DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION INDUSTRIELLE
DURABILITE DES MATERIAUX DE 22/05/2020
CONSTRUCTION
PART 1 : ASSIGNMENT 6
Enseignant : Dr. NGOUANOM Joël
Rédigé par :
WATSOP PIANKEU Noël
Matricule : 16G03301 Filière : TCI4 Axe : CM
ANNEE ACADEMIQUE 2019 – 2020
EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION
1. Différence entre une feuille et une plaque :
Une feuille est un morceau de métal (de toute taille) qui a une épaisseur inférieure à 3 mm. Il peut s’agir de n’importe quel métal comme l’acier, l’aluminium, le cuivre, …. La sélection du métal dépend de l’application du métal pour laquelle il doit être utilisé. Par contre, une plaque est un morceau de métal (de toute taille) qui a une épaisseur de plus de 3 mm. 2. Définition : Ecart de roulement : écart entre le moment où le matériau entre en contact avec les rouleaux et le matériau n’as pas plus de contact avec les rouleaux. Point neutre : point le long de la longueur de contact (intervalle de roulis) dans lequel la vitesse de la bande enroulé est même que celui des rouleaux. Ebauche : différence entre l’épaisseur initiale et finale de la bande d’un matériau après laminage 3. Avantages de l’utilisation de rouleaux de petit diamètre dans le laminage à plat : Le diamètre du rouleau est directement proportionnel aux forces de roulis, plus le diamètre est petit, plus les forces de roulement sont faibles ; Les besoins en énergie sont réduits par l’utilisation de rouleaux de plus petit diamètre ; Elle réduit l’épandage (étalement) ; Les contraintes résiduelles de compression sont développées sur la surface de la pièce, ce qui réduit la force de roulis ; Les rouleaux de plus petit diamètre sont moins couteux et plus faciles à remplacer et à entretenir. Surface de Limites de l’utilisation de rouleaux de petit diamètre dans le laminage à plat : Déflexions de rouleaux plus importantes, nécessitant éventuellement des rouleaux de support Des courants d’air inférieurs possibles 4. Expliquons pourquoi le point neutre se déplace vers l’entrée de l’écart de roulis lorsque la friction augmente, d’après la figure suivante :
22 mai 2020 Rédigé par : WATSOP PIANKEU Filière : TCI4 – CM 1 NOEL EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION
Si on considère que le frottement à l’interface bande – rouleau est nul, alors le rouleau glisse par rapport à la bande et par conséquent le point neutre doit se déplacer vers la sortie A l’extrême, si on suppose que le frottement est très élevé, le rouleau tirera la bande avec lui et ainsi le point neutre aura tendance à se déplacer vers l’entrée de l’espace de roulement. 5. Importance du control de vitesse, des intervalles de roulement, la température et d’autres procédés variables dans la dans une opération de roulement en tandem, comme le montre la figure suivante :
Nous notons que la continuité de masse est à maintenir pendant le laminage. Ainsi si la vitesse du rouleau n’est pas synchronisé avec l’épaisseur de la bande dans un peuplement particulier, des tensions excessives ou du mou peuvent se développer entre les peuplements, certains rouleaux peuvent être glissant. Si la température n’est pas contrôlée correctement, l’épaisseur de la bande changera affectant ainsi la réduction par passage, et par conséquent les forces de roulis impliquées. Ceci à son tour affectera l’écart de roulement réel, et la déflexion de roulis. Des systèmes de contrôles complexes ont été développés pour surveiller et contrôler les opérations de laminage à des vitesses de roulement élevées. 6. Défauts dans le laminage à plat : Bords ondulés ; La fermeture éclair se fissure au centre de la bande ; Fissures de bord ; L’alligatoration ; D’autres défauts tel que (du tartre, de la rouille, des creux et des fissures) ont étés identifiés dans les tôles 7. Extrusion vers l’arrière et extrusion directe : L’extrusion vers l’arrière est préférable s’il y a frottement important entre la pièce et le rouleau, car il n’y a de mouvement entre les corps impliqué, et les pertes d’énergies liées à la friction sont évitées. De plus, dans l’extrusion vers l’arrière la billette est stationnaire, alors qu’en extrusion directe il se déplace relativement aux parois du conteneur.
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8. Comment prévenir les défauts de fissuration centrale dans l’extrusion, Expliquons
pourquoi cette méthode est efficace : Ces types de défauts sont attribués à un état de contrainte de traction hydrostatique sur la ligne centrale dans la zone de déformation de la filière. Les deux principales variables affectant la tension hydrostatique sont l’angle filière et le rapport d’extrusion. Les défauts de rupture de centre peuvent être réduits ou éliminés par l’abaissement dans les angles filières, car cela augmente la longueur de contact pour la même réduction, et ainsi augmente la zone de déformation. De même, des rapports d’extrusion plus élevés augmentent également la profondeur de la zone de déformation et permettra ainsi de réduire ou d’éliminer ces fissures. 9. Défauts de l’extrusion : Fissuration de surface : o Si la température, la force de frottement ou la vitesse sont trop élevés, des fissures inter granulaires se produisent o Commun dans les alliages d’aluminium, de magnésium, et de zinc Défaut du tuyau : o Le schéma d’écoulement du métal attire les oxydes de surface et les impuretés vers le centre de la billette comme un entonnoir o Pour éviter de modifier le modèle d’écoulement pour être plus uniforme, contrôler la friction et minimiser les gradients de température, éliminer les tartres et les impuretés en usinage ou gravure chimique avant extrusion Fissuration interne (éclatement central) : o Du a la contrainte de traction hydrostatique à la ligne médiane de la zone de déformation o Augmente avec un angle de filière accru des impuretés o Diminue avec le rapport d’extrusion et de la friction Défauts de l’étirage : Similaire à ceux de l’extrusion Rayures longitudinales ou plis dans le matériau Redressage des rouleaux utilisé pour améliorer les qualités des tiges et tubes étirés 10. Enumérons et expliquons spécifiquement deux exemples chacun où le frottement (a) est souhaitable et (b) est pas souhaitable La friction est souhaitable pour rouler et contrôler le flux de matière en forge. Il n’est pas souhaitable dans la tige et le fil étirés (sauf pour obtenir une surface brunie) et l’extrusion. 11. Différence entre le foulage, la bordure, et le blocage : Pour le foulage : le matériel est distribué loin d’une zone, la filière est de forme convexe. L’opération de foulage est utilisée pour augmenter la longueur et diminuer la section transversale du matériau, pour faire couler le métal d’un côté ou des deux. Il augmente l’épaisseur de la zone inutilisée et requiert moins de force. Pour la bordure, le matériel est rassemblé dans une zone localisée, la matrice à une forme concave. Cette opération est utilisée pour diminuer la longueur et augmenter la section transversale du matériau, pour faire couler le métal dans un côté ou les deux. Il diminue l’épaisseur de la zone inutilisée et requiert plus de force.
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Dans le cas de l’opération de blocage, la pièce prend la forme brute
12. Fonctions qui permettent de savoir si une pièce est forgée ou coulée De nombreux tests peuvent être utilisés pour identifier les pièces forgées et les pièces moulées. Selon le forgeage de température, les pièces forgées sont généralement plus résistantes que les pièces coulées, comme cela peut être vérifié lorsque les échantillons de différentes régions de la pièce sont soumis à un essai de traction. Des comparaisons de dureté peuvent également être faites. Les microstructures indiqueront également les pièces forgées par rapport aux pièces coulées, la taille des grains est généralement plus petite dans les pièces forgées que dans les pièces coulées, et les grains subiront une déformation dans les directions spécifiques. Les pièces coulées en revanche, seront généralement plus isotropes que les pièces forgées. Les caractéristiques de surfaces et la rugosité seront également susceptibles d’être différentes, selon les procédés de coulée spécifiques utilisés et l’état des surfaces du moule ou de la filière. 13. Commentons nos observations concernant le schéma d’écoulement des grains de la figure suivante :
Ce modèle montre l’importance des caractéristiques de la structure du grain dans les zones qui peuvent être soumises à des charges d’impact élevées. 14. Expliquons pourquoi le contrôle du volume de l’ébauche est important dans le forgeage à matrice fermée : Si une ébauche trop grande est placée dans les matrices lors d’une opération de forgeage à matrice fermée, les presses vont : coincer, ne pas terminer leur course, et soumettre les structures de la presse à des charges élevées. De nombreuses pannes catastrophiques dans les presses à châssis en C ont été attribuées à ces charges excessives.
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Si d’autre part, le flan est trop petit, la forme souhaitée ne sera pas complètement communiquée sur la pièce. 15. Courbe de la force en fonction de la réduction de la hauteur dans le forgeage : Données : cylindre plein : D=2,54 cm, h0 =5,08 cm Pourcentage de réduction : %R=70 D’après TABLE 2.3 Textbook 1, P.62, on a les données suivantes sur le cuivre :
K=315 MPa=315 ×10−2 N /cm2, n=0.54
La contrainte de l’écoulement vaut :
Y f =K ε n =315 ×10−2 × ε 0,54
Où ε est la valeur absolue de la déformation et vaut :
ε =ln ( hh ) 0
Pour un volume constant, on a :
V 0=V ⟹ π r 02 h0 =π r 2 h
h0 D ⟹ r= r 02 √ ( ) h avec r 0 = 2 =1.27 cm et h=h0−%R ×h 0
La force de forgeage est donnée par la formule suivante :
2 μr ( F=Y f 1+ 3h ) ( π r 2)
Les points de la courbe sont dans le tableau suivant :
F (N) 2 %R h (cm) r (cm) Y f ( N /cm ) μ=0 μ=0,25 μ=0,5 10 4,57 1,34 0,93 5,26 5,51 5,77 20 4,06 1,42 1,40 8,87 9,39 9,90 30 3,56 1,52 1,81 13,06 13,99 14,92 40 3,05 1,64 2,19 18,50 20,16 21,82 50 2,54 1,80 2,58 26,18 29,26 32,35 60 2,03 2,01 3,00 38,04 44,31 50,58 70 1,52 2,32 3,48 58,78 73,69 88,60 Les courbes tracées sont les suivantes : Série 1 : courbe pour μ=0 Série 2 : courbe pour μ=0 ,25 Série 3 : courbe pour μ=0 ,5
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Force de forgeage=f(%Reduction) 100.00 90.00 80.00 Force de forgeage
16. Enumérons et décrivons les défauts dans le forgeage :
Section non remplie : une partie de la section de forgeage reste non remplie. Cela est dû à une mauvaise conception de la filière ou à une mauvaise technique de forgeage. Ce défaut peut être éliminé par une conception approprié de la filière, une bonne disponibilité de la matière première et un chauffage approprié. Fermeture à froid : elle comprend de petites fissures aux coins. Ce défaut se produit en raison d'une conception incorrecte de la matrice de forgeage. Elle est également due à un angle vif et à un refroidissement excessif du produit de forgeage. Le rayon de congé de la matrice doit être augmenté pour éliminer ces défauts. Les écailles : elles sont dues à un nettoyage incorrect de la surface forgée. Ce défaut est généralement associé à la forge en environnement ouvert. Il s'agit de députations irrégulières à la surface de la forge. Il peut être retiré en nettoyant correctement la surface forgée. Décalage de matrice : il est causé par un désalignement de la matrice supérieure et de la matrice inférieure. Lorsque ces deux matrices ne sont pas correctement alignées, le produit forgé n'obtient pas les dimensions appropriées. Ce défaut peut être éliminé par un alignement correct. Cela peut être fait en prévoyant une demi-encoche sur la matrice supérieure et l'autre moitié sur la matrice inférieure, donc au moment de l'alignement, ces deux encoches correspondront. Flocons : il s'agit de fissures internes dues à un mauvais refroidissement du produit de forge. Lorsque le produit de forge refroidit rapidement, ces fissures se produisent généralement, ce qui peut réduire la résistance du produit de forge. Ce défaut peut être éliminé par un refroidissement approprié. Croissance incorrecte du grain : ce défaut se produit en raison d'un flux incorrect de métal dans la coulée qui modifie la structure du grain prédéfinie du produit. Il peut être retiré par une conception de matrice appropriée.
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Pénétration de forgeage incomplète : ce défaut est dû à un forgeage incomplet. elle est due à un coup de marteau léger ou rapide. Ce défaut peut être éliminé par un contrôle approprié sur la presse de forgeage . Fissuration de surface : La fissuration de surface se produit en raison de l'exercice sur des surfaces à basse température. Dans ce défaut, de nombreuses fissures apparaissent sur la pièce. Ce défaut peut être éliminé par un contrôle approprié de la température de travail. Contraintes résiduelles dans le forgeage : ce défaut se produit en raison d'un refroidissement incorrect de la pièce forgée. Un refroidissement trop rapide est la principale cause de ce type de défauts. Ceci peut être éliminé par un refroidissement lent de la pièce forgée.
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