à l’adresse

1-3-2- Format des blocs :

Un bloc définit une ligne d’instructions composée de mots codés à transmettre au


système de commande. Le format d’un bloc, définit la syntaxe des mots de dimension et/ou
de fonction composant chaque bloc de programmation.

BLOC

N… G… X… F… M…

Mot de fonction auxiliaire


Mot de fonction technologique
Mot de dimension
Mot de fonction préparatoire

Numéro du bloc

1-3-3-Structure d’un programme CN :


1. Numéro du programme : % 10
2. Commentaire : (usinage d’une d’un arbre)
3. Initialisation : N10 G90 G71 G80
N20 G0 G52 X0 Z0
4. Appel de l’outil : N30 T1 D1 M6
5. Définition des conditions de coupe : N40 G97 S2500 M4 M42
N50 G95 F0.05
6. Définition de la trajectoire de l’outil : N60 ………

7. Fin du programme : N190 M2

27
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Listes des principales fonctions préparatoires :

code désignation Annulation


G0 Interpolation linéaire à la vitesse programmée G01,G02,G03,cycles
Interpolation circulaire dans le sens antitrigonométrique
G01 G00,G02,G03,cycles
(sens horaire) en avance de travail
Interpolation circulaire dans le sens antitrigonométrique
G02 G00,G01,G03,cycles
(sens horaire) en avance de travail
Interpolation circulaire dans le sens trigonométrique en
G03 G00,G01,G02,cycles
avance de travail
G04 Temporisation programmable Fin de bloc
G40 Annulation de la correction de rayon de l’outil G41,G42
Correction de rayon d’outil à gauche du contour (sens de
G41 G40,G42
l’avance)
Correction de rayon d’outil à droite du contour (sens de
G42 G40, G41
l’avance)
G33 Cycle de filetage Fin de bloc
G70 Programmation en pouce G71
G71 Programmation métrique (par défaut) G70
Appel inconditionnel d’un sous-programme ou d’une
G77 Fin de bloc
séquence avec retour
Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans
G79 Fin de bloc
retour
G80 Annulation de cycles Fin de bloc
G81 Cycle de perçage centrage G80
G82 Cycle de perçage avec chambrage G80
G83 Cycle de perçage avec débourrage G80
G84 Cycle de taraudage G80
G85 Cycle d’alésage (retour de l’outil en avance travail) G80
G86 Cycle d’alésage avec arrêt de broche en fin de trou G80
G87 Cycle de perçage avec brise-copeaux G80
Programmation en absolu par rapport à l’origine
G90 G91
programme (par défaut)
Programmation relative par rapport au point de départ du
G91 G90
bloc
G94 Vitesse d’avance exprimée en mm/min G95
G95 Vitesse d’avance exprimée en mm/tr G94
G96 Vitesse de coupe constante en m/min G97
G97 Vitesse de rotation en tr/min G96

28
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Liste des fonctions auxiliaires:

Code désignation annulation


M00 Arrêt programmé
M01 Arrêt optionnel
M02 Fin de programme
Rotation de la broche dans le sens
M03 M00, M04, M05
antitrigonométrique
M04 Rotation de la broche dans le sens trigonométrique M00, M03, M05
M05 Arrêt de la broche
M06 Appel d’outil
M07,M08 Arrosage M00, M09
M09 Arrêt de l’arrosage M07, M08
M40àM45 Gamme des vitesses de rotation de la broche

2. Etude pratique :

2.1. Création de programme pièce :

La création d’un nouveau programme se fait selon les étapes suivantes :


a) Sélectionner le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ en choisissant la touche PROCAM,
on aura dans ce cas l’affichage du menu ‘’ PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ :

PROGRAMMATION-GRAPHIQUE

> 0 PARAMETRES GRAPHIQUES


1 PLAN 1
2 PLAN 2
3 TRACE EN COURS D’USINAGE
4 PROGRAMMATION INTERACTIVE
5 PROGRAMMATION ISO
6 CHARGEMENT PROGRAMME
7 DECHARGEMENT PROGRAMME
8 PARAMETRES DE SIMULATION

?I

29
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

b) Sélectionner la rubrique ‘’ PROGRAMMATION ISO’’ en déplaçant le pointeur à l’aide des


touches flèche ou en appuyant sur la touche 5 puis sur la touche ENTER

c) Taper ‘’% [N° de programme]’’ puis appuyer sur la touche ENTER


. On aura dans ce cas
l’affichage du message suivant ‘’ CREATION NOUVEAU PROGRAMME ? (O/N) :I ‘’.

d) Confirmer la création du programme en appuyant sur la touche O puis sur la touche ENTER

On aura l’affichage de la ligne : = % [N° de programme] .

e) Créer les blocs du programme en choisissant la commande correspondant à l’opération à


réaliser.

Remarque :

Les commandes suivantes peuvent être utilisées lors de l’écriture ou la modification des
blocs du programme :

Opération à réaliser Bloc pointé Commande


Pointer un bloc Indifférent N[N° de bloc] puis ENTER

Déplacer le pointeur vers le bas Indifférent Répétition de ENTER

Supprimer un bloc Bloc à supprimer - puis ENTER

Insérer un bloc Bloc précédent + [bloc à insérer] puis ENTER

Transférer un bloc en ligne de # puis


Bloc à transférer ENTER
dialogue (pour modification)
Remplacer un bloc par un autre Bloc à remplacer # [nouveau bloc] puis ENTER

Remplacer une chaîne de Bloc contenant la # ;[chaîne à remplacer] ;


caractère par une autre chaîne à remplacer [nouvelle chaîne]
Remplacer un bloc par le bloc en
Bloc à remplacer ENTER
ligne de dialogue
Déplacement du curseur en fin Appuyer simultanément sur les
Indifférent touches SHIFT+
de ligne dialogue
Déplacement du curseur en Appuyer simultanément sur les
Indifférent
début de ligne dialogue touches SHIFT +
Caractère suivant le
Supprimer un caractère caractère à Appuyer sur la touche
supprimer
Caractère suivant Appuyer sur la touche
Insérer des caractères INS/
OVER
l’insertion

2.2. Simulation de l’usinage:

30
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

La simulation de l’usinage permet de contrôler visuellement que le programme


s’exécute bien comme prévu (dimensions de la pièce et enchaînement des opérations). Le
déroulement de la simulation est calqué sur le fonctionnement réel de la CN en usinage.

a) Sélectionner le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ en choisissant la touche ,


PROCAM

on aura dans ce cas l’affichage du menu ‘’ PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ :

PROGRAMMATION-GRAPHIQUE

> 0 PARAMETRES GRAPHIQUES


1 PLAN 1
2 PLAN 2
3 TRACE EN COURS D’USINAGE
4 PROGRAMMATION INTERACTIVE
5 PROGRAMMATION ISO
6 CHARGEMENT PROGRAMME
7 DECHARGEMENT PROGRAMME
8 PARAMETRES DE SIMULATION

?I

b) Sélectionner la rubrique ‘’ PARAMETRES GRAPHIQUES’’. On aura dans ce cas


l’affichage de la page de paramètres graphiques :

Axe Mini Maxi

Abscisse Z : +0. - +0.

Ordonnée X : +0. - +0.

Plan1 Plan 2
Programme

Séquence

ENLEV TRACE TRACE


MATIERE PLAN 1 PLAN2 Out

c) Déplacer, par les touches flèche, le clignotement sur les champs à remplir :

31
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Champ sélectionné
Opération à réaliser Commande
(clignotant)
Sélectionner le programme à
visualiser (remplissage Plan 1 (champ par
obligatoire de l’un des deux défaut) et plan 2 [N° de programme] puis ENTER

champs)
Sélectionner le premier et le
dernier bloc de la séquence à Champ séquence [N° de bloc] puis ENTER

visualiser.
Introduire manuellement les Champs Mini ou Maxi [valeur extrême sur l’axe]
valeurs de cadrage du plan de des axes à cadrer puis ENTER
visualisation
Effacer un champ Champ à effacer Appuyer sur la touche

d) Pour afficher le tracé des trajectoires outils, sélectionner le tracé du plan en appuyant sur
la touche TRACE
PLAN1 ou TRACE
PLAN2
, on aura dans ce cas l’affichage de la page suivante :

X Prog %10

PLAN SIMUL SELECT


1+2 TRACE ZOOM Out

Remarque :

Les trajectoires d’outils sont représentées :


- en pointillé pour les déplacements en G00,
- en trait continu pour les déplacements en G01, G02 et G03.

e) Sélectionner la simulation en appuyant sur la touche SIMUL


TRACE
on aura dans ce cas l’affichage
du cartouche de simulation d’usinage :

CONT SEQ ARUS CYCLE


FIN
SIMUL
TRAJET
OUTIL
INFOS Out

32
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

f) Lancer la simulation en appuyant sur la touche CYCLE . On aura dans ce cas l’affichage du
tracé des trajectoires d’outils en simulation :

X Prog %10 %10

N70

G01 G42

G90 G94

M5 M9

D1

Z X :+ 22.543
Z :+ 31.345
C :+ 0.

N70 G01 X43 Z20

FIN TRAJET
CONT SEQ ARUS CYCLE
SIMUL OUTIL
INFOS Out

La fenêtre dialogue affiche le dernier message et le bloc en cours d’exécution. La fenêtre


infos modales affiche les informations sur le programme simulé. Sans correction d’outil
(G40), les outils sont représentés par une croix. En correction de rayon (G41 ou G42), les
outils sont représentés par un cercle aux dimensions du rayon d’outil du correcteur utilisé.

Remarque :

Pour abandonner la simulation, on doit appuyer deux fois sur la touche Out .

2.3. Exécution du programme pièce :

Un programme pièce peut s’exécuter suivant trois modes :


- en séquentiel,
- en rapide,
- en continu
Avant exécution, un programme doit être sélectionné comme programme courant, pour cela
les étapes suivantes doivent être exécutées :
a) Sélectionner la suite du cartouche Mode en appuyant deux fois sur la touche MODE
. On
aura l’affichage de la suite du cartouche mode en bas de l’écran :

PREF REGOUT CHARG DECHG

b) Sélectionner le mode chargement en appuyant sur la touche CHARG , on aura dans ce cas
l’affichage du menu ‘’ MODES CHARGEMENT’’.

33
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

CHARG

MODES CHARGEMENT

> 0 CHARGEMENT DE PROGRAMMES


1 CHARGEMENT DES JAUGES
3 CHOIX DU PROGRAMME COURANT
4 MODE COMMUNICATION

c) Positionner le pointeur sur la ligne ‘’3 CHOIX DU PROGRAMME COURANT’’ puis


appuyer sur la touche ENTER . On aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans
la fenêtre status et de la ligne de dialogue : (%..) I
d) Taper ‘’% [N° de programme] puis ENTER . Le programme sélectionné est visualisé et
devient courant. On aura dans ce cas la disparition des indicateurs ‘’CYCLE’’ et ‘’CHARG’’.
2.3.1. Exécution d’un programme en mode séquentiel :

L’exécution d’un programme est effectuée en mode séquentiel afin de contrôler le


déroulement correct de l’usinage.
a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche MODE
. On aura l’affichage du
cartouche Mode en bas de l’écran :

CONT SEQ IMD RAP RNS MODIF TEST MANU POM

b) Sélectionner le mode séquentiel en appuyant sur la touche SEQ


.
c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage :
Le système permet de suivre l’usinage d’une pièce en graphique. La page de visualisation
représente en temps réel les déplacements des outils.
- Mettre le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ à l’écran.
- Choisir ‘’ TRACE EN COURS D’USINAGE’’ puis appuyer sur la touche ENTER . On aura
dans ce cas l’affichage de la page de tracé en cours d’usinage avec tracé du plan 1
d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce
cas l’exécution du bloc en cours et l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status.
En fin de bloc, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status.

34
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

X Prog %10

Finition du contour extérieur


N50 G1 X50 Z30
EFFACE
TRACE
PLAN
1+2
PLAN
2
EFFACE
PLAN
POINT
COURANT
POINT
MESURE Out

La fenêtre dialogue affiche le dernier message et le bloc en cours d’exécution. La


représentation de l’outil est conforme à celle de la simulation d’usinage.
e) Lancer l’exécution des blocs suivants par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’.
f) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du
centre d’outil en appuyant sur la touche FIN
TRACE .

2.3.2. Exécution d’un programme en vitesse rapide:

L’exécution d’un programme peut s’effectuer en vitesse rapide (vitesse maximum autorisée
par le système) afin de contrôler les mouvements, les changements d’outils…
a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche MODE . On aura l’affichage du
cartouche Mode en bas de l’écran :

CONT SEQ IMD RAP RNS MODIF TEST MANU POM

b) Sélectionner le mode rapide en appuyant sur la touche RAP .


c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage.
d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce
cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status et l’exécution du programme à
vitesse rapide.
En fin de programme, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status.
e) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du
centre d’outil en appuyant sur la touche FIN
TRACE .

2.3.3. Exécution d’un programme en continu:

35
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Lors de l’usinage de la pièce en mode continu, on a :


- le respect des vitesses programmées
- l’exécution du programme en continu depuis le début jusqu’à la fonction M02.
a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche MODE . On aura l’affichage du
cartouche Mode en bas de l’écran :

CONT SEQ IMD RAP RNS MODIF TEST MANU POM

b) Sélectionner le mode continu en appuyant sur la touche CONT .


c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage :
d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce
cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status et l’exécution de l’usinage.
En fin de programme, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status.
e) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du
centre d’outil en appuyant sur la touche FIN
TRACE
.

36
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

COMPTE RENDU TP N°3

Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………...


Classe :…………….. Groupe :…………………..

Soit à usiner la pièce fig.1 sur le tour à commande numérique REALMECA

OP Z

Fig. 1

I. Programmation point par point

Les conditions de coupe à utiliser sont :


- Outil à charioter-dresser (position…..)
- Vitesse de coupe 50 m/min
- Vitesse d’avance 0.08 mm/tr

Les opérations à réaliser sont montées sur la figure suivante :


2
3
4
5 7
6

X
1

OP Z
Fig.2
37
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

1. Placer sur la figure 2 les points définissants la trajectoire de l’outil.


2. Déterminer les coordonnées de ces points par rapport à l’origine programme.

Point …… …… …… …… …… …… …… …… ……
X …… …… …… …… …… …… …… …… ……
Z …… …… …… …… …… …… …… …… ……

Point …… …… …… …… …… …… …… …… ……
X …… …… …… …… …… …… …… …… ……
Z …… …… …… …… …… …… …… …… ……

3. Ecrire un programme commenté pour l’usinage de cette pièce :

%.... commentaires
N…. ………………………………………………………………………………
N… ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
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N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

commentaires
N…. ………………………………………………………………………………
N… ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
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N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………

4. Faire la simulation du programme sur le simulateur et dessiner la trajectoire de l’outil


montrée par la simulation graphique.

39
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

OP Z

5. Faire le réglage de la machine (POM, les Pref, les Dec1 et les jauges d’outils). Puis
faire l’usinage de la pièce.

II. Programmation en utilisant le cycle d’ébauche paraxial G64

Les conditions de coupe à utiliser sont :

Ebauche Finition

- Outil à charioter-dresser T… D… - Outil à charioter-dresser T… D…


- Vitesse de coupe 50 m/min - Vitesse de coupe 70 m/min
- Vitesse d’avance 0,1 mm/tr - Vitesse d’avance 0,05 mm/tr
- Profondeur de passe 1 mm
- Surépaisseur de finition 0,3 mm

1. Placer sur la figure 3 les points caractéristiques du cycle d’ébauche

40
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

OP Z

Fig.3

2. Déterminer les coordonnées de ces points par rapport à l’origine programme.

Point ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………
X ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………
Z ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………

Point ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………
X ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………
Z ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………

3. Ecrire un programme commenté pour l’usinage de cette pièce :

%.... Commentaires
N…. ………………………………………………………………………………
N… ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
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N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………

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Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Commentaires
N…. ………………………………………………………………………………
N… ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
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N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………
N…. ………………………………………………………………………………

4. Faire la simulation du programme sur le simulateur et dessiner la trajectoire de l’outil


montrée par la simulation graphique.

OP Z

42
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

6. Faire le réglage de la machine (POM, les Pref, les Dec1 et les jauges d’outils). Puis
faire l’usinage de la pièce.

7. Comparer les deux modes de programmation

……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………

43
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

Description du cycle d’ébauche paraxial G64

Profil fini programmé


Brut réel

A B Brut programmé

K
Profil usiné

I
D

N.. G64 Nn Nm [I.. K..] P.. /


R..
N.. X.. Z.. (pt A)
N.. X.. Z.. (pt B)
N.. X.. Z.. (pt C)
N.. X.. Z.. (pt D)
N.. G80 X.. Z..

Paramètre Signification
Nn Numéro du premier bloc définissant le profil fini
Nm Numéro du dernier bloc définissant le profil fini
I Surépaisseur de finition suivant X, (par défaut I = 0).
K Surépaisseur de finition suivant Z, (par défaut K = 0).
P Profondeur de passe (valeur suivant X)
R Profondeur de passe (valeur suivant Z)

Remarques

• Lorsque le cycle est programmé, le système doit être dans l’état G40 (annulation de
la correction de rayon d’outil «G41 ou G42»).
• La fonction de vitesse d’avance et son argument peuvent être programmés dans le
bloc du cycle, par exemple : N.. G64 N.. N.. I.. K.. P.. G95 F0.25
• Les blocs N.. et N.. définissant les bornes du profil fini doivent comporter les
coordonnées des axes X et Z.

44
Atelier de production par commande numérique CFM2-S1 TP N°3

• Les adresses I et K peuvent être signées en fonction du sens de la surépaisseur (par


exemple «I-..» pour un alésage).
• Le cycle n’exécute pas l’ébauche des gorges (frontales ou sur diamètre) comprises
dans la définition du profil fini.
• En fin de cycle le système est initialisé en vitesse rapide.
• La définition du profil fini peut être programmée avant l’appel du cycle, mais dans ce
cas il est nécessaire d’utiliser la fonction G79 de saut à une séquence.
• Les variables programme suivantes ne peuvent être employées dans la définition du
profil fini sinon le système émet un message d'erreur :
- L100 à L199,
- L900 à L959
• Le brut ne peut contenir :
- de bloc de PGP (Programmation Géométrique de Profil),
- de bloc définissant une courbe.
• L’exécution du cycle par usinage axial (chariotage) ou usinage frontal (dressage) est
obtenue par le sens de définition du brut et la programmation de P ou R dans le bloc
de cycle.

45
Atelier de production par commande numérique 1 CFM2-S1
_____________________________________________________________________________________________________

BIBLIOGRAPHIE

Cours production par commande numérique 1, Mongi Ben Ali, ISET Nabeul 2015.

Manuel de programmation NUM 1020/1040/1060 Tournage, Volume 1 et 2, NUM96.

Manuel d’utilisation du tour REALMECA.

Mémotech commande numérique programmation, J.-P.Urso, Editions CASTEILA, 1999.

46