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DEDICACES

Je dédie ce stage de fin d’études à tous ceux qui


me sont très chers et particulièrement

A ma chère famille « mon adorable père, mon


aimable mère, mon frère, mes sœurs et mes amis »

Pour leur soutien, leur patience, leur sacrifice

et leur amour, vous méritez tout éloge.

BILEL

i
DEDICACES

Je dédie ce rapport à :
Ma chère famille pour les

Encouragements, les efforts incessants et


l’attention portée envers moi.
A mes amis pour leur affection et leur soutien
durant de longues

Années.

RAMI
REMERCIEMENTS

Aujourd’hui l’opportunité nous permet de témoigner notre profonde gratitude à l’endroit de


ceux qui de près ou de loin ont contribués à l’élaboration de ce rapport. A cet effet nos
remerciements vont :

A DIEU TOUT PUISSANT pour toutes ses grâces qu’il nous accorde chaque jour de notre
existence.

Nous remercions également monsieur Terres Mohamed Ali pour l’honneur qu’il nous a fait
en acceptant de diriger ce travail, son précieux aide et qualités humaines.

Monsieur Ben Ltaifa Taha notre encadreur industriel, qui a assuré malgré ses diverses
occupations le suivi de ce travail. Qu’il trouve ici l’expression de notre profonde gratitude.

A, Mr Khmili Imed, membre du jury pour l’honneur qu’il nous fait en acceptant de
participer à notre soutenance de fin d’études.
SOMMAIRE

Dédicaces ........................................................................................................................................................... i

Dédicaces .......................................................................................................................................................... ii

Remerciements........................................................................................................................................... iii

Sommaire ........................................................................................................................................................ iv

Liste des Figures ............................................................................................................................................. vi

Liste des Tableaux ........................................................................................................................................ viii

Introduction Générale ..................................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1: Entreprise D’accueil ....................................................................................................... 2

1.1 Introduction : ................................................................................................................................... 2

1.2 Les concurrents : ............................................................................................................................. 3

1.3 Présentation de l’entreprise : ........................................................................................................... 4

1.3.1 Carte d’identité d’AMS : ............................................................................................................ 4

1.3.2 Organigramme de la société : .................................................................................................... 5

1.3.3 Les produits d’A.M.S : ................................................................................................................ 5

1.4 Conclusion : .................................................................................................................................... 7

CHAPITRE 2: Le Stage ............................................................................................................................ 8

2.1 Introduction ..................................................................................................................................... 8

2.2 Différentes étapes du stage .............................................................................................................. 8

2.3 Description des divers départements : ............................................................................................. 9

2.3.1 Direction articles de ménage : ................................................................................................... 9

2.3.2 Direction Robinetterie : ........................................................................................................... 16

2.4 Mission du stage ............................................................................................................................ 23

2.4.1 Préparation des noyaux : ......................................................................................................... 24

2.4.2 Fabrication des pièces : ........................................................................................................... 25

2.5 Conclusion .................................................................................................................................... 32

CHAPITRE 3: optimisation de la durée de vie des l’outillages ........................................................... 33

3.1 Introduction ................................................................................................................................... 33


3.2 Mise en situation ........................................................................................................................... 33

3.3 Outillage utilisé dans AMS ........................................................................................................... 34

3.3.1 Composant de moule mitigeur lavabo ...................................................................................... 34

3.3.2 Matériau constituant l’outillage :............................................................................................. 34

3.3.3 Etapes de conception de moule : .............................................................................................. 36

3.3.4 Suivi de l’état de l’outil : .......................................................................................................... 38

3.4 Problèmes rencontrés avec les outillages : .................................................................................... 39

3.4.1 Usure et érosion : ..................................................................................................................... 39

3.4.2 Corrosion : ............................................................................................................................... 40

3.4.3 Déformation de l’outil à cause de la régulation thermique ...................................................... 41

3.5 Les solutions adaptées ................................................................................................................... 42

3.5.1 Amélioration de l’état de surface ............................................................................................. 42

3.5.2 Amélioration de la fabrication de l’outillage ........................................................................... 45

3.6 Conclusion .................................................................................................................................... 46

Conclusions et Perspectives .......................................................................................................................... 47

Bibliographie.................................................................................................................................................. 48

Annexes .......................................................................................................................................................... 49
LISTE DES FIGURES

Figure.1.1:A.M.S ................................................................................................................... 2

Figure 1.2: AMS et Concurrents ........................................................................................... 4

Figure 1.3organigramme ....................................................................................................... 5

Figure 1.4 : ARTICLE de robinets ........................................................................................ 6

Figure 1.5 : Articles de ménages ........................................................................................... 7

Figure 2.1 Schéma descriptif de fonction machine de laminage ......................................... 10

Figure 2.2 : les machines qui donnent la forme de la pièce plate et l’estampage................ 10

Figure 2.3: Machine de marquage le nom de la société ...................................................... 11

Figure 2.4 : Machine de brossage, polissage et d’ébavurage .............................................. 11

Figure 2.5 : Les bains de dégraissage .................................................................................. 12

Figure 2.6 : Flanc circulaire dans la machine de l’emboutissage ........................................ 13

Figure 2.7 : Mise en forme de la pièce ................................................................................ 14

Figure 2.8 : Cuivrage ........................................................................................................... 15

Figure 2.9 : Préparation d'une casserole triple fond ............................................................ 16

Figure 2.10 : Quelques procédées de fonderie .................................................................... 18

Figure 2.11 : Machine d’estampage (NECOL PRESS)....................................................... 18

Figure 2.12 : La Machine A Trois Têtes : Perçage, formage, taraudage ............................. 19

Figure 2.13 : Machine à 12 Têtes ........................................................................................ 19

Figure 2.14 : Machine de brossage ...................................................................................... 20

Figure 2.15 : Machine de polissage ..................................................................................... 21

Figure 2.16 : Les pièces a) avants polissage et b) après le polissage .................................. 21

Figure 2.17 : Machine de Contrôle de l’étanchéité ............................................................. 22

Figure 2.18 : a) début de l’assemblage et b) robinet complète ............................................ 23

Figure 2.19: Cycle de production ........................................................................................ 23


Figure 2.20 : Machine pour la fabrication de noyau............................................................ 24

Figure 2.21 : moulage en coquille ....................................................................................... 26

Figure 2.22 : métal fondu .................................................................................................... 27

Figure 2.23: Les composants de moule ............................................................................... 29

Figure 2.24 : Coulée en source ............................................................................................ 29

Figure 2.25 : coulée latérale ................................................................................................ 29

Figure 2.26 : Coulée en tète ................................................................................................. 30

Figure 2.27 : Versement manuel.......................................................................................... 30

Figure 2.28 : Refroidissement de la pièce ........................................................................... 31

Figure 3.1 : vue en 3D du mitigeur lavabo .......................................................................... 33

Figure 3.2 : moule mitigeur lavabo ..................................................................................... 34

Figure 3.3 : mise au cube ..................................................................................................... 36

Figure 3.4 : Machines d’électroérosion par enfoncement ONA .......................................... 37

Figure 3.5 : Zones d'apparition des défauts ......................................................................... 39

Figure 3.6 : Zone de corrosion ............................................................................................ 40

Figure 3.7 : la position des canaux sur la température en surface de moule ....................... 46
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1.1 : Carte d'identité AMS ....................................................................................... 4

Tableau 1.2 : Etapes de stage ................................................................................................ 8

Tableau 2.1: Norme et désignation de laiton ....................................................................... 17

Tableau 2.2 : type de moulage ............................................................................................. 25

Tableau 2.3 : composition chimique du laiton ................................................................... 28

Tableau 2.4 : caractéristique de moulage ............................................................................ 32

Tableau 3.1: Composition chimique en % .......................................................................... 35

Tableau 3.2 : Propriété mécanique de C40 .......................................................................... 35

Tableau 3.3: Suivi de moule mitigeur lavabo ...................................................................... 38

Tableau 3.4 : La structure des couches nitrurées ................................................................. 43

Tableau 3.5 : Mode de nitruration ....................................................................................... 44


INTRODUCTION GENERALE

A l’issue des trois premières années d’étude que nous avons effectuées au sein de l’Institut
Supérieur des Sciences Appliqués et de Technologie de Sousse (ISSAT) nous sommes tenu
de faire un projet de stage de fin d’étude dont le principale objectif est d’exploiter nos
connaissances théoriques acquises durant cette période dans le domaine pratique , d’
appliquer les méthodes de conception et de dimensionnement étudiées et clôturant notre
formation.
Ainsi, nous avons entrepris un projet de fin d’études durant trois mois au sein de la société
AMS qui est une entreprise spécialisée dans la fabrication d’articles de ménage et de la
robinetterie.
Le projet fin d’étude marque la fin de notre formation de technicien supérieure à l’ISSAT
SOUSSE. En outre le stage technicien supérieur est souvent synonyme d’une expérience dans
le monde industriel, il est nécessaire pour améliorer le besoin vivement ressenti dans
l’entreprise et surtout d’avoir une idée réaliste sur les relations professionnelles et un
enrichissement adéquat des connaissances.
Pour ces raisons ont a essayés dans notre stage de se présenter au sein de l’AMS afin de
comprendre dans quelle mesure ce domaine va influencer sur notre futur parcours
professionnel.
Dans ce cadre, nous nous intéressons dans ce travail à étudier l’optimisation de la durée de vie
d’un outillage destiné à la fabrication d’un produit fourni par la société.
Ce rapport comporte trois parties principales :
La première partie donne une présentation de l’entreprise et décrit les différents services
fournis.
La deuxième partie est consacrée à la présentation du déroulement de stage ce qui concerne
les services visité, les taches effectuées et la mission à faire.
La troisième partie vise le thème développé et engendre les solutions trouvées pour améliorer
le fonctionnement et la durée de vie de l’outil destiné à la fabrication du ‘mitigeur lavabo’.

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CHAPITRE 1: ENTREPRISE D’ACCUEIL

1.1 Introduction :
La société « Les Ateliers Mécaniques du Sahel» est une société anonyme de droit tunisien
ayant un capital de 17 308 400 dinars crée en 1962. Elle a été introduite en Bourse en 1994 et
radiée en 2004 par OPR mise en œuvre par la STB. Elle est située à seulement 2 km du centre
de la ville de Sousse.

FIGURE.1.1:A.M.S

En 2008, la société a été privatisée et reprise par le groupe LOUKIL. Elle est spécialisée
dans la fabrication de robinetterie sanitaire (robinets, mélangeurs, mitigeurs..) et d’articles de
ménage en inox 18/10 (ustensile de cuisine, couverts de table…).

Depuis sa privatisation, la société les AMS a adopté une politique commerciale agressive
en diversifiant les gammes de produits en améliorant le design et en touchant de nouvelles
catégories de clients (sociétés immobilières, architectes, décorateurs.) La société jouit d’une
expérience cumulée de 40 années qui lui confère une maitrise parfaite des procédés et de ses
équipements.

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De ce fait, elle a une très bonne réputation et bénéficie de la confiance et de la fidélité de
ses clients. Associée à des partenaires techniques de renommée internationale.

La société a développé encore plus ses produits tout en ajoutant de nouvelles gammes de
haute qualité qui lui ont valu non seulement une place prépondérante sur le marché tunisien
mais également des exportations vers des pays européens (Allemagne, Italie, France) et des
pays africains (Algérie, Maroc..).

Dans cette partie, on présentera le secteur d’activité de l’entreprise AMS, tout en décrivant
son importance dans la vie économique régionale, nationale et internationale.

1.2 Les concurrents :


Ses principaux concurrents sont:

La SOPAL, SOTEM et IDEAL DESIGN. Cependant, la société SOPAL reste le principal


concurrent des AMS pour la robinetterie. Cette société initialement spécialisée dans les
articles en laiton (cosse de batterie, robinets à gaz) a développé récemment une gamme de
mélangeurs et de mitigeurs qui viennent concurrencer les produits des AMS selon une
stratégie de challenger. Les deux autres concurrents restent moins agressifs surtout pour
SOTEM qui travaille sous licence de la marque italienne «MAMOLI».

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FIGURE 1.2: AMS ET CONCURRENTS

1.3 Présentation de l’entreprise :

1.3.1 Carte d’identité d’AMS :

La carte A.M.S se présente comme suit :

Tableau 1.1 : Carte d'identité AMS

Raison sociale ATELIERS MECANIQUES DU SAHEL

Date de fondation 20 Octobre 1962

Forme Juridique Société Anonyme

Capital 27000000DT

Chiffre D’affaire (2015) Environ 34 Million DT (HT)

Qualité Certification ISO 9001

Nationalité Tunisienne

Effectif 535 Personnes

Produits Robinetterie (Sanitaire et de bâtiment),


couverts de tables et articles de ménages.

Surface 72 411 m2

Coordonnées Siège & usine : 4018 Boulevard Ibn


Khaldoun Sousse

Téléphone & Fax Standard :+21673231111-73234024

Directeur commerciale :+21673234519

Email Ams.sousse@planet.tn

Site Web http// :www.ams.com.tn

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1.3.2 Organigramme de la société :

FIGURE 1.3 : ORGANIGRAMME

1.3.3 Les produits d’A.M.S :

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La société les ateliers mécaniques du sahel présente pour sa clientèle tant de séries
d’articles en robinetterie que d’articles pour le ménage.

1.3.3.1 L’activité robinetterie:

- Chiffre d’affaires : environ 10595000 DT (HT)

-Effectif direct : 115 personnes


•Mélangeurs
La •Mitigeurs
robinetterie •Robinets
sanitaire •Siphons et pièces de
rechange

La •Robinets jaunes
robinetterie •Collecteurs
de •Raccords et accessoires
Batiment multicouches

•Robinets avant et après


compteur
Articles
•Robinets de prise en
pour
charge
marché
public •Raccords droits et
coudés et compteur
d'eau...
FIGURE 1.4 : ARTICLE DE ROBINETS

1.3.3.2 Articles de ménages :

-Chiffre d’affaire : environ 5 803 000 DT (HT)

-Effectif direct : 147 personnes

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•Casseroles
La casserolie •Poeles
•Soupières etc

La platerie et •Plateaux
articles pour hotel •Beurriers
et restaurants •Casseroles et couverts
profeesionnel

•Cuillèrs
Les couverts de •Fourchettes
table
•Couteaux

FIGURE 1.5 : ARTICLES DE MENAGES

1.4 Conclusion :
Le chapitre 1 était consacré pour la présentation de l’A.M.S son historique, sa position
dans le marché tunisien, son domaine d’activité ainsi que ses principaux concurrents ce qui
était une fondation pour nous mettre dans le cadre de la société dans laquelle nous effectuions
notre stage.

Pour le chapitre qui suit nous allons présenter les différentes étapes de stage ainsi que le
travail effectué.

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CHAPITRE 2: LE STAGE

2.1 Introduction

Le stage est une occasion qui permet de vivre l’ambiance dans un établissement industriel
avec toutes les relations de coordination professionnelle pour avoir :

-Une prise de contact avec la société.

- Un aperçu sur la vie socioprofessionnelle et de ses exigences.

-Une prise de conscience du rôle primordial des entreprises dans le développement


économique et social de la Tunisie.

Dans ce chapitre nous avons essayés de donner une idée sur le déroulement de notre
stage au sein de l’AMS avec les différentes missions réalisées.

2.2 Différentes étapes du stage

Au cours de ce stage, nous avons eu l’occasion de découvrir un métier avec toutes ses
formes et de comprendre les difficultés que les opérateurs peuvent rencontrer dans la
fabrication des pièces. Pour permettre une meilleure compréhension des taches que nous
avons effectuées, il s’avère utile d’avoir en premier lieu une idée sur les outils dans les
différents ateliers de l’entreprise qui étaient mis à notre disposition, puis de traiter d’une
manière détaillée les taches que nous avons pu effectuer.

Tableau 2.1 : Etapes de stage

Les trois étapes de notre stage

Visite générale de Réalisation de


la société Pré-étude du sujet projet et étude
des solutions

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En visitant la société « Atelier mécanique du sahel » pour la première fois, nous avons été
accueillis par Mr. Ben eltaief taha, le responsable dans bureau de méthode

Nous avons suivi lors de notre stage dans les AMS un programme bien définie afin de
connaître de près les différentes unités, ainsi que les diverses procédés et méthodes de
fabrication des produits réalisés par l’entreprise.

2.3 Description des divers départements :


Grâce à un savoir-faire établi et une expérience d’un demi-siècle, la société AMS assure
une forte valeur ajoutée par la production de tout le cycle de travail .Dans la direction
robinetterie depuis la fonderie du laiton jusqu’au le chromage et le montage, ainsi que pour
les articles de ménage en inox depuis le découpe de la tôle jusqu'au le polissage et l’emballage.

2.3.1 Direction articles de ménage :

Dans la direction Articles de Ménage on trouve les départements suivants :

 Département couvert de table.


 Département Casserolière.
La matière première utilisée dans le département inox se présente essentiellement sous
forme de tôle en acier inoxydable importé de l’Italie ou du Brésil et découpées en feuille ou
en bande.

2.3.1.1 Département Couvert De Table :

A côté des casseroles le département Inox produit le couvert de table qui à pour produit des
fourchettes, des cuillères et des couteaux.

La matière première utilisée dans ce département est sous forme de tôle en acier découpée
en feuilles et pour chaque type de produit il ya une composition chimique particulière.

En première lieu, la tôle est découpée en bandes suivant la taille du produit. Puis un
découpage se fait par des presses d’application d’un poinçon sur une matrice à fin d’obtenir la
forme primaire de la pièce.

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En suite, on fait passer la pièce entre deux cylindres tournant dans les deux sens opposées à
fin de réduire son épaisseur c’est le laminage.

FIGURE 2.1 SCHEMA DESCRIPTIF DE FONCTION MACHINE DE LAMINAGE


Le poinçonnage permet de donner la forme finale de la pièce plate.

FIGURE 2.2 : LES MACHINES QUI DONNENT LA FORME DE LA PIECE PLATE ET L’ESTAMPAGE
On effectue l’estampage qui va donner la forme géométrique final du produit. Chaque
produit est ensuite marqué en signalant le nom de la société suivit par la désignation 18/10.

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FIGURE 2.3: MACHINE DE MARQUAGE LE NOM DE LA SOCIETE
Après, on passe à la deuxième opération de découpage qui donne la forme final ; on
effectue l’ébavurage qui consiste à éliminer les défauts qui peuvent provenir des opérations
précédentes. Enfin, le produit subit le brossage, polissage et dégraissage avant d’être emballé.

FIGURE 2.4 : MACHINE DE BROSSAGE, POLISSAGE ET D’EBAVURAGE

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FIGURE 2.5 : LES BAINS DE DEGRAISSAGE

2.3.1.2 Département Casserolière :

La Casserolière est le plus important département parmi les autres car ses productions
sont très demandées au marché du quel on peut citer casserole triple fond, casserole à fond
cuivré, couvercle couscoussier, cocottes, cafetière…

Cette direction se divise en quatre ateliers :

 Atelier de transformation mécanique.

 Atelier de traitement du fond cuivré.

 Atelier de fabrication de triple fond et d’estompage.

 Atelier de polissage.

2.3.1.2.1 Atelier de transformation mécanique

La matière première se présente sous forme des flancs rectangulaire en inox 18/10.

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Ces flancs subissent la transformation suivante pour les ustensiles vus la ressemblance des
étapes de fabrication des différents produits. Puis on Transforme cette tôle en flanc carré.

En suite, on fait le découpage des flancs circulaires de diamètre bien déterminé en tenant
compte les dimensions de produit (hauteur+diamètre).

Puis, on arrive à l’emboutissage qui est un procédé de formage par déformation plastique
d’une tôle.

FIGURE 2.6 6 : FLANC CIRCULAIRE DANS LA MACHINE DE L’EMBOUTISSAGE

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FIGURE 2.7 : MISE EN FORME DE LA PIECE

Puis on passe au détourage bordage dégraissage

2.3.1.2.2 Atelier De Traitement Du Fond Cuivré :

Cet atelier travaille toujours car l’obtention du fond cuivré dure au moins 12h pour les
casseroles de diamètre inférieure à18cm et 24hde diamètre plus.

Les opérations de traitement de cuivre :

1ére Opération : dégraissage chimique.

2émeOpération : activation électrolytique.

3émeOpération : pré cuivrage.

4émeOpération : rinçage et brossage.

5émeOpération : passivation par une solution d’acide chromique.

6émeOpération : cuivrage

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FIGURE 2.8 : CUIVRAGE

2.3.1.2.3 Atelier De Fabrication De Triple Fond Et D’estompage

Mise en mouvement de rotation pendant une durée dépendante de leur diamètre.de contrôle
du cuivrage se fait sur place c’est en pesant le cuivre appliqué (exemple diamètre 22 casserole
310g du cuivre. Si la quantité du cuivre est suffisante, la pièce est prise, si non, on fait subir
un cuivrage renforcé pendant un certain temps.

Les collections top Cook et super Cook sont dotées d’un fond sandwich : Inox-Aluminium-
Inox, appelé aussi triple fond favorisant le rayonnement uniforme de la chaleur d’où on
participe à la réduction de l’énergie. De plus, on évite l’attachement ou le brûlement des
aliments.

Le triple fond (Inox-Aluminium-Inox) est réalisé par une installation de soudure par
brasage. Cette installation est spécialement conçue pour réaliser le soudobrasage au moyen de
chauffage par induction. L’ustensile est mis manuellement dans la zone de chargement où

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sont installés deux cylindres hydrauliques avec une pression programmée pour presser
l’ustensile contre l’inducteur de chauffage à 400°C pour une durée de 30 secondes.

On doit enduire la plaque en aluminium par un mélange d’alcool et de poudre pour réaliser
le soudobrasage.

FIGURE 2.9 : PREPARATION D'UNE CASSEROLE TRIPLE FOND

2.3.1.2.4 Atelier De Polissage

L’Emerissage est un polissage avec des pépiés d’émeri. Le polissage des faces extérieures
et intérieures se fait à l’aide un disque tournant et bande abrasive. Enfin : contrôle, montage
et emballage : ces trois opération sont faites dans le même service, toutes qui vont composer
le produit fini sont rassemblées (assembler les cartouches puis on les fait monter dans les
corps du robinet) après avoir contrôlé le produit il doit être emballé.

2.3.2 Direction Robinetterie :

Ce département comporte les sections de fonderie-estompage, d’usinage, de polissage, de


chromage et de montage.

C’est là ou on fabrique les divers types de robinets ainsi que les accessoires.

Utilisant comme matière première le laiton.

Cette direction se divise en quatre sections :

 La section fonderie et estompage;

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 La section usinage ;

 La section polissage ;

 La section chromage ;

 La section montage.

Donc les principaux alliages utilisés dans les sections :

Tableau 2.2: Norme et désignation de laiton

Laiton Estompage Laiton Décolletage

Norme Et Désignation Cu Zn39 Pb2 Cu Zn40Pb3

2.3.2.1 Fonderie :

Dans ce secteur on fabrique des produits à partir du coulé du laiton en fusion dans des
coquilleuses semi-automatique et en utilisant des noyaux en sable fabriquées au sein de
l’entreprise.

Préparation des noyaux

Fabrication et finalisation des pièces

Remarque : le sable qui est utilisé est un sable de la mer de Hammamet.

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FIGURE 2.10 : QUELQUES PROCEDEES DE FONDERIE

2.3.2.2 Estampage à chaud :

Ce procédé est utilisé pour fabriquer les pièces de faibles dimensions et des formes plus ou
moins complexes. Il consiste à appliquer une pression élevée sur un lopin chauffé et par

l’intermédiaire d’un moule qui contient la forme de la pièce à obtenir (figure 2.11).

L’estompage est suivit d’une étape d’ébavurage, d’usinage, et de grenaillage.

FIGURE 2.11 : MACHINE D’ESTAMPAGE (NECOL PRESS)

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2.3.2.3 Usinage :

L'usinage est une famille des techniques de fabrication de pièces mécaniques. Le principe
de l'usinage est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la forme et les
dimensions voulues, à l'aide d'une machine-outil. Par cette technique, on obtient des pièces
d'une grande précision.

L'AMS utilise du machine à trois, quatre, neuf et douze tètes (figure 2.12).

FIGURE 2.12 : LA MACHINE A TROIS TETES : PERÇAGE, FORMAGE, TARAUDAGE


La machine qui peut contenir 12 tète est une machine programmable, elle peut réaliser
diverses opérations vues le nombre de tète quelle peut contenir (figure 2.13).

FIGURE 2.13 : MACHINE A 12 TETES

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2.3.2.4 Polissage :

L’opération de polissage est réservée uniquement aux pièces moulées et estompées, elle
permet d’éliminer les différentes bavures. L’opération de polissage se fait manuellement, en
suite on fait le dégraissage des pièces usinées.

Trois étapes sont essentielles :

 Émeri sage : c’est le polissage avec des papiers d’émeri.

 Brossage : fait sur le profil d’un disque en sisal (figure 2.14).

 Polissage : fait avec deux disques en tissu (figure 2.15).

FIGURE 2.14 : MACHINE DE BROSSAGE

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FIGURE 2.15 : MACHINE DE POLISSAGE
(La figure 2.16) présente la différence de l’état de surface des pièces avant et après le
polissage.

FIGURE 2.16 : LES PIECES A) AVANTS POLISSAGE ET B) APRES LE POLISSAGE

2.3.2.5 Nickelage-Chromage :

Il s’agit de la section spécialisée dans le traitement de surface, les deux traitements


employés pour le département robinetterie sont le nickelage et chromage.. Le nickelage est un

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procédé de revêtement par électrolyse permettant de fixer le nickel métallique sur la surface
des pièces en laiton.

Le chromage s’effectue sur une surface revêtue au préalable d’une couche de nickel. Il a
pour but de donner au revêtement les caractéristiques de brillance de chrome.

2.3.2.6 Montage :

Cette section vérifie en premier temps l’étanchéité de tous les robinets (figure 2.17) ;
chaque robinet sera contrôlé sous une pression de 6 bars, dans un second temps, assure
l’assemblage final de tous les accessoires du robinet.

FIGURE 2.7 : MACHINE DE CONTROLE DE L’ETANCHEITE


Et finalement, cette section réalise l’emballage, des robinets.

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FIGURE 2.18 : A) DEBUT DE L’ASSEMBLAGE ET B) ROBINET COMPLETE

Ce schéma résume les déférentes étapes de la chaine de production des robinets

FIGURE 2.19: CYCLE DE PRODUCTION

2.4 Mission du stage


Après avoir discutés les objectifs de ce stage, le plan et travail demandé,

On va se situer dans le cadre du département fonderie où se fait le moulage des pièces a


fabriqué dans lequel la plus grande tache de notre stage est effectuée pour cela on donnera une
la plus grande importance à la direction robinetterie.

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 On va se limiter à décrire les opérations qui se déroulent dans la direction fonderie
vu que cette dernière est en relation avec notre sujet :

2.4.1 Préparation des noyaux :

Cette partie se déroule en trois étapes :

 Séchage du sable : s’effectue dans un séchoir.

La préparation du sable est très importante car si le sable n’est pas bien séché il y aura
dégagement de gaz qui causerait des fissures dans le noyau.

 Tamisage du sable : A l’aide d’une machine de tamisage semi-automatique les


grains conservés sont de taille égale à 500μm.

 Malaxage du sable : On mélange le sable dans un malaxeur pendant une durée bien
déterminé avec d’un catalyseur et d’une résine. L’addition du catalyseur et de la
résine est fonction de la dureté du noyau à obtenir.

 Noyautage : le noyautage s’effectue par l’injection, sous une pression de 6 à 7 bars,


du sable malaxé dans des coquilles chauffées et contenant la forme des noyaux à
obtenir (figure 2.20).

FIGURE 2.20 : MACHINE POUR LA FABRICATION DE NOYAU

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Par la suite, une création de grattage de ces noyaux dont le but est d’enlever les impuretés
et l’excès de sable. Finalement, un graphitage manuel s’effectue par la peinture des parties
fines et de géométries complexes des noyaux afin de durcir ces parties finies pour éviter leur
cassure lors de leur utilisation ultérieure.

2.4.2 Fabrication des pièces :

2.4.2.1 Les procédés de fonderie :

-Le moule non permanent est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce, il faut le
détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un modèle
réalisé en bois ou en métal.

- Le moule permanent peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs
parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces
à couler est importante.

Tableau 2.3 : type de moulage

Moulage en moule non permanent Moulage en moule permanent

Moulage par modèle partiel (troussage, Moulage en coquille par gravité


carcasse et squelette) Moulage en coquille sous pression
Moulage avec modèle permanent Moulage par centrifugation
Moulage avec modèle non permanent

Moulage avec plaque modèle

Moulage avec noyaux

Moulage par centrifugation

Moulage avec insertion

Moulage par carapace

Moulage en moule céramique

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 Le procédé utilisé par AMS est le suivant

2.4.2.2 Le Moulage en coquille par gravité :

On appelle coquille un moule en Acier divisé en deux parties suivant le plan joint et
contenant une ou plusieurs empreintes qui lui donnent sa forme finale.

La fabrication des pièces s’effectue par coulage en utilisant les noyaux déjà préparés et à
laide d’une coquilleuse manuelle et d’un four chauffé jusqu’à une température de 950°C (+
ou – 50°C), le laiton à l’état liquide est versé dans les coquille. Le moule est ensuite refroidit
dans un bain contenant l’eau et le graphite, enfin on éjecte la pièce.

Ce procédé présente une productivité moindre que la sous-pression car le temps de cycle
est important mais la qualité métallurgique est meilleure. D’autre part l’outillage est moins
onéreux et on peut réaliser des pièces de plus grandes dimensions.

FIGURE 2.8 : MOULAGE EN COQUILLE

2.4.2.3 Les étapes de fabrication des pièces :

Les étapes du moulage semblent simples :

2.4.2.3.1 Fondre le métal :

La fonderie repose sur un principe de fusion du métal que l’on porte à l’état liquide.

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La société AMS utilise des fours électriques spécialement destiné à faire fondre le
métal ayant une température de 900 et allant à des températures plus hautes (jusqu’à 1100).

La matière utilisée dans la fabrication des robinets est le laiton composé du zinc et du
cuivre.

Le laiton est composé de 40% de zinc et de 60% de cuivre.

FIGURE 2.22 : METAL FONDU


Ce sont des alliages à base de cuivre et de zinc, contenant entre 5 et 45 % de ce dernier. On
peut trouver d'autres éléments d'addition qui visent à lui conférer certaines propriétés
particulières. L'élément d'addition le plus courant est le plomb.

Le laiton est l'alliage de cuivre le plus fabriqué. Ses nombreuses qualités de base sont à
l'origine de la grande étendue de ses applications.

De tous les alliages de cuivre, les laitons sont ceux qui présentent la plus grande facilité
d'emploi.
Ils peuvent être utilisés sous toutes les formes de demi-produits, et leur mise en œuvre peut
être opérée par tous les procédés : moulage, matriçage, décolletage, emboutissage, usinage,
etc...

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Tableau 2.4 : composition chimique du laiton

Cu Zn Pb Sn Fe Total
Désignation

CuZn39Pb2 58à60 Le reste 1.5à2.5 0.2 0.35 0.5

CuZn40Pb3 57à59 Le reste 2.5à3.5 0.2 0.35 0.8

Le laiton est par excellence l'alliage du décolletage, c'est-à-dire de l'usinage de pièces sur
tour automatique, et du matriçage, qui consiste en une déformation à chaud d'un lopin de
métal par pression instantanée dans une matrice.

De plus, il peut recevoir tous les traitements de surface et offre l'avantage de laisser des
déchets de fabrication de valeur intrinsèque élevée.

 Résistance à la corrosion du laiton :


En générale les alliages contenant une haute teneur de Cu ont une résistance à la corrosion
analogue à celle du cuivre, qui présente une remarquable tenue à la corrosion dans les milieux
les plus agressives. Le cuivre figure parmi les matériaux les plus nobles après les métaux
précieux.

2.4.2.3.2 Le versement du métal dans le moule :

Le système d'alimentation comprend la descente de coulée, le canal d'alimentation,


l'attaque, les masselottes et les départs d'air.

L'alimentation d'un moule par gravité se fait en deux temps :

- une phase de remplissage du moule par le métal liquide,

- une phase de nourrissage qui permet la compensation de la contraction de solidification


du métal par les masselottes.

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FIGURE 2.23 : LES COMPOSANTS DE MOULE

Les différents types d'alimentation sont désignés d'après la position de l'attaque par rapport à
l'empreinte, le moule étant en position de fin de remplissage. Pour cela on indiquera les
différents modes de coulé et on donnera ce lui adoptée par AMS.

 Coulée en source

La pièce est alimentée par sa partie inférieure, ce qui présente deux

avantages principaux :
FIGURE 2.24 :
– Le niveau de métal s'élève de façon continue, il y a moins de COULEE EN
turbulence ; SOURCE
– L’évacuation de l'air est facilitée.

 coulée latérale
Très utilisé dans le moulage en coquille des alliages légers, ce type
de coulée permet d'obtenir une solidification mieux dirigée de bas en
haut, ce qui permet de réduire le masselottage.

FIGURE 2.25 : COULEE


LATERALE
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 coulée en tête
Cette coulée favorise le plus la solidification dirigée, du bas vers le
haut. Le métal liquide charge directement la pièce, les masselottes
peuvent être supprimées ou très réduites. Elle est souvent employée

avec basculement de coquille. FIGURE 2.26 : COULEE


EN TETE

 L’AMS utilise le mode de coulée en source.

On coule directement le métal liquide à l’aide d’une louche ou d’une petite poche de
coulée par gravité dans l’empreinte du moule métallique qui peut comporter ou non des
noyaux.

FIGURE 2.27 : VERSEMENT MANUEL


• Pour que cette opération soit réussite il faut que le métal liquide ait le temps de remplir la
totalité de l’empreinte avant de se solidifier.

Lorsque la louche a vidée son contenue, le moule bascule pour répartir le métal toujours en
phase liquide dans l’empreinte.

• Facteurs important :

– La température de coulée

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– La vitesse de coulée

– La turbulence

2.4.2.3.3 Refroidissement de la pièce :

Suite au basculement, le moule est gardé fermé un laps de temps prédéfini, c’est la phase
de solidification.

• En raison de l'action de refroidissement de la paroi du moule, une peau mince de métal


solidifié est formée juste après la coulée

• Au cours du refroidissement l'épaisseur de la peau augmente jusqu’à former une coquille


solide à l’intérieur de laquelle se trouve le métal à l’état liquide.

• La vitesse de refroidissement dépend autant des transferts de chaleur dans le moule que
des propriétés thermique du métal.

FIGURE 2.28 : REFROIDISSEMENT DE LA PIECE

Après solidification du métal, le fondeur retire les broches, et ouvre les chapes, l'une
après l'autre.
Après contrôle visuel, la pièce brute de fonderie est prête pour l'ébarbage.

Pour mieux définir ce procédé, on peut donner les avantages techniques qu'il apporte par
rapport au moulage en moules non permanents. Pour cela, il faut considérer que la

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permanence du moule, imposant les métaux comme matériaux constitutifs, entraîne les
caractéristiques suivantes d'une coquille :

Tableau 2.5 : caractéristique de moulage

Avantages Inconvénients

Rigidité de l'empreinte. Limitation des propriétés mécaniques des


pièces (matériau).

Grande précision dimensionnelle et d'état Problèmes environnementaux (fumées…)


de surface des éléments moulants. Faible précision dimensionnelle et
mauvais état des surfaces pour certains
procédés

Conductibilité thermique élevée des Procédés dangereux du fait de la


mêmes éléments manipulation de métaux en fusion

2.5 Conclusion

Le moulage est le seul moyen qui permet d'obtenir la forme désirée, mais dans notre cas,
cette méthode présente des inconvénients à la durée de vie de notre outillage (moule) qui ne
permet pas une productivité bénéficière qui augmente le coût final du produit. Dans ce cadre,
notre travail intervient pour trouver des solutions plus rentables dans lequel les moules
résistent aux diverses sollicitations (mécaniques, thermiques, chimiques).

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CHAPITRE 3: OPTIMISATION DE LA DUREE DE VIE

DES L’OUTILLAGES

3.1 Introduction
La réalisation des pièces nécessite l’emploi d’un moule qu’on a déjà mentionné dans le
chapitre précédant.

Les moules après utilisation présentent certains défauts qui consiste en (corrosion, érosion
et les déformations) ce qui influe sur leur durée de vie.

C’est dans ce cadre qu’on mène dans ce chapitre une étude sur l’analyse d’avarie reliée à
ces moules, puis présentera les différents solutions pour les défauts détectés.

3.2 Mise en situation


La figure (3.1) en 3D présente la forme de la pièce réalisée par le moule sur lequel on
mène notre étude.

La géométrie, la taille, le volume et sur tout le matériau de la pièce n’ont aucune relation
avec les défauts que l’outil rencontre après un certain nombre d’utilisation cela apparait bien
dans le chapitre 2.

FIGURE 3.1 : VUE EN 3D DU MITIGEUR


LAVABO

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3.3 Outillage utilisé dans AMS
Le moule utilisé dans la société AMS est un moule double-block. Chaque partie de ce
moule (supérieure et inférieure) est composée de deux éléments, à savoir, matrice et porte
matrice dans ce qui suit, chaque élément du moule sera définie et présentée.

3.3.1 Composant de moule mitigeur lavabo

La matrice qui est montée sur la partie mobile de la presse est appelée matrice.

Comme représente le figure (3.2) Elle est de forme rectangulaire et elle contient l’exacte
moitié l’empreinte de corps, l’empreinte des poinçons (nommée aussi: noyaux), les vis de
fixation entre le matrice, le porte matrice et les trous de dégazage, les canaux d’alimentation,
la forme de la pièce, la masselotte.

FIGURE 3.2 : MOULE MITIGEUR LAVABO

3.3.2 Matériau constituant l’outillage :

3.3.2.1 Présentation du matériau :

Dans ce paragraphe, nous allons présenter le matériau C40 sélectionné pour notre étude sur
les outils. Nous ferons quelques identifications sur sa composition et sa microstructure.

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Le matériau idéal pour les moules utilisés dans le cadre du coulage de laiton doit par
conséquent répondre aux exigences les plus strictes sur les plans mécanique, thermo physique,
chimique et tribologique.

Tableau 3.1: Composition chimique en %

C S Mn P Si

0.37-0.44 <0.035 0.50-0.80 <0.035 0.40 maxi

3.3.2.2 Caractéristiques :

Cet acier se classe dans les aciers résistants aux chocs thermiques.

Equivalent à la nuance C40, avec une meilleure aptitude aux traitements thermiques .Acier
au carbone souvent utilisé en mécanique générale de part de sa bonne usinabilité et ses
caractéristiques mécaniques.

Les aciers à outils présentent un ensemble de caractéristiques qui permettent d’une part
leur mise en œuvre (réalisation, traitement thermique et de surface) et d’autres part leur tenue
en service. Ces aciers doivent posséder, malgré leur structure martensitique revenue, une
bonne trempabilité, un volume exempt de criques et de tapures, et peu de variations
dimensionnelles.

Les aciers à outils se caractérisent par une dureté à température ambiante relativement
élevée, comprise entre 40 et 56 HRC, et par une bonne dureté à chaud. Leur propriété
essentielle est de posséder un bon niveau de résistance à l’adoucissement qui permet pour
certains d’entre eux d’être utilisés à une température de travail d’environ 750-980°C.

Tableau 3.2 : Propriété mécanique de C40

Rm(N /mm2) Re(N/mm2) A%


530 /580 260/320 16/17

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3.3.3 Etapes de conception de moule :

3.3.3.1 Procédé :

Les méthodes par enlèvement de matière représentent la très grande majorité des méthodes
utilisées pour la fabrication des moules. Le choix du procédé utilisé dépendra de la taille et de
la géométrie de la cavité, des matériaux utilisables, du coût et des délais de fabrication.

Comme représente (figure 3.36), à sa réception, l’acier est sous forme extrudé. La première
étape consiste en la « Mise au cube », il s’agit d’un usinage de l’extrudé permettant d’avoir un
parallélépipède, suivit d’un deuxième usinage pour réaliser l’emplacement, les poches pour
les bavures et l’ensemble des trous de fixation et de dégazage.

FIGURE 3.3 : MISE AU CUBE


Après usinage par les procédés classiques (fraisage, tournage, perçage...), une ou plusieurs
étapes de finition et un traitement de surface sont souvent nécessaires pour obtenir l’état de
surface souhaité.

En dehors de l’usinage conventionnel par enlèvement de copeaux, deux types d’usinage


sont couramment utilisés : la rectification et l’électro-érosion. Ces deux types d’usinages
peuvent entraîner des dégradations de la structure.

3.3.3.2 La rectification

Une étape de rectification est ensuite réalisée au niveau de l’emplacement des matrices afin
d’avoir le meilleur état de surface possible et par suit éviter le jeu qui peut exister entre la
matrice et le porte matrice. Il faut avoir un bon ajustement entre la matrice et le porte matrice

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pour éviter les chocs mécaniques. Cette rectification est réalisée seulement au niveau des
cotés et non pas au niveau du fond de l’emplacement de la matrice, faute de technique de
rectification et de forme de l’emplacement.

Dans tous les cas, les contraintes superficielles qui subsistent diminuent d’autant la
résistance de l’acier.

Généralement, les empreintes du moule de fonderie sont fabriquées en utilisant l’usinage


traditionnel lorsqu’il s’agit d’un acier à l’état recuit, ou par l’électroérosion dans le cas d’un
acier soit à l’état recuit soit traité thermiquement.

3.3.3.3 Electroérosion :

La matrice, à son tour, est fabriquée par usinage et par électroérosion par enfonçage au sein
de la société. Cette deuxième technique est réalisée dans le but de finaliser l’empreinte de la
pièce obtenue. Dans ce mode d’usinage l’enlèvement de métal s’effectue par fusion de sorte
qu’il se crée une couche superficielle trempée et souvent recarburée.L’épaisseur de cette
couche varie de quelques microns à quelques centièmes de millimètres selon l’intensité et la
fréquence utilisées lors de l’usinage. Par ailleurs, cette couche dite blanche est le lieu
d’importantes contraintes qui peuvent même conduire à sa fissuration. Il est donc
recommandé de terminer l’usinage par une passe de semi-finition suivie d’une passe de
finition.

FIGURE 3.4 : MACHINES D’ELECTROEROSION PAR ENFONCEMENT ONA

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Cette machine utilise le langage de programmation ISO qui est simple pour faciliter la
programmation à l’utilisateur.

Toutefois, la conception initiale du moule joue un grand rôle pour faciliter l’obtention de
bonnes pièces avec un temps de cycle raisonnable.

Finalement, l’ensemble porte-matrice et matrice subissent une trempe pour fixer la dureté
souhaitée.

Toutes les étapes d’usinage, de rectification et l’électroérosion sont effectués aux seins des
ateliers AMS. La trempe est effectuée en sous-traitance dans d’autres ateliers.

3.3.4 Suivi de l’état de l’outil :

Le tableau suivant présente l’évolution de duré de vie de la coquille tout en précisant le


nombre des pièces réalisés et les interventions employés en cas d’usage ou d’apparition du
défaut.

Tableau 3.3 : Suivi de moule mitigeur lavabo

Date Ordre de Quantité (pièces) Etat de la dernière


fabrication pièce et intervention

03/06/2014 214-4249 4000 Coquille usée

21/10/2014 214-7309 5000 Nettoyage de la


coquille

30/04/2015 215-2667 5000 Hauteur 34 mm


insuffisante pour
l’usinage

02/06/2015 3343 5000 Nettoyage de

la coquille

09/11/2015 2015-6589 Essai Cassure du noyau

11/11/2015 6589-2015 5000 Polissage de la


coquille

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17/02/2016 1415/16 1100 Coquille usée

3.4 Problèmes rencontrés avec les outillages :


La cause fondamentale de l’endommagement des outillages est le contact fréquent entre la
surface de l’outil et laiton liquide. Ce contact donne naissance à des mécanismes
d’endommagement du moule

 Généralement les problèmes les plus fréquemment rencontrés dans les outillages
sont les suivant :

3.4.1 Usure et érosion :

- L'usure des surfaces désigne le phénomène de dégradation des couches superficielles d'un
solide sous l'action mécanique du milieu extérieur. Cette dégradation est souvent associée aux
phénomènes chimiques dus à la corrosion, elle peut prendre la forme d'une perte de masse, de
cote, de forme, ou encore d'une modification de la structure.

L’érosion est un phénomène d’endommagement qui se produit dans l’outil sous la forme
d’une usure de la surface provoquée par l’action mécanique (frottement, choc) de particules
substances solides en suspension dans laiton liquide.la vitesse d’érosion semble dépendre de
la vitesse d’écoulement du laiton liquide, dont le maximum se situe généralement dans une
gamme de 20 à 60m/s.

FIGURE 3.5 : ZONES D'APPARITION DES DEFAUTS

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3.4.1.1 Causes :

Les principaux facteurs d’usure sont :

 la nature des matériaux en contact ;


 les conditions de fonctionnement (pression, température, lubrification, ambiance
corrosive, etc.).

3.4.1.2 Effets :

Le frottement est la cause principale de l’usure qui entraîne les effets suivant :

 Altération dimensionnelle des pièces ;


 Augmentation des jeux de fonctionnement ;
 Dégradation des caractéristiques superficielles.

3.4.2 Corrosion :

La cause fondamentale de l’endommagement des outillages d’AMS est le contact fréquent


entre la surface de l’outil et laiton liquide. Ce contact donne naissance à des mécanismes
d’endommagement du moule, et les conséquences c’est la diminution de leur durée de vie.

FIGURE 3.6 : ZONE DE CORROSION

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La corrosion désigne l'altération d'un matériau par réaction chimique avec
un oxydant .Il s’agit de l’endommagement de la surface par dissolution du métal dans
laiton liquide. On constate que le mécanisme de corrosion se compose de deux
mécanismes simultanés :

− Formation d’une couche de composés intermétalliques à l’interface métal-liquide, et


croissance de cette couche dans l’acier. Cette croissance se produit par diffusion, à
travers la couche, des atomes de fer et de laiton respectivement vers l’interface et vers
la matrice.

− Dissolution de la surface en contact avec laiton : c’est la définition de la corrosion.


La vitesse de corrosion est régie par la diffusion, dans la coulée, des atomes dissous a
l’interface.

Par conséquent, le mécanisme de corrosion, et de ce fait la tenue des outillages à la


corrosion, dépendent de l’interaction physico-chimique entre les éléments constituant
le matériau de l’outil et ceux constituant l’alliage de coulée.

La corrosion est un domaine bien plus vaste qui touche toutes sortes de matériaux
(métaux, céramiques, polymères) dans des environnements variables (milieu
aqueux, atmosphère, hautes températures).

3.4.3 Déformation de l’outil à cause de la régulation thermique

A cause des déformations de l’outil on remarque qu’il se produit des défauts


dimensionnels, ce type de défauts le plus grave qui présente un non-respect des dimensions
et de la forme des pièces injectées. Une température de moule trop faible peut par exemple
conduire à des pièces incomplètes ou présentant des hésitations lors de l’écoulement (en
particulier pour des pièces de faible épaisseur).

D’autre part, une température de moule trop élevée peut conduire à l’apparition de bavures
ou à une refusions des pièces si le temps de refroidissement n’est pas adapté à cette
température.

Des dimensions incorrectes sont obtenues en cas de température de moule inadaptée et


variable. Le retrait n’est pas conforme à celui attendu et il est souvent nécessaire d’augmenter

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Page 41
le temps de refroidissement pour l’adapter à la température de moule et maintenir la qualité
des pièces produites.

Une mauvaise régulation thermique des moules peut donc avoir de graves conséquences
sur sa qualité et sur les cadences de production. De plus, la température du moule est un des
paramètres les plus difficiles à modifier lors de la production car les temps de stabilisation
peuvent être très longs. On a souvent peu de contrôle direct sur la température à la surface de
la cavité moulante. La prise en compte des problèmes thermiques lors de la conception et la
fabrication des moules peut permettre de réduire ces problèmes et éviter des rectifications du
moule.

3.5 Les solutions adaptées

3.5.1 Amélioration de l’état de surface

Le matériau usuellement utilisé dans les AMS est le C40 qui présente des bonnes
caractéristiques mécaniques, mais nécessite un traitement thermochimique après l’usinage des
empreintes et avant sa mise en place pour réaliser le moulage.

L’amélioration du matériau d’outillage est effectuée par l’adaptation d’un traitement


thermo-chimique nommé nitruration.

3.5.1.1 Nitruration

Le traitement de nitruration est un traitement superficiel qui consiste à plonger des pièces
en alliages ferreux spéciaux (aciers au chrome-aluminium) dans un milieu susceptible de
céder de l'azote en surface, à une température comprise entre 300 °C et 580 °C où l'azote peut
diffuser de la surface vers le cœur de la pièce

3.5.1.1.1.1 Mécanisme de la nitruration :

Suivant la proportion d’azote diffusé, les couches superficielles pourront avoir diverses
structures:

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Tableau 3.4 : La structure des couches nitrurées

Couches Dureté Conséquences Epaisseur

Diffusion élevée Améliore le quelques


(400/900HV) coefficient de dixièmes de
frottement et la mm
résistance à la
fatigue

Combinaison Jusqu’à 1300 HV Améliore le quelques


monophasée coefficient de dizaines de
frottement et la μm.
résistance à l’usure

Combinaison biphasée Jusqu’à 1500 HV Faible ductilité et


grande fragilité

 La profondeur et les qualités de la couche nitrurée dépendent :


 du temps de traitement
 de la température de traitement
 du type d’acier
 des méthodes de nitruration
 du mode de nitruration

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Tableau 3.5 : Mode de nitruration

Modes de nitruration

Nitruration ionique
Les pièces sont placées dans un
réacteur contenant le mélange
Niruration liquide: Le
gazeux (azote, hydrogène et un
Niruration gazeuse bain est composé de sels
hydrocarbure) à une pression
L’azote est apporté par fondus à base de cyanure
comprise entre 66 et 2000
dissociation partielle de de sodium et de
Pascals. On applique une
l’ammoniac : NH3 = N + potassium à une
différence de potentiel (400 !
3H. température comprise
1000 V) entre la pièce et
entre 500 et 750°C.
la paroi du réacteur. Ce procédé
permet de nitrurer n’importe
quelle nuance d’acier.

3.5.1.1.2 Propriétés et avantages

 Augmentation de la résistance à l’usure grâce à une dureté accrue et meilleure


 résistance de la couche superficielle.
 Abaissement de la propension à réagir avec les matières environnantes. La couche
de combinaison protège la surface contre les influences d’une tribo-oxydation
comme, par exemple, la corrosion par frottement.
 Dureté superficielle élevée
 Amélioration de la résistance à la corrosion principalement par post oxydation
 des pièces.
 Résistance de la couche nitrurée à des températures allant jusqu’à environ 500 °C.

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Page 44
3.5.2 Amélioration de la fabrication de l’outillage

Vue les problèmes rencontrés on intéresse sur les canaux et les températures du moule, en
utilisant un système de refroidissement

3.5.2.1 Technologies de régulation thermique des moules

En pratique, l’étape de conception du refroidissement est souvent reléguée dans les


dernières étapes. Les possibilités d’implantation des canaux de refroidissement sont alors très
limitées par les composants des autres fonctions du moule et la régulation n’est pas toujours
optimale.

 Les objectifs d’une conception d’un système de refroidissement de moule sont :


– un refroidissement uniforme de la moule pour minimiser l’apparition de défauts,

– l’obtention de la température de moule désirée en début de cycle pour permettre


l’écoulement du laiton et le remplissage complet du moule tout en restant à un niveau de
température conforme à celui préconisé pour la mise en forme du laiton

– la limitation du temps de cycle.

Le placement des canaux de refroidissement est limité par la géométrie du moule, le plan
de joint et tous les éléments du moule. Les méthodes utilisées pour concevoir le circuit de
refroidissement vont de l’expérience du concepteur basée sur quelques règles qualitatives.

3.5.2.2 Quelques règles qualitatives pour le positionnement des canaux de refroidissement

La figure3.40 permet de retrouver les règles de conception:

– La distance conseillée entre les canaux et la cavité doit être égale à 2 ou 3 fois le
diamètre des canaux. Dans ce cas, on obtient une température uniforme à la surface du moule.

– Augmenter la distance entre les canaux entraîne une augmentation de la température


moyenne à la surface du moule et une diminution de l’uniformité de température.

– Plus la distance entre la cavité et les canaux est petite, plus la température en surface du
moule sera faible.

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FIGURE 3. 7 : LA POSITION DES CANAUX SUR LA TEMPERATURE
EN SURFACE DE MOULE

 Ces règles peuvent être adaptées :


 Pour diminuer le temps de refroidissement, plusieurs options sont possibles :
– approcher les canaux de la surface du moule,
– diminuer la distance entre les canaux,
– diminuer la température du liquide de refroidissement,
 Pour améliorer l’uniformité de température, on pourra :
– éloigner les canaux de la surface du moule,
– diminuer la distance entre les canaux,

3.6 Conclusion

Dans ce chapitre, deux solutions d’amélioration sont présentées :

La première solution est liée au matériau d’outillage en utilisant le traitement de nitruration,


ce qui permet aux AMS de gagner une durée de vie plus importante de l’outil et qui minimise
le besoin d’un nouveau moule.

La deuxième solution concerne le positionnement des canaux pour atteindre un meilleur


refroidissement de moule et par conséquence minimise l’apparition des défauts.

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CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

Ce stage de fin d’étude, qui a été effectué dans le cadre d’une coopération entre l’ISSAT
et les AMS, nous a permis d’effectuer rigoureusement les différentes étapes d’une nouvelle
solution pour optimiser la durée de vie de l’outil mitigeur lavabo à partir d’un cahier des
charges proposé par l’AMS.

La réalisation de ce stage de fin d’étude a été le point de départ d’un nouveau tournant
dans notre formation professionnelle. Un nouveau rythme de travail, un contact plus étroit
avec les autres services mais surtout de nouvelles responsabilités nous ont donnés l’occasion
d’éprouver notre aptitude à mener à bien des missions du domaine de compétences d’un
technicien.

D’autre part, ça nous a permis d’approfondir nos connaissances théoriques et d’acquérir


une bonne expérience très enrichissante dans le domaine industriel et mécanique.

Le projet peut être jugé comme réussit. En effet, nous avons répondu à la totalité du cahier
des charges. Nous avons pu appliquer plusieurs techniques pour atteindre les objectifs fixés au
départ.

Bouhlel Bilel & Berriri Rami SFE 2016


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BIBLIOGRAPHIE

Les livres:

Rapport de stage AMS : Ikram Ben Ahmed spécialité master professionnelle en physique
CND/MATH année universitaire 2013/2014 faculté des sciences Sfax.

Rapport de stage ouvrier (AMS) Institut National des Sciences Appliquées et de


Technologie année universitaire

2006/2007

Les sites internet:

http://si-metro.fr/laiton.html

http://www.directindustry.fr/prod/ona-electro-erosion/product-22925-
419062.html#product-item_567633

http://tsaucray.free.fr/2%20moulage/21%20les%20differents%20procedes/Cours_02_Proc
edes_de_moulage_des_metaux_Fonderie.pdf

https://www.dentaurum.de/files/989-807-30.pdf

http://tsaucray.free.fr/2%20moulage/21%20les%20differents%20procedes/cours.moulage.
htm

http://www.fonderie-ardennes.fr/moulage-permanent-11.html

Bouhlel Bilel & Berriri Rami SFE 2016


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[Titre SFE] Annexes

ANNEXES

[Ajouter les Annexes s’il y en a]

Stage de Fin d’Etudes 49 Bouhlel Bilel Berriri Rami