Chapitre 4 Gestion Des Stocks PDF

Chapitre 4
Gestion des stocks
cours GPAO - O.Belkahla Driss 1

Définition : stock
 Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise
 Il permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise
dans le but de satisfaire, au moment opportun, leur
disponibilité et leur délivrance pour l’élaboration des
produits en évitant les ruptures de stock
– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks

Définition : stock
1. Le suivi des stocks

Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment
les articles disponibles dans l’entreprise : assurer une
comptabilité physique et financière des articles
2. La gestion des stocks

Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise
en effectuant le plus souvent possible une épuration du
stock
• La politique de réapprovisionnement et de distribution la
mieux adaptée pour chaque article

Types de stocks
– Matières premières
– Encours (produits semi-finis)
– Pièces de rechange
– Produits finis
– Produits d’entretien et de réparation industrielle

Suivi comptable des stocks
– Les entrées en stock :
• Les matières premières et les autres approvisionnements sont
évaluées au coût d’achat (prix d’achat + frais d’achat)
• Les produits finis et les en-cours sont valorisés au coût de
production (coût d’achat des matières utilisées + les charges
de production)
– Les sorties du stock : évaluées selon 3 techniques
• FIFO : les articles sortis du stock sont prioritairement les plus
anciens
• LIFO : la dernière entrée est celle qui sort
(FIFO et LIFO impose une gestion séparée des lots d’entrée en stock)
• PMP (Prix Moyen Pondéré) : calculé à chaque entrée en stock, gère le
stock sans avoir à identifier les lots d’où sont prélevés les biens sortis
valeur en stock avant entrée + mon tan t de l ' entrée
PMP = 5
quantité en stock avant entrée + quantité entrée
Exemple : PMP
 La situation du stock actuel : produit PU au 01/01 Quantité au 01/01
1 4,5 47
La valeur du stock au 01/01 du produit 1 est : 4,5*47
 Les mouvements de stock durant ce mois de janvier :
date produit Mouvement quantité Prix d’achat
4 1 SORTIE 35
6 1 ENTREE 100 4,9
17 1 SORTIE 46
25 1 SORTIE 41
 L’évolution du stock :
pdt Qté 01/01 Mvt Prix d’achat stock PMP
1 47 47 4,5
-35 12 4,5
4,5 *12 + 100 * 4,9
+100 4,9 112 4,85 PMP =
12 + 100
-46 66 4,85
-41 25 4,85 6
Classification des produits : analyse ABC
 La méthode ABC est la plus connue des méthodes de
classification (nommée aussi loi 80-20 ou loi de Pareto)
 Elle répartie les produits en 3 classes d’importance :

classe A (forte importance)
classe B (moyenne importance)
classe C (faible importance)
 La notion d’importance d’un élément n’a de sens que dans un

contexte donné : un produit de faible importance de consommation peut
avoir une forte importance en immobilisation financière
 Dés que le nombre d’articles en stock devient grand, il est

difficile de porter la même attention à chaque article. Des
produits importants devront être suivis très rigoureusement alors
que d’autres pourront être suivis normalement. D’où le besoin
d’affecter une classe d’importance à chaque article 7
cours GPAO - O.Belkahla Driss
Exemple d’analyse ABC
Produit Consommation Prix unitaire
1 3000 20
2 20000 150
3 5000 70 Sachant que le critère
4 4000 199 d’analyse est la
5 500 178 consommation physique,
6 15000 73
7 10000 37 classez les produits en
8 1500 33 trois classes A, B et C
9 8000 2
10 1000 198
Produit Consommation % consommation % cumulé

2 20000 29% 29%
6 15000 22% 51%
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78%
3 5000 7.3% 85%
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98%
10 1000 1.4% 99%
5 500 0.7% 100%
Total 68000
8
Analyse ABC
La classification peut être :
A 10 10 20 20
B 10 20 20 30
C 80 70 60 50
Produit Consommation % consommation % cumulé 2, 6 : Classe A (20%

2 20000 29% 29% représentent 51% des
6 15000 22% 51% consommations)
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78% 7, 9, 3 : Classe B (30%
3 5000 7.3% 85% représentent 32% des cons)
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98%
4, 1, 8, 10, 5 : Classe C (50%
10 1000 1.4% 99% représentent 17% des cons)
5 500 0.7% 100%
Total 68000 cours GPAO - O.Belkahla Driss 9
Coûts de gestion de stocks
Il y a 4 coûts associés aux stocks :
1. Coût d’achat (ou d’acquisition ou coût de production) :
2. Coût de passation (de lancement de commandes ou coût de commande)
3. Coût de possession (de détention ou de stockage)
4. Coût de rupture
Coût Total = Coût d’achat + Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

Coûts de gestion de stocks
 Le coût de possession est fonction croissante de la quantité alors que le
coût de lancement est décroissant
 Il existe une quantité pour laquelle le coût total est minimum : la Quantité
Économique de Commande (Economic Order Quantity - EOQ)
Coût total
minimum
Q* cours GPAO - O.Belkahla Driss 11 11

Méthodes de réapprovisionnement de stocks
Les modes d’approvisionnement se différentient selon 2
paramètres :
1. La quantité commandée (fixe ou variable)
2. La date de réapprovisionnement (fixe ou variable)
DONNEES :
• D : demande annuelle
• Co : le coût de lancement d’une commande
• Ch : le coût de détention d’une unité en stock par unité de
temps
• Q : la quantité commandée

Quantité économique
1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
s(t)
0 t
T 2T 3T
 Q : quantité commandée
 T : délai entre 2 commandes
 s(t) : stock à l’instant t
On en déduit que : le stock moyen = Q/2

1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
tolérées
• C : prix d’achat unitaire (fixe)
• CT(Q) : le coût total annuel si la quantité commandée pour
chaque période est Q unités
• Coût d’achat annuel = C * D
• Coût de passation = Co * D/Q car D/Q est le nombre de commandes
• Coût de possession annuel = Ch * Q/2
• Coût de rupture = 0
D Q
CT (Q ) = C.D + Co . + Ch .
Q 2
1. Modèle élémentaire : demande constante,
tolérées
D Q
CT (Q ) = C.D + Co . + Ch .
Q 2
 Q * / minimiser CT selon Q
 ∂CT  C o .D C h
 ∂Q = 0 − Q 2 + 2 = 0
 
 2 ⇔
 ∂ CT > 0  2.Co .D > 0

 ∂Q 
 Q 3

tolérées
D Q
CT (Q ) = C.D + Co . + Ch .
Q 2
 Q * / minimiser CT selon Q
∂CT Co .D Ch 2.Co .D 2.Co .D

=0⇔− + =0⇔Q =
2
⇔Q=
∂Q Q 2
2 Ch Ch
2.Co .D
Q* = formule de Wilson
Ch cours GPAO - O.Belkahla Driss 16
tolérées
2.Co .D
Ch
Si Co ↑ alors Q ↑
Si Ch ↑ alors Q ↓
D Q*
Vous calculez : CT (Q*) = C.D + Co . + Ch .
Q* 2
tolérées 2.Co .D
Ch
coût possession optimal = coût passation optimal

Co .D.Ch
=
2
Co .D.Ch
CT (Q*) = C.D + 2.
2
Coût Total Optimal = C.D + 2.Co .D.Ch 18
cours GPAO - O.Belkahla Driss
Remarques :
 Le réapprovisionnement est instantanée dans le

cas où le produit est acheté d’une autre entreprise
 Le réapprovisionnement est continu dans le cas où

le produit est fabriqué dans l’entreprise elle même

2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée
Le produit est fabriqué dans l’entreprise (qui détient le stock) à un
taux annuel constant R unités / an
R > D pour satisfaire la demande et éviter les ruptures
stock  Durant t1 : une quantité Q est fabriquée et une partie de

la demande est satisfaite
Q  Durant t2 : on vend seulement

Q’
1 an : fabriquer R unités
t1 : fabriquer Q unités
0 t1 t2 temps
début de t
production cours GPAO - O.Belkahla Driss 20
non tolérée
coûtPossession = Ch .stockMoyen Stock moyen = ?
Pendant 1 an, on fabrique R et on vend D
Reste en stock = R – D unités
1 an  R-D unités
t1  (R-D). t1 unités => c’est le stock max
R−D
Stock max = (R-D). t1= (R-D).Q/R = V.Q avec V =
R
Stock min = 0
1 an  R unités
Stock moyen = V.Q/2 t1  Q unités
V .Q
coûtPossession = Ch .stockMoyen = Ch .
2
non tolérée
CT(Q) = Coût de passation + Coût de possession Coût de passation=coût d’installation
de la production
D V .Q R−D
CT (Q) = Co . + Ch . avec V =
Q 2 R
2.Co .D C’est le lot économique
Q* =
Ch .V de fabrication
R−D 2.Co .D
Si R ∞ alors  1 donc Q* =
R Ch

non tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V
coût possession optimal = coût passation optimal

Co .D.Ch .V
=
2
Coût Total Optimal = 2.Co .D.Ch .V
R−D
avec V =
R cours GPAO - O.Belkahla Driss 23
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée
s(t)
M
Q
temps
Q-M
t1 t2
Cs : Coût de rupture unitaire annuel
M : stock max
Q : quantité commandée
Rupture = Q - M cours GPAO - O.Belkahla Driss 24
rupture tolérée
D
Coût passation = Co.
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .t1 = Ch . . = Ch .
2 2 D 2D
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2D Q 2Q
Q−M Q−M Q−M (Q − M ) 2
Coût rupture / cycle = Cs . .t2 = Cs . . = Cs .
2 2 D 2D
(Q − M ) 2 D (Q − M ) 2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2D Q 2Q
rupture tolérée
D M (Q − M ) 2 2
CT (Q, M ) = Co . + Ch . + Cs .
Q 2Q 2Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .W Cs
 avec W =
M * = W .Q* = 2.Co .D.W C s + Ch
 Ch

rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

Co .D.Ch .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupture optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupture optimal
Coût Total Optimal = 2.Co .D.Ch .W = 2.coût passation optimal

rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

Cs 2.Co .D
Si Cs ∞ alors W =  1 donc Q* = M * =
C s + Ch Ch

tolérée
stock
0 temps
s
t1 t2 t3 t4

tolérée
D
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2 D.V
Alimenter :
1 an  R-D unités
t2  M => t2 = M/(R-D)
Vendre :
1 an  D unités
t3  M => t3 = M/D
t2 + t3 = M/(R-D) + M/D = M/D . R/(R-D) = M/(D.V)

tolérée
D
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2 D.V
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2 D.V Q 2QV
VQ − M VQ − M VQ − M (VQ − M ) 2
Coût rupture / cycle = Cs . .(t1 + t4 ) = Cs . . = Cs .
2 2 D.V 2 D.V
(VQ − M ) 2 D (VQ − M ) 2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2 D.V Q 2Q.V
tolérée
Coût Total = Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture
D M (V .Q − M ) 2 2
CT (Q, M ) = Co . + Ch . + Cs .
Q 2.Q.V 2.V .Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .V .W

M * = V .W .Q* = 2.Co .D.V .W
 Ch

tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V .W
Co .D.Ch .V .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupture optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupture optimal
Coût Total Optimal = 2.Co .D.Ch .V .W = 2.coût passation optimal

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe

• Approvisionner des quantités fixes à dates fixes
• Chercher alors à ce que les quantités soient proches de la
quantité économique
• Avantages : simplicité
• Inconvénients : inadapté à des consommations très variables
Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible

importance (classe C)

Exercice d’application
• Une compagnie a besoin de produire 10000 unités d’un produit X

annuellement. Chaque unité est évaluée à 2000 d. La capacité de
production est de 25000 unités par an. Le coût d’installation d’une
production est de 200 d. le coût de détention de 1d en stock est de
250 millimes.
1) Déterminer la quantité optimale à fabriquer?
2) Déterminer le coût total optimal?
3) Déterminer le temps qui sépare deux lancements de production

successifs?

Exercice 2
La demande journalière d’un produit donné est de 100 u. Le coût de lancement
d’une commande est de 100 dinars. Le coût de détention d’une unité en
stock est de 0.02 dinar par jour.
1) Déterminer la quantité économique à commander, ainsi que le temps

séparant deux commandes successives ?
2) Supposons que le délai de livraison est de 6 jours, à quel niveau de stock

faut-il lancer la commande ?
3) Si le délai de livraison est de 13 jours, déterminer le niveau de stock à

partir duquel il faut lancer la commande ? Ce niveau de stock s’appelle
point de commande.

Méthodes de gestion de stocks
Période fixe Période variable
Méthodes de
Quantité fixe
réapprovisionnement
(quantité économique ?
de commande)
Quantité variable
? ?

Quantité fixe
Méthodes de
réapprovisionnement ?
Quantité variable
Méthodes de
recomplètement ?

Méthode de recomplètement calendaire
Le recomplètement est utilisé :

• Pour les produits dont la demande varie peu (demande
aléatoire mais statistiquement prévisible)
• Pour les produits coûteux
 Le principal avantage : la simplicité + les livraisons sont

planifiées
 Le principal inconvénient : le risque de rupture (en cas de
variation significative de la demande, la rupture est probable)

 Définir pour chaque produit le niveau de stock optimum

 A période fixe T, le magasinier :
 Analyse son stock et
 Commande une quantité permettant de recompléter le
niveau de stock voulu
stock
limite max du stock
S
Ri Ri : le niveau de recomplètement
Ri
Ri
0 t
T 2T 3T
Le niveau de recomplètement : R = (P + t) x D + Ss
P la périodicité des commandes
t le délai d’approvisionnement
D la demande moyenne
Ss le stock de sécurité
La quantité à commander : Q = R – St
St le stock disponible au moment de la commande
Exemple :
• Une consommation quotidienne de 10
• Une commande tous les 5 jours
• Un délai d’approvisionnement de 2 jours
• Un stock de sécurité de 5
R = (5 + 2) x 10 + 5 = 75
Si le stock disponible au moment de la commande est de 25, on commandera :
Q = 75 – 25 = 50
Méthodes de Méthodes à point

Quantité fixe
réapprovisionnement de commande
Quantité variable
Méthodes de
recomplètement ?

Méthode à point de commande
 Approvisionner des quantités fixes à dates variables
 Quand le stock atteint un certain niveau : le Point de commande déclencher
l’ordre d’approvisionnement
Stock
Point de
commande
Stock de
sécurité
DL
Point de lancement Point de réception Temps
T
si T=10 et Q=1000 unités et

T  Q unités
Q DL=6 jours
DL  ? po int de commande = .DL Point de commande
T =(1000/10)*6 = 600 unités
C’est la méthode la plus courante :

• Elle est adaptée à des consommations variables
• Elle permet de limiter le risque de rupture
• Elle permet de n’approvisionner que des quantités
économiques
• Elle encourage à faire des stocks de sécurité : Ss
Q
po int de commande = .DL + Ss
Mais, T
• elle est lourde à gérer car nécessite un suivi précis des

niveaux de stock

Stock de sécurité
Jusqu’au moment de passer la commande d’achat (au point de
commande) la consommation peut être aléatoire.
Mais,
Après le lancement de la commande,

1. la consommation doit rester régulière (égale aux prévisions) et
2. les délais d’approvisionnement doivent être respectés
D’où, il faut envisager un stock de sécurité pour faire face à une

augmentation de la consommation ou du délai
Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Après le lancement de la commande,
1. la consommation augmente C  C’
C '−C
stock de sécurité = .DL
T
2. le délai de livraison augmente ∆DL
Q
stock de sécurité = .∆DL
T

sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Déterminer le stock de sécurité qui permet d’avoir p % de chance
de ne pas tomber en rupture de stock
Le risque de rupture : 1-p
La demande suit une loi normale dont les paramètres sont
calculés à partir de l’historique :
C = N ( µC , σ C ) espérance, écart type
t: taux de risque de rupture
D : le délai de réalisation ou d’approvisionnement
stock de sécurité = t. D .σ C

sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Exemple :
• X : demande aléatoire quotidienne = 10 pièces
• σX =2
• Délai fixe d’approvisionnement = 4 jours
• Période entre deux commandes = 12 jours
• Risque < 3%
• t = 1,88
stock de sécurité = t. D .σ X = 1,88. 4 + 12 .2 = 15 pièces

Méthodes de Méthodes à point de

Quantité fixe
réapprovisionnement commande
Planification des
Méthodes de besoins en
Quantité variable
recomplètement composants
(MRP ou Kanban)

MRP
Méthode à flux poussé
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des besoins (commandés ou prévisionnels)
Kanban
Méthode à flux tendu ou tiré
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des consommations
Planification des besoins en composants
Réapprovisionnement à date variable et quantité variable
• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revient

varie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente.
Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …
• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables
• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation
• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de la
quantité économique

Kanban (Juste A Temps)
 Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les
années 60 ("étiquette")
 conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant tout
gaspillage (de temps et de stock)
 a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste est
approvisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture
• L'aval commande l'amont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de
"manquer" la vente ou de délais trop importants
• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de
stock de sécurité) de manière à en diminuer le coût
• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité de

produire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production
• Le kanban est plus adapté à des fabrications d'articles en grande série
• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a été

vendu cours GPAO - O.Belkahla Driss 52
Type de gestion de production : Kanban
Le terme de Kanban fait référence à l'étiquette qui accompagne
les contenants de composants. Lorsqu'un poste aval épuise tous
les composants, l'étiquette Kanban est réacheminée vers le poste
amont en tant qu'ordre de fabrication
• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur

• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes :
- identification de la pièce
- référence du poste amont
- référence du poste aval
- quantité
Règles de base :
• Ne pas fournir de produits défectueux
• La cellule suivante doit venir prendre les pièces
• Produire juste la quantité retirée par l’aval

Comparatif
(par l’amont)
(par l’aval)

Application
Du Au
Container de
magasin client
POSTE 1 petits formats POSTE 2
Découpage Pliage
Avantages :
KANBAN
• Simple
• Diminution des stocks intermédiaires
• Pas de prévisions à réaliser
• Éviter les surproductions
Limites :
• Production régulière et répétitive de produits simples
• Pas de gestion par anticipation
1. Un seul Kanban par conteneur.

2. Pas de production sans Kanban.
3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont la
colonne de tickets se rapproche le plus du seuil d'alerte.
Conditions de consommation automatique

1. Que tout déchet soit correctement déclaré
2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée
3. Que toute nomenclature ait 100% de précision

1.- Au point de consommation final, l'opérateur prélève un conteneur

sur son stock
2.- Dès qu'il consomme la première pièce, l'opérateur retourne le
Kanban au poste fournisseur
3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pour
un nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock
4.- L'opérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction des
priorités affichées sur son tableau
Gestion des priorités

Tableau KANBAN
Mise en place d’un planning
Nom de la pièce : feuille

petit format
Poste
Référence : MKX-72003 précédent : Nom de la pièce : feuille petit format
découpage Référence : MKX-72003
Quantité : 4
Poste précédent : découpage
Poste : pliage
Quantité : 4 Poste : pliage

Catégories
Une zone rouge : Zone rouge

Zone de fabrication urgente
Correspond au temps de
fabrication : Zone brûlante. Dès
la consommation des pièces
Zone orange
aux postes clients vous allez Zone de fabrication
être en rupture de pièces.
Une zone orange :
Correspond au temps d'attente
ou zone de travail sans risque
de rupture d'en-cours.
Une zone verte : Zone verte
Zone de non-fabrication ou
Correspond aux aléas pouvant fabrication pour en-cours
arriver en fabrication.

Paramètres
 Grandeur du lot.
 Consommation maximale des articles à produire.
 Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.
 Délai de transport du poste fournisseur au poste client.
 Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur.
 Délai d'attente possible avant la fabrication au poste
fournisseur.
 Stock d'en-cours minimum au poste client.

Calcul du nombre de KANBANS :

P : Consommation moyenne par jour
 TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé en
fraction de jour
 TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai de
livraison du fournisseur exprimé en fraction de jour.
 X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Ce
coefficient est déterminé en fonction de l'expérience de l'entreprise. Il
est exprimé en % .
C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou
représentera 1 jour de consommation.
Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )

C
Exemple
P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces
TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours
TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours
X : Variable correspondant aux aléas : 20 %
C : Capacité du conteneur : 50 pièces
Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 Kanbans

C 50
Calcul de la hauteur des 3 couleurs:

Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 Kanbans
C Nbre de pces par conteneur 50
Orange : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3 = 5 Kanbans

C Nbre de pces par conteneur 50
Vert : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X % =

C Nbre de pces par conteneur
75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste

50

Chapitre 4 Gestion Des Stocks PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Chapitre 4 Gestion Des Stocks PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Chapitre 4

Gestion des stocks

cours GPAO - O.Belkahla Driss 1

cours GPAO - O.Belkahla Driss 2

1. Le suivi des stocks

2. La gestion des stocks

cours GPAO - O.Belkahla Driss 3

cours GPAO - O.Belkahla Driss 4

 Elle répartie les produits en 3 classes d’importance :

 La notion d’importance d’un élément n’a de sens que dans un

 Dés que le nombre d’articles en stock devient grand, il est

Produit Consommation % consommation % cumulé

Produit Consommation % consommation % cumulé 2, 6 : Classe A (20%

cours GPAO - O.Belkahla Driss 10

Q* cours GPAO - O.Belkahla Driss 11 11

cours GPAO - O.Belkahla Driss 12

On en déduit que : le stock moyen = Q/2

cours GPAO - O.Belkahla Driss 15

∂CT Co .D Ch 2.Co .D 2.Co .D

coût possession optimal = coût passation optimal

 Le réapprovisionnement est instantanée dans le

 Le réapprovisionnement est continu dans le cas où

cours GPAO - O.Belkahla Driss 19

stock  Durant t1 : une quantité Q est fabriquée et une partie de

Q  Durant t2 : on vend seulement

cours GPAO - O.Belkahla Driss 22

coût possession optimal = coût passation optimal

cours GPAO - O.Belkahla Driss 27

cours GPAO - O.Belkahla Driss 28

cours GPAO - O.Belkahla Driss 29

t2 + t3 = M/(R-D) + M/D = M/D . R/(R-D) = M/(D.V)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 33

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe

Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible

cours GPAO - O.Belkahla Driss 34

• Une compagnie a besoin de produire 10000 unités d’un produit X

1) Déterminer la quantité optimale à fabriquer?

2) Déterminer le coût total optimal?

3) Déterminer le temps qui sépare deux lancements de production

cours GPAO - O.Belkahla Driss 35

1) Déterminer la quantité économique à commander, ainsi que le temps

2) Supposons que le délai de livraison est de 6 jours, à quel niveau de stock

3) Si le délai de livraison est de 13 jours, déterminer le niveau de stock à

cours GPAO - O.Belkahla Driss 36

Période fixe Période variable

cours GPAO - O.Belkahla Driss 37

Période fixe Période variable

cours GPAO - O.Belkahla Driss 38

Le recomplètement est utilisé :

 Le principal avantage : la simplicité + les livraisons sont

cours GPAO - O.Belkahla Driss 39

 Définir pour chaque produit le niveau de stock optimum

Période fixe Période variable

Méthodes de Méthodes à point

cours GPAO - O.Belkahla Driss 42

si T=10 et Q=1000 unités et

C’est la méthode la plus courante :

• elle est lourde à gérer car nécessite un suivi précis des

cours GPAO - O.Belkahla Driss 44

Après le lancement de la commande,

D’où, il faut envisager un stock de sécurité pour faire face à une

2. le délai de livraison augmente ∆DL

cours GPAO - O.Belkahla Driss 46