[Titre SFE] Introduction Générale

Introduction Générale
A l’issue des trois premières années d’étude que nous avons effectuée au sein de l’Institut
Supérieur des Sciences Appliqués et de Technologie de Sousse (ISSAT) nous sommes tenu
de faire un projet de stage de fin d’étude dont le principale objectif est d’exploiter nos
connaissances théoriques acquises durant ces trois années dans le domaine pratique , d’
appliquer les méthodes de conception et de dimensionnement étudiées et clôturant notre
formation.
Ainsi, nous avons entrepris un projet de fin d’études durant trois mois au sein de la société
AMS qui est une entreprise spécialisée dans la fabrication d’articles de ménage et de la
robinetterie.
Le projet fin d’étude marque la fin de notre formation de technicien supérieure à l’ISSAT
SOUSSE. En outre le stage technicien supérieur est souvent synonyme d’une expérience dans
le monde industriel, il est nécessaire pour améliorer le besoin vivement ressenti dans
l’entreprise et surtout d’avoir une idée réaliste sur les relations professionnelles et un
enrichissement adéquat des connaissances.
Pour ces raisons ont a essayés dans notre stage de se présenter au sein de l’AMS afin de
comprendre dans quelle mesure ce domaine va influencer sur notre futur parcours
professionnel.
Dans ce cadre, nous nous intéressons dans ce travail à étudier l’optimisation de la durée de vie
d’un outillage destiné à la fabrication d’un produit fourni par la société.
Ce rapport comporte trois parties principales :
La première partie donne une présentation de l’entreprise et décrit les différents services
fournis.
La deuxième partie est consacrée à la présentation du déroulement de stage ce qui concerne
les services visité, les taches effectuées et la mission à faire.
La troisième partie vise le thème développé et engendre les solutions trouvées pour améliorer
le fonctionnement et la durée de vie de l’outil destiné à la fabrication du ‘mitigeur lavabo’.

Stage de Fin d’Etudes 1 akrem mestiri ahmed bouhlel

 CHAPITRE 1: ENTREPRISE D’ACCUEIL

1.1 Introduction :
La société « Les Ateliers Mécaniques du Sahel» est une société anonyme de droit tunisien au capital
de 17 308 400 dinars crée en 1962. Elle a été introduite en Bourse en 1994 et radiée en 2004 par OPR
mise en œuvre par la STB. Elle est située à seulement 2 km du centre de la ville de Sousse.

FIGURE.1:A.M.S

En 2008, la société a été privatisée et reprise par le groupe LOUKIL. Elle est spécialisée dans la
fabrication de robinetterie sanitaire (robinets, mélangeurs, mitigeurs..) et d’articles de ménage en
inox 18/10 (ustensile de cuisine, couverts de table…).

Depuis sa privatisation, la société les AMS a adopté une politique commerciale agressive en
diversifiant les gammes de produits en améliorant le design et en touchant de nouvelles catégories
de clients (sociétés immobilières, architectes, décorateurs.) La société jouit d’une expérience
cumulée de 40 années qui lui confère une maitrise parfaite des procédés et de ses équipements.

De ce fait, elle a une très bonne réputation et bénéficie de la confiance et de la fidélité de ses clients.
Associée à des partenaires techniques de renommée internationale.
La société a développé encore plus ses produits tout en ajoutant de nouvelles gammes de haute
qualité qui lui ont valu non seulement une place prépondérante sur le marché tunisien mais
également des exportations vers des pays européens (Allemagne, Italie, France) et des pays africains
(Algérie, Maroc..).

Dans cette partie, on présentera le secteur d’activité de l’entreprise AMS, tout en décrivant son
importance dans la vie économique régionale, nationale et internationale.

1.2 Les concurrents :

Ses principaux concurrents sont:

La SOPAL, SOTEM et IDEAL DESIGN. Ceci étant, la société SOPAL reste le principal concurrent des
AMS pour la robinetterie. Cette société initialement spécialisée dans les articles en laiton (cosse de
batterie, robinets à gaz) a développé récemment une gamme de mélangeurs et de mitigeurs qui
viennent concurrencer les produits des AMS selon une stratégie de challenger. Les deux autres
concurrents restent moins agressifs surtout pour SOTEM qui travaille sous licence de la marque
italienne «MAMOLI».
 figure 2: liste des concurrents

1.3 Présentation de l’entreprise :

1.3.1 Carte d’identité d’AMS :

La carte A.M.S se présente comme suit :

Raison sociale ATELIERS MECANIQUES DU SAHEL

Date de fondation 20 Octobre 1962

Forme Juridique Société Anonyme

Capital 27000000DT

Chiffre D’affaire (2015) Environ 34 Million DT (HT)

Qualité Certification ISO 9001

Nationalité Tunisienne

Effectif 535 Personnes

Produits Robinetterie (Sanitaire et de bâtiment), couverts

de tables et articles de ménages.

Surface 72 411 m2

Coordonnées Siège & usine : 4018 Boulevard Ibn Khaldoun

Sousse

Téléphone & Fax Standard :+21673231111-73234024

Directeur commerciale :+21673234519

Email Ams.sousse@planet.tn

Site Web http// :www.ams.com.tn

Tableau 1 : Carte d'identité AMS

1.3.2 Organigramme de la société :

FIGURE 1:ORGANIGRAMME
B
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p
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L
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A
m
n
b
1.3.3 Les produits d’A.M.S :

La société les ateliers mécaniques du sahel présente pour sa clientèle tant de séries d’articles en
robinetterie que d’articles pour le ménage.

1.3.3.1 L’activité robinetterie:

- Chiffre d’affaires : environ 10595000 DT (HT)

-Effectif direct : 115 personnes

FIGURE 2 : ARTICLE DE ROBINETS

1.3.3.2 Articles de ménages :

-Chiffre d’affaire : environ 5 803 000 DT (HT)

-Effectif direct : 147 personnes

L
c
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o
b
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lip
n
se 1.4 Conclusion :
FIGURE FIGURE3 : ARTICLES DE MÉNAGES

Le chapitre 1 était consacré pour la présentation de l’A.M.S son historique, sa position dans le
marché tunisien, son domaine d’activité ainsi que ses principaux concurrents ce qui était une
fondation pour nous mettre dans le cadre de la société dans laquelle nous effectuions notre stage.
Pour le chapitre qui suit nous allons présenter les différentes étapes de stage ainsi que le travail
effectué.

CHAPITRE 2: CAHIER DES CHARGES

Cahier de charge
1) Arborescence et codification du :
-Compresseur
-Sécheur
2) Calcul de la fiabilité des 2 compresseurs

- détermination de la fréquence de changements des pièces de rechange

3) Elaboration du dossier technique compresseur :

- fiche machine

- fiche de maintenance préventive

- fiche de lubrification

4) Elaboration d’un planning annuel de maintenance préventive et un planning de graissage

5) *Réalisation de L’AMDEC machine

* Arbre cause-effet
Chapitre 3 : introduction à la maintenance
3.1 Qu'est ce que la maintenance?
La maintenance est un domaine très vaste a étudier qu'on ne peut pas le limiter, mais on peut y-
prendre une idée assez suffisante en montrant les principaux objectifs de la maintenance , ce qui est
le but de ce chapitre.

L'AFNOR(NFX60 010) a défini la maintenance comme suit:

"Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d'assurer un service déterminé"

La maintenance a pour objectifs de:

- Maintenir

- Assurer la disponibilité du matériel

- Avoir un rendement maximum d'une machine

- Prolonger au maximum la vie d'une machine

- Permettre une production de haute qualité...

3.2 les différents types de la maintenance :

Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction politique de maintenance, mais il
faut aussi connaitre le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement du
matériel en exploitation; les conditions d'applications de chaque méthode; les couts de maintenance
et les couts de perte de production.

3.2.1 Maintenance préventive:

C'est la maintenance effectuée selon des critères prédéterminées dans l'intention de réduire la
probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu. Parmi ces critères on
citera:

- La sécurité des équipements et des hommes

 - Les couts directes de maintenance

- Les couts indirectes de la production

On distingue deux genres de maintenance préventive:

 Systématique
 Conditionnelle

3.2.1.1 Maintenance systématique:

Elle consiste à réaliser des opérations de contrôle et de réarrangement éventuels obtenus à
partir d'un échéancier établi ou des recommandations des constructeurs, de l'expérience et
des réglementation en rigueur.
Elle conduit à faire la fréquence préétablie en opération de maintenance, la cas de toutes les
opérations de lubrifications, de graissage et de révision de matériels soumis à une
réglementation.
Ce type de maintenance est couteux, car souvent on est obligé de changer des pièces avant
leur usure complète.
3.2.1.2 Maintenance conditionnelle:
C'est le maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé
révélateur de l'état de dégradation du bien.
C'est la méthode la plus élaborée et évaluée da la maintenance préventive.
Elle consiste à mettre le matériel sous contrôle afin de prévoir la nécessité d'une
intervention après connaissance de son état.
Cette technique permet de faire fonctionner la machine le longtemps possible sous
atteindre la défaillance.
3.2.2 Maintenance corrective:
C'est par définition :"Ensemble des activités réalisées après défaillance du bien, ou la
dégradation de sa fonction pour lui permettre d'accomplir une fonction requise, ou moins
provisoirement ses activités comportent normalement la localisation de la défaillance et son
diagnostic, la remise en état avec ou sans modification, le contrôle du bon fonctionnements
On distingues deux genres de maintenance corrective:
-Maintenance palliative, comprenant les interventions type dépannage
- Maintenance curative , comprenant les interventions type préparations
 chapitre 4 : Le Stage
4.1 Introduction
Le stage est une occasion qui permet de vivre l’ambiance dans un établissement industriel avec
toutes les relations de coordination professionnelle pour avoir :

-Une prise de contact avec la société.

- Un aperçu sur la vie socioprofessionnelle et de ses exigences.

-Une prise de conscience du rôle primordial des entreprises dans le développement économique et
social de la Tunisie.

Dans ce chapitre nous avons essayé de donner une idée sur le déroulement de notre stage au sein
de l’AMS avec les différentes missions réalisées.

4.2 Différentes étapes du stage

Au cours de ce stage, nous avons eu l’occasion de découvrir un métier avec toutes ses formes et de
comprendre les difficultés que les opérateurs pouvaient rencontrer dans la fabrication des pièces.
Pour permettre une meilleure compréhension des taches que nous avons effectuées, il s’avère utile
d’avoir en premier lieu une idée sur les outils dans les différents ateliers de l’entreprise qui étaient
mis à notre disposition, puis de traiter d’une manière détaillée les taches que nous avons pu
effectuer.

Les trois étapes de notre stage

 Visite générale de Réalisation de
la société Pré-étude du sujet projet et étude de
solution

Tableau 1 : Etapes de stage

Visitant la société « Atelier mécanique du sahel » pour la première fois, nous avons été accueillis par
Mr. Ayedi Hatem le responsable dans bureau de Maintenance mécanique

Nous avons suivi lors de notre stage dans les AMS un programme bien définie afin de connaître de
près les différentes unités, ainsi que les diverses procédés et méthodes de fabrication des produits
réalisés par l’entreprise.

4.3Mission du stage:
Nous avons discuté un peu les objectifs de ce stage, le plan et travail demandé.

Dans cette direction on va se situer dans le cadre du département Mécanique où se fait la

maintenance des deux compresseurs d'air Atlas Copco de type GA-160

4.4Présentation de la société Atlas Copco

Créée en 1873, Atlas Copco est un groupe industriel suédois dont l'offre de produits et services se

développe autour de plusieurs expertises : l'air comprimé et les compresseurs industriels; les
matériels de forage et de construction; les outils industriels et les systèmes d'assemblage et
d'enlèvement de matière pneumatiques et électriques.

Le groupe est organisé en 4 secteurs d'activité :

 Compresseurs Industriels : Compresseur Technique1

 Outillage industriel : Industriel Technique2
 Forage et Mine 
Excavation minière et rocheuse Technique
 Construction : Construction Technique3.
En 2015 son chiffre d'affaires s'est élevé à environ 11 milliards d'euros. Le Groupe emploie près de
43000 personnes dans le monde. Il dispose de sites de production dans 20 pays, tandis que ses
réseaux de vente et de services couvrent plus de 180 pays.

Création
1873
Forme juridique
Aktiebolag
Slogan
Pour une Productivité Responsable
Siège social Stockholm (Suède)
Activité
Industrie manufacturière
Produits
matériels pour l'industrie et le BTP
Effectif
43 000
Site web
www.atlascopco.fr [archive]

Chiffre d’affaires
11 milliards d'euros environ 2015

figure6:atlas copco

4.5 Les compresseurs

Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter la pression d'un gaz, et

donc son énergie.

Il existe également des compresseurs sans aucun organe mécanique, ce sont

les thermocompresseurs1, plus communément appelés éjecteurs.

Pour exercer la même fonction sur un liquide, quasi incompressible, on utilise une pompe.

Pour bien choisir son compresseur, il convient de :

 Comprendre les principes et les différents usages de l'air comprimé,

Comprendre le fonctionnement d'un compresseur : motorisation, puissance, capacité, etc

4.5.1 Types de compresseur

On distingue trois grandes familles :

4.5.1.1 Les compresseurs rotatifs:

Axiale :Le compresseur axial est un compresseur dont le flux d'air suit l'axe de rotation. Le
compresseur axial génère un flux continu d'air comprimé et fournit un rendement élevé pour une
masse volumique donnée et une section donnée du compresseur. Il est nécessaire d'avoir plusieurs
étages de pales pour obtenir des pressions élevées et des taux de compression équivalent a ceux
d'un compresseur centrifuge.

Avis:
Le compresseur à vis est le système le plus utilisé par le grand public. La compression s'effectue par la
rotation des deux rotors d'une vis. Le compresseur à vis est le mécanisme le plus cher du marché et
le moins puissant, mais sa petite taille le rend plus pratique et plus simple d'utilisation.
A palettes: Le compresseur à palettes est un compresseur dit à rotation.
Il est constitué d'un stator cylindrique dans lequel tourne un rotor excentré. Ce dernier est muni
de rainures radiales dans lesquelles coulissent des palettes qui sont constamment plaquées
contre la paroi du stator par la force centrifuge.

4.5.1.2 Les compresseurs alternatifs:

 A piston:
Le compresseur à piston comporte un moteur électrique. Celui-ci entraîne un ou plusieurs
pistons dans un mouvement d'avant en arrière qui crée la compression.
 Très utilisé dans l'industrie, le compresseur à piston peut compresser différents gaz de
manière stable.

 Compresseur hydraulique:Le terme compresseur ou compresseur

hydraulique est aussi beaucoup utilisé pour nommer un groupe hydraulique ou
une centrale hydraulique.

Il peut être à pistons, palettes, engrenages, vis, etc.

La technologie est la même que les compresseurs classiques, mais doit supporter des pressions
entre 20 et 700 bars, selon les applications

4.5.1.3 Les compresseurs de type G:

 A engrenages: Dans un compresseur à engrenages, le rotor est formé de 2 toupies

(ensemble des lobes) s'imbriquant l'une dans l'autre, qui emprisonne l'air lors de leur
rotation. Le volume d'air emprisonné et le rapport de sa vitesse de rotation par rapport à
celle du moteur qu'il alimente déterminent le taux de compression
Chapitre 5
Planification de la maintenance pour les compresseurs :

5.1. Problématique
Après consultation de l'historique de la machine et vu le déroulement du travail des machines
alimentées par les compresseurs on a constaté qu'il n’ ya pas :

o  De planning des tâches de maintenance préventive ;

o  De suivi d’historique ;

o De gammes de maintenances.

5.2 Démarche proposée
Pour faire la planification de la machine de polissage  6+4  nous  avons  suivi   la démarche suivante :

-Analyse de l'historique

-Analyse Fonctionnelle de la machine

- Découpage arborisant de la machine

-Présentation de L'AMDEC (analyse des modes de défaillance, deleurs, effets et leur criticité)

-Application de L'AMDEC à la polisseuse

5.3Présentation de l’historique :
Date Code N° Code Heures Codes PR Désignation PR Quantité Coût
section interventi équipement
on

06/04/15 740 32533 DF1001 2 PE150006 Contacteur-220v LC1 D183 MA65 1 33,32

06/04/15 740 32533 DF1001 2 PE119017 CAPTEUR DINJECTION REF 1089057518 1 1

POUR COMRESSEUR GA16.120'

15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM450154 FLEXIBLE D1/4 LG1190 POUR 0 0

COMPRESSEUR ATLAS COPCO
15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM450155 FLEXIBLE D1/4 LG530 POUR 1 1
COMPRESSEUR ATLAS COPCO
15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM450156 FLEXIBLE D1/2 LG1180 POUR 1 1
COMPRESSEUR ATLAS COPCO
15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM450147 FLEXIBLE D=6 L=600 FC/FC POUR 1 27900
COMPRESSEUR COPCO
Date Code N° Code Heures Codes PR Désignation PR Quantité Coût
section interventi équipement
on

15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM442096 FILTRE A AIR 1621574200 (GA160) 1 130.19

15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM201035 VIS DU GALET TAMBOUR 42-4-125 0 0

15/09/15 740 33376 DF1001 10 PM207155 ECROU HEXAGONAL M10 4 0.28

15/09/15 740 33376 DF1001 6 PM205075 BOULON TETE HEX.M10X30 4 4

13/01/15 740 33389 DF1001 6 PM450146 FLEXIBLE D1/2 L= 560 POUR 1 17800
COMPRESSEUR ATLAS COPCO
13/01/15 740 33389 DF1001 6 PM450147 FLEXIBLE D=6 L=600 FC/FC POUR 1 27900
COMPRESSEUR COPCO
13/01/15 740 33389 DF1001 6 PM450148 FLEXIBLE D=6 L=1900 POUR 1
COMPRESSEUR COPCO 50900

13/01/15 740 33389 DF1001 6 PM450149 FLEXIBLE D=6 L=1630 RC/RC POUR 1
COMPRESSEUR COPCO 47930
08/04/14 740 30274 DF1001 3 PM442097 FILTRE HUILE 1613 6105 00 (GA 160) 3 82.53

14/09/14 740 31163 DF1001 5 PM442130 FILTRE DE RETOUR 1 223.636

14/09/14 740 31163 DF1001 5 PM442123 FILTRE A HUILE LI3395 1 268.886

14/09/14 740 31163 DF1001 5 PM442140 FILTRE -HC9600-FKS-13H PALL REF 2 0

GNUTTI 532600754 POUR R052-R053
25/11/14 740 31893 DF1001 7 PM442118 SEPARATEUR.DHUILE 2906 0098 00 (GA 1 1483.83
160)'
25/11/14 740 31893 DF1001 7 PM442097 FILTRE HUILE 1613 6105 00 (GA 160) 3 82.53

25/11/14 740 31893 DF1001 7 PM205072 BOULON TETE HEX. M14X70 2 01/01/36

25/11/14 740 31893 DF1001 7 PM207062 ECROU HEX. M 14 2 0.23

25/11/14 740 31893 DF1001 7 PM450053 FLEXIBLE LONGUEUR 600 MM DIAM 6 1 1

AVEC 01COUDE POUR COMPRESSEUR
ATLAS COPCO
14/02/14 740 29797 DF1003 3 PM421035 SOUPAPE DE REGULATION POUR 1 1
COMPRESSEUR GA160
08/02/12 740 23076 DF1003 20 PM442118 SEPARATEUR.DHUILE 2906 0098 00 (GA 1 1483.83
160)
08/02/12 740 23076 DF1003 20 PM442097 FILTRE HUILE 1613 6105 00 (GA 160) 3 82.53

Chapitre 6:
6.1Analyse fonctionnelle :

6.1.1  Définition :
L’analyse fonctionnelle est un outil utilisé pour créer ou améliorer un système. Son objectif est de
recenser, caractériser, hiérarchiser et valoriser les fonctions du système.

6.1.2 ANALYSE FONCTIONELLE DES COMPRESSEURS

6.1.2.1 : Production de l’air comprimé :

Le système de production s’appuie sur la mise en parallèle de deux compresseurs
identiques. Le stockage de l’air comprimé se fait dans deux cuves adiabatiques à partir
desquelles on distribue cette énergie pneumatique à toute l’usine à une pression d’environ 7
bars. Chaque compresseur est capable de fournir toute l’énergie pneumatique nécessaire. Ceci
permet de garantir la production lorsqu’on fait des opérations de maintenance sur l’un des
deux compresseurs et évite aussi qu’un compresseur s’échauffe plus que l’autre.
Les deux compresseurs ne fonctionnent jamais simultanément : l’automatisme de
gestion de ces compresseurs permet de garantir cette condition.
Notre analyse se fera sur le cas d’un compresseur associé à une cuve.
Le schéma d’installation est alors le suivant :

Alimentation électrique

Cuve de
stockage de
Compresseur l’air Distribution de
comprimé
Air Stationnaire l’air comprimé
ambiant

Ce type de compresseur est nommé « Stationnaire » car il est installé à un poste fixe.
6.1.2.2: Diagramme bête à corne :

Utilisateur 1.2 Air ambiant

1.1 Compresseur

1.3 Produire de l’air comprimé qui servira d’énergie pneumatique

pour les différentes machines de l’usine

- Sur quoi agit-il ? : l’air ambiant

- A qui rend t-il service ? : à l’utilisateur

- Dans quel but ? : produire l’air comprimé

Environnement
Utilisateur Refroidissement
6.1.2.3: Diagramme pieuvre :

1.5
1.6

1.7

1.4

FP1 : assurer la compression de l’air ambiant (compresseur)

FP2 : assurer le refroidissement du compresseur (sécheur)

FC1 : utiliser de l’énergie électrique

FC2 : Réduire au maximum les effets néfastes d’un tel système sur
l’environnement et les êtres vivants qui y prolifèrent. S’adapter à son
environnement
6.1.2.4: ANALYSE FONCTIONELLE NIVEAU A0 (Méthode SADT):

La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode

graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle permet de décrire des systèmes
complexes où coexistent différents flux de matière d'œuvre : systèmes automatisés, asservis
ou intégrant l'informatique.
 6.1.2.5 Diagramme FAST :
FP1
FT1 FT111
Augmenter la
pression de l’air Clapet d’aspiration
Aspirer l’air

FT2 FT21
FT211

Convertir l’énergie
Comprimer Moteur électrique
électrique en
énergie mécanique

FT221
FT22
Bielle
Guider l’arbre
vilebrequin en
rotation

FT23
FT231

Adapter le Boite de vitesse

couple moteur
disponible
FT24
FT241
Générer un
mouvement de Piston
translation
alternatif

FT251
FT25
Lubrification
Evacuer la chaleur

FT3 FT311

Clapet de
Evacuer l’air
refoulement
comprimé

Le compresseur étudié est un compresseur GA160 de la marque ATLAS COPCO :

 - 6.2 Caractéristiques des compresseurs GA pack d’ATLAS COPCO :

6.2.1 Description générale:

Les compresseurs de la marque GA pack sont des compresseurs stationnaires ; du type,
à vis à injection, mono étagés, entrainés par un moteur électrique et enfermés dans un
capotage insonorisant. La pression maximale de service des compresseurs est de 7.5, 10 ou
13bars pour une fréquence de 50Hz. Dans notre cas il s’agit du GA 160w qui est refroidi par
air à l’aide d’un sécheur externe.

Il possède un filtre à air pour usage sévère dans un environnement extrêmement pollué.

6.2.2 Système de charge/décharge

Le système est commandé par un module de contrôle électronique. Le système contrôle le

débit d’air en fonction de la consommation d’air et maintient la pression du réseau entre les
pressions limites supérieures et inférieures présélectionnées de la pression de service (pression
de décharge et de charge).

6.2.3 Système électrique

Le système comprend :

1- Le moteur du compresseur
2- Deux moteurs de ventilateur
3- Le module de contrôle électronique
4- Les boutons de démarrage, d’arrêt et d’arrêt d’urgence du compresseur
5- Le sélecteur du mode de contrôle
6- L’armoire du démarreur comprenant le démarreur des moteurs
7- Les capteurs de température et de pression.

6.2.4 : Module de contrôle électronique

Le module de contrôle est composé d’un régulateur électronique et d’un tableau de contrôle.

Le régulateur comprend les fonctions suivantes :

1- Contrôle automatique du compresseur : il maintient la pression du réseau entre les
limites programmables en chargeant et déchargeant automatiquement le compresseur ;
il arrête le compresseur à tout moment opportun pour réduire la consommation
énergétique et le redémarre automatiquement quand la pression du réseau diminue.
Si la période de décharge prévu est trop courte, le compresseur est maintenu en
marche afin d’éviter des périodes d’arrêts trop courtes.
 chapitre 7: Arborescence et codification:
A fin de comprendre le fonctionnement du compresseur et du sécheur et de connaitre les différents pannes qui peuvent engendrer l'arrêt de leurs
travails et de minimiser les pannes. On a essayé d'identifier les différents organes internes constituants soit le compresseur ou le sécheur et de les
codifiés. La codification des organes nous permet d'établir le dossier techniques machines et le plan de maintenance préventive

-Arborescence du compresseur :
 Compresseur à vis GA 160 code DF 1001

Carcasse Moteur électrique Système de Elément Circuit d’air Circuit d’huile

transmission compresseur

-couvercle -deux -Accouplement -deux vis à profil -vanne -réservoir d’huile

-purgeur roulements à élastique asymétrique d’aspiration -vanne
automatique bille -filtre à air thermostatique
-pallier à roulement de by-pass de
-schéma -clapet anti-retour
-rotor (4 roulements réfrigérant
d’écoulement -valve de pression
coniques) d’huile
-vanne de purge minimum
-stator
-sortie d’eau de -séparateur d’eau -filtres à huile
refroidissement avec purge -bouchon de
-entrée d’eau de automatique remplissage
refroidissement -élément accouplement -déchangeur -clapet d’arrêt
-pictogramme -flasque moteur -séparateur d’huile
-flasque élément air/huile -bouchon de
-compresseur -réfrigérant final vidange
-réfrigérant
d’huile

-bouton d’arrêt
-Elément séparateur -ventilateur -ventilateur
d’urgence
-deux joints toriques -serpentin -serpentin
-secteur mode de
-soupape à minimum de -moteur électrique -moteur électrique
contrôle
pression
-bouton de démarrage
-soupape de régulation
-touche de tabulation
-limiteur de débit
-écran
-électrovanne
-LED sous tension
-LED alarme générale
-deux roulements à -deux roulements à
-touche de fonction
billes billes
-touche de sorutation
-rotor -rotor
-stator -stator
 1-Principe de codification :

XXXXX

Elément 4éme niveau

Elément 3éme niveau

Elément 2éme niveau

Elément 1ér niveau

2-codification du compresseur :

Compresseur à vis atlas copco GA160 / DF 1001

1er niveau 2éme niveau 3 éme niveau 4 éme niveau Codification

Carcasse CA

-Couvercle CA 0

-Purgeur CA 1

-Schéma d’écoulement CA2

-Vanne de purge CA3

-Sortie d’eau de CA4

refroidissement
CA5
-Entrée d’eau de
refroidissement CA6

-pictogramme

-Boutant d’arrêt d’urgence CA60

 -secteur mode de contrôle CA61

-touche de tabulation CA62

-LED sous tension CA63

-LED à l’arme générale CA64

-touches de fonction CA65

-touches de sortutation CA66

CA67

CA68

Moteur électrique ME

-2 roulements à billes -ME0

-stator -ME1

-rotor -ME2

-Système de ST
transmission

Accouplement élastique ST0

-Elément d’accouplement ST01

-Flasque moteur ST02

-Flasque élément ST03

compresseur

-Elément EC
compresseur

-deux vis EC0

-roulements conique EC1

-Circuit d’air CA
 -Vanne d’aspiration CA0

-filtre a air CA1

-clapet anti-retour CA2

-valve de pression CA3

-séparateur d’eau CA4

-déchangeur CA5

-séparateur air/huile CA6

-élément séparateur CA60

-deux joints toriques CA61

-soupape à minimum de CA62

pression
CA63
-soupape de régulation
CA64
-limiteur de débit
CA65
-électrovanne

-Réfrigérant final CA7

-Ventilateur CA70

-serpentin CA71

-moteur électrique CA72

-Deux roulement a billes CA720

-rotor CA721

-stator CA722

-Circuit d’huile CH

-Réservoir d’huile CH0

-vanne thermostatique CH1

-filtre a huile(3) CH2

-bouchant de remplissage CH3

-clapet d’arrêt d’huile CH4

-bouchant de vidange CH5

réfrigérant d’huile
CH6

-Ventilateur CH60

-serpentin CH61

-moteur électrique CH62

Deux roulement a billes CH620

-rotor CH621

-stator CH622
 Arborescence sécheur :

Sécheur FD . code : DX4001

Carcasse Circuit d'air Circuit de gaz

couvercle Echangeur air/air compresseur

porte Evaporateur séparateur de liquide

armoire électrique Indicateur de point bouteille à liquide

de rosé
vanne de purge échangeur réfrigèrent /réfrigèrent
Séparateur
sortie d'eau de purge filtre à sécheur ( ∆ p=0.35)

pictogramme voyant de contrôle

pressostat de sécurité HP
Elément séparateur vanne de détente automatique
Purge automatique indicateur optionnel de
schéma fluidique température
vanne manuelle
bouton de commande condensateur
bouton d'arrêt
d'urgence
ventilateur

pressostat de commande

moteur

rotor

stator

deux roulements à billes

 Principe de codification du sécheur :

XXXX

Elément 4éme niveau

Elément 3éme niveau

Elément 2éme niveau

Elément 1er niveau

5-4) codification du sécheur :

Sécheur FD 560 code: DX 4001

Elément 1er niveau 2éme niveau 3éme niveau 4éme niveau Codification

Carcasse A

Couvercle A0

Portes A1

Armoire électrique A2

Vanne de purge A3

Sortie d'eau de purge A4

 pictogramme A5

Schéma d'écoulement A50

Boutons de commande A51

Bouton d'arrêt d'urgence A52

Circuit d'air B

Echanger air/air B0

Evaporateur B1

Indicateur dept de rosé B2

Séparateur d'eau B3

Elément séparateur B30

Purge automatique B31

Vanne manuelle B32

Circuit de gaz C

Compresseur C0

Séparateur de liquide C1

Bouteille à liquide C2

Echangeur C3

Filtre à sécheur C4

Rayant de contrôle C5

Pressostat de sécurité C6
HP

Vanne de détente
automatique C7

Indicateur optionnelle
de T C8
Condenseur C9

Ventilateur C90
 Pressostat de commande C91

Moteur électrique C92

2 Roulement a C920
bille
C921
Rotor
C922
stator

6-Etude de fiabilité :

6-1 : historique des compresseurs :

*Série AIF : 035785

Date Nombre d’heures de la Entretien préventive réalisé

marche totale
23/03/2013 2021 -changement des filtres
d’huiles
27/10/2013 4464 -changement des filtres
d’huile et changement
d’huile
01/10/2012 6617 -changement de filtre à huile
22/10/2014 6701 -changement du boulon à œil
pour barre-d ’accouplement
21/06/2015 8004 - changement du séparateur
d’huile/air, vidange d’huile et
graissage des roulements du
moteur
22/06/2016 10100 -changement des filtres
d’huiles
25/02/2016 10754 -changement d’accouplement
du compresseur

*Série AIF : 035787

Date Nombre d’heure total Entretien préventive réalisé

18/09/2012 564 -nettoyage de filtre de
sécheur
31/10/2012 851 -nettoyage de filtre à air
04/11/2013 874 -entretien requis filtre à air
04/01/2014 2197 -chargement d’huile et
graissage des roulements du
moteur
03/01/2015 4300 -changement de filtre d’huile
07/05/2015 4976 -changement de filtre d’air
23/11/2015 6275 -changement de filtre d’huile
02/12/2015 6282 -compresseur en panne
« défaut de démarrage »
14/08/2016 8120 -changement de séparateur ,
vidange et graissage des
roulements du moteur
08/10/2016 8496 -accouplement usée

La norme NF x 60-500 définit la fiabilité comme « l’aptitude d’une entité à accoupler une
fonction requise, dans des conditions donnés, pendant un intervalle de temps donné ».

L’entité (e) de signe un composant, sous système ou système et la fonction requise est la ou
les fonctions que doit accomplir le dispositif pour pleinement remplir la tâche qui lui est
assignée.
Par extension, on appelle, également fiabilité la probabilité assoie R(t) à cette notion alors
qu’elle né eu est qu’une mesure, elle est définie par :

R(t) = P(E non défaillant sur la durée [0, t], en supposant qu’elle n’est pas défaillante à
l’instant t=0).

Compresseur GA 160 série : 035785

N° de pannes TBF TBF CROISSANT FCI %

1 2021 84 9.4
2 2443 654 22.9
3 2153 1303 36.48
4 84 2021 50
5 1303 2096 63.53
6 2096 2153 77.02
7 654 2443 70.5

F(i) = i-0.3/ N+0.4

Compresseur GA 160 série : 035787

N° des pannes TBF TBF annelés F(i)

1 564 7 6.73
2 287 23 16.34
3 23 287 25.96
4 1323 376 35.57
5 2103 564 45.19
6 676 676 54.8
7 1299 1299 64.42
8 7 1323 74.03
9 1838 1838 83.09
10 376 2103 93.26
MTBF : (Moyen Temps de Bon Fonctionnement)

MTBF=A η + γ or γ=0 d’après les trois courbes (voir annexe 2).

*Pour le compresseur GA 160 série : 035785 :

MTBF=A η

= 0.9517*21.10² = 1998.5 heures

R(t) = exp -(t/η)β

= exp-(1998.5/2100)1.15 = 0.39

γ = 1/η = 1/21.10² = 4.76.10-4 P/h ; γ : taux de défaillance.

*Pour le compresseur GA 160 série : 035787 :

MTBF=Aη

= 1*10.10² = 1000 heures.

R(t) = exp -(t/η)β

= exp-(1000/1000)1 = 0.36

γ = 1/η = 1/1000 = 10-3 P/h

c-Conclusion :

D’après l’étude de la fiabilité des deux compresseurs en parallèle on a remarqué que la

fiabilité est faible à cause des arrêts inattendus comme pour l’usure de l’accouplement. Pour
cela il faut propose une solution, par exemple suivre un planning de maintenance préventive
bien organisé.

6-3) Fréquence de changement des pièces de rechange et méthodes de remplacement :

En se basant sur l’historique des deux compresseurs, on peut déterminer la fréquence de

changement de quelques pièces de rechange en donnant leurs méthodes de remplacement.

Exemples :

a- Filtre à huile : compresseur GA 160 série AIF : 035785 :

Dates Totale (h) Code Désignation Fréquence
23/03/2013 2021
27/10/2013 4464
 01/10/2012 6617 CH2 Filtre à huile 4 fois
22/06/2016 10100

*Méthode de changement des filtres à huile :

1-Arret du compresseur, couper la tension et décomposer le compresseur.

2-Déposer les filtres à huile.

3-Nettoyer sur la collection, le siège de chaque filtre. Huiler le joint des cartouches neuves.
Visser les cartouches jusqu’à ce que joint et siège se touchent, en suite achever le serrage
manuellement.

4-Serrer le boulon de remplissage.

5-Réarmer l’avertissement d’entretien des filtres à huile en utilisant la touche RESET.

b- Filtre à air : série AIF : 035787 :

Dates Totale (h) Code Désignation Fréquence
07/05/2015 4976
CA1 Filtre à air 1 fois

*Méthode de changement :

1-Arreter le compresseur et couper la tension, déposer la cartouche filtrante. Mettre au début

les cartouches inutilisables.

2-Poser la cartouche neuve.

3-Réarmer l’avertissement entretien filtre à air en utilisant la touche RESET.

c-Séparateur air/huile : compresseur GA 160 : série AIF : 035785 :

Dates Totale (h) Code Désignation Fréquence

21/06/2015 8004
CA60 Séparateur 1 fois
air/huile 

*Méthode de changement :
1-Arreter le compresseur, couper la tension et décomprimer le compresseur.

2-Déposer les filtres à huiles.

3-Arracher la cartouche ancienne, huiler les joints de la cartouche neuve.

4-Remplacer les filtres à huiles et l’huile lui-même.

5-monter la nouvelle cartouche, ensuite, achever le serrage manuellement.

6-Serrer le bouchon de remplissage.

d-Accouplement élastique : compresseur GA 160 série AIF : 035787 :

Dates Totale (h) Code Désignation Fréquence

08/10/2016 8496
ST01 Accouplemen 1 fois
t élastique 

*Méthode du changement : Accouplement élastique :

1-Arreter le compresseur, couper la tension et décomprimer le compresseur.

2-Ouvrir les carters.

3-Séparer le moteur du compresseur, et séparer aussi la flasque moteur.

4-faire sortir l’induit moteur.

5-Arracher les roulements usés et les remplacer par des nouvelles (montage série ou à chaud).

DOSSIER TECHNIQUE DU COMPRESSEUR :

7) Elaboration du dossier technique du compresseur :

Le travail d’établissement des dossiers techniques des machines étant un travail de longue
haleine. Ce travail a commencé dès que les machines ont été identifiées. Un dossier technique
d’une machine comprend essentiellement :

-Fiche machine

-Fiche de maintenance préventive

-Fiche électrique
-Fiche de lubrification

7-1) Fiche machine :

La fiche machine est la référence permettant la connaissance interne d’un équipement, son
origine, ses technologies et ses performances. En effet, elle contient les renseignements
concernant cette machine.

7-2) Fiche de maintenance préventive :

La fiche de maintenance préventive représente en quelques sortes un programme de travail

détaillé. Ce programme est constitué de la description des travaux à effectuer sur chaque sous-
ensembles ou organe ainsi que leur fréquence. Cette fiche indique donc ce qu’on doit faire à
quel moment et sur quelle partie de la machine.

Les diverses instructions de cette fiche reposent sur la documentation technique de

construction et sur les informations données par les formateurs.

Pour l’élaboration d’une fiche préventive on a utilisé dans notre projet la méthode qui sépare
les travaux mécaniques et travaux électriques.

7-3) Fiche de graissage :

La fiche de lubrification doit contenir les informations nécessaires à l’exécution de

l’opération, ces informations sont :

-le nom de la machine

-code de la machine

-la nature de l’opération (graissage, vidange,...)

-la périodicité

-la nature d’huile utilisée

-le volume des divers pleins à faire.

La mise en place d’une fiche de lubrification nécessite de revoir en détails les consignes de
lubrification indiquées par le constructeur de la machine. L’huile utilisé dans le compresseur
c’est : AGIP DECREA S 46.
 FICHE TECHNIQUE MACHINE

Désignation :
Type :

N° Série :Année fabrication :

Fabricant :

Fournisseur :

Adresse :

TEL :

Fax :

Puissance (KW) :

Encombrement :Long :Large :Haut :

Alimentation :

O Electrique

O Air comprimé

O Gaz

O Eau

N° dossier :

Affectation :

Date de mise en service :

Autres spécifications :
 Fiche d’entretien préventive

MachineType

Position Opération Fréquence

 FICHE DE GRAISSAGE

Machine Type

Point de Position Lubrifiant Correspondance Quantité Fréquence

lubrification préconisé AGIL
 Fiche D’entretien Préventive Electrique

Désignation : compresseurs stationnaires Type : ATLAS COPCO GA 160

Position Nombre Désignation Marque Opération Périodicité

 Exploitation des fiches

FICHE TECHNIQUE MACHINE

Désignation : Compresseurs Stationnaires

Type : GA 160

N° série : AIF 035787-035785 Année fabrication : 1996

Fabricant : ATLAS COPCO

Fournisseur : ATLAS COPCO (Représentant : PARENIN)

Adresse : Route de BEJA

TEL : 01 518 400

Fax : 01 501 260

Puissance (KW) : 158 KW

Encombrement : Long : 2550 larg : 1547 Haut : 1990

Alimentation :

X Electrique

Air comprimé

Gaz

Eau

N° dossier : 344

Affectation : Maintenance
Date de mise en service : 05/06/1997

Autres spécifications : voir catalogue

……………………………………………………………….......................................................
.......................................................................................................................................................

Fiche d’entretien préventive

Machine : compresseur Stationnaire Type : ATLAS COPCO GA 160

Position Opération Fréquence

1 -contrôler la purge des Journalier
condenseurs pendant la
charge.
-voir les indications sur
écran.
2 -contrôler le pourcentage du Mensuel
colmatage du filtre d’air.
-contrôler le filtre du sécheur
(suivant l’indication sur le
manomètre).
3 -décharger la soupape de Trimestriel
sécurité.
-déposer, démonter et
nettoyer la soupape à flatteur
du séparateur d’eau.
-nettoyer le compresseur.
-contrôler les joints toriques
(étanchéité)
-Contrôler les refroidisseurs
(CA, CH), les nettoyer si
nécessaire.
-nettoyer le filtre d’air.
-contrôler le capteur de la
pression.
4 -faire tester la soupape de Annuel
sécurité.
-tester par un électricien les
capteurs, les connections et
les composants électriques.
 -remplacer les filtres d’huile.
-nettoyer les filtres d’air et
remplacer si nécessaire.
-contrôler le limiteur de
débit.
-contrôler le limiteur de débit
situé en amant du clapet
d’arrêt d’huile.
-contrôler l’élément de la
transmission (accouplement).
-remplacer le filtre du
sécheur.
-contrôler le bon
fonctionnement des
roulements du moteur (bonne
rotation et absence du bruit).
5 -Remplacer l’élément 8000 h
séparateur d’huile et es joints
d’étanchéité.
6 -Contrôler l’accouplement 9000 h
élastique et remplacer si
nécessaire.
7 -Remplacer les roulements 25000 h
du moteur.
8 -Remplacer les roulements 35000 h
de l’élément compresseur.
 FICHE DE GRAISSAGE

Machine : Compresseur Stationnaire Type : GA 160

Point de Pos Lubrifiant présent Correspondance Quantité Fréquence

lubrification AGIL
Huile *Huile minérale AGIL DECREA 46 80 L *Annuel
lubrifiant -Si le test au-dessus
de 25°C ISO VG 46 ATLAS COPCO
-Si le test au-dessous inject fluid oil kit
de 25°C ISO VG 32

Graisse des Graisse à base de SUPERSTABIL 50g / *4000 h

roulements savon de Lithium EP2 roulement
du moteur de
compresseur

Fiche d’entretien préventive électrique

Désignation : compresseurs stationnaires Type : ATLAS COPCO GA 160

Position Nombre Désignation Marque Opération Périodicité

1 1 Disjoncteur MERLIN AD 6 mois
GERIN
2 4 Fusibles TTI AF 6 mois
3 1 Disjoncteurs TTI AD 6 mois
4 1 Transformateurs SIEMENS AT 6 mois
5 3 Interrupteurs SIEMENS AI 6 mois
6 2 Fusible SIEMENS AF 6 mois
7 2 Interrupteur SIEMENS AI 6 mois
8 2 Contacteur SIEMENS AC 6 mois
 9 1 Transformateur SIEMENS AT 6 mois
10 1 Contacteur SIEMENS AC 6 mois
étoile
11 2 Contacteur SIEMENS AC 6 mois
lignes et
triangle
12 1 Relais de SIEMENS AR 6 mois
surcharge

*Délégation : voir pages (43, 44, 45)

OPERATIONS D’ENTRETIEN PREVENTIVF

DU MATERIEL ELETRIQUE EN ARMOIRE

I-Tous appareils : code opération ATA

1/ Vérification visuelle : -Etat du matériel, repérage complet

2/ Vérification manuelle : -Fixation, serrage de toutes les connexions.

3/ Entretien et contrôle : -Dépoussiérage, nettoyage.

II- Fusible Debrochable : code opération AF

1/ Vérification visuelle : -Etat et calibre des cartouches

2/ Vérification manuelle : -Débrochage et embrochage facile.

3/ Entretien et contrôle : -Contrôler les fusibles au contrôleur.

III- Interrupteur : code opération AT

1/ Vérification visuelle : -plage de contact, propreté, usure, serrage.

2/ Vérification manuelle : -Fixation, absence de durs mécanismes

3/ Entretien et contrôle : -Brosser les plages de contact

-Limer le Perlage éventuel.

IV-Contacteur : code opération AC

1/ Vérification visuelle : - Etat des pôles principaux usures

-Propreté du circuit magnétique.

2/ Vérification manuelle : -Ouverture et fermeture simultanés des pôles principaux,

verrouillage mécanique.

3/ Entretien et contrôle : - Nettoyage du circuit magnétique, pôles principaux, contacts

auxiliaires.

V-Relais : Code opération AR

1/ Vérification visuelle : -Etat contacts, usure, oxydation

-Propreté du circuit magnétique

2/ Vérification manuelle : - Fixation, manœuvre mécanique

3/ Entretien et contrôle : - Brosser les contacts.

VI-Relais Temporise : code opération ART

1/Vérification visuelle : -Etat des contacts, usure, oxydation

 -Propreté du circuit magnétique

2/ Vérification manuelle : -Manœuvre mécanique

3/ Entretien et contrôle : -Brosser les contacts, nettoyer le circuit magnétique

-Contrôle de la temporisation.

VII-Relais Thermique : code opération ARS

1/Vérification visuelle : - Calibre du relais

2/ Vérification manuelle : -Fixation, embrochage sur socle, positionnement du ressort de

verrouillage.

VIII-Bouton Poussoir : Code opération : ABP

1/Vérification visuelle : -Etat des contacts, état du poussoir

2/ Vérification manuelle : -Fonctionnement mécanique des contacts

3/ Entretien et contrôle : -Nettoyer les contacts

IX-Lampe Témoin : Code opération AL

1/Vérification visuelle : -Etat général, fonctionnement correct

2/ Vérification manuelle : -Fixation, serrage des contacts

3/ Entretien et contrôle : -Nettoyer les contacts, contrôler la lampe

X-Disjoncteur : Code opération AD

1/Vérification visuelle : -Etat des pôles, des contacts

2/ Vérification manuelle : Ouverture et fermeture faciles

3/ Entretien et contrôle : - Nettoyage des pôles, contacts

XI-Transformateurs : Code opération AT

1/Vérification visuelle : -Bon état général, contacts, propreté

2/ Vérification manuelle : -Fixation, serrage des connections

3/ Entretien et contrôle : -Nettoyage, serrage des contacts,

-Contrôle des tensions secondaires avec un voltmètre.

XII-Sectionneur à fusible : Code opération ASF

1/Vérification visuelle : -Etat et calibre des cartouches, contacts auxiliaires

2/ Vérification manuelle : -Ouverture et fermeture de l’appareil

3/ Entretien et contrôle : - Contrôle des fusibles

XIII-Equipement électrique : Code opération AEE

1/Vérification visuelle : -Bon état général, propreté

2/ Vérification manuelle : -Fixation, serrage

3/ Entretien et contrôle : -Nettoyage, dépoussiérage (air sec à faible pression)

XIV-Armoire : Code opération AA

1/Vérification visuelle : -Etiquette de repérage, mise à terre, étanchéité

2/ Vérification manuelle : -Fonctionnement correct : portes, serrure, charnières

- Ouverture et fermeture facile

Fiche de Maintenance Préventif Systématique Code machine:

A.M.S
DF 1001

Machine: ATLAS Type:GA 160 Affectation: Salle

COPCO des compresseurs

Fiche n°: 015

Pos Opérations Fréquence

01 Nettoyage de filtre à air Trimestriel

02 Contrôle du purgeur de condensat Trimestriel

03 Contrôle de l'étanchéité du réseau Trimestriel

04 Changement des 3 filtres d'huile Annuel

05 Vidange d'huile 2 ans

06 Graissage des roulements du moteur électrique 2 ans

Fiche de Maintenance Préventif Code machine:

A.M.S Systématique DF 1001

Machine: ATLAS Type:GA 160 Affectation: Salle des compresseurs

COPCO

S . fiche n°: 115 Fréquence: Trimestriel

Pos. Opérations

01 Nettoyage de filtre à air

02 Contrôle du purgeur de condensat

03 Contrôle de l'étanchéité du réseau

Fiche de Maintenance Préventif Systématique Code machine:

A.M.S
DF 1001

Machine: ATLAS Type:GA 160 Affectation: Salle des

COPCO compresseurs

S . fiche n°: 315 Fréquence: 2 ans

Pos ORGANNES PRERATION LIBRUFIANT QUANTITE

 01 Compresseur Vidange Ejecte Fluide 85 L

02 Roulements du Graissage Graisse Super- -------

moteur électrique stabile EP-1

A.M.S Fiche d'une demande des pièces des rechanges Date

N°

N° Section CODE CODE DESINATION QUANTITE PRIX.UNIT PRIX.TOT

EQUIP PDR PDR PDR

01 740 DF100 PM442097 Filtre 1613 03 82.530 247.590

1 6105 00

1. Plan de maintenance préventive :

Planning annuel de maintenance préventif Page : 1/2

resseur GA 160 Atelier : Maintenance Année : 2017

ent Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Aout Septembre Octobre Nov

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2

ment à N N G N N

uplement
que
ent V N V G V V N V
resseurs N

à air C C C N C C C N C C C N C C

ateur à N N N

lateur à C C C
N
N N

Planning annuel de maintenance préventif Page : 2/2

resseur GA 160 Atelier : Maintenance Année : 2017

ent Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Aout Septembre Octobre Nov

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2

à huile C C C
N N
N

ments à C C C
du N N
ateur N

enseur à C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

ur N G N N
ique du
t à gaz

C : contrôle
N : nettoyage
R : révision générale
G : graissage
V : vidange
Analyse ABC ou diagramme PARETO :

Dans le but de minimiser le temps d’arrêt des compresseurs on a fait recours au diagramme de Pareto qui est un
outil de visualisations, d’analyse et d’aide à la prise de décision, en soulignant la répartition des faits par ordre
d’importance , il permet de faire un choix et de concentrer l’action autour des problèmes à traiter en priorité.

a. Désignation des pièces de rechange et heures de maintenance :

code Désignation Heure de maintenance rang

ST01 Accouplement 12 4

CA1 Filtre à air 1 11

CH2 Filtreà huile 1 11

CA6 Roulement conique 15 2

ME0 Roulement à billes 4 7

CA61 Joint torique 0.75 12

CA62 Joint (vanne) 0.5 13

CA2 Clapet anti-retour 3 8

CH3 Bouchant vidange 0.25 14

ME2 Enroulement (moteur) 6 5

CA63 Disjonction 0.5 13

CA3 Valve 2 9

CA71 Serpentin (ventilateur) 4 13

CA64 Fusible 0.5 3

STO2 Flasque (moteur) 14 1

ECD Vis (élément compresseur) 21 10

CE4 Séparateur d’eau 1.5

B. Tableau récapitulatif de la courbe « ABC »

 code h.de maint Classe % rang Code h.de Cumulé %cumulé
décroissante maint

ST01 12 4 13.08 1 EC0 21 21 22.9

CA1 1 11 1.09 2 EC1 15 36 39.25

CH2 1 11 1.09 3 STD2 14 50 54.51

CA60 5 6 5.45 4 STD1 12 62 57.59

EC1 15 2 16.45 5 ME2 6 68 74.13

MEO 4 7 4.36 6 CA60 5 73 79.58

CA61 0.75 12 0.49 7 ME0 4 77 83.94

CA62 0.5 13 0.54 7 CA71 4 81 88.3

CA2 3 8 3.27 8 CA2 3 84 91.57

CH3 0.25 14 0.27 9 CA3 2 86 93.75

ME2 6 5 6.54 10 CA1 1.5 87.5 95.38

CA63 0.5 13 0.54 11 CH2 1 88.5 96.47

CA3 2 9 2.18 11 CA63 1 89.5 97.56

CA71 4 7 4.32 12 CA61 0.75 89.95 98.09

CA64 0.5 13 0.54 13 CA4 0.5 90.45 98.63

STD2 14 3 15.26 13 CA62 0.5 90.95 99.18

ECO 21 1 22.9 13 CA64 0.5 91.45 99.72

CA4 1.5 10 1.63 14 CH3 0.25 91.7 100

91.7 100

Courbe :
 Diagramme ABC
120

100

80

Valeur des Y
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Heure de maintenance
Zone A
Zone B
Zone C

Conclusion:
Après la réalisation de la courbe 'ABC' on a constatés la présence de 3 zones différents.

Zone A : 30% des pièces de rechanges représentant 80% d'heures de maintenance.

Donc pour les pièces: *Vis (d'élément compresseur)

*Roulement coniques (éléments compresseur)

*Séparateur

*Accouplement élastique

Il faut prévoir une maintenance préventive

Zone B: 20% des pièces de rechange représentant 15% d'heures de maintenance. Donc pour les
pièces : serpentin(ventilateur)

*clapet anti-retour
 *valve

*séparateur d'eau (purge)

cette zone et plus souple au point de vis temps de maintien, mais vue l'importance de l'air comprimé
dans la production il est nécessaire d'appliquer la maintenance de l'air comprimé préventive.

Zone C : 40% des pièces de rechanges présentent 5% d'heures de maintenance. Donc pour les pièces:

*disjoncteur

*fusible

*bouchon de vidange

*les joints

Il n'est pas nécessaire de prévoir une maintenance préventive. On peut appliquer donc la
maintenance corrective.

DIAGRAMME AMDEC :
2) Analyse des modes de défaillances, leurs effets et leurs criticités : AMDEC :

2-1) –Introduction :

La performance d’une machine représente un facteur primordial pour avoir un bon système de
production. Ainsi, les temps d’arrêts successifs des machines représentent l’une des sources
de perte des performances. C’est pour cela, qu’il faut analyser le système de production d’une
manière détaillée pour détecter toutes les sources de perte de performance. Dans ce chapitre,
on va analyser la machine de polissage 6+4 en utilisant la méthode AMDEC. C’est une
analyse qui considère la probabilité d’occurrence de chaque mode de défaillance et la classe
de gravité des effets de ces défaillances a fin de réduire le taux de rebuts ainsi que le temps
d’arrêts machine qui représentent des indices de pertes dans le processus de production.
 2-2)-Généralités sur AMDEC

L’AMDEC est une méthode qualitative et inductive (qui définit une règle ou une loi à
partir de l'expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes
potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient
les technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser (norme AFNOR X 60-510 de
décembre 1986.)

Ainsi l’AMDEC peut être décrite comme une méthode comportant deux parties :

 L’AMDEC au sens strict.

 L’analyse de criticité, qui a pour but d’évaluer, pour chaque mode de défaillance, le
Couple probabilité-gravité.

2-3)-Les types d’AMDEC

Principalement il existe trois types d’AMDEC :

AMDEC produit : Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la

Fiabilité de celui-ci.

AMDEC processus : Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de

Fabrication du produit

AMDEC machine : Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou

Équipement de production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci.

Nous aurons besoin, pour la suite de ce travail, de donner les définitions suivantes :

 sa (ses) cause(s),
 son indice de fréquence (classe d'occurrence),
 ses effets,
 son indice de gravité (classe de sévérité),
  les mesures mises en place pour détecter la défaillance,
 son indice de détection (classe de probabilité de détection) .

Le produit (indice de fréquence) x (indice de gravité) x (indice de détection) donne la criticité.

Dans certaines applications, on utilise les probabilités au lieu des indices. On traitera en
priorité les causes des modes de défaillance présentant les plus fortes criticités.

 AMDEC Machine

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs
conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des
actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des
machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est
essentiellement une méthode préventive.

L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences
diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa
pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre
d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC. Cette réflexion en commun
est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes
d’une entreprise. Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation
technique des participants.

Remarque :

Dans cette partie, on attaque l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
criticité (AMDEC). Pour cela , on a élaboré une grille d’analyse pour traiter les modes de
défaillance et leurs effets pour chaque sous ensemble des compresseurs.
3) Etape d'une analyse AMDEC :

1. Identification des éléments

2.

3-1)-Décomposition fonctionnelle 

Il s'agit d'identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C'est une étape
indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en
analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.( voir décomposition compresseur).

3-2)-Modes de défaillance 

Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être défaillant,
c'est-à-dire à ne plus remplir sa fonction. Ceci peut intervenir de quatre manières différentes:

-Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.

-Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu'on la sollicite.

-Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement : altération des performances.

-Fonction intempestive: la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée.

Le tableau1 illustre par des exemples les différents modes de défaillances que ce soit pour
des composants électriques, hydrauliques ou mécaniques. (Voir annexe 1)
 3-3)-Causes de défaillance 

Une cause de défaillance est l'événement initial pouvant conduire à la défaillance d'un
dispositif par l'intermédiaire de son mode de défaillance. Il existe trois types de causes
conduisant à une défaillance :

-Causes internes au matériel ;

-Causes externes dues à l'environnement, au milieu, à l'exploitation ;

-Causes externes dues à la main d'œuvre.

Le tableau 2 illustre, par des exemples, les différentes causes de défaillance_ que ce soit pour
des composants électriques, hydrauliques ou mécaniques. (Voir annexe 1)

3-4)-Effet de la défaillance 

L'effet d'une défaillance est, par définition, la conséquence subie par l'utilisateur. Il est
associé au couple mode-cause de la défaillance et correspond à la perception finale de celle-ci.

Exemple: arrêt de production, détérioration d'équipement, pollution, etc.

3-5)-Mode de détection 

Le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur est susceptible de détecter la
présence d'une défaillance.

Exemple : détection visuelle, élévation de température, odeurs, bruits, ...

3-6)-Criticité 

La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par l'analyse du scénario mode
cause-effet-détection de défaillance. La criticité est alors évaluée à partir de la combinaison de
trois facteurs (tableau 3,4et 5):

-La gravité de l'effet ;

-La fréquence d'apparition du couple mode-cause ;

-La possibilité d'utiliser des signes de détection.

 L'indice de criticité, qui vise à évaluer le niveau de risque associé à la fonctionnalité d'un
équipement permet de décider l'action à entreprendre (tableau 6). Cet indice est déterminée
par:

Indice de criticité (C) =Indice de Gravité (G) x Indice de fréquence d'Occurrence (F) x
Indice de non Détection (N)

F: Indice de fréquence: Tableau (1)

Niveau de fréquence Définitions

Fréquence très faible 1 Défaillance rare: moins d'une défaillance par an

Fréquence faible 2 Défaillance par an

Fréquence moyenne 3 Défaillance au plus par trimestre

Fréquence forte 4 Défaillance par jour

G: indice de gravité : tableau (2)

Niveau de gravité Définitions

Gravité mineure 1 Défaillance mineure:

Arrêt de production inférieure à 1 mm

Aucune dégradation notable du matériel

Gravité moyenne 2 Défaillance moyenne:

Arrêt de production de 1 à 20 mm

Remise en état ou une petite Réparation sur place

Gravité critique 3 Défaillance importante:

 Arrêt de production de 20 à 50 mm

Changement du matériel défectueux nécessaire

N:Indice de probabilité de la détection : tableau(3)

Niveau probabilité de non-détection Définitions

Détection évidente 1 signe avant-coureur de la défaillance que

l'opérateur pourra l'éviter par une action
préventive. On alerte automatique d'incident

Détection possible 2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance

mais il y a risque que ce signe ne soit pas perçu par
l'opérateur

Détection importante 3 Le signe avant-coureur de défaillance n'est pas

facilement décelable

Détection impossible 4 Il n'est existe aucun signe avant-coureur de la

défaillance

Action à engager selon le niveau de criticité: C=F*G*D

Niveau de criticité Définitions

1≤C<12 1 Aucune modification de conception

Criticité négligeable Maintenance corrective

12≤C<16 2 Amélioration des performances de l'élément

Criticité moyenne Maintenance préventive systématique

16≤C<20 3 Révision de la conception du sous-ensemble et du

choix des éléments:
Criticité élevée
Surveillance particulière, maintenance préventive
 conditionnelle

20≤C<80 4 Remise en cause complète de la conception

Criticité interdite

AMS ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITIQUE AMDEC
MACHINE

Système: compresseur a vis GA160 Phase de Date de l'analyse: 1/5 page

fonctionnement: marche Mars.2017
Code DF 1001 normale

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection T1 Criticité Action

défaillance corrective

F G N C

Défaut Arrêt visuel 1 2 4 8 M. corrective

d’enroulemen compresseu
t r

Disjoncteur Arrêt visuel 1 2 4 8 M. corrective

défectueux compresseu
r

Pas Arrêt visuel 1 2 4 8 M. corrective

1) Moteur Entrainer le Pas de d’alimentation compresseu
compresseu fonction r
r en
Grippage Blocage (rls) bruit 1 3 4 12 m. systématique
fonction
roulement

Ajustement Blocage (rls) bruit 1 3 2 6 M. corrective

trop serré (rls)

Manque de Blocage (rls) bruit 1 3 4 12 m. systématique

lubrifiant (rls)

Fin durée de Arrêt visuel 1 3 4 12 M. systématique

vie compresseu
r
 (roulement)

AMS ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITIQUE AMDEC
MACHINE

Système: compresseur a vis GA160 Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: 2/5 page
marche normale Mars.2017
Code DF 1001

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection T1 Criticité Action

défaillance corrective
F G N C

2) Assurer la Usure de Usure Arrêt Visuel 1 3 4 12 M.

système transmission de l’élément intérieur compresseur systématique
de vitesse de accouplement
Rupture Arrêt Pas de 1 3 4 12 M.
transmissi couple
totale compresseur transmissio systématique
on
n de vitesse

3) Assurer la Pas de Usure de Arrêt visible 1 4 4 16 M.

élément compression compression vis compresseur conditionnell
compress d’air e
eur
Manque Arrêt Indication 1 3 4 12 M.
de compresseur sur écran systématique
lubrifiant

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MACHINE

Système: compresseur a vis GA160 Phase de Date de l'analyse: 3/5 page

fonctionnement:
 Code DF 1001 marche normale Mars.2017

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection T1 Criticité Action co

défaillance
F G N C

Fin de durée de Blocage Bruits 1 3 4 12 M. Systém

vie roulements

Surcharge Blocage Bruit 1 3 4 12 M . Systé

Désaxage Roulements

Circuit Assure la Filtre a air Colmatage 25% Pression Sur écran 1 3 4 12 M . Systé
circulation (nettoyage)
d'air
De l'air Colmatage 50% Pression Sur écran 1 3 4 12 M . Systé
(changement)
Comprimé
Clapet anti- Usure de Mauvais Fuite 1 3 3 9 M. Correc
retour ressort contact

Value de Usure du joint Fuite Visuel 1 3 3 9 M. Correc

pression à lèvre d'huile

AMS ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITIQUE AMDEC
MACHIN

Système: compresseur à vis GA160 Phase de Date de l'analyse: 4/5 page

fonctionnement: Mars.2017
Code DF 1001 marche normale

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection T1 Criticité Action c

défaillance
F G N C
 Séparateur Pression Indication Visuel 1 3 4 12 M. Systé
à huile (98)
Sur écran

Fin durée de Arrêt Visuel 1 3 4 12 M. Systé

vie comp.

Ventilateur Colmatage Pression Visuel 1 3 4 8 M. Corre

serpentin

Moteur en Arrêt Bruit 1 3 4 8 M. Systé

panne(usure ventilateur
du
roulement)

Circuit d'huile Lubrifier les Filtre a Fin durée de Perte Indication 1 3 4 12 M. Systé
différents huile vie charge sur écran
organes du
compresseur Bouchon de Usure de Fuite de Visuel 1 2 4 8 M. Corre
vidange joint à lèvre huile

Clapet Usure du Pas de Fuite 1 3 3 9 M. Corre

ressort contact

Ventilateur Colmatage Pression Visuel 1 3 4 8 M. Corre

serpentin

Usure du Arrêt Visuel 1 3 4 12 M. Systé

roulement comp

AMS ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITIQUE AMDEC
MACHI

Système: compresseur a vis GA160 Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: 5/5 pag
marche normale Mars.2017
Code DF 1001

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection T1 Criticité Action

défaillance correcti
F G N C

Armoire Commande Pas Capteur Arrêt sécheur Visuel 1 2 4 8 M. Corr

électrique électrique d'indication défectueux
du sécheur sur écran
Disjoncteur Arrêt sécheur Visuel 1 2 4 8 M. Corr
défectueux
 Circuit d'air Change Séparateur Usure élément Sortie air+gaz Sur écran 1 3 4 12 M.
l'état de séparateur Systém
l'air
Purge Colmatage Pas de sortie Visuel 1 3 3 9 M. Corr
Air humide automatique filtre du purge d'air

Air sec Vanne Usure joint Fuite d'air Visuel 1 3 3 9 M. Corr

nouvelle torique

Echange Perte charge Fuite d'air Sur écran 1 3 4 12 M.

air/air Systém

Température Fatigues des Sur écran 1 3 4 12 M.

dépassant le automatismes Systém
point de rosé pneumatiques

Circuit de Sécher l'air Condenseur Colmatage Refroidissement Sur écran 1 3 4 12 M.

gaz humide à air ou à serpentin insuffisante Systém
eau

Moteur Défaut Arrêt sécheur Visuel 1 3 4 12 M.

électrique d'enroulemen Systém
t

Division maintenance

Rapport d’intervention

Système : Marque : Nº :…………….

Demandeur :……….. Intervenant :…………………… Degré d’urgence

1 2

34

Type d’intervention Nature d’intervention

Réparation Mécanique

Dépannage Electrique
Rénovation Pneumatique

Nom d’organe défaillant Nº de la pièce de rechange

Coût total des pièces :……………………….

Gestion et coût du temps passé pour l’intervention

Début de l’intervention le/ / 20 à heures minutes

Fin de l’intervention / / 20 à heures minutes

Anomalies observées Amélioration ou suggestions proposés

Rapport sur le Fichier Historique le ….. /…../ 20…

DATE :

BON DE SORTIE MAGASIN Nº :

Article Quantité Quantité Observation

Code Désignation demandée Livrée

Demandeur : Responsable de magasin :

Nom : Signature Nom : Signature

Arbre cause-effet du compresseur : (diagramme d’ISHIKAWA) :

-Circuit des fiches :

Pour organiser le travail, les fiches font un circuit entre des différents services :
Planning
Planningannuel
annuel

Lancer en commun avec le responsable de l’atelier et le chef de

maintenance un bon d’intervention sur la machine objet d’intervention
préventive tout en indiquant la section, le code de la machine, la date de
l’intervention et la durée estimée

Si cette intervention nécessite des outils ou un remplacement des pièces

de rechange le service maintenance établit un bon de sortie magasin (BS)
 Après intervention le chef section maintenance remet l’équipement en
marche en présence de l’utilisateur qui signe le d’intervention en cas
d’acceptation.

Le rapport d’intervention établi par le chef de section maintenance est

transmis au BTM et doit comporter :

 Le bon d’intervention rempli

 Le bon de sortie magasin

A partir du bon d’intervention, le BTM assure :

 Le remplissage du fiche historique

l

1.1 Conclusion :
Ce stage défini d’étude été effectué dans les AMS ou nous avons proposé un nouveau
planning de maintenance préventive des compresseurs en se référant à un cahier des charges
proposé par les AMS.

La réalisation de ce stage de projet de fin d’année à été le point de départ d’un nouveau
tournant dans notre formation. Un nouveau rythme de travail, un contact plus étroit avec les
autres services mais surtout de nouvelles responsabilités qui nous ont donnés l’occasion
d’éprouver notre aptitude à mener à bien des missions du domaine de compétence d’un
technicien.
D’une part, cela nous a permis d’approfondir nos connaissances théoriques et d’acquérir une
bonne expérience très enrichissante dans les domaines industriels, informatiques et
mécaniques.

En effet, nous avons répondu à la totalité des objectifs de la société, nous avons pu appliquer
notre méthode.