UNIVERSITE DE DOUALA

FACULTE DE GENIE INDUSTRIEL FGI

DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE
CONSTRUCTION INDUSTRIELLE

22/05/2020 DURABILITE DES

MATERIAUX DE
CONSTRUCTION

PART 1 : ASSIGNMENT 5

Enseignant : Dr. NGOUANOM Joël

Rédigé par :

WATSOP PIANKEU Noël

Matricule : 16G03301
Filière : TCI4
Axe : CM

ANNEE ACADEMIQUE 2019 – 2020

 EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

1. Quels sont les effets du moulage des matériaux sur l’écoulement d’un fluide et le transfert
de chaleur :
Les matériaux moulés doivent avoir des propriétés thermiques convenables comme un faible
coefficient de transfert de chaleur, mais pas trop bas sinon cela ralentira la production, afin que le
matériau ne solidifie pas trop tôt. Le moulage des matériaux rigides peut causer des turbulences dans
l’écoulement.
La conductivité thermique est l’un des facteurs important du moulage des matériaux ; une
conductivité plus haute, un transfert de chaleur plus haut, une plus grande tendance pour le fluide à
solidifier, peuvent menacer éventuellement l’écoulement libre du métal fondu.
2. Expliquons comment une cavité dans le moulage, est due à la porosité et à la contraction :
La contraction c’est quand le moulage commence à solidifier et le métal devient plus petit que
le moule. La porosité apparaît quand les gaz collectés entre le métal, comme il solidifie cause des
bulles dans le métal solidifié, ces bulles crée des cavités dans le métal solidifie. Les bulles peuvent
aussi être causés par contraction ou la contraction et la porosité.
3. Expliquons les raisons de la fissuration à chaud dans les pièces moulés :
La fissuration à chaud, également connu sous le nom de craquage à chaud, sont les échecs dans
le moulage qui se produisent quand la coulée se refroidit. Certains irrégularités indésirables peuvent
être toléré tandis que d’autres peuvent être réparé, sinon doivent être éliminé.
La fissuration à chaud peut être due à : le gaz poreux dans la pièce, la contraction
(rétrécissement de la pièce), les défauts dans le matériau moulé, les défauts dans le métal liquide, et
les défauts métallurgique. On a aussi un haut taux de refroidissement des surfaces de la coulée en
contact avec le moule. Le type de surfaces développé dans la préparation du matériau du moule peut
être aussi différent. Par exemple, les surfaces moule à sable sont plus rugueuses que ceux des moules
à métal dont les surfaces peuvent être préparé à des degrés variables de rugosité, incluant les directions
de rugosité.
4. Calcul de la force de serrage nécessaire (𝐹𝑠 ) :
Une pièce en acier sphérique solide de diamètre 𝑑 = 22,86 𝑐𝑚 produit par moulage à sable.
Le flacon a pour dimensions 𝐿 = 50,8 𝑐𝑚, 𝑙 = 50,8 𝑐𝑚, ℎ = 38,1 𝑐𝑚.
La force exercée par le métal fondu est le produit de l’aire de la section transversale à la ligne
de séparation et de la pression du métal fondue.
Supposons que la densité du métal fondu est : 𝜌𝑚 = 8009,2317 𝐾𝑔/𝑚3
La pression de la ligne de séparation sera : 𝑃 = 𝜌𝑚 × ℎ
𝑑2
La force de flottabilité est définie par : 𝐹𝑓 = 𝑃 × 𝑆 = 𝜌𝑚 × ℎ × 𝑆 or 𝑆 = 𝜋 4

𝑑2
𝐹𝑓 = 𝜌𝑚 × 𝜋 ℎ
4
2
(22,86×10−2 )
Application numérique : 𝐹𝑓 = 8009,2317 × 𝜋 38,1 × 10−2 𝑭𝒇 = 𝟏𝟐𝟓, 𝟐𝟒𝟒 𝑲𝒈
4

Rédigé par : WATSOP PIANKEU NOEL Filière : TCI4 – CM 22 mai 2020 1

 EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

1 4 𝑑 3
Le volume net de sable dans chaque flacon est donné par : 𝑉 = 𝐿 × 𝑙 × ℎ − (2) 3 𝜋 ( 2 )

En supposant que la densité du sable est : 𝜌𝑠 = 1601,8463 𝐾𝑔/𝑚3

1 4 𝑑 3
Le poids de la corde vaut : 𝑃𝑐 = 𝜌𝑠 × 𝑉 ⇒ 𝑃𝑐 = 𝜌𝑠 × (𝐿 × 𝑙 × ℎ − (2) 3 𝜋 (2 ) )

Application numérique :
3
1 4 22,86×10−2
𝑃𝑐 = 1601,8463 × ((50,8 × 10−2 )2 × 38,1 × 10−2 − (2) 3 𝜋 ( ) ) 𝑷𝒄 = 𝟏𝟓𝟐, 𝟒𝟖𝟕 𝑲𝒈
2

La force de serrage requise est définie par : 𝐹𝑠 = 𝐹𝑓 − 𝑃𝑐 , or 𝑷𝒄 > 𝑭𝒇 (le poids de la corde est
supérieur à la force de flottabilité), donc nous n’avons pas besoin de calculer la force de serrage.
5. Temps de solidification si la hauteur du cylindre est doublé :
𝐻
Soit un cylindre donc le rapport hauteur sur diamètre vaut l’unité (𝐷 = 1) et donc le temps
de solidification est de 𝑡 = 4 𝑚𝑖𝑛.
𝐷2
Volume du cylindre : 𝑉 = 𝜋 𝐻
4
𝐷2
Surface du cylindre : 𝐴 = 2𝜋 + 𝜋𝐷𝐻
4
𝑉 2
Le temps de solidification est définie par : 𝑇𝑠 = 𝐶 (𝐴) où 𝐶 est la constante de moulage
Pour 𝐻 = 𝐷, 𝑇𝑠 = 4
𝐷2
2 2 2
𝑉 2 𝜋
4
𝐻 𝐻 𝐷 𝐷 2
𝑇𝑠 = 𝐶 (𝐴) = 𝐶 ( 𝐷2
) = 𝐶( 4 ) = 𝐶( 4𝐷2
) ⇒ 𝑇𝑠 = 𝐶 ( 6 )
2𝜋 +𝜋𝐷𝐻 2+ 2 𝐷𝐻 2+ 2
4 𝐷 𝐷
𝐷 2 𝟏𝟒𝟒
⇒ 𝑇𝑠 = 𝐶 ( 6 ) = 4 ⇒ 𝑪= 𝑫𝟐
Pour 𝐻′ = 2𝐻 et 𝐷′ = 𝐷
𝐷2
2 2 2
𝑉 2 𝜋
4
×2𝐻 2𝐻 2𝐷 𝐷 2
𝑇𝑠 = 𝐶 (𝐴) = 𝐶 ( 𝐷2
) = 𝐶( 4 ) =𝐶( 8𝐷2
) ⇒ 𝑇𝑠 = 𝐶 ( 5 )
2𝜋 +2𝜋𝐷𝐻 2+2× 2 𝐷𝐻 2+ 2
4 𝐷 𝐷
𝐷 2 144 𝐷 2 144
⇒ 𝑇𝑠 = 𝐶 ( 5 ) = (5 ) = = 5,76 𝑚𝑖𝑛 𝑻𝒔 = 𝟓, 𝟕𝟔 𝒎𝒊𝒏
𝐷2 25

6. Calcul de la vitesse et du taux d’écoulement du métal dans le moule :

 Vitesse
En appliquant le théorème de Bernoulli entre deux points (base du liquide 1 jusqu’à une
référence 2 situé à la hauteur 10 𝑖𝑛.), on a :
1 1
𝑃1 + 𝜌𝑔ℎ1 + 𝜌𝑣1 2 = 𝑃2 + 𝜌𝑔ℎ2 + 𝜌𝑣2 2
2 2
A la base du liquide, on a : 𝑣1 = 0, 𝑃1 = 𝑃2 = 𝑃, donc l’équation devient :
1 1
𝜌𝑔ℎ1 = 𝜌𝑔ℎ2 + 𝜌𝑣2 2 ⇒ 𝑣2 2 = 𝑔ℎ1 − 𝑔ℎ2 ⇒ 𝑣2 = √2𝑔(ℎ1 − ℎ2 )
2 2
Application numérique : ℎ1 − ℎ2 = 10 𝑖𝑛 et 𝑔 = 32,2 𝑓𝑡/𝑠

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𝑣2 = √2 × 32,2 × 10 = 25,37 𝑓𝑡/𝑠 𝒗𝟐 = 𝟐𝟓, 𝟑𝟕 𝒇𝒕/𝒔

 Taux d’écoulement 𝑇𝑒
𝐷2
𝑇𝑒 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é × 𝐴𝑖𝑟𝑒 × 𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 = 𝜌𝑆𝑣2 𝑇𝑒 = 𝜌𝜋 𝑣2
4

Application numérique : 𝜌 = 2700 𝑘𝑔/𝑚3 pour l’aluminium, 1𝑓𝑡/𝑠 = 0,305 𝑚/𝑠, 𝐷 = 0,4 𝑖𝑛
(0,4 ×0.0254)2
𝑇𝑒 = 2700 × 𝜋 × 25,37 × 0,305 = 1,69 𝑘𝑔/𝑠 𝑻𝒆 = 𝟏, 𝟔𝟗 𝒌𝒈/𝒔
4

7. Calculons :

 Vitesse et débit d’écoulement

𝑣 = √2𝑔ℎ et 𝑇𝑒 = 𝑆𝑣2

Application numérique : ℎ = 150 𝑚𝑚 𝑔 = 9,8 𝑁/𝑘𝑔, 𝑆 = 375 𝑚𝑚2

𝑣 = √2 × 9,8 × 150 × 10−3 = 1,714 𝑚/𝑠 𝒗 = 𝟏, 𝟕𝟏𝟒 𝒎/𝒔

𝑇𝑒 = 375 × 10−3 × 1,714 = 0,643 𝑚3 /𝑠 𝑻𝒆 = 𝟎, 𝟔𝟒𝟑 𝒎𝟑 /𝒔

 Volume total du moule

𝑉 = (1015,625 + 390,625) × 10−3 + 0,5 × (500 + 375) × 150 × 10−9 + 375 × 200 × 10−9

𝑽 = 𝟏, 𝟒𝟎𝟔 𝒎𝟑

 Vitesse actuel et débit d’écoulement actuel

𝑉 𝑇𝑒
𝑇𝑒 = où 𝑡 = 3 𝑠 représente le temps de moulage et 𝑣 =
𝑡 𝑆

Application numérique :
1,406
𝑇𝑒 = = 0,234 𝑚3 /𝑠 𝑻𝒆 = 𝟎, 𝟐𝟑𝟒 𝒎/𝒔
6
0,469
𝑣= = 0,062 𝑚/𝑠 𝒗 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟐 𝒎/𝒔
3,75

 Perte de tête dans le système due à la friction

En appliquant l’équation de conservation de l’énergie, on :

0,0622
𝑣 = √2𝑔ℎ = 0,062 ⇒ ℎ =
2𝑔
0,0622
Application numérique : ℎ = ℎ = 1,961 × 10−4 𝑚 = 0,196 𝑚𝑚 ≅ 0,2 𝑚𝑚
2×9,8

La perte de tête est définie par : 𝒉′ = 𝟏𝟓𝟎 − 𝟎, 𝟐 = 𝟏𝟒𝟗, 𝟖 𝒎𝒎

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8. Repositionnons la ligne de séparation pour éliminer la porosité :

Notons que dans la figure de cette question, le bossage est à une distance de la contremarche
aveugle ; par conséquent, le bossage peut développer la porosité comme illustré à cause d’un manque
de provision de métal fondu de la contremarche.
La figure ci-dessous montre le repositionnement de la ligne de séparation qui permettra
d’éliminer la porosité dans le bossage. Notons que dans ce cas, le bossage peut maintenant être fourni
en métal fondu comme et commencer à se solidifier et se rétrécir.

La porosité affecté la durabilité d’un matériau, car les pores crées rendent la pièce perméable,
ce qui réduit la résistance à l’usure de la pièce, et ces pores fragilise également la pièce. La porosité
sollicite aussi la pièce à d’autres défauts/irrégularités indésirables, tels que les fissures.
9. Notons les modifications apportées à la conception originale :

 Minimiser les changements dans les sections d’épaisseur

 Eliminer les surfaces inclinées pour simplifier la construction du moule
 Orienter les brides de telle sorte qu’elle puisse être facilement coulée

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