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UNIVERSITE DE DOUALA

FACULTE DE GENIE INDUSTRIEL FGI


DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE
CONSTRUCTION INDUSTRIELLE

DURABILITE DES
MATERIAUX DE
22/05/2020

CONSTRUCTION

PART 1 : ASSIGNMENT 6

Enseignant : Dr. NGOUANOM Joël

Rédigé par :

WATSOP PIANKEU Noël


Matricule : 16G03301
Filière : TCI4
Axe : CM

ANNEE ACADEMIQUE 2019 – 2020


EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

1. Différence entre une feuille et une plaque :


Une feuille est un morceau de métal (de toute taille) qui a une épaisseur inférieure à 3 mm. Il
peut s’agir de n’importe quel métal comme l’acier, l’aluminium, le cuivre, …. La sélection du métal
dépend de l’application du métal pour laquelle il doit être utilisé.
Par contre, une plaque est un morceau de métal (de toute taille) qui a une épaisseur de plus de
3 mm.
2. Définition :
Ecart de roulement : écart entre le moment où le matériau entre en contact avec les rouleaux
et le matériau n’as pas plus de contact avec les rouleaux.
Point neutre : point le long de la longueur de contact (intervalle de roulis) dans lequel la
vitesse de la bande enroulé est même que celui des rouleaux.
Ebauche : différence entre l’épaisseur initiale et finale de la bande d’un matériau après
laminage
3. Avantages de l’utilisation de rouleaux de petit diamètre dans le laminage à plat :
 Le diamètre du rouleau est directement proportionnel aux forces de roulis, plus le diamètre
est petit, plus les forces de roulement sont faibles ;
 Les besoins en énergie sont réduits par l’utilisation de rouleaux de plus petit diamètre ;
 Elle réduit l’épandage (étalement) ;
 Les contraintes résiduelles de compression sont développées sur la surface de la pièce, ce qui
réduit la force de roulis ;
 Les rouleaux de plus petit diamètre sont moins couteux et plus faciles à remplacer et à
entretenir. Surface de
Limites de l’utilisation de rouleaux de petit diamètre dans le laminage à plat :
 Déflexions de rouleaux plus importantes, nécessitant éventuellement des rouleaux de support
 Des courants d’air inférieurs possibles
4. Expliquons pourquoi le point neutre se déplace vers l’entrée de l’écart de roulis lorsque
la friction augmente, d’après la figure suivante :

22 mai 2020
Rédigé par : WATSOP PIANKEU Filière : TCI4 – CM 1
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EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

 Si on considère que le frottement à l’interface bande – rouleau est nul, alors le rouleau glisse
par rapport à la bande et par conséquent le point neutre doit se déplacer vers la sortie
 A l’extrême, si on suppose que le frottement est très élevé, le rouleau tirera la bande avec lui
et ainsi le point neutre aura tendance à se déplacer vers l’entrée de l’espace de roulement.
5. Importance du control de vitesse, des intervalles de roulement, la température et
d’autres procédés variables dans la dans une opération de roulement en tandem, comme
le montre la figure suivante :

Nous notons que la continuité de masse est à maintenir pendant le laminage. Ainsi si la
vitesse du rouleau n’est pas synchronisé avec l’épaisseur de la bande dans un peuplement particulier,
des tensions excessives ou du mou peuvent se développer entre les peuplements, certains rouleaux
peuvent être glissant. Si la température n’est pas contrôlée correctement, l’épaisseur de la bande
changera affectant ainsi la réduction par passage, et par conséquent les forces de roulis impliquées.
Ceci à son tour affectera l’écart de roulement réel, et la déflexion de roulis. Des systèmes de
contrôles complexes ont été développés pour surveiller et contrôler les opérations de laminage à des
vitesses de roulement élevées.
6. Défauts dans le laminage à plat :
 Bords ondulés ;
 La fermeture éclair se fissure au centre de la bande ;
 Fissures de bord ;
 L’alligatoration ;
 D’autres défauts tel que (du tartre, de la rouille, des creux et des fissures) ont étés identifiés
dans les tôles
7. Extrusion vers l’arrière et extrusion directe :
L’extrusion vers l’arrière est préférable s’il y a frottement important entre la pièce et le
rouleau, car il n’y a de mouvement entre les corps impliqué, et les pertes d’énergies liées à la friction
sont évitées.
De plus, dans l’extrusion vers l’arrière la billette est stationnaire, alors qu’en extrusion directe
il se déplace relativement aux parois du conteneur.

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Rédigé par : WATSOP PIANKEU Filière : TCI4 – CM 2
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8. Comment prévenir les défauts de fissuration centrale dans l’extrusion, Expliquons


pourquoi cette méthode est efficace :
Ces types de défauts sont attribués à un état de contrainte de traction hydrostatique sur la
ligne centrale dans la zone de déformation de la filière. Les deux principales variables affectant la
tension hydrostatique sont l’angle filière et le rapport d’extrusion. Les défauts de rupture de centre
peuvent être réduits ou éliminés par l’abaissement dans les angles filières, car cela augmente la
longueur de contact pour la même réduction, et ainsi augmente la zone de déformation. De même,
des rapports d’extrusion plus élevés augmentent également la profondeur de la zone de déformation
et permettra ainsi de réduire ou d’éliminer ces fissures.
9. Défauts de l’extrusion :
 Fissuration de surface :
o Si la température, la force de frottement ou la vitesse sont trop élevés, des fissures
inter granulaires se produisent
o Commun dans les alliages d’aluminium, de magnésium, et de zinc
 Défaut du tuyau :
o Le schéma d’écoulement du métal attire les oxydes de surface et les impuretés vers le
centre de la billette comme un entonnoir
o Pour éviter de modifier le modèle d’écoulement pour être plus uniforme, contrôler la
friction et minimiser les gradients de température, éliminer les tartres et les impuretés
en usinage ou gravure chimique avant extrusion
 Fissuration interne (éclatement central) :
o Du a la contrainte de traction hydrostatique à la ligne médiane de la zone de
déformation
o Augmente avec un angle de filière accru des impuretés
o Diminue avec le rapport d’extrusion et de la friction
Défauts de l’étirage :
 Similaire à ceux de l’extrusion
 Rayures longitudinales ou plis dans le matériau
 Redressage des rouleaux utilisé pour améliorer les qualités des tiges et tubes étirés
10. Enumérons et expliquons spécifiquement deux exemples chacun où le frottement (a) est
souhaitable et (b) est pas souhaitable
La friction est souhaitable pour rouler et contrôler le flux de matière en forge. Il n’est pas
souhaitable dans la tige et le fil étirés (sauf pour obtenir une surface brunie) et l’extrusion.
11. Différence entre le foulage, la bordure, et le blocage :
Pour le foulage : le matériel est distribué loin d’une zone, la filière est de forme convexe.
L’opération de foulage est utilisée pour augmenter la longueur et diminuer la section transversale du
matériau, pour faire couler le métal d’un côté ou des deux. Il augmente l’épaisseur de la zone
inutilisée et requiert moins de force.
Pour la bordure, le matériel est rassemblé dans une zone localisée, la matrice à une forme
concave. Cette opération est utilisée pour diminuer la longueur et augmenter la section transversale
du matériau, pour faire couler le métal dans un côté ou les deux. Il diminue l’épaisseur de la zone
inutilisée et requiert plus de force.

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Dans le cas de l’opération de blocage, la pièce prend la forme brute

12. Fonctions qui permettent de savoir si une pièce est forgée ou coulée
De nombreux tests peuvent être utilisés pour identifier les pièces forgées et les pièces
moulées. Selon le forgeage de température, les pièces forgées sont généralement plus résistantes que
les pièces coulées, comme cela peut être vérifié lorsque les échantillons de différentes régions de la
pièce sont soumis à un essai de traction. Des comparaisons de dureté peuvent également être faites.
Les microstructures indiqueront également les pièces forgées par rapport aux pièces coulées, la taille
des grains est généralement plus petite dans les pièces forgées que dans les pièces coulées, et les
grains subiront une déformation dans les directions spécifiques. Les pièces coulées en revanche,
seront généralement plus isotropes que les pièces forgées. Les caractéristiques de surfaces et la
rugosité seront également susceptibles d’être différentes, selon les procédés de coulée spécifiques
utilisés et l’état des surfaces du moule ou de la filière.
13. Commentons nos observations concernant le schéma d’écoulement des grains de la
figure suivante :

Ce modèle montre l’importance des caractéristiques de la structure du grain dans les zones
qui peuvent être soumises à des charges d’impact élevées.
14. Expliquons pourquoi le contrôle du volume de l’ébauche est important dans le forgeage
à matrice fermée :
Si une ébauche trop grande est placée dans les matrices lors d’une opération de forgeage à
matrice fermée, les presses vont : coincer, ne pas terminer leur course, et soumettre les structures de
la presse à des charges élevées. De nombreuses pannes catastrophiques dans les presses à châssis en
C ont été attribuées à ces charges excessives.

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Rédigé par : WATSOP PIANKEU Filière : TCI4 – CM 4
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Si d’autre part, le flan est trop petit, la forme souhaitée ne sera pas complètement
communiquée sur la pièce.
15. Courbe de la force en fonction de la réduction de la hauteur dans le forgeage :
Données : cylindre plein : D=2,54 cm, h0 =5,08 cm
Pourcentage de réduction : %R=70
D’après TABLE 2.3 Textbook 1, P.62, on a les données suivantes sur le cuivre :

K=315 MPa=315 ×10−2 N /cm2, n=0.54


La contrainte de l’écoulement vaut :

Y f =K ε n =315 ×10−2 × ε 0,54

Où ε est la valeur absolue de la déformation et vaut :

ε =ln ( hh )
0

Pour un volume constant, on a :

V 0=V ⟹ π r 02 h0 =π r 2 h

h0 D
⟹ r= r 02
√ ( )
h
avec r 0 =
2
=1.27 cm et h=h0−%R ×h 0

La force de forgeage est donnée par la formule suivante :


2 μr
(
F=Y f 1+
3h )
( π r 2)

Les points de la courbe sont dans le tableau suivant :

F (N)
2
%R h (cm) r (cm) Y f ( N /cm ) μ=0 μ=0,25 μ=0,5
10 4,57 1,34 0,93 5,26 5,51 5,77
20 4,06 1,42 1,40 8,87 9,39 9,90
30 3,56 1,52 1,81 13,06 13,99 14,92
40 3,05 1,64 2,19 18,50 20,16 21,82
50 2,54 1,80 2,58 26,18 29,26 32,35
60 2,03 2,01 3,00 38,04 44,31 50,58
70 1,52 2,32 3,48 58,78 73,69 88,60
Les courbes tracées sont les suivantes :
Série 1 : courbe pour μ=0
Série 2 : courbe pour μ=0 ,25
Série 3 : courbe pour μ=0 ,5

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Force de forgeage=f(%Reduction)
100.00
90.00
80.00
Force de forgeage

70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80

% de reduction

16. Enumérons et décrivons les défauts dans le forgeage :


 Section non remplie : une partie de la section de forgeage reste non remplie. Cela est dû à
une mauvaise conception de la filière ou à une mauvaise technique de forgeage.
Ce défaut peut être éliminé par une conception approprié de la filière, une bonne
disponibilité de la matière première et un chauffage approprié.
 Fermeture à froid : elle comprend de petites fissures aux coins. Ce défaut se produit en
raison d'une conception incorrecte de la matrice de forgeage. Elle est également due à un
angle vif et à un refroidissement excessif du produit de forgeage.
Le rayon de congé de la matrice doit être augmenté pour éliminer ces défauts.
 Les écailles : elles sont dues à un nettoyage incorrect de la surface forgée. Ce défaut est
généralement associé à la forge en environnement ouvert. Il s'agit de députations irrégulières
à la surface de la forge.
Il peut être retiré en nettoyant correctement la surface forgée.
 Décalage de matrice : il est causé par un désalignement de la matrice supérieure et de la
matrice inférieure. Lorsque ces deux matrices ne sont pas correctement alignées, le produit
forgé n'obtient pas les dimensions appropriées.
Ce défaut peut être éliminé par un alignement correct. Cela peut être fait en prévoyant
une demi-encoche sur la matrice supérieure et l'autre moitié sur la matrice inférieure, donc au
moment de l'alignement, ces deux encoches correspondront.
 Flocons : il s'agit de fissures internes dues à un mauvais refroidissement du produit de forge.
Lorsque le produit de forge refroidit rapidement, ces fissures se produisent généralement, ce
qui peut réduire la résistance du produit de forge.
Ce défaut peut être éliminé par un refroidissement approprié.
 Croissance incorrecte du grain : ce défaut se produit en raison d'un flux incorrect de métal
dans la coulée qui modifie la structure du grain prédéfinie du produit.
Il peut être retiré par une conception de matrice appropriée.

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 Pénétration de forgeage incomplète : ce défaut est dû à un forgeage incomplet. elle est due
à un coup de marteau léger ou rapide.
Ce défaut peut être éliminé par un contrôle approprié sur la presse de forgeage .
 Fissuration de surface : La fissuration de surface se produit en raison de l'exercice sur des
surfaces à basse température. Dans ce défaut, de nombreuses fissures apparaissent sur la
pièce.
Ce défaut peut être éliminé par un contrôle approprié de la température de travail.
 Contraintes résiduelles dans le forgeage : ce défaut se produit en raison d'un
refroidissement incorrect de la pièce forgée. Un refroidissement trop rapide est la principale
cause de ce type de défauts.
Ceci peut être éliminé par un refroidissement lent de la pièce forgée.

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