Données bibliographiques

PREMIER CHAPITRE 

SYNTHESE DES DONNEES BIBLIOGRAPHIQUES

L'industrie manufacturière est toujours à la recherche de nouveaux moyens de production

performants. Pour fabriquer des pièces en aluminium [6]. Le moulage est un procédé de mise
en forme qui permet de produire rapidement et à bas prix des pièces géométries complexes
[3].
Le premier chapitre est consacré au premier lieu aux propriétés physico-chimiques d’alliage
d’aluminium et leur utilisation actuelle dans les différents domaines. D’après les recherches
récentes l’alliage Al-Si est considéré comme l’un le plus utilisé dans le moulage. Par la suite,
on a mentionné certaines notions de base sur le transfert de la chaleur.

1.1. Généralité sur le moulage

1.1.1. Historique

Depuis la plus haute antiquité, le moulage fait partie des premiers métiers de l’homme.
L’évolution de la coulée des métaux, que l’on peut faire remonter au moins à 3 000 ans avant
J.-C., présente une grande importance technique et culturelle. A la fin du XIXe siècle perçoit
le développement des grandes fonderies d’alliages cuivreux et de fonte. Après 1920 des essais
sur les alliages d’aluminium ont été commets pour fournir les pièces nécessaires à toutes les
industries, travaux publics, pétrole, ferroviaire, automobile, etc. L’apparition des nouvelles
techniques et de nouveaux alliages a accéléré l’évolution des fonderies qui se placent au
premier rang des producteurs de pièces destinées à différentes industries [7]. Depuis plus d’un
siècle, l’aluminium est utilisé par les industries aéronautiques et automobiles pour sa légèreté
et sa résistance à la corrosion atmosphérique. Pour profiter du remplacement de l’acier ou de
la fonte par l’aluminium, il est cependant nécessaire que l’alliage léger ait une capacité
mécanique qui n’oblige pas un surdimensionnement des composantes, c’est-à-dire, qu’il ait
un rapport de limite d’élasticité sur densité plus élevé que l’alliage à remplacer [3].

1.1.2. Généralité sur le moulage

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Le terme moulage englobe généralement l'ensemble des techniques de mise en œuvre pour
l’obtention d’un objet par coulée d'un métal en fusion dans une empreinte appelée moule qui
peut être en sable ou métallique [8]. C'est, tout à la fois, un art et un métier dont les origines
remontent à plusieurs millénaires avant notre ère, utilisant et mettant en œuvre des techniques
aussi diverses que variées, comme le moulage, le noyautage, la métallurgie, la fusion et la
coulée des métaux et alliages métalliques, les traitements thermiques, la finition, le
parachèvement des pièces, etc. [9].Les métaux utilisés en moulage doivent être fluides à la
température de fusion afin de pouvoir remplir convenablement les moules. Pour cela, pendant
le processus d'élaboration d'une pièce, il faut prendre en considération deux propriétés
essentielles à savoir ; la coulabilité et le retrait [10].
L'opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la fonderie.
Elle détermine en effet, d'après le modèle, les formes de la pièce à couler, ses dimensions et
leur précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle prépondérant sur de
très nombreux paramètres influant sur sa qualité [9]. Au cours de ces dernières années, le
moulage occupe une place très important dans les différents domaines des recherches. La
technique de moulage est devenu la plus utilisées non seulement en raison de leur aspect
économique mais elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement
réalisables par usinage ou par d'autres procédés), du même en raison de caractères de la série
des pièces qui est identique [11].

1.1.3. Le moule (cas du moulage au sable)

Le moule est l’ensemble des éléments en matériaux appropriés délimitant l’empreinte et

recevant le métal liquide qui après solidification, donnera la pièce. Un moule comprend au
minimum deux parties qui peuvent être séparées l’une de l’autre. La surface commune aux
deux demi moules porte le nom de plan de joint même si cette surface n’est pas effectivement
un plan [12]. Il doit à la fois contenir le volume de la pièce mais également la matière
constitutive du moule ainsi que tous les dispositifs de mise et maintien en position [2].

Les éléments qui caractéristiques du moule standard sont illustrés par la figure 1 au-dessous.

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Figure 1.1. Les éléments du moule standard

Le moule standard est composé essentiellement de :

Entonnoir de coulée : Un outil d’usage ordinaire, chronique servant à verser un liquide dans
un récipient étroit.

Masselotte : Volume de métal liquide qui permet d’alimenter la pièce pendant la

solidification. Les masselottes doivent être dimensionnées de façon à se solidifier après la
pièce.

Noyau : La cavité du moule permet d’obtenir la forme extérieure de la pièce, en complément,

une pièce peut avoir des formes intérieures qui sont obtenues au moyen de noyaux placés dans
la cavité.

Le châssis métallique : Un cadre rigide fabriqué en fonte, en acier ou en aluminium parfois

en bois, sans fond, destiné à contenir et à soutenir le sable constituant le moule. Un châssis
complet comprend au moins deux parties ; l’une supérieure et l’autre inférieure [3, 11].

1.1.4. L’importance du moulage

L'opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la fonderie.
Cette technique détermine le modèle, les formes de la pièce à couler, ses dimensions et leur

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précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle prépondérant sur de très
nombreux paramètres influant sur sa qualité. A ce propos, les auteurs soulignent que le
moulage est l’opération la plus utilisée par leurs propriétés recherchées notant leur
perméabilité de la réalisation des pièces des formes complexes et d’exécution des formes
intérieures et extérieures, Il joue aussi sur les dimensions de création des pièces et même sur
le nombre. Alors il facilite la production des pièces qualitativement et quantitativement. [13].
Il présent l'avantage de réduire les coûts d'investissement des presses et d’outillages. A cet
effet, on utilise également des moules multi-empreintes, surtout lorsque les séries de pièces
sont grandes. Malgré ses avantages, la limitation des propriétés mécaniques des pièces
(matériau), La faible précision dimensionnelle et le mauvais état des surfaces pour certains
procédés (ex : moulage au sable), la difficulté de la manipulation restent des problèmes qui
empêchent le manipulateur [14].

1.1.5. Les différents types du moulage

De très nombreux procédés de moulage existent et cette très grande variété des procédés
impose de les classifier pour permettre leur présentation. Nous les classons généralement en
fonction des modes de moulage [9]. Deux principaux types de procédés de moulage existent ;
permanant et non permanent.

1.1.5.1. Procédés à moule permanent 

On utilise un moule permanent qui peut être utilisé plusieurs fois pour produire plusieurs
pièces fabriqué en métal ou plus rarement en céramique réfractaire.

1.1.5.2. Procédés à moule non permanent 

Un moule non permanent est une structure principalement réalisée en différent matériaux
(sable, plâtre et matériaux semblables, plus des liants) composé d’une ou de plusieurs parties
et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette empreinte correspond
à la pièce brute (en tentant compte du retrait) et aux systèmes de remplissage et d’alimentation
[12]. Pour ce type de procédés on utilise un moule qui doit être détruit pour extraire la pièce
[15]. Techniquement, le choix d'un des procédés de fonderie est un problème complexe car

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dépendant de plusieurs critères dont certains sont spécifiques à chaque entreprise. Ce choix
fait l'objet de plusieurs études [2].

1.1.6. La sélection de type de moulage

Des nombreux facteurs influencent sur la sélection d'un procédé de coulée pour la production
d'une pièce spécifique. Le choix du procédé est fortement influencé par les besoins des pièces
[10]. Les critères les plus importants de choix de processus sont essentiellement :

-La distribution des éléments du processus ou bien l’exigence de la fluidité, la résistance à la

fissuration à chaud, la minimisation des tendances de retrait.
-Les considérations de conception : les projets, l'épaisseur de la paroi, les passages internes.
-L’exigence de la propriété mécanique : la résistance, la ductilité, la dureté, la résistance à la
fatigue, la ténacité, la résistance aux chocs et les limites de spécification.
-Les exigences relatives aux propriétés physiques ; conductivité électrique et thermique, la
densité, les caractéristiques de dilatation.
-Les exigences du processus ; usinabilité, aptitude au brasage, soudabilité, imprégnation, et la
finition chimique.
-Les exigences de service ; étanchéité de pression, résistance à la corrosion, résistance à
l'usure, résistance élevée à la température, de dimensions et de stabilité thermique.
-L’économie : la productivité, le rendement des processus, le coût des matériaux, le coût
d'outillage, de même le coût de l'usinage, le soudage et les traitements thermique.

Aussi de nombreux moulages en alliage d'aluminium peuvent être produits par l'une des
méthodes disponibles. Dans la plupart des cas, les dimensions, les caractéristiques de
conception, et les exigences de propriétés des matériaux limitent la gamme des processus de
candidats. Des compromis dans les critères spécifiés sont prises pour faciliter l'utilisation de
processus le plus rentable [16].

1.2. L’alliage d’aluminium

1.2.1. Généralité sur l’aluminium

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1.2.1.1. Historique

L'aluminium est le métal le plus répandu sur la terre, formant environ 8 % de la croûte
terrestre [17]. En 1808, le Colombien Sir Humphrey Davy à découvert l'existence
d’aluminium. 17 ans plus tard le scientifique Danois Oersted produit la première palette du
métal. La première apparition de l’aluminium était en 1854 lors d’une présentation à
l’académie des sciences par le chimiste français Sainte-Claire Deville, sous la forme d’un
lingot. Cette pièce avait été obtenue par voie chimique [18]. En 1886, le nouveau processus a
été le procédé électrolytique, Martin Hall a obtenu la démarche en réduisant l’oxyde
d'aluminium. En 1978, on ait arrivait à utiliser 64 kg d’aluminium dans une voiture moyenne
or en 1992 il était de 79 kg. En 2002, la production mondiale de l'aluminium a été de 26 000
000 tonnes et il est passé à 37 900 000 tonnes en 2007 [19].

1.2.1.2. Aluminium et ses alliages

L'aluminium est un élément du IIIème groupe de la classification de Mendeléev, dont le nombre

atomique est 13 et la masse atomique 26,98 (environ 27) [20]. Les bauxites qui sont des
roches riches en aluminium constituent la source quasi exclusive de ce métal [21].
L'aluminium et ses alliages représentent une catégorie importante des matériaux en raison de
leur forte valeur technologique et large éventail d'applications industrielles, en particulier dans
l'aérospatiale et les industries domestiques [22].

Les alliages d'aluminium sont les plus utilisés dans les industries de fonderie en raison de :
a. leurs propriétés de coulée (haute coulabilité et faible retrait) [23, 24].
b. leur bonne résistance spécifique
c. leur excellente aptitude au formage
d. leur résistance à la corrosion.
e. Leur faible densité [25, 26]
f. Leur point de fusion relativement faible, la conductivité thermique et électrique
satisfaisante, et leur stabilité dimensionnelle [27].

Le choix d'alliage d'aluminium à utiliser pour fabriquer une pièce dépend principalement de
trois facteurs :
a. le coût,

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b. les propriétés
c. la fabricabilité.
Les deux dernières caractéristiques sont affectées directement par la composition chimique
d'un alliage et le traitement subi [28].

Il existe deux groupes d'alliage d'aluminium, les alliages de corroyage et les alliages de
fonderie [29].

1.2.1.2. Types d’alliage d’aluminium

Les alliages d’aluminium peuvent être rangés en deux grands groupes ;

1.2.1.1.2.1. Les alliages de carroyage

Ils sont obtenus, fondus dans des fours à induction, car grâce au mouvement du bain induit
qu’on obtient un mélange homogène, c’est à dire, une répartition homogène des éléments
d’addition. Suivant l'aptitude au durcissement par traitement thermique, les alliages corroyés
sont classés en deux types :
- alliage sans durcissement structural (non trempant)
- alliages avec durcissement structural (trempant) [20].
Les principales propriétés requises de ces alliages selon les applications sont ; La résistance
mécanique, la ductilité, la résistance à la propagation des fissures, la résistance à la fatigue
(efforts alternés), la résistance aux multiples formes de corrosion et la conductibilité
électrique [30].

1.2.1.1.2.1. Les alliages de fonderie

Les alliages d'aluminium de fonderie sont des alliages destinés à être transformés par des
techniques de fonderie [29]. On distingue :

1. les alliages de première fusion : élaborés à partir de l’aluminium primaire issu de

l’électrolyse,
2. les alliages de seconde fusion : élaborés par refusions des déchets récupérés, ils sont
surtout utilisés pour la fabrication des pièces d’automobiles.

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Les alliages d’aluminium de fonderie ont en général des teneurs plus fortes en éléments
d’alliages. [21]. Le Tableau 1 donne certains types de ces alliages et leurs applications [31].

Désignation Elément Exemples Certaines Exemples d’application

Numérique d’addition propretés conventionnelle
1xx (série 100) > 99% Al A170 Moteurs électriques

2xx (série 200) Cu A201, A206, A242 Résistance Pistons, moteurs d’avion
mécanique élevée
3xx (série 300) Si, Cu, Mg 308, A356, 319 Bonne coulabilité, automobiles
Bonne soudabilité
4xx (série 400) Si 413, 443, 444 Bonne coulabilité Boîtiers d’instrument,
Bonne soudabilité Ustensiles cuisinier
5xx (série 500) Mg 511, 512, 520, 535 Ductilité élevée, Attaches mécaniques
Bonne usinabilité
7xx (série 700) Zn 710, 711, 713, 771 Bonne résistance Automobiles, pompes
Mécanique,
bonne ductilité
8xx (série 800) Sn Etain 850, 852 Bonne usinabilité Douille à expansion
Bonne résistance
à la corrosion

Tableau 1.1 : Alliages d'aluminium de fonderie

1.2.2. Les alliages Al-Si

Certains alliages d’aluminium peuvent recevoir un traitement thermique permettant une

amélioration des propriétés mécaniques (résistance à la traction, dureté…). Les alliages Al-Si
ont un eutectique binaire simple, c'est la transformation eutectique de solution liquide vers la
solution solide [32], Ces alliages portent le nom de ‘’silumines’’, lesquels s’apparentent
quand à leur composition à un alliage eutectique, leur- coulabilité est très élevée et les
moulages obtenus sont plus denses. Ils sont destinés à la coulée sous pression [20].
Les alliages aluminium-silicium sont largement utilisés dans l'industrie automobile et
aérospatiale car ils fournissent une bonne combinaison de propriétés mécaniques et de
coulage [33] ;
a. en raison de leur légèreté

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b. haute résistance au rapport de poids,

c. Excellente résistance a l’ usure et à la corrosion,
d. une bonne capacité de coulée et un faible coefficient de dilatation thermique [34].
Le silicium peut :
a. améliorer la résistance et la dureté des alliages d’aluminium. Les précipités de
silicium portent l'augmentation de la résistance [35].
b. réduire le coefficient de dilatation thermique,
c. augmenter la résistance à la corrosion et à l'usure,
d. améliorer les caractéristiques de moulage et d'usinage de l'alliage [36].
e. augmenter la fluidité dans les alliages de coulée d'aluminium et réduit la solidification.
f. si un ajout de plus de 13% rendre l'alliage extrêmement difficile à usiner, mais le
retrait en volume est réduit.
Notant que le raffinage du silicium a aussi une influence sur la formation de la porosité [37].
D'autre part, un élément d'alliage peut changer la gamme d’alliage.

Les propriétés mécaniques dépendent de la façon que les particules de silicium sont
distribuées. Dans les alliages où les particules de silicium sont petites, rondes et
uniformément réparties, ils ont habituellement une grande ductilité. Dans ce type d’alliage la
porosité diminue légèrement avec l'augmentation de la teneur en silicium [16].

En fonction de la concentration en Si, les systèmes d'alliages Al Si, sont divisés en trois
groupes :
- Hypoeutectique : contenant de 5-10 % de silicium ;
- Eutectique : contenant 10-13 % de silicium ;
Hypereutectiques : contenant 13-25 % de silicium [19].

1.2.2.1. Le diagramme de phases

Le système aluminium-silicium est un eutectique binaire simple avec une solubilité limitée de
l'aluminium dans le silicium et une solubilité limitée du silicium dans l'aluminium. Il n'y a
qu'une seule réaction invariante dans ce schéma,
à savoir ; L → α + β (eutectique).

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Dans l'équation ci-dessus,

L est la phase liquide,
α est essentiellement en aluminium,
β est essentiellement du silicium.

La réaction eutectique a eu lieu à 577 °C et à un niveau de 12,6% de silicium [16].

Figure 1.2. Le diagramme de phase d’Al-Si [40]

Sur le diagramme d’équilibre AI-Si, on peut constater que la solidification commence par une
cristallisation des cristaux mixtes riches en aluminium α et se termine par la cristallisation de
l’eutectique α + β (Si) et éventuellement, avec d’autres phases formées par d’autres éléments
[20, 38].
Pendant la solidification, les cristaux de silicium se couvrent d’une pellicule de siliciure de
sodium (Na2Si) qui rend difficile leur croissance. Cette structure inoculée améliore les
propriétés mécaniques de l’alliage [14].

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1.2.2.2. Composition chimiques et physiques de l’alliage Al-Si (13%)

L’alliage Al-Si (13%) est caractérisé par des compositions chimiques et physiques
spécifiques, les tableaux 2 et 3 regroupent les compositions.

Al Fe Si Cu Zn V, Mn, Ti, Ni, Cr, Pb, Na

99% 0,2% 0,13% 0,016% 0,014% Traces

Tableau 1.2. La composition chimique de l’alliage Al-Si 13%[15]

Chaleur Chaleur Conductivité Chaleur

Densité ρ spécifique spécifique Thermique
latente H f
liquide CL solide CS K
Alliage
Kg/m3 J/Kg.K J/Kg.K W/m.K J/Kg

A-Si 13 2553 1180 1200 160 397.103

Tableau 1.3. Les propriétés physiques de l’alliage Al-Si 13%[15]

1.2.2.3. Utilisation

Les alliages d’aluminium-silicium sont largement utilisés dans les industries de l'aérospatiale,
de l'automobile et électroniques [34]. Ils sont utilisés :
- dans la production des blocs moteurs
- pour presque 100% des pistons,
- environ 75% des culasses,
- 85% des tubulures d'admission et de transmission
- 40% des roues,
- pour les supports, les composants des freins, de la suspension, les éléments de direction (air
bag supports, arbres de direction, de jointures, des boîtiers, des roues) et des tableaux de bord
[39].

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Les alliages d'aluminium ont également trouvé de nombreuses applications dans les
échangeurs de chaleur [16].

1.3. Le transfert thermique

1.3.1. La conduction

Lorsque l'on chauffe un matériau, les atomes les plus proches de la source de chaleur se
mettent à vibrer de façon intense et communiquent ces vibrations aux atomes voisins. Ces
vibrations ont pour conséquence la production de chaleur et sa diffusion dans le matériau. Cet
état d'excitation est fonction de l'intensité de la source de chaleur. C'est donc un phénomène
de conduction de la chaleur que l'on appelle aussi la diffusion. La propension d'un matériau à
conduire la chaleur est caractérisée par sa conductivité thermique K en W/m.K. Lorsqu'un
matériau laisse facilement diffuser la chaleur on dit qu'il est conducteur. C'est le cas des
métaux notamment. A l'inverse, un matériau tel que la laine de verre s'oppose à ce transfert et
est donc appelé isolant [40, 41].

La relation fondamentale de la transmission de chaleur par conduction, établit que le flux de

chaleur par conduction transmis dans le matériau, est égal au produit de trois quantités :
En conséquence, l'équation élémentaire de la conduction unidimensionnelle en régime
stationnaire, Proposée par J. B. FOURIER en 1822 [42], s’écrit :

dT
q x =−kA
dx

k : la conductivité thermique.
A : l'aire de la section à travers laquelle s'écoule la chaleur par conduction, cette section étant
mesurée perpendiculairement à la direction du flux thermique.
dT
: est le gradient de température dans la section, c'est-à-dire le rapport de la variation de
dx
température T à la distance x parcourue par le flux thermique.

1.3.2- La convection

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 Données bibliographiques

La convection, qu’elle soit naturelle ou forcée, résulte du transfert de la chaleur par transport
de matière. C'est le phénomène de base dans les échangeurs thermiques où de la chaleur est
fournie à, ou par, un fluide en mouvement. La convection est dite naturelle lorsque le
mouvement du fluide est dû à une différence de température [43]. Au contraire, la convection
est dite forcée lorsque le mouvement du fluide est créé par une action mécanique telle que
celle d'un ventilateur ou d'une pompe par exemple. Le flux de chaleur transmise par
convection entre une surface et un fluide peut être évalué par la relation :

q c =hc . A . ∆ T

Cette relation est proposée par I. NEWTON en 1701, dans laquelle :

qc: flux de chaleur par convection.
A: aire de surface de transmission de chaleur.
T : différence de température entre la surface Ts et celle du fluide Tloin de la surface S.
hc: unité de conductance thermique moyenne de convection superficielle de transmission de
chaleur [42].

1.3.3. Définitions des constantes physiques

1.3.3.1. La densité

La densité ou densité relative d'un corps est le rapport de sa masse volumique à la masse
volumique d'un corps pris comme référence. Le corps de référence est l'eau pure à 4 °C pour
les liquides et les solides. Pour les liquides, une mesure précise de densité utilise un
pycnomètre. Dans le cas de gaz ou de vapeur, le corps de référence gazeux est l'air, à la même
température et sous la même pression. La densité est une grandeur dont sa valeur s'exprime en
kg/m3 [44].

1.3.3.2. La conductivité thermiques

La conductivité thermique est le flux de chaleur traversant un matériau d’épaisseur un mètre,

pour une différence de température de un Kelvin entre deux faces entrante et sortante. Notée
ici K, cette grandeur apparaît par exemple dans la loi de Fourier. Elle représente l'énergie

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 Données bibliographiques

(quantité de chaleur) transférée par unité de surface sous un gradient de température de un

kelvin par mètre.

Elle s’exprime en W.m-1.K-1. Sa valeur permet de quantifier le pouvoir du matériau à conduire

la chaleur (en termes d’amplitude). Plus elle est faible, plus le matériau est isolant (conduction
faible) [45].

1.3.3.3. La chaleur latente

On parle de chaleur latente lorsque le corps qui reçoit ou cède de la chaleur l’utilise pour
changer d’état, sans que sa température ne varie. La quantité de chaleur qu’il faut fournir à un
matériau de masse m données pour que, à température constante, celui-ci change d’état [46].

1.3.3.4. La proportion du liquide et solide

C’est la proportion liquide (fl) ou solide (fs) dans une phase pour une température donnée. On
peut la déterminer par la méthode des segments inverses [46].
 
1.3.3.5. La chaleur spécifique (Capacité thermique)

Cette quantité exprime le plus brièvement le pouvoir d’un matériau à stocker de la chaleur.
Elle s’exprime en kJ/kg. K [47].

3.4. La méthode de segment inverse

La règle des segments inverses : on prend le segment inverse à ce que l’on calcule :
% calculé = (Segment inverse / segment total) x 100
% Liquide = (PN/PM) x 100 et %Solide = (NM/PM) x 100
A température T, l’alliage particulier dont la teneur de X est caractérisé par une composition
particulière (mélange de solide et de liquide). Si m1, m2 et m sont les masses respectives de
liquide, de solide et de l’alliage, nous avons :
Equation 1 m1 + m2 = m
Equation 2 m1 X1/100 + m2 X2/100 = m X/100
D’où :

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Le liquide m1 / m = PN / PM
Le solide m2 / m = NM / PM [48]. Avec P et N sont représenté dans la figure 4.

Figure 1.4. Règle des segments inverses [48]

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