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Appareillages de contrôle
des fluides dans les tuyauteries
par Jean SUTTER

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure des Arts et Métiers
Ingénieur IAG (École Nationale Supérieure d’Électrotechnique, d’Hydraulique,
de Radioélectricité et de Mathématiques appliquées de Grenoble)
Directeur Technique Robinetterie Industrielle à la société Pont-à-Mousson SA
1. Robinetterie de protection .................................................................... A 767 - 2

1.1 Soupapes de sûreté..................................................................................... — 2
1.2 Disques de rupture ...................................................................................... — 10
1.3 Purgeurs de vapeur d’eau........................................................................... — 14
1.4 Dispositifs divers ......................................................................................... — 18
2. Robinetterie de contrôle ........................................................................ — 19
2.1 Contrôle de circulation ................................................................................ — 19
2.2 Mesure de débit par débitmètre à flotteur ................................................ — 20
3. Robinetterie de réglage.......................................................................... — 21
3.1 Procédés à régler ......................................................................................... — 21
3.2 Régulateurs proportionnels ........................................................................ — 21
3.3 Régulateurs autonomes .............................................................................. — 22
3.4 Régulateurs de température ....................................................................... — 22
3.5 Régulateurs de pression ............................................................................. — 24
3.6 Régulateurs de pression différentielle ....................................................... — 26
4. Robinetterie diverse ................................................................................ — 26
4.1 Séparateurs .................................................................................................. — 26
4.2 Filtres ............................................................................................................ — 26
4.3 Accumulateurs hydrauliques...................................................................... — 27
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 767
ans cet article, nous traiterons de différents types d’appareillages de

D contrôle des fluides dans les tuyauteries : robinetterie de protection, de
contrôle, de réglage et robinetterie diverse.
11 - 1984
A 767
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique A 767 − 1
APPAREILLAGES DE CONTRÔLE DES FLUIDES DANS LES TUYAUTERIES ___________________________________________________________________________
1. Robinetterie de protection
Cette robinetterie a pour but de protéger les installations sous
pression de fluide, dans les cas suivants :
— défaillance d’un appareil (générateur de vapeur par exemple) ;
— difficultés pour maintenir la pression dans les limites tolérées ;
— condensation dans les circuits de vapeur.
1.1 Soupapes de sûreté

1.1.1 Définition
Suivant la norme NF E 29-410, une soupape de sûreté est un
appareil de robinetterie qui, placé sur une enceinte contenant un
fluide sous pression (figure 1) :
— s’ouvre automatiquement sous l’action de la seule pression
du fluide ;
— évacue un débit de fluide de façon à limiter la pression dans
l’enceinte ;
— se referme en arrêtant l’écoulement du fluide lorsque les
conditions de service ont été rétablies.
Cette norme prévoit en outre, si la réglementation en vigueur le
permet, la possibilité d’obtenir l’ouverture de la soupape au moyen
d’une source d’énergie autre que celle du fluide.
1.1.2 Définition des pressions mises en œuvre

On distingue huit types de pression (figure 2).
■ Pression de service (operating pressure ) : pression de fonction-
nement de l’installation.
■ Pression de réglage (cold differential test pressure ) : pression
statique à laquelle la soupape est réglée pour s’ouvrir au banc d’essai
et qui tient compte des corrections nécessitées par les conditions
réelles de service (contrepression, température).
■ Pression de début d’ouverture (set pressure ) : pression pré-
déterminée par l’utilisateur, à laquelle le clapet de la soupape
commence à se lever dans les conditions de service.
Généralement, cette pression de début d’ouverture est prise égale Figure 1 – Soupape de sûreté à action directe par ressort
à la pression maximale de service de l’installation ou timbre (article (document Sapag)
Chaudières : principes de conception et de calcul. Généralités. Bilans
[B 1 460] dans le traité Génie énergétique).
■ Pression d’ouverture maximale (relieving pressure ) : somme de ■ Pression de fermeture (reseating pressure ) : pression à laquelle
la pression de débit d’ouverture et de la surpression. la soupape est complètement refermée.
■ Surpression (overpressure ) : augmentation de pression par ■ Chute de pression à la fermeture (blow down ) : différence entre
rapport à la pression de début d’ouverture, exprimée généralement la pression de début d’ouverture et la pression de fermeture ; elle
en pourcentage de la pression de début d’ouverture. La valeur de est généralement exprimée en pourcentage de la pression de début
cette surpression est fixée par les réglementations nationales d’ouverture.
(codes). La valeur de cette surpression est normalement fixée par les
Pour les pays occidentaux, les valeurs courantes de la sur- codes nationaux.
pression sont : Par exemple :
• 3 % pour les chaudières (ASME section I) ; — ASME section I : chute de pression de 4 % ; section VIII : chute
• 10 % pour les appareils à gaz ou à vapeur (ASME section VIII) ; de pression de 5 % ;
• 20 % dans le cas de soupapes protégeant des appareils contre — AD Merkblätter–A2 : chute de pression de 10 % pour les fluides
une augmentation de pression due à un incendie ; compressibles et de 20 % pour les liquides ;
• 25 % pour les soupapes de décharge de liquide.
— la norme internationale ISO 4126, de 1981, fixe par ailleurs la
Pour les pays de l’Est, et pour l’URSS en particulier, la valeur de chute de pression entre 2,5 % et 7 % sauf pour :
la surpression est liée à la pression de service de l’appareil, à
• les soupapes présentant un orifice d’écoulement inférieur
savoir :
à 15 mm, pour lesquelles la chute de pression sera de 15 %,
— pression de service inférieure à 3 bar, surpression de 0,5 bar ;
• les soupapes fonctionnant à une pression de début d’ouverture
— pression de service comprise entre 3 bar et 60 bar, surpression inférieure à 3 bar pour lesquelles la chute de pression sera inférieure
de 15 % ; à 0,3 bar.
— pression de service supérieure à 60 bar, surpression de 10 %.
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■ Contrepression (back pressure ) : toute pression à l’aval de la La force d’application du clapet sur le siège (ou force d’étanchéité ;
soupape ; on distingue : figure 4) :
— la contrepression initiale : c’est la pression effective existant à — diminue de façon continue lorsque la pression du fluide à
l’aval de la soupape de sûreté au moment où celle-ci doit entrer en l’entrée est augmentée (pression agissant sous le clapet) ;
fonctionnement. Cette contrepression est donnée par l’installation — devient nulle à la pression de début d’ouverture ; lorsque la
elle-même, elle peut être constante ou variable ; pression du fluide dépasse la pression de début d’ouverture, il y a
— la contrepression engendrée : augmentation de la pression création d’une force d’ouverture du clapet.
aval provoquée par l’écoulement du fluide quand la soupape est
ouverte. ■ Soupape de sûreté à levier et contrepoids : soupape très utilisée
autrefois, actuellement elle tend à disparaître, car elle n’est pas
adaptée aux fortes pressions et aux grandes sections d’écoulement ;
1.1.3 Description des soupapes de sûreté par ailleurs, cette soupape permet difficilement une fermeture
étanche aux gaz.
Il existe différents types de soupapes de sûreté suivant le principe ■ Soupape de sûreté à ressort : c’est actuellement la plus répandue.
de construction, la caractéristique d’ouverture ou la levée. ● Éléments de construction :
— le plus souvent l’étanchéité en fermeture est obtenue par
1.1.3.1 Principe de construction contact métal-métal d’un clapet plan sur le siège : moyennant le
On distingue trois principaux types de construction pour les glaçage des portées d’étanchéité et par optimisation de la largeur
soupapes de sûreté : du siège, il est possible d’obtenir des étanchéités de 10 –3
à 10–4 torr · l/s ;
— à action directe ;
— pour certaines applications à basse température, l’étanchéité
— à charge additionnelle ; peut être améliorée par adjonction d’un joint d’élastomère au contact
— pilotée. métal-métal ;
— le maintien des performances en ouverture et en fermeture
1.1.3.1.1 Soupape de sûreté à action directe d’une soupape nécessite une construction mécanique soignée :
Pour ce type de soupape, l’effort exercé directement par un • par le guidage du clapet,
dispositif mécanique tel que levier avec contrepoids (figure 3) ou • le centrage du clapet par rapport au siège,
ressort (figure 1) s’oppose seul à la force exercée sous le clapet par
• le choix du ressort et le maintien de ses caractéristiques dans
la pression du fluide.
le temps.
Figure 3 – Soupape de sûreté à levier avec contrepoids
Figure 2 – Pressions mises en œuvre
Figure 4 – Soupape de sûreté à action directe :

relation entre la pression du fluide et les forces exercées sur le clapet
● Variantes courantes d’exécution :

— avec arcade (chapeau) ouverte : version économique dont l’uti-
lisation est possible lorsque la corrosion due au milieu ambiant n’est
pas à craindre (figure 5a ) ;
— avec chapeau fermé (figure 5b ) ;
— avec soufflet (figure 5c ), on utilise un soufflet dans les cas
suivants :
• pour éliminer l’effet des contrepressions variables à l’aval
(influence sur le débit de la soupape) ; on admet généralement que
pour une contrepression variable, supérieure à 10 % de la pression
d’ouverture, un système de compensation est nécessaire ; les deux
systèmes de compensation utilisés couramment sont les
dispositifs à soufflets métalliques et les dispositifs à piston, pour
les applications à contrepression élevée,
• pour protéger le ressort et l’ensemble mobile de la partie
supérieure de la soupape, contre l’effet des fluides corrosifs.
1.1.3.1.2 Soupape de sûreté à charge additionnelle

Pour ce type de soupape, un effort supplémentaire s’exerce sur
le clapet pour accroître l’étanchéité jusqu’au moment où la pression
à l’entrée de la soupape atteint la pression de début d’ouverture.
Lorsque la pression du fluide devient égale à la pression de début
d’ouverture, par valeurs croissantes, la charge additionnelle doit Figure 5 – Soupapes de sûreté à action directe
s’annuler brutalement (figure 6). La valeur maximale de la charge
additionnelle est déterminée par les réglementations nationales. En
effet, celles-ci imposent que, dans le cas d’un non-fonctionnement
du système d’annulation de la charge, la soupape de sûreté atteigne
son plein débit pour une pression à l’entrée au plus égale à un certain
pourcentage de la pression de début d’ouverture.
La charge additionnelle peut être générée à l’aide de charges
pneumatique, hydraulique ou magnétique. Pour obtenir la fiabilité
de fonctionnement du dispositif d’annulation de la charge, deux
lignes de mesure de la pression séparées sont couramment utilisées.
■ Charge additionnelle pneumatique (figure 7) : pour la mesure de
la pression, on utilise généralement des tubes de Bourdon (article
Mesure de Vide [R 2 050] dans le traité Mesures et Contrôle), qui
entraînent une palette ; la position de cette palette peut être détectée
à l’aide d’une buse ou d’une fin de course pneumatique.
Figure 6 – Soupape de sûreté à charge additionnelle :
■ Charge additionnelle hydraulique : ce système n’est utilisé que relation entre la pression du fluide et les forces exercées sur le clapet
dans le cas de soupapes travaillant à haute pression et présentant de
grandes sections d’écoulement ; la présence d’huile peut présenter
des risques d’inflammation.
■ Charge additionnelle magnétique : la charge est obtenue dans ce
cas par l’alimentation électrique d’aimants ; ce principe n’est actuel-
lement utilisé que pour des soupapes de petite taille.
1.1.3.1.3 Soupape de sûreté pilotée

Le fonctionnement de la soupape est commandé par le fluide
provenant d’un dispositif pilote, qui est lui-même une soupape de
sûreté à action directe.
Pour ce type de soupape (figure 8) :
— l’effort de fermeture du clapet reste sensiblement constant
tant que la pression du fluide est inférieure à la pression de début
d’ouverture de la soupape ;
— lorsque la pression du fluide atteint la pression de début
d’ouverture, le pilote commande le changement rapide du sens du
l’effort sur le clapet.
Différentes conceptions de soupapes de sûreté pilotées sont
possibles en fonction :
— du mode d’action du pilote sur le fluide de commande de la
soupape (par contrôle de l’admission ou par contrôle de
l’échappement) ;
— du sens de fermeture du clapet (fermeture contre la pression
du fluide ou fermeture avec l’aide de cette pression).
Figure 7 – Soupape de sûreté à charge additionnelle pneumatique
Figure 8 – Soupape de sûreté pilotée : relation entre la pression

du fluide et les forces exercées sur le clapet
Figure 9 – Soupapes de sûreté pilotées sur l’échappement
■ Soupape avec pilote sur l’échappement (figure 9) du fluide de commande
Exemple de fonctionnement de la soupape version I, la fermeture

du clapet contre le fluide s’effectue grâce à l’action :
— de la pression du fluide qui agit sur la face supérieure du piston
de commande du clapet ;
— du ressort supérieur ;
le pilote obturant l’échappement, l’effort de fermeture sur le clapet
croît dans ce cas avec la pression du fluide ;
le pilote libérant l’échappement à la partie supérieure du cylindre de
commande permet l’ouverture de la soupape (l’effort dû au ressort
supérieur étant faible).
Des dispositifs d’étanchéité soignés sont nécessaires pour :
— la soupape version IV au niveau de la tige de commande du
clapet ;
— les soupapes versions I et II entre le piston de commande du
clapet et le cylindre.
Figure 10 – Soupapes de sûreté pilotées sur l’admission du fluide
Ces dispositifs d’étanchéité diminuent en principe la tenue en
de commande
température des appareils.
■ Soupape avec pilote sur l’admission (figure 10)
Exemple de fonctionnement de la soupape version V :
— le clapet est maintenu fermé par action sur le ressort supérieur ;
— lorsque la pression du fluide croît, l’effort de fermeture diminue ;
— le pilote, par admission du fluide de commande à la partie
inférieure du cylindre, fait remonter le piston et ouvre le clapet de
la soupape.
— les soupapes versions VI et VII nécessitent un système
d’étanchéité soigné au niveau de la tige de commande du clapet.
1.1.3.2 Caractéristique d’ouverture Figure 11 – Soupape proportionnelle :
En prenant pour critère la caractéristique d’ouverture, on distingue relation entre la levée du clapet et la surpression
généralement deux types de soupapes de sûreté :
— les soupapes proportionnelles ; ■ Utilisation des soupapes proportionnelles
— les soupapes à ouverture rapide. Elles sont surtout utilisées pour la protection de circuits :
1.1.3.2.1 Soupapes proportionnelles — mettant en œuvre des fluides incompressibles, sans risque de
vaporisation ;
■ Caractéristiques
— pour lesquels les pressions de fonctionnement (surpression
Ces soupapes présentent la particularité d’une levée du clapet et chute de pression à la fermeture) ne présentent pas une grande
quasi proportionnelle à la surpression (figure 11) ; pour obtenir cette importance.
relation proportionnelle entre la levée du clapet et la surpression,
on recherche, par le dessin du clapet et du volume intérieur du corps
1.1.3.2.2 Soupapes à ouverture rapide
de la soupape, à minimiser les effets de l’énergie cinétique du fluide
sur le clapet dès que celui-ci est ouvert ; cette soupape se caractérise Pour ces soupapes, dès que le clapet est ouvert, une très faible
donc : surpression (généralement inférieure à 5 %) provoque une levée
— pour une levée donnée, par un coefficient de débit élevé ; brutale du clapet jusqu’à sa levée maximale (figure 12).
— par une levée du clapet généralement faible, à cause de l’effort
réduit du fluide sur le clapet ; il est d’ailleurs possible de modifier
la levée, en jouant sur la raideur du ressort, dans le cas des soupapes
à ressort (article Ressorts. Considérations générales [B 5 430] dans
le traité Génie mécanique).
Figure 12 – Soupape à ouverture rapide :

relation entre la levée du clapet et la surpression
■ Représentation graphique du fonctionnement pour une soupape

à ressort : la figure 13 montre trois zones de fonctionnement, déter-
minées par les points A, B, C, D :
— zone AB : la croissance de la courbe d’évolution de la force
tendant à ouvrir le clapet (à pression constante) est plus faible que
la croissance de la caractéristique AD du ressort ; le clapet ne peut
s’ouvrir que grâce à l’augmentation de la pression du fluide ; cette
zone correspond à un fonctionnement quasi proportionnel de la
soupape ;
— point B : à partir de ce point, la courbe I croît très vite par
rapport à la caractéristique AD, le point B est le point d’ouverture
rapide de la soupape ;
— zone BC : pleine ouverture de la soupape, la pression du
fluide étant égale à la pression d’ouverture ;
— zone CD : la décroissance de la pression conduit à une ferme-
Figure 13 – Variation de l’effort sur le clapet en fonction de la levée
ture quasi proportionnelle de la soupape ;
et de la pression du fluide
— point C : à partir de ce point, la courbe III décroît beaucoup plus
vite que la caractéristique AD ; la fermeture rapide est amorcée.
— clapet avec piston, la section annulaire déterminée par le siège
■ Analyse sommaire de la levée rapide sur une soupape et le cylindre de guidage du clapet restant dans ce cas constante
particulière (modèle Sapag) (figure14) : quelle que soit la levée du clapet.
— tant que la pression agissant sur la face inférieure du clapet
crée un effort inférieur à celui du ressort, la soupape est fermée ■ Utilisation des soupapes de sûreté à levée rapide : la soupape à
(figure 14a ) ; ressort à levée rapide est la plus couramment utilisée, elle est
particulièrement adaptée :
— lorsque la pression augmente dans l’installation, il arrive un
moment où les forces en présence s’équilibrent de telle sorte que — pour utilisation avec des gaz et des vapeurs, ainsi que sur des
la pression spécifique du clapet sur son siège devient nulle, c’est liquides lorsque la vaporisation est possible ;
le début d’ouverture ; — pour des capacités (débits) moyennes et basses ;
— le clapet ayant commencé à se soulever, le fluide pénètre dans — lorsque les spécifications sur les pressions de fonctionnement
une chambre B dont il ne peut s’échapper qu’à travers un espace sont sévères (surpression, pression de fermeture).
annulaire appelé secondaire (figure14b ) ; la pression agissant sur
une surface accrue crée une force susceptible de vaincre l’action du 1.1.3.3 Levée du clapet
ressort ; par action sur le déflecteur, il est possible de modifier la
section de l’orifice annulaire secondaire, ce réglage permet par On distingue quatre catégories suivant la levée L du clapet par
conséquent de régler la force additionnelle qui écarte le clapet de rapport au diamètre d du siège (figure 1) :
son siège ; — soupape à faible levée :
— la soupape étant ouverte, le flux tend à s’échapper par un d d
-------- < L < --------
nouvel orifice annulaire C délimité par les arêtes du déflecteur et 24 16
du porte-clapet (figure 14c ) ; la section C donne naissance à une
pression dynamique additionnelle qui favorise la levée brusque du — soupape à levée normale :
clapet. d d
-------- < L < --------
■ Procédés pour obtenir la levée rapide d’une soupape à ressort : 16 12
comme le montre l’exemple du paragraphe 1.1.3.2.2, la levée rapide — soupape à levée haute :
est obtenue par déviation du jet fluide, afin d’utiliser une partie
importante de l’énergie cinétique de ce fluide pour créer une force d d
-------- < L < -----
d’ouverture additionnelle du clapet ; sur le plan technologique trois 12 4
types de construction permettent d’obtenir cette levée rapide :
— soupape à pleine levée :
— clapet muni d’une forme permettant de dévier le fluide ;
d d
— clapet avec porte-clapet en cloche (figure 15) ; ----- < L < -----
4 3
Figure 15 – Clapet avec porte-clapet en cloche
Figure 14 – Exemple de levée rapide de soupapes (modèles Sapag)
1.1.4 Calcul de la section de l’orifice
Méthode de calcul pour soupape de sûreté à ressort et à

ouverture rapide, suivant ASME-API (soupapes SAPAG).
1.1.4.1 Vapeurs et gaz
1.1.4.1.1 Soupapes conventionnelles
W ZT
A = 1,313 -------------------- ---------------
C1 P1 B M
1 Q d ZT
A = ------------- -------------------------------
3,18 C1 P1 B
Figure 16 – Détermination du facteur de correction B
avec A (cm2) section de l’orifice, dans le cas de soupapes conventionnelles
B facteur de correction de contrepression (figure 16),

C1 coefficient, Cas particulier de la vapeur d’eau saturée :
d densité par rapport à l’air,
W
M (g/mol) masse molaire (tableau 1), A = -------------------
51P 1 B
P1 (bar) pression d’ouverture maximale (pression de début
d’ouverture + surpression),
1.1.4.1.2 Soupapes à soufflet
Q (Nm3/h) débit (ramené à 0 oC et 1,013 bar),
T (K) température absolue, W ZT
A = 1,313 --------------------- × ---------------
W (kg/ h) débit masse, C1 P1 Vf M
Z facteur de compressibilité du gaz considéré à la 1 Q d ZT
pression P1 et à la température T ; en première soit A = ------------- ------------------------------
3,18 C 1 P 1 V f
approximation on peut considérer le gaz comme
parfait, dans ce cas Z = 1 ; pour un calcul précis, avec Vf facteur de correction pour contrepression (figure 17).
consulter par exemple le document API 520 Part I.
Cas particulier de la vapeur d’eau saturée :

W
A = ---------------------
51P 1 V f
1.1.4.2 Liquides non visqueux
1.1.4.2.1 Soupapes conventionnelles

— pour surpression égale à 25 % :
1 Q d
A = ---------------- ------------------------
3,642 P – Pb
— pour surpression inférieure à 25 % :

1 Q d
A = ---------------- ----------------------------
3,642 S P – Pb
avec d densité par rapport à l’eau,

P (bar effectif) pression de début d’ouverture,
Pb (bar effectif) contrepression d’installation,
S coefficient de correction (figure 18). (0)
Tableau 1 – Caractéristiques de quelques gaz

et vapeurs
cp
Fluide M d -------- C1
cV
Acétylène ........................ 26,04 0,90 1,26 330

Acide chlorhydrique ....... 36,50 1,27 1,41 343
Air .................................... 28,97 1,00 1,40 342 Figure 17 – Détermination du facteur de correction Vf
dans le cas d’une soupape à soufflet
Alcool méthylique .......... 32,04 1,11 1,20 325
Ammoniac ....................... 17,03 0,59 1,33 337
Anhydride sulfureux ....... 64,06 2,26 1,29 333
Argon ............................... 39,94 1,38 1,67 365
Azote ................................ 28,00 0,97 1,40 342
Benzène ........................... 78,11 2,89 1,12 317
Butane ............................. 58,12 2,01 1,09 313
Chlore .............................. 70,90 2,45 1,36 339
Chlorure de méthyle ...... 50,49 1,74 1,20 325
Éthane ............................. 30,07 1,05 1,22 327
Éthylène .......................... 28,05 0,98 1,26 330
Gaz carbonique ............... 44,01 1,53 1,30 334
Gaz naturel ...................... 19,00 0,66 1,27 331
Hélium ............................. 4,00 0,14 1,66 364
Hexane ............................ 86,17 2,97 1,06 310
Hydrogène ...................... 2,02 0,07 1,41 343
Hydrogène sulfuré .......... 34,07 1,19 1,32 336
Méthane .......................... 16,04 0,55 1,31 335
Monoxyde d’azote .......... 28,00 0,97 1,40 342
Oxygène .......................... 32,00 1,10 1,40 342
Pentane ........................... 72,15 2,49 1,07 311
Propane ........................... 44,09 1,55 1,13 318
Protoxyde d’azote ........... 44,00 1,52 1,30 334
1.1.4.2.2 Soupapes à soufflet Figure 18 – Détermination du facteur de correction S

— surpression égale à 25 % : dans le cas d’un liquide non visqueux et d’une soupape conventionnelle
1 Q d
A = ---------------- ------------------------------
3,642 L P – Pb
f 1.1.5 Cas d’utilisations courantes
— surpression inférieure à 25 % :
1.1.5.1 Fermeture accidentelle d’une vanne sur un circuit
1 Q d
A = ---------------- ----------------------------------- Le débit à évacuer par la soupape est égal au débit de la ligne à
3,642 SL P – Pb
f protéger.
avec L f coefficient de correction (figure 19).
■ Liquide circulant dans les tubes : chaque extrémité du tube est

assimilée à un orifice à paroi mince, le débit à évacuer est :
∆P
Q = 6,1 × 10 –2 S ---------
d
avec Q (m3/ h) débit,
S (mm2) section du tube,
d densité du liquide aux conditions de service par
rapport à l’eau,
∆P (bar) différence de pression entre les deux enceintes.
1.1.5.4 Cas d’un feu extérieur

■ Stockage de gaz liquéfié : la quantité de vapeur à évacuer sera
(formulation API 520) :
155 280 F ⋅ As 0,82

Q = --------------------------------------------------
λ
avec Q (kg/h) débit massique de vapeur à évacuer,
F coefficient d’isolation du réservoir,
As (m2) surface mouillée,
λ (kJ/kg) chaleur de vaporisation.
■ Stockage de gaz : formule API 520 Part I :
Figure 19 – Détermination du facteur de correction Lf F ′ ⋅ Az

A = 18,5 -------------------
dans le cas des liquides non visqueux et d’une soupape à soufflet P1
avec A (cm2) section de décharge,

1.1.5.2 Arrêt ou mauvais fonctionnement d’un condenseur Az (m2) section exposée du réservoir,
Cet incident engendre une phase vapeur supérieure à celle F′ facteur dépendant de la température du gaz et de γ,
initialement prévue. La soupape de sûreté doit pouvoir évacuer la P1 (bar) pression absolue de décharge (pression de début
différence des deux débits. d’ouverture + surpression).
1.1.5.3 Crevaison d’un tube d’échangeur 1.1.5.5 Expansion thermique de liquide

Dans ce cas, le fluide à pression la plus élevée va se déverser dans Formule API 520 Part I :
l’enceinte basse pression par les deux extrémités du tube crevé. BH
Q = 0,001 ----------
■ Gaz ou vapeur côté haute pression : dc
— si la pression aval est inférieure à la pression critique, le débit avec Q (m3/h) débit à évacuer,
à évacuer est donné par la relation suivante (cas d’une tuyère
convergente – divergente à la vitesse sonique au col) : B (oC –1) coefficient d’expansion volumétrique :
0,000 18 pour l’eau, 0,001 8 pour les hydrocar-
( γ + 1 )/ ( γ – 1 ) P bures légers 0,000 72 pour les fiouls,

2
Q = 2,3S γ -------------- -------1-
γ+1 V1 H (kJ/ h) quantité de chaleur transmise,
d densité du liquide par rapport à l’eau
avec Q (kg/h) débit, (eau = 1),
γ rapport des capacités thermiques massiques c (kJ/ kg · oC) chaleur spécifique du liquide.
cp
du gaz -------- ,
cV
P1 (bar absolu) pression (haute pression),
1.1.6 Installation
V1 (m3/kg) volume spécifique du fluide, Les conditions correctes d’installation des soupapes de sûreté
S (mm2) section de la soupape ; sont développées dans le document API 520 Part II.
— si la pression aval est supérieure à la pression critique, chaque
extrémité du tube est assimilée à une tuyère convergente, le débit 1.1.6.1 Conditions à respecter
à évacuer est donné par la relation :
— Montage de la soupape en position verticale.
( γ – 1 )/γ — La soupape doit se monter sur une tubulure ayant un orifice

P 2γ P2 2/γ P2
Q = 2,3 S -------1- -------------- -------
- 1 – -------- au moins égal à celui de l’entrée de la soupape et dont la longueur
V1 γ – 1 P1 P1
soit la plus courte possible.
avec P2 (bar absolu) pression aval. La perte de charge dans la tubulaire d’entrée doit être au plus
égale à 3 % de la pression de début d’ouverture ; si cette perte de
charge est excessive, il y a risque de battement de la soupape.
Les battements de la soupape ainsi que les vibrations du montage Un disque de rupture est constitué par (figure 20) :
peuvent détériorer rapidement les portées d’étanchéité de la — le disque proprement dit, qui est une membrane métallique
soupape. mince et circulaire ;
— L’orifice de la tubulure d’échappement ne doit pas être — des brides métalliques, appelées porte-disque, permettant le
inférieur à celui de la sortie de la soupape. montage du disque de rupture sur la conduite.
Par ailleurs, la contrepression variable provoquée par l’écoule-
ment du fluide doit être limitée à 10 % de la pression de début
d’ouverture. 1.2.2 Applications
— La tubulure de sortie doit être déterminée et fixée de manière
à éviter toute contrainte excessive sur le corps de la soupape et sur Les disques de rupture peuvent être mis en œuvre lorsque :
la tubulure d’entrée. — le processus à protéger peut être soumis à de brusques
— Si la soupape est équipée d’un silencieux, celui-ci doit être variations de pression ;
d’une capacité suffisante pour éviter toute contrepression supplé- — l’étanchéité du dispositif doit être complète ;
mentaire (tenir compte d’un dépôt éventuel dans le silencieux — de grandes sections de passage sont nécessaires pour évacuer
pendant sa durée de fonctionnement). la surpression ;
— Les soupapes à soufflets doivent toujours être prévues avec — les conditions de service peuvent occasionner des dépôts ou
chapeau ventilé. des collages incompatibles avec le bon fonctionnement d’autres
dispositifs de sécurité.
1.1.6.2 Contraintes à prendre en compte Les disques de rupture peuvent donc être installés :
— Contraintes thermiques, dues à l’environnement et au fonc- — en protection primaire quand il n’y a pas nécessité de
tionnement de la soupape. refermeture après la chute de pression (figure 21a ) ;
— Contraintes mécaniques dues : — en protection primaire double avec possibilité de passer
instantanément sur le disque de réserve par l’intermédiaire d’un
• au poids propre de la tubulure de sortie ; robinet de jumelage (figure 21b ) ;
• aux efforts dynamiques provoqués par l’échappement du fluide
par la soupape (changement de sens de 90o du fluide dans la — en protection secondaire, le disque de rupture est monté en
soupape). parallèle avec une soupape de sûreté tarée à une pression inférieure,
il assure l’évacuation du fluide en cas d’explosion ou de réaction
— Pour les gaz ou la vapeur, en régime subsonique, la force incontrôlée, provoquant rapidement une très importante augmen-
engendrée est inférieure à celle calculée par la relation suivante : tation de volume que la soupape serait incapable d’évacuer
(figure 21c ) ;
Zγ R
F = W -------------- -------- T — en montage combiné, monté en amont d’une soupape de
γ+1 M
sûreté, il protège celle-ci contre l’action des fluides particulièrement
avec F (N) force de réaction horizontale au centre de corrosifs ou des produits polymérisants (figure 21d ).
l’orifice de sortie,
M (g/mol) masse molaire,
1.2.3 Description
R (J/mol · K) constante molaire des gaz parfaits = 8,314,
T (K) température du fluide, 1.2.3.1 Disques de rupture
W (kg/s) débit massique du fluide, 1.2.3.1.1 Disques concaves
Z facteur de compressibilité du gaz, La zone concave est soumise à la pression. Dès que celle-ci
cp atteint la valeur prédéterminée, le disque éclate. Le disque concave
γ - rapport des capacités thermiques
= ------- est le plus couramment utilisé.
cV
massiques.
Remarque : pour les liquides cette force est donnée par la

relation :
Q2
F = ρ ⋅ ----------
S
avec Q (m3/s) débit volumique,
S (m2) section d’écoulement,
ρ (kg/m3) masse volumique.
1.2 Disques de rupture

1.2.1 Définition
Suivant la norme NF E 29-306, un disque de rupture est un
dispositif destiné à limiter la pression d’un fluide à une valeur Figure 20 – Disque de rupture
prédéterminée ; il fonctionne par déchirement d’un élément étalonné
sous l’action de l’excès de pression.
Une variante du disque concave est constituée par le disque ■ Montage à trois composants : un disque pouvant être réalisé à
concave pré-incisé en croix sur la face aval. Cette incision permet partir d’une feuille métallique très mince, il est fragile ; pour des
l’éclatement à la pression désirée sans fragmentation. commodités d’emploi, ou pour protéger le disque côté aval, un
montage à trois composants est possible.
1.2.3.1.2 Disque convexe ou inversé
La surface convexe est soumise à la pression. Pour ce type de 1.2.3.2 Porte-disques
disque, lorsque le fluide atteint la pression prédéterminée, la forme Les porte-disques nécessaires au maintien du disque de rupture
convexe devient concave, ce qui entraîne la rupture du disque. Cette et au montage sur la tuyauterie sont très variés, les types les plus
rupture peut être facilitée par la forme en couteau du porte-disque communs sont :
aval qui incise le disque. — porte-disque à brides boulonnées (figure 22) ;
— porte-disque à raccord union ;
1.2.3.1.3 Disque plan
— porte-disque vissé.
Les porte-disques peuvent être munis d’accessoires :
— vis d’écartement pour les systèmes à brides qui facilitent le
1.2.3.1.4 Variantes particulières
montage des disques ou des ensembles préassemblés ;
■ Disque avec support de vide : lorsqu’une installation est soumise — clapet de décharge à bille, cet accessoire est exigé par certains
au vide, ou alternativement à la pression et au vide, il y a risque codes (ASME), lorsque les disques de rupture sont montés en série
d’effondrement ou de retournement du disque. ou associés à des soupapes de sûreté ; il permet d’éviter
Afin d’éviter ce genre d’inconvénient, il est très important de l’accumulation entre les deux disques montés en série ; en cas
vérifier que le disque dispose d’une rigidité suffisante sous l’action d’éclatement du disque amont, la bille ferme l’orifice de purge et
du vide, du fait de sa pression d’éclatement et de sa dimension. On la pression s’établit en totalité sur le second disque ;
admet en général, pour un disque concave, que les disques ayant — écran utilisé lorsque le disque débouche directement à
une pression d’éclatement supérieure à 70 bar peuvent supporter l’atmosphère, il est destiné à protéger :
sans dommage l’action du vide. • le personnel ou les installations,
Si le disque n’est pas suffisamment rigide, il faut prévoir un disque • le disque contre les chutes d’objets qui pourraient
avec support de vide. Ce support est pré-découpé, sa forme est l’endommager ;
parfaitement adaptée au disque, afin d’éviter une flexion ou un — indicateur d’éclatement pouvant être réalisé par un contacteur
retournement dû à une pulsation de pression ; lorsque l’ensemble électrique en contact avec le dôme du disque (figure 23).
est exposé à une pression excessive, le fluide soulève le support de
vide, qui agit sur le disque en contact pour en provoquer
l’éclatement.
Figure 22 – Exemple de porte-disque à brides boulonnées
Figure 21 – Montages des disques de rupture Figure 23 – Porte-disque avec indicateur électrique d’éclatement
1.2.4 Choix d’un disque de rupture 1.2.4.1.2 Température au niveau du disque

Pour un disque donné, la pression d’éclatement varie en fonction
1.2.4.1 Conditions de service de sa température. Lorsque la température croît, la pression de
rupture décroît, l’importance de la décroissance en fonction de la
Les conditions de service qui déterminent le choix des disques
température étant définie par la nature du matériau constitutif
de rupture sont : la pression d’éclatement, la température au niveau
(figure 24).
du disque, la nature du produit au contact du disque, l’atmosphère
extérieure, la possibilité de mise sous vide (tableau 2). La tendance au fluage sous contrainte des métaux s’accroît avec
la température. Il est donc nécessaire de prévoir, en fonction de la
1.2.4.1.1 Pression de service température croissante du disque, un accroissement de la marge
entre la pression de service et la pression d’éclatement.
Si la pression de service est très voisine de la pression
d’éclatement, un amincissement localisé du disque risque de se Les températures maximales d’utilisation dépendent de la nature
produire et peut entraîner sa rupture prématurée. Pour obtenir une du disque (tableau 3).
durée de service économique d’un disque, il est donc impératif que
celui-ci ne soit pas soumis à des pressions trop proches de la pres- 1.2.4.1.3 Corrosion
sion d’éclatement. On admet qu’un disque soumis à une pression Le disque étant réalisé à partir d’une feuille mince, les effets de
de service égale à 70 % de sa pression d’éclatement (à température la corrosion due au fluide ou à l’atmosphère peuvent provoquer un
ambiante) peut durer indéfiniment. éclatement prématuré du disque.
Le choix du disque doit donc s’effectuer à partir des guides de
corrosion des constructeurs. (0)
Tableau 2 – Sélection des disques

d’ensemble
Type
Concave Convexe inversé Renforcé
Contraintes d’utilisation
Aluminium
Inox 18/8
Inox 18/8
Inox 18/8
Matières
Inconel
Inconel
Inconel
Argent
Cuivre
Monel
Monel
Monel
Nickel
Nickel
Nickel
PRESSION DE SERVICE
 60 T T T T T T T T T T T T T T T
Rapport de pression de service  70 T T T T V V R T T T T T T T T
sur pression d’éclatement (%) 
 80 V V V V P V V T T T T R R R P
 90 P P P P P P P T T T T V V V P
 120 T T T T T T T T T T T T T T T

 230 T T T T P V T T T T T T T T T
TEMPÉRATURE DE SERVICE  315 T T T T P P P T T T T T T T T
(oC)  400 V T T R P P P U T T T V T T R

 425 P T R P P P P P T T P P T R P
 540 P R P P P P P P R P P P R P P

CONDITIONS DE SERVICE
Pression positive stable ............................... T T T T T T T T T T T T T T T
Vide partiel stable ......................................... V V V V P P P T T T T T T T T
Vide total continu .......................................... P P P P P P P T T T T T T T T
Vide occasionnel ........................................... P P P P P P P T T T T T T T T
Alternance vide/pression ............................. P P P P P P P T T T T T T T T
Pulsations modérées .................................... P P P P P P P T T T T T T T T
Pulsations sévères ........................................ P P P P P P P T T T T T T T T
Service hydraulique faible débit .................. T T T T T T T P P P P T T T T
Service hydraulique fort débit ..................... T T T T T T T P P P P T T T T
P à proscrire.
R bonne résistance industrielle.
T très bonne résistance industrielle.
U cas particuliers (consulter l’usine).
V résistance variable suivant le service.
(0)
Tableau 3 – Température maximale d’utilisation,

en fonction de la matière du disque
Températures
Métal du disque maximales
(oC)
Cuivre ou cuivre revêtu de plomb ...................... 120
Aluminium ou aluminium revêtu de plomb ...... 120
Acier inoxydable (AISI 316 ou 304) .................... 315
Nickel .................................................................... 400 (1)
Inconel .................................................................. 540
Monel .................................................................... 425 (1)
Argent ................................................................... 120
Tantale .................................................................. 425
Hastelloy B ............................................................ 540
Hastelloy C ............................................................ 540
(1) — En milieu réducteur, la température maximale est réduite à 200 oC
pour le nickel et 260 oC pour le Monel ;
— en milieu oxydant cette température est réduite à 300 oC pour le
nickel et pour le Monel.
Un revêtement en matière plastique ou un placage métallique

sur l’une ou les deux faces du disque est possible, pour améliorer
la tenue à la corrosion. Dans ce cas, les températures maximales
d’utilisation dépendent du revêtement (tableau 4). (0)
Tableau 4 – Température maximale d’utilisation

des disques avec revêtement
Température maximale
Revêtement d’utilisation
(oC)
Poly (chlorure de vinyle) ........................ 65
Polyépoxydes ......................................... 120 Figure 24 – Relation entre la pression d’éclatement
Poly (tétrafluoréthylène) ........................ 230 et la température d’un disque de rupture
1.2.4.3 Dimensionnement des disques de rupture

1.2.4.2 Tolérances de fabrication
Les relations permettant de déterminer la section utile des disques
Les disques, du fait des dispersions de forme et d’épaisseur des
de rupture sont données par les différents codes (ASME, AD
feuilles métalliques servant à leur réalisation, auront une pression
Merkblätter – A1), les différentes formules sont :
de rupture comprise entre deux valeurs maximale et minimale, ces
pressions étant indiquées sur la languette du disque. ■ pour un liquide non visqueux :
Une idée des tolérances habituelles de fabrication (épaisseur,
forme, pré-découpage) est donnée par le tableau 5. (0) Q d
A = -------------------
3,1 P
avec A (cm2) section de décharge nécessaire,
Tableau 5 – Tolérances de fabrication des disques
de rupture usuels en fonction des pressions d’éclatement Q (m3/h) débit à assurer,
d densité du fluide (eau = 1),
Pression d’éclatement souhaitée à 22 oC Tolérance de fabrication P (bar absolu) pression de rupture ;
(bar) (%)
■ pour un gaz :
0,2 à 0,4 .................................................. + 40 à – 20
W T
0,4 à 0,7 .................................................. + 30 à – 15 A = 2,1 -------------------------
0,7 à 1 ..................................................... + 20 à – 10 CP 1 M
1 à 1,7 .................................................. + 16 à –8
1,7 à 3,1 .................................................. + 14 à –7 avec A (cm2) section de décharge nécessaire,
3,1 à 6,2 .................................................. + 12 à –6 W (kg/h) débit masse à assurer,
6,2 à 18,6 ................................................ + 10 à –5 T (K) température de décharge,
18,6 à 35 ................................................... +8 à –4
M (g/mol) masse moléculaire,
> 35 ................................................... +6 à –3
P1 (bar absolu) pression de décharge (pression de rupture
+ surpression),
C constante ;
● détermination de C : ■ cas particulier de la vapeur d’eau :

— dans le cas d’un écoulement supercritique ou critique — vapeur saturée :
(figure 25) : W
A = ---------------
γ/γ – 1 32P 1

Pression aval absolue 2
--------------------------------------------------------------- --------------
P1 γ+1
avec A (cm 2) section de décharge nécessaire,
cp W (kg/h) débit à assurer,
avec γ = -------
- rapport des capacités thermiques ; P1 (bar absolu)
pression de décharge (pression de rupture
cV
+ surpression) ;
— dans le cas d’un écoulement subcritique (figure 26) : — vapeur surchauffée :
γ/ γ – 1 W
Pression aval absolue
2
--------------------------------------------------------------- --------------
P1 γ+1 A = ----------------------
32P 1 C s
cp avec Cs coefficient de surchauffe pris sur la figure 27.

C dans ce cas est fonction de γ = -------
- et du rapport de pression :
cV
Pression aval absolue
--------------------------------------------------------------- 1.3 Purgeurs de vapeur d’eau
P1
1.3.1 Définition
■ Suivant la norme NF E 29-416, un purgeur automatique de vapeur
d’eau est un appareil de robinetterie autonome, qui évacue de
manière automatique les condensats se formant dans une enceinte
contenant de la vapeur d’eau, tout en restant étanche en présence de
vapeur vive ou en établissant si nécessaire un écoulement pré-
déterminé de vapeur.
Exemple : pour une tuyauterie en caniveau correctement
calorifugée, de diamètre de l’ordre de 500 mm et distribuant de la
vapeur saturée à 180 o C, la masse d’eau de condensation est de
l’ordre de 0,4 kg/h.
Figure 25 – Écoulement critique : détermination de C
Figure 27 – Détermination du coefficient de surchauffe
Figure 26 – Écoulement subcritique : détermination de C
■ Du fait que l’eau de condensation, extraite de l’installation au

moyen des purgeurs, passe d’une enceinte à pression élevée (celle
de la vapeur) à une enceinte basse pression (réseau de collecte des
condensats ou même à pression atmosphérique), il se produit un
phénomène de revaporisation dû au nouvel équilibre pression -
température.
Par exemple : par kilogramme d’eau purgée à 180 oC à la pression
atmosphérique, il y aura revaporisation de 0,15 kg.
Il est possible de récupérer cette vapeur par utilisation d’un vase
de revaporisation.
1.3.2 Description
D’après la norme NF E 29-416 on distingue trois classes de
purgeurs.
Figure 28 – Purgeur à flotteur fermé
1.3.2.1 Purgeurs à flotteur
1.3.2.1.1 Purgeur à flotteur fermé (figure 28)

■ Fonctionnement :
— l’eau de condensation s’accumule dans le corps du purgeur ;
un flotteur par l’intermédiaire d’un clapet ouvre l’orifice d’évacuation
des condensats dès que le niveau atteint une certaine valeur ;
— ce purgeur doit être complété par un système d’évacuation de
l’air lors de la mise en route de l’installation, cette mise à l’air peut
être réalisée par un robinet d’isolement ou, dans le cas général, par
un purgeur thermostatique.
■ Avantages de ce type de purgeurs :
— il peut s’adapter à des conditions de fonctionnement étendues
en pression et en débit ; Figure 29 – Purgeur à flotteur inversé ouvert
— avec une évacuation automatique de l’air, ils sont adaptés
aux installations à fonctionnement intermittent ; ■ Avantages de ce type de purgeur :
— les appareils à clapet ont une bonne étanchéité à la vapeur. — simplicité mécanique ;
■ Inconvénients : — ces appareils peuvent supporter des coups de bélier
— nécessité d’un montage horizontal ; accidentels ;
— fonctionnement discontinu ; — possibilité d’utilisation en haute pression et avec de la vapeur
surchauffée (avec clapet de retenue sur l’arrivée).
— ouverture et fermeture difficiles à rendre progressives ;
— protection contre le gel de la garde d’eau lors d’arrêts de ■ Inconvénients :
l’installation ; — capacité en débit réduite pour l’évacuation des gaz et de l’air
— évacuation de l’air nécessaire pour que le fonctionnement (taille du trou d’évent) ;
soit correct. — montage vertical ;
— ces appareils ne peuvent fonctionner que pleins d’eau ; il est
1.3.2.1.2 Purgeurs à flotteur ouvert donc nécessaire que ce purgeur soit installé en contrebas de la
On distingue deux types de purgeurs à flotteur ouvert : bouteille de purge ;
— purgeurs à flotteur direct ou type seau ; — de brusques chutes de pression peuvent revaporiser la garde
— purgeurs à flotteur inversé (figure 29), d’eau dans l’appareil, ce qui amène l’ouverture du clapet
d’échappement ;
ce dernier type étant le plus répandu.
— nécessité de prévoir une protection contre le gel lors de l’arrêt
■ Fonctionnement du purgeur à flotteur inversé : des installations, le calorifugeage de l’appareil risquant d’augmenter
— le flotteur est constitué par une capacité cylindrique, ouverte la tendance à la revaporisation.
à sa base et munie d’un trou d’évent à sa partie supérieure ;
— l’eau à évacuer arrive par le bas du purgeur, le niveau monte 1.3.2.2 Purgeurs thermostatiques
dans le corps de l’appareil ainsi que dans le flotteur qui reste en Pour ce type de purgeur, les mouvements d’ouverture et de
position basse grâce au trou d’évent ; fermeture de l’obturateur sont provoqués par les variations de
— s’il y a arrivée de vapeur, celle-ci remplit le flotteur qui se met température d’un élément à fort coefficient de dilatation (figure 30).
à flotter et ferme ainsi l’orifice de sortie du purgeur ; Ces éléments à fort coefficient de dilatation peuvent être :
— la vapeur s’échappe progressivement du flotteur par le trou — bimétalliques ;
d’évent, et, si elle n’est pas renouvelée, le flotteur redescend.
— à tension de vapeur ;
— à dilatation de liquide.
■ Fonctionnement : les éléments à dilatation des purgeurs

thermostatiques ouvrent l’orifice de purge dès que la température de
la vapeur devient inférieure, d’une certaine valeur, à la température
de saturation de la vapeur à la pression considérée ; leur conception
plus ou moins élaborée permet d’obtenir une courbe de fonctionne-
ment pression-température proche de la courbe de saturation de la
vapeur (figure 31).
■ Avantages des purgeurs thermostatiques :
— fonctionnement continu possible ;
— à froid, ils sont grands ouverts et laissent échapper l’air
librement ;
— appareils robustes (à éléments bimétalliques et à dilatation de
liquide) ;
— ils ne craignent pas le gel ;
— certains appareils ne nécessitent pas de réglage en cas de
changement de pression de fonctionnement (faible coefficient de
compressibilité) ; Figure 30 – Purgeur thermostatique
— entretien simple et peu onéreux.
■ Inconvénients :
— les éléments à dilatation ont une constante de temps non
négligeable, ils ne peuvent donc pas réagir aux changements rapides
de régime ;
— certains éléments à dilatation présentent un phénomène
d’hystérésis non négligeable ;
— risques de corrosion des éléments de dilatation ;
— peu adaptés aux débits variant rapidement.
1.3.2.3 Purgeurs thermodynamiques

Ils sont appelés thermodynamiques parce que :
— l’ouverture peut se produire du fait des échanges thermiques
entre la chambre de pression et l’ambiance extérieure ;
— la fermeture est réalisée par l’effet dynamique de la vapeur.
1.3.2.3.1 Purgeurs à disque

— à la mise en service de l’installation, l’obturateur se détache
des portées du siège sous l’effet de la pression d’entrée (figure 32), Figure 31 – Courbe de fonctionnement d’un purgeur thermostatique
les condensats ainsi que l’air sont évacués ;
— avec l’échauffement du condensat et du fait de la perte de
charge dans le purgeur, celui-ci se revaporise partiellement ;
— le mélange d’eau et de vapeur de revaporisation s’écoule sous
l’obturateur, à une vitesse de plus en plus grande, fonction de la
température du condensat ;
— avec la vitesse croissante, la pression statique sous l’obturateur
diminue (la pression totale restant constante), donc l’obturateur
s’abaisse sur le siège et obture les orifices d’entrée et de sortie (la
pression agit sur la section totale de l’obturateur côté chambre de
pression et sur une section faible sous l’obturateur) ;
— du fait de la déperdition de chaleur par le corps du purgeur,
la pression statique dans la chambre de pression diminue ; à un
moment donné, la pression d’entrée du purgeur peut de nouveau
soulever l’obturateur, le purgeur évacue le condensat et un nouveau Figure 32 – Purgeur à disque
cycle recommence.
■ Avantages des purgeurs à disque : ■ Inconvénients :
— encombrement faible ; — fonctionnement bruyant ;
— capacité de débit importante ; — ils peuvent présenter des difficultés au démarrage de
— simplicité, fiabilité ; l’installation (création d’une poche d’air) ;
— possibilité de fonctionner sur une plage étendue de pression ; — sensibilité à la contrepression, en sortie.
— bonne tenue à la corrosion ;
— peu sensibles aux vibrations et aux coups de bélier ;
— peu affectés par le gel ;
— peu de déperdition de vapeur vive.
1.3.2.3.2 Purgeurs à impulsion

— au démarrage l’air et les condensats poussés par la vapeur
arrivent au purgeur (figure 33), la pression à l’entrée est élevée, elle
est faible dans la chambre de pression ; l’obturateur s’ouvre, ce qui
permet l’écoulement des condensats et l’évacuation de l’air ;
— la température des condensats qui s’écoulent s’élève, la
pression de la chambre de pression augmente suite à la revapori-
sation ; l’orifice de décompression étant petit, la pression dans la
chambre de pression est à un moment suffisante pour refermer
l’obturateur ;
— l’obturateur étant fermé, la vapeur vive peut s’échapper par
l’orifice de décompression.
■ Avantages des purgeurs à impulsion : Figure 33 – Purgeur à impulsion
— faible encombrement ;
— capacité de débit élevée ;
— possibilité de fonctionner sur une plage étendue de pression ;
— ils permettent une bonne évacuation de l’air (échappement en
position fermée de l’obturateur).
— fuite continue de vapeur vive ;
— ils nécessitent un filtrage à l’amont (faible jeu de l’obturateur
dans la chambre de pression) ;
— sensibles à la contrepression ;
— bruyants.
Figure 34 – Purgeur à orifices
1.3.2.3.3 Purgeurs à orifices
1.3.3.2 Détermination du purgeur
■ Fonctionnement : en traversant les orifices (figure 34), une partie
des condensats se revaporise. Cette revaporisation limite le débit de La capacité des purgeurs sera définie par :
condensat ou de vapeur. — le débit en régime établi ;
■ Avantages : — le débit nécessaire lors de changement de régime (change-
— simplicité ; ments définis par la variation de température).
— faible encombrement. Il s’agira de vérifier que la capacité ainsi déterminée est suffisante
pour le démarrage de l’installation.
— consommation ; 1.3.3.2.1 En régime établi
— bruit. On peut considérer le débit d’eau de condensation ou la dissipa-
tion de chaleur du système de purge.
1.3.3 Choix d’un purgeur ■ La détermination du débit d’eau de condensation à purger dans
la tuyauterie affectée au purgeur peut s’effectuer :
1.3.3.1 Critères de qualité — en utilisant les abaques donnant la condensation de la vapeur
dans les tuyauteries (Guide technique de la vapeur d’eau ) ;
■ Fonctionnement : — en calculant la déperdition de chaleur dans la tuyauterie à
— évacuation rapide et totale des condensats ainsi que des l’aide des relations suivantes :
incondensables ;
• pour une conduite non isolée placée dans l’air :
— grande plage de fonctionnement en pression et en débit ;
— insensibilité à la contrepression ; 2π ( T – T ′ )
q = ------------------------------------------------------------------
— fiabilité ; 1 1 r2 1
------------- + ------- In ------ + -------------
— tenue à la corrosion, au gel, à la surchauffe ainsi qu’à k1 r1 λ1 r1 k2 r2
l’encrassement ;
— fonctionnement le plus continu possible (adaptation continue avec k 1 (W · m–2 · K–1) coefficient de transmission superficielle
au volume de condensat formé) ; une purge intermittente présente interne,
les inconvénients suivants : k 2 (W · m–2 · K–1) coefficient de transmission superficielle
• accumulation de condensats pendant la période de fermeture externe,
du purgeur, q (W · m–1) flux thermique,
• évacuation rapide des condensats pendant la période r 1 (m) rayon intérieur de la conduite (contact
d’ouverture pouvant amener des inconvénients en aval des avec le fluide),
purgeurs (bruit et vibrations).
r 2 (m) rayon extérieur de la conduite (contact
■ Coût d’exploitation : avec l’air ambiant),
— étanchéité à la vapeur vive ; T (oC) température moyenne du fluide,
— peu de pertes calorifiques, un purgeur ne doit pas nécessiter T ′ (oC) température moyenne de l’air,
pour son fonctionnement une chute de température élevée ; λ1 (W · m–1 · K–1) coefficient de conduction thermique de
— facilité d’entretien et de contrôle. l’enveloppe de la conduite ;
Exemple : pour une conduite en acier : Exemple : pour l’acier la capacité thermique massique est
de 0,478 kJ · kg –1 · K –1, la chaleur de condensation de la vapeur est de
k 1 = 11 630 W · m–2 · K–1 l’ordre de 2 · 106 J · kg –1, l’ordre de grandeur de la quantité d’eau
condensée pour une élévation de température de 10 oC sera :
k 2 = 11,63 W · m–2 · K–1 (en air calme)
— pour une conduite de DN 150 :
λ1 = 46,5 W · m–1 · K–1 0,04 kg/m de conduite
• pour une conduite calorifugée : — pour une conduite de DN 200 :

0,07 kg/m de conduite
2π ( T – T ′ )
q = --------------------------------------------------------------------------------------------------
1 1 r2 1 r3 1
------------- + ------- In ------ + ------- In ------ + ------------- 1.3.4 Montage et conditions d’installation
k1 r1 λ1 r1 λ2 r2 k3 r3
avec q (W · m–1) quantité de chaleur transmise, Les principales conditions de montage à respecter, pour assurer
un bon fonctionnement, sont les suivantes :
λ2 (W · m–1 · K–1) coefficient de conduction thermique du
— l’évacuation des condensats s’effectuant le plus souvent par
calorifuge,
gravité, le purgeur doit donc être implanté de telle façon que son
r 3 (m) rayon extérieur de la conduite calorifugée, niveau supérieur se trouve sous le point le plus bas de l’installation
k 3 (W · m–2 · K–1) coefficient de transmission superficielle à purger, la tuyauterie de liaison (si elle existe) entre l’installation
externe ; et le purgeur doit être réalisée en pente continue sans points hauts
ou bas ;
Exemple : pour une isolation avec de la laine de verre :
— les purges pouvant s’effectuer à l’air libre ou dans un collecteur
λ2 = 0,05 W · m–1 · K–1 de purge, lors de l’utilisation d’un collecteur, il peut être utile de
prévoir l’implantation de clapet de non-retour, pour éviter des
En ayant calculé les déperditions thermiques, et connaissant la contre-pressions ou même des réchauffements par les retours ; de
chaleur de condensation, on peut déterminer les débits massiques plus, il est recommandé de raccorder les purgeurs à la partie supé-
des condensats : rieure du collecteur ;
q — en principe, implanter un purgeur par appareil à purger ;
Q = --------- — suivant le type de purgeur, veiller à l’horizontalité ou à la
LV
verticalité de l’implantation ;
avec LV (J · kg–1) chaleur de condensation, — ne pas oublier la protection contre le gel, en sachant qu’un
Q (kg · s–1) condensats, calorifugeage de l’installation n’est pas toujours possible ;
q (W) déperditions thermiques. — il est prudent de prévoir un filtre sur l’arrivée du purgeur,
quand celui-ci n’en est pas équipé d’origine ;
■ En déterminant la dissipation de chaleur du système de purge : — dans certains cas, prévoir un contrôleur de purge.
tuyauterie, bouteille de purge, purgeur, on peut prendre les valeurs
suivantes :
— pour la tuyauterie de liaison ( DN 65 ) , de longueur 1 :
1.4 Dispositifs divers
q 1 = 70 W · m–1
— pour le purgeur ( DN 40 ) : 1.4.1 Purges d’air sur installations de vapeur
q 2 = 120 W
La présence d’air ainsi que de gaz incondensables (O2 et CO2)
conduit aux inconvénients suivants :
Q1 = ∑ q1 1 + ∑ q2 — action retardatrice lors de la mise en route de l’installation ;
— possibilité de création de zones froides dans le corps de chauffe,
1.3.3.2.2 En régime transitoire ainsi que de coups de bélier avec les condensats ;
(démarrage ou changement de régime) — favorise la corrosion.
Au démarrage, il s’agit de réchauffer la conduite. En effet, l’air se particularise par :
La quantité de condensat est donnée par la relation : — sa mauvaise conductivité thermique (environ 30 fois plus faible
que celle de l’eau) ;
P × c × St
Q = --------------------------- — sa faible chaleur latente ; en mélange avec la vapeur, la capacité
LV
thermique du mélange est plus faible, et, à une pression donnée,
avec c (J · kg–1 · K –1) capacité thermique massique du matériau la température du mélange est plus basse que celle de la valeur
de la conduite, saturée.
P (kg) masse de la conduite, Exemple :
Q (kg) masse de condensat, — à 3 bars de pression, la vapeur saturée est à une température
de 143,75 oC ;
St (oC) variation de température pendant le
réchauffage, — pour un mélange de 90 % de vapeur et de 10 % d’air, la
température sera de 140,2 oC ;
LV (J · kg –1) chaleur de condensation de la vapeur.
— pour un mélange de 75 % de vapeur et de 25 % d’air, la
température ne sera plus que 135,2 oC.
L’air et les gaz emprisonnés dans l’installation proviennent : Le flotteur F1 est destiné à contrôler l’évacuation de petites quan-
— de l’air existant dans le réseau lors de la mise en route ; tités d’air, lorsque l’appareil est sous pression intérieure. Cela est
possible parce que la section de portée de siège sur la tuyère est
— de l’aspiration due au vide formé par la condensation de la
faible.
vapeur ;
— de l’eau d’alimentation (généralement O2 et CO2 dissous). Lorsqu’il y a accumulation d’air dans le corps de l’appareil, la
poussée hydrostatique sur le flotteur diminue, ce qui permet l’éva-
L’évacuation de l’air ou des gaz peut se faire : cuation de l’air par la tuyère.
— par une purge manuelle, constituée par des robinets d’isole-
Le flotteur F 2, portant sur un siège de grande section, n’agira que
ment implantés aux points hauts de l’installation ; cette méthode est
lorsque la tuyauterie sera en dépression. Il permet donc l’aération
possible sur des installations de petite taille à fonctionnement quasi
de la conduite.
continu ;
— par purgeurs automatiques, certains purgeurs de vapeur d’eau
(§ 1.3) sont aptes à éliminer l’air des conduites de vapeur :
• les purgeurs thermostatiques, du fait que l’air et la vapeur ont
des températures différentes,
2. Robinetterie de contrôle
• les purgeurs à orifices.
2.1 Contrôle de circulation
■ Implantation des purges d’air :
— pour les installations présentant des sections de passage 2.1.1 But
importantes à la vapeur, la purge d’air s’effectue normalement aux
points hauts ; ■ Indiquer visuellement l’absence ou la présence d’une circulation
— lorsque la section de passage est faible par rapport au volume de fluide dans la tuyauterie : contrôleur de circulation.
à remplir, on constate que la vapeur a tendance à chasser l’air devant
elle, dans ce cas l’air vient se collecter au point le plus éloigné de ■ Cette indication visuelle peut, pour certains types d’appareils, être
l’entrée de vapeur, ce point sera donc à munir d’une purge d’air. complétée par un signal tout ou rien électrique ou pneumatique :
alarme de circulation.
1.4.2 Ventouses
2.1.2 Principe
L’exploitation de canalisations importantes (comme celles d’eau
potable par exemple) exige que l’entrée et l’expulsion de l’air soient Les principes les plus utilisés sont :
traitées automatiquement. — la turbulence : essentiellement pour les contrôleurs (figure 36) ;
Cette fonction réalisée par les ventouses assure : — le déplacement d’une pièce mobile (palette, clapet, cible,
— l’évacuation de l’air lors de la mise en eau de la canalisation ; battant) soumise à l’action du fluide en circulation ; ce déplacement
peut être détecté sous forme d’un signal électrique (figure 37) ou
— en période d’exploitation, le dégazage permanent, cela par pneumatique.
élimination des poches d’air qui se manifestent aux points hauts
de la canalisation ;
— lors de la vidange de la canalisation, l’admission d’air, pour
éviter que la canalisation soit en dépression.
Cette ventouse comporte deux flotteurs sphériques, revêtus
d’elastomère, ainsi qu’un robinet de sectionnement à commande
externe (figure 35).
Figure 36 – Contrôleur de circulation à turbulence
Figure 37 – Alarme de circulation électrique à clapet

Figure 35 – Ventouse automatique à trois fonctions (document PAM SA)
2.1.3 Conditions courantes d’emploi

Ces conditions correspondent à celles de la robinetterie pour
circuits généraux :
— pression de service : jusqu’à 40 bar ;
— température de service : jusqu’à 350 oC ;
— dimensions : DN 8 à 200 mm ;
— seuil d’indication ou d’alarme : 0,3 m/s minimum.
Des exécutions spéciales pour étendre le domaine d’emploi sont
possibles.
2.2 Mesure de débit

par débitmètre à flotteur
2.2.1 Fonctionnement
Le débitmètre à flotteur est un appareil simple de construction et
d’emploi, permettant avec une précision correcte de mesurer le débit
de gaz ou de liquides transparents (figure 38). Il est constitué par Figure 38 – Débitmètre à flotteur
un tube de mesure conique, dont l’axe est vertical, ainsi que d’un
flotteur.
Lorsqu’un fluide traverse de bas en haut le tube, le flotteur se 2.2.3 Interprétation des mesures
trouve soulevé jusqu’à une position d’équilibre déterminée par la
force aérodynamique qui soulève le flotteur et le poids de ce Normalement les débitmètres à flotteurs sont livrés, gradués pour
flotteur ; entre ce dernier et la paroi intérieure du tube s’établit une mesure sur :
fente annulaire, dont la section de passage est fonction de la posi- — l’air à 20 oC et sous une pression de 1,013 bar absolu ;
tion du flotteur. — l’eau à 20 oC.
Le débitmètre à flotteur est un organe déprimogène à dépression Mais il est possible d’obtenir des débitmètres gradués directement
constante et à section variable. en fonction des conditions de service.
La nature du flotteur est fonction du fluide. Généralement on Dans le cas où les conditions de service sont différentes de celles
utilise l’acier inoxydable pour la mesure avec des liquides, et des de l’étalonnage, il sera nécessaire d’appliquer des corrections aux
alliages légers ou des matières plastiques pour les gaz. lectures relevées sur le débitmètre.
Pour des fluides opaques ou dangereux, dans des conditions de
service sévères, le débitmètre à flotteur peut être réalisé en maté- 2.2.3.1 Détermination des coefficients de correction
riaux métalliques, avec transmission magnétique de la mesure. dans le cas des liquides (d’après le catalogue
Elliott-Houdec)
Q lvs = CO lv ⋅ Q lve
2.2.2 Caractéristiques
de df – ds
Les plus courantes sont : CO lv = --------- ⋅ ---------------------
ds df – de
— limites de débit pouvant être mesurées :
• liquides : de 0,01 dm3/h à 25 m3/h, Q lms = CO lm ⋅ Q lme
• gaz de 0,2 dm3/h à 250 m3/h ; ds df – ds
CO lm = --------- ⋅ ---------------------
— longueur de l’échelle de mesure : de 200 à 300 mm ; de df – de
— étendue de mesure : 1 à 10 (débit minimal mesurable égal
à 10 % du débit maximal) ; avec QIvs (m3/ h) débit-volume de liquide, mesuré
— précision : de l’ordre de ± 1,5 % du débit maximal ; dans les conditions de service,
— dimensions : DN 8 à DN 200 ; COIv (sans dimension) c o e f fi c i e n t d e c o r r e c t i o n p o u r
liquides (mesure en volume),
— température maximale de service :
• 150 oC pour les appareils à tube en verre, QIve (m3/h) débit-volume de liquide, mesuré
dans les conditions d’étalonnage,
• 300 oC pour les appareils métalliques à indicateur magnétique ;
de densité du fluide d’étalonnage,
— pression de service maximale :
• 20 bar pour les appareils à tube en verre, df densité du flotteur,
• 100 bar pour les appareils métalliques ; ds densité du fluide de service,
— pertes de charge dans l’appareil : elles sont variables en fonc- QIms (kg/ h) débit-masse de liquide, dans les
tion de la taille du débitmètre ; à titre d’exemple : conditions de service,
• pour un débitmètre permettant de mesurer 0,1 dm3/h d’eau, la COIm (sans dimension) coefficient de correction, pour
perte de charge est de 1,2 mbar, liquides (mesure en masse),
• pour un débitmètre mesurant 25 m3/h, la perte de charge est QIme (kg/h) débit-masse de liquide, masse
de 45 mbar. mesurée dans les conditions
d’étalonnage.
2.2.3.2 Détermination des coefficients de correction

dans le cas des gaz (d’après le catalogue
Elliott-Houdec)
Q gvNs = CO gvN ⋅ Q gve
de 1,013 + ps 273 + te
CO gvN = -------- ⋅ ------------------------------ ⋅ -----------------------
ds 1,013 + pe 273 + ts
Q gvs = CO gv ⋅ Q gv
de 1,013 + pe 273 + ts
CO gv = -------- ⋅ ------------------------------ ⋅ ------------------------
ds 1,013 + ps 273 + te
Q gms = CO gm ⋅ Q gme
ds 1,013 + ps 273 + te
CO gm = -------- ⋅ ------------------------------ ⋅ -----------------------
de 1,013 + pe 273 + ts
avec QgvNs (m3/h) débit-volume de gaz, volume

mesuré dans les conditions de
service et ramené à 20 o C et à la
pression de 1,013 bar, Figure 39 – Débitmètre à flotteur utilisé avec un diaphragme de mesure
COgvN (sans dimension) coefficient de correction pour gaz,

pour débits exprimés en volumes
ramenés à 1,013 bar et 20 oC, 3. Robinetterie de réglage
Qgve (m3/ h) débit-volume de gaz, volume
mesuré dans les conditions
d’étalonnage et ramené à 20 o C Dans ce paragraphe il n’est pas question d’examiner les chaînes
et 1,013 bar, de régulation élaborées, composées de capteurs de mesure,
d’instrumentation de traitement des signaux, d’un régulateur ainsi
pe (bar) pression effective d’étalonnage, que d’une vanne de régulation, mais de considérer les appareils de
ps (bar) pression effective de service, robinetterie aptes à remplir des fonctions de régulation simple
te (oC) température d’étalonnage, (réglages) et fonctionnant sans énergie auxiliaire (appareils
autonomes).
ts (oC) température de service,
Qgvs (m3/h) débit-volume réel de gaz, volume
mesuré dans les conditions de 3.1 Procédés à régler
service,
COgv (sans dimension) coefficient de correction pour gaz, Beaucoup de procédés, dans lesquels il s’agit de régler des
pour débits exprimés en volume grandeurs comme la température, la pression, la pression différen-
réel, tielle ou le débit, peuvent être considérés comme des systèmes
Qgv (m3/h) débit-volume réel de gaz, volume proportionnels avec une ou plusieurs constantes de temps
mesuré dans les conditions (systèmes PT1, PTn ).
d’étalonnage, La réponse indicielle (réponse à un échelon unité à l’entrée) de
Qgms (kg/h) débit-masse de gaz, mesuré dans tels procédés présente la forme générale d’un S (figure 40) :
les conditions de service, — la tangente au point d’inflexion I de la courbe d’évolution de
COgm (sans dimension) coefficient de correction pour gaz, la grandeur de sortie S permet de déterminer le délai de retard (tU )
pour débits exprimés en masse, et le délai de montée (tG ) ;
Qgme (kg/h) débit-masse de gaz, mesuré dans tU
— le rapport ------
- = ID représente l’indice de difficulté pour
les conditions d’étalonnage. tG
effectuer la régulation.
2.2.4 Montage
Le débitmètre à flotteur est conçu pour être monté directement

3.2 Régulateurs proportionnels
dans la tuyauterie, à condition que celle-ci soit verticale.
Lorsque ID 0,2 , la régulation est réalisable facilement avec un
Lorsqu’un tel montage n’est pas possible, ou pour étendre les appareil de régulation du type proportionnel P (figure 41) :
possibilités en capacité, il est possible de monter le débitmètre en
différentiel aux bornes d’un organe déprimogène (figure 39). ∆Y = – KR · ∆X
avec KR gain du régulateur.
La bande proportionnelle XP indique de combien doit varier X
pour que la grandeur d’action Y varie de 0 à 100 % (figure 42) :
100
X P = -----------
KR
ou XP I D ⋅ Ks
avec ID indice de difficulté pour réguler le système s,

Ks gain proportionnel du système s,
XP bande proportionnelle du régulateur.
3.3 Régulateurs autonomes

Pour régler une température, une pression ou une pression
différentielle, il est souvent possible de faire appel à des appareils
autonomes lorsque l’indice ID permet l’utilisation de régulateurs
proportionnels.
3.3.1 Constitution
Cette robinetterie comprend les parties suivantes :
— un élément de mesure qui peut être un élément à dilatation,
un soufflet, une membrane, etc. ;
Figure 40 – Réponse indicielle — un système d’affichage de la valeur de consigne ;
— un élément mécanique de détection de l’écart mesure-
consigne ;
— un actionneur, souvent constitué par un robinet à soupape
équilibré ou non.
Généralement tous ces éléments sont regroupés dans un même
ensemble mécanique.
3.3.2 Avantages
Ce sont les suivants :
— exécution robuste ;
— facilité de mise en œuvre, pas de longs réglages nécessaires,
Figure 41 – Montage d’un régulateur proportionnel mise en œuvre possible par du personnel non spécialisé en
régulation ;
— coût réduit en matériel et en installation ;
— indépendance par rapport aux sources d’énergie extérieures
au système à régler.
3.3.3 Inconvénients
Ces régulateurs :
— ne sont adaptés qu’aux systèmes faciles à régler ( ID 0,2 ) ;
— n’ont pas de pilotage à distance de la valeur de consigne W ;
— leur bande proportionnelle Xp est fixée par construction, elle
n’est donc pas réglable et surtout elle ne peut être optimisée pour
s’adapter au système à régler ; cette impossibilité de réglage peut,
dans certains cas, réduire sérieusement les performances en
précision.
Figure 42 – Bande proportionnelle
La mesure X ne coïncide avec la consigne W que lorsque Y = 50 %. 3.4 Régulateurs de température

XP
L’écart maximal est X – W = ± --------- . 3.4.1 Description
2
Pour diminuer cet écart X – W, on aurait tendance à diminuer la
bande proportionnelle, donc à augmenter le gain KR. 3.4.1.1 Ensembles thermostatiques
Pour des raisons de stabilité du système muni de son régulateur Ces ensembles comportent trois parties principales (figure 43).
on démontre que : ■ La sonde mesure de température.
1
KR ------------------- La matière thermostatique contenue dans la sonde est soumise
I D ⋅ Ks à l’action de la température à régler.
Une variation de cette température entraîne un changement de 3.4.2 Performances usuelles

volume de la matière thermostatique.
La matière thermostatique peut être : — Gamme de températures à régler 200 oC (gamme limitée
— un liquide à fort coefficient de dilatation (huile par exemple) ; par le principe de la mesure) ;
— un produit solide (cire chargée de particules métalliques) ; — plage de réglage de la consigne ; autour de la valeur
— une vapeur saturée. nominale : ± 25 oC à ± 35 oC ;
— sécurité en température : les régulateurs peuvent supporter
La sonde de mesure peut être :
sans dommage un dépassement de la température par rapport à la
— cylindrique pour la mesure de la température d’un liquide gamme de mesure d’environ 50 oC ;
(figure 43a ) ;
— sensibilité : de 0,5 oC à 1 oC ;
— sous forme de serpentin en hélice pour la mesure en milieu
— gain de l’élément thermostatique : de l’ordre de 0,5 mm/ oC ;
gazeux (figure 43b ).
— temps de réponse : de 1 à 3 minutes.
■ L’affichage de la valeur de consigne ainsi que la création de
l’écart [mesure – consigne (déplacement mécanique)].
Cet ensemble comporte aussi un dispositif de sécurité en cas de 3.4.3 Applications
dépassement de la température limite.
Beaucoup d’applications sont possibles avec ces appareils dans
■ L’actionneur de vanne qui crée l’effort motteur pour déplacer le le domaine du chauffage, de la ventilation, de la climatisation. Les
clapet de la vanne de régulation en fonction des variations de figures 44, 45 et 46 montrent quelques applications.
température détectées.
L’actionneur est le plus souvent relié à la sonde de mesure par
un capillaire.
3.4.1.2 Vanne de réglage

Cette vanne peut être à :
— deux ou trois voies ;
— à clapet simple, double ou équilibré.
Figure 44 – Préparation d’eau chaude par admission d’eau chaude

ou de vapeur
Figure 45 – Régulation de la température d’eau mélangée

à l’aide d’un régulateur à trois voies
Figure 46 – Régulation de la température d’air par admission

d’eau chaude à l’aide d’un régulateur à trois voies
Figure 43 – Régulation de la température avec sonde de mesure
Ces appareils peuvent aussi être utilisés en tant que limiteurs, 3.5.2.2 Applications
limiteur de température d’eau par exemple. Le limiteur interrompt
■ Détendeurs pour air comprimé : ces détendeurs sont très souvent
la circulation du fluide dès que la température mesurée du fluide
utilisés sur les circuits de distribution d’air comprimé pour stabiliser
est inférieure ou supérieure à la température de consigne.
la pression de travail à une valeur fixée (figure 48), ceci lorsque :
— des temporisations pneumatiques sont utilisées ;
— des appareils de régulation pneumatiques sont alimentés par
3.5 Régulateurs de pression le circuit ;
— la force d’un vérin pneumatique doit être réglée.
3.5.1 Choix
Ces détendeurs comportent deux clapets :
Suivant la fonction remplie, on distingue trois types de régula- — le clapet E assure l’alimentation en air de l’aval (augmenta-
teurs de pression : tion de la pression aval) ;
— le régulateur de pression aval, plus communément appelé — le clapet D permet de mettre l’aval en communication avec
détendeur ; l’extérieur, dans le cas d’une surpression (diminution de la pression
— le régulateur de pression amont, appelé aussi déverseur ; aval).
— le régulateur de pression qui règle la pression d’un fluide en ■ Autres exemples : on peut citer deux applications particulières de
fonction de la mesure de la pression d’un autre fluide. ce type de détendeur :
Suivant leur structure on distingue deux familles de régulateurs : — détendeur de vapeur (figure 49) ;
— le régulateur simple ; — réglage de l’admission de vapeur dans un vaporisateur
— le régulateur avec pilote, permettant d’assurer un réglage plus (figure 50).
précis ; ce genre d’appareil en régulation de pression aval est appelé
■ Régulateur de pression aval avec pilote : le pilote, dans ce cas,
détendeur-régulateur.
est un détendeur qui traite uniquement le signal de commande en
pression de l’actionneur du régulateur.
3.5.2 Régulateur de pression aval. Détendeur Ce type de montage permet une meilleure précision de réglage
(figure 51).
3.5.2.1 Fonctionnement
3.5.3 Régulateur de pression amont. Déverseur
Le clapet du robinet se ferme avec l’augmentation de la pression
à l’aval (figure 47). 3.5.3.1 Fonctionnement
La pression à régler est en communication avec la chambre de Dans le cas du déverseur (figure 52), lorsque la pression dans la
mesure : chambre de mesure augmente, la membrane se déplace pour
— le clapet de réglage du débit est solidaire, en translation de la comprimer le ressort et entraîne le clapet. La vanne s’ouvre plus,
membrane ; ce qui a tendance à diminuer la pression amont.
— la membrane prend une position d’équilibre fonction de la
pression dans la chambre de mesure et de l’effort appliqué par le
ressort ;
— le ressort est plus ou moins comprimé, cela en fonction de
l’affichage de la pression souhaitée (consigne).
Figure 48 – Détendeur d’air comprimé (modèle Martonair)
Figure 47 – Régulateur de pression aval Figure 49 – Poste détendeur de vapeur
3.5.3.2 Exemples d’applications

Parmi elles on peut citer :
— le réglage de la pression amont d’un ensemble de filtration
(figure 53a ) ;
— le réglage de la pression de refoulement d’une pompe
(figure 53b ).
3.5.4 Performances courantes

Les régulateurs de pression autonomes sont utilisés couramment
pour régler les fluides suivants : air, gaz, eau, vapeur d’eau, huiles ;
leurs principales caractéristiques sont énoncées ci-après.
Figure 50 – Réglage de l’admission de la vapeur dans un vaporisateur
■ Tenue à la corrosion : elle est fonction des matériaux utilisés, les
plus courants étant : la fonte, l’acier moulé, l’acier inoxydable, le
bronze et le laiton.
■ Température maximale d’utilisation : de 150 à 180 oC, en fonction
de la nature des élastomères constituant les membranes et les joints.
Des exécutions spéciales n’utilisant pas d’élastomères (utilisation de
membranes métalliques) permettent un emploi jusqu’à 350 oC. Les
détendeurs d’air comprimé sont généralement conçus pour assurer
un fonctionnement correct jusqu’à 80 oC.
■ Pression d’utilisation maximale : 20 bar, ces appareils étant
surtout utilisés pour régler des pressions faibles (généralement
inférieures à 10 bar).
■ Gamme de variation de la valeur de la pression à régler : de l’ordre
de 1 à 5.
■ Bande proportionnelle : variable suivant l’appareil, mais généra-
lement comprise entre 0,05 et 5 bar.
■ Pression différentielle minimale (différence entre la pression
amont et aval) : pour pouvoir fonctionner correctement cette
pression différentielle minimale sera de l’ordre de deux fois la bande
proportionnelle.
Figure 51 – Régulation de pression aval avec pilote
■ Dimension des appareils :
— de DN 15 à DN 200 ;
— pour les détendeurs d’air comprimé de 1/8′′ à 3/4′′.
Les régulateurs se dimensionnent à l’aide de coefficient de débit Cv
ou K v (article Robinetterie industrielle [BM 6 900] dans cette
rubrique).
Figure 52 – Régulateur de pression amont
Figure 53 – Applications des déverseurs
4.1.1.1 Séparateurs à chocs

Le fluide à dessécher débouche dans une capacité munie de
chicanes (figure 55). À chaque changement de direction imposée,
les gouttelettes d’eau plus lourdes sont arrêtées par les chicanes et
ruissellent au point bas. L’évacuation de l’eau peut se faire manuel-
lement par robinet d’isolement ou automatiquement par purgeur.
4.1.1.2 Séparateurs par centrifugation

Ils assurent (figure 56) la séparation des particules lourdes par
Figure 54 – Réglage de la pression différentielle centrifugation, tout en évitant leur entraînement en sortie d’appareil.
entre la sortie et le retour à la chaudière L’évacuation du liquide peut se faire comme pour le séparateur
à chocs.
3.6 Régulateurs de pression différentielle 4.1.2 Séparteurs de solides

Ces appareils dérivent directement des régulateurs de pression, Les séparateurs de solides (sous forme de poussières) courants
les modifications par rapport à ceux-ci sont les suivantes : sont du type :
— la chambre de mesure simple est remplacée par deux chambres — à chocs ;
en opposition (mesure différentielle) ;
— à cyclones.
— les chambres de mesure ne sont accessibles que par des
connexions externes, il n’y a normalement pas de prise d’impulsion
interne.
La figure 54 montre un exemple d’application de ce type de
4.2 Filtres
régulateur.
4.2.1 But
Éliminer les corps étrangers qui circulent dans les tuyauteries
4. Robinetterie diverse (rouille, poussières, calamines, sédiments, etc.) afin de protéger les
appareils sensibles comme les détendeurs, purgeurs, distributeurs,
organes de mesure.
4.1 Séparateurs
La fonction des séparateurs est d’extraire d’un gaz ou d’une 4.2.2 Filtres pour liquides
vapeur :
On peut citer les filtres à tamis utilisés sur les circuits de vapeur,
— le ou les liquides qu’ils contiennent, dans les séparateurs de d’air, d’huile et d’eau (figure 57).
liquides ;
Cet appareil se compose d’un corps et d’un panier cylindrique en
— les solides sous forme de poussières qu’ils véhiculent, dans
tôle perforée ou en toile métallique. Le chapeau inférieur permet le
les séparateurs de solides.
démontage pour le nettoyage du panier filtrant.
Les séparateurs courants sont basés sur les principes suivants :
— séparation par chocs ;
— séparation par centrifugation. 4.2.3 Filtres pour gaz
Des appareils plus complexes existent, lorsque la séparation doit
être plus complète, le cas le plus fréquent étant l’extraction de 4.2.3.1 Filtres pour air comprimé
l’humidité : Pour les réseaux d’air comprimé, deux types de filtration sont
— procédé chimique ou dessicateurs : ces appareils sont réalisés :
constitués d’une capacité remplie de produits chimiques qui absor- — filtration à l’aspiration du compresseur pour éliminer la pous-
bent l’humidité du gaz qui les traversent ; lorsque les produits sont sière atmosphérique ; ces filtres sont à base de matières textiles ou
saturés en eau, il faut les remplacer ou les régénérer ; synthétiques poreuses, et sont souvent complétés par un bain
— sécheurs réfrigérants : l’air ou le gaz sont refroidis par un d’huile ;
système de réfrigération afin de condenser l’humidité présente. — filtration dans le réseau de distribution, pour protéger les
distributeurs et les vérins.
4.1.1 Séparateurs de liquide Dans les filtres courants pour air comprimé (figure 58) l’épuration
de l’air se fait par :
Les purgeurs d’eau, qui évacuent l’eau collectée aux points bas — effet centrifuge ;
des conduites, n’ont aucun effet sur l’eau vésiculaire en suspension — filtration.
dans le gaz ou la vapeur. On distingue deux catégories d’éléments filtrants :
Les séparateurs permettent de traiter cette eau en suspension. Ils — éléments à grosseur de pore uniforme comme les tôles
seront implantés aux endroits les plus froids de l’installation, ou en perforées, les toiles métalliques, les corps frittés ; la durée de service
amont des appareils à protéger contre l’érosion des gouttelettes de de ces éléments est fonction de la surface ;
liquide.
— éléments à porosité dégressive dans le sens de l’écoulement ;
la capacité de retenue d’un tel élément est fonction du volume.
Figure 58 – Filtre pour air comprimé

Figure 55 – Séparateur à chocs
Le pouvoir filtrant de ces appareils est généralement exprimé en

micromètres.
Il n’est pas conseillé de choisir un filtre de porosité plus faible
que nécessaire, car sa durée de service en sera réduite.
Les filtres pour air comprimé sont généralement utilisés avec
une filtration de 25 à 50 micromètres.
Dans la partie inférieure du filtre s’accumule de l’eau, de l’huile,
des boues, etc. L’élimination peut être manuelle (robinet d’isole-
ment), automatique (lorsque la pression chute à 0,2 bar environ) ou
pilotée.
4.2.3.2 Filtre régulateur pour air comprimé

Figure 56 – Principe du séparateur par centrifugation
Pour donner un filtre régulateur d’un faible encombrement et
facile d’emploi on associe très souvent (figure 59) :
— un élément régulateur de pression ;
— et un élément filtrant.
4.2.3.3 Filtre épurateur

Cet appareil permet la filtration de grands volumes d’air ou de gaz,
avec un pouvoir filtrant élevé (jusqu’à 5 micromètres) (figure 60).
4.3 Accumulateurs hydrauliques

4.3.1 Buts des accumulateurs
Figure 57 – Filtre à tamis en Y
Un accumulateur hydraulique est un appareil capable d’emma-
gasiner l’énergie transmise par un liquide sous forme de volume et
de pression, et de la distribuer à la demande ; son rôle consiste à :
— accumuler l’énergie, et la distribuer à la puissance voulue, cela
permet de réduire la puissance installée ;
— faire fonction d’antibélier, en absorbant l’énergie transmise par

le liquide, lors de ralentissements brusques de la vitesse dans une
canalisation ;
— absorber les pulsations de pression produites par une pompe ;
— compenser les fuites, par constitution d’un réserve sous
pression ;
— absorber les variations de volume d’un liquide, provoquées
par les différences de température dans un circuit, et maintenir
constamment le circuit sous pression ;
— transmettre intégralement les pressions d’un fluide à un autre
sans risque de mélange.
4.3.2 Différents types d’accumulateurs
On distingue :
— les accumulateurs à piston ; la charge du piston pouvant être
réalisée par contrepoids, par ressort, ou par compression de gaz ;
— les accumulateurs à gaz sans séparation, ces appareils
présentant l’inconvénient de permettre l’absorption du gaz par le
liquide ;
— les accumulateurs à membrane (figure 61) ;
— les accumulateurs à vessie (figure 62). Figure 60 – Filtre épurateur
Figure 61 – Accumulateur à membrane (modèle Leduc)
Figure 59 – Filtre régulateur pour air comprimé
Figure 62 – Accumulateur à vessie (modèle Olaer)
P
O
U
Appareillages de contrôle R
des fluides dans les tuyauteries
E
par Jean SUTTER
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure des Arts et Métiers
Ingénieur IAG (École Nationale Supérieure d’Électrotechnique, d’Hydraulique,
N
de Radioélectricité et de Mathématiques appliquées de Grenoble)
Directeur Technique Robinetterie Industrielle à la société Pont-à-Mousson SA
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Section I : Power boilers.
Section III : Nuclear power plant components.
Section IV : Heating boilers.
Section VII : Recommended rules for care of power boilers.
Allemagne (République Fédérale d’) Section VIII : Pressure vessels.
AD Merkblätter
P AD Merkblätter Taschenbuch Ausgabe. 1980 Beuth Verlag GmbH.
L
Constructeurs. Fournisseurs
U (0) Manurhin Mesure et Contrôle.
Autexier (Éts). 4-12
S Auxitrol (Sté).
Bayard (Sté Commerciale).
6
3
Département SART.
Martin (Jules).
Mandelert (Éts).
5-6-7-8-10
4-12
5-10
Barat- Reboud. 4 Mavinox (Éts). 4-5-10
Bouttevin-Dubost (Anc. Éts). 2-4-10-12 Mathioux et Louis (Éts). 12
Charmilles (Atelier des). 2 Metra (Sté An.) 1
Chuchu-Decayeux SA. 4 Meca-Inox. 5-10
Desbordes (Éts A.). 8 Miroux Sarl. 4-10
Ducroux SA. 3-4-5-10 Munzing SA. 8
Fisher Controls SA. 4-5-6-8-10 Olaer Industries SA. 11
Gachot SA. 4 Perolo et Cie (Éts J.) 1
Garelly SA. 10 Pont à Mousson SA. 2-3-8-9-10-12
GHM SA (Générale d’Hydraulique et d’Essais Ramus Sarl. 8-10
Mécaniques). 3-8 Rigau SA. 2-4-5-9-10-12
Guichon SA. 4-5-8-10 Rinkal SA. 4
Gurtner SA. 4 Ronfart (Éts). 2-3-5-8-9
Gensollen SA (Yves). 5-6-8-10 Sapag (Sté An.). 1-4-12
Halard (Éts Eugène). 2-3-6-9-10 Sereg Contrôle industriel.
Haudiquer SA. 4-8 Comptage des liquides. 2-6-7-9-10-12
Haut-Marnaise (Sté Métallurgique). 3-10 Spirax Sarco SA. 2-3-5-6-7-8-9-10
Klein (Sté de Robinetterie Industrielle). 10-12 Trouvay Cauvin (Éts). 1-2-3-6
Lezier SA. 8-10 Velan Rateau (Éts). 2-3
1. Disque de rupture 4. Contrôle de niveau 7. Régulateur de température 10. Filtre

2. Purgeurs de vapeur 5. Contrôle de circulation 8. Régulateur de pression 11. Accumulateur hydraulique
3. Ventouses 6. Débitmètre 9. Séparateur 12. Soupapes
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

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Appareillages de contrôle

des fluides dans les tuyauteries

par Jean SUTTER

1. Robinetterie de protection .................................................................... A 767 - 2

ans cet article, nous traiterons de différents types d’appareillages de

1.1 Soupapes de sûreté

1.1.2 Définition des pressions mises en œuvre

Figure 3 – Soupape de sûreté à levier avec contrepoids

Figure 2 – Pressions mises en œuvre

Figure 4 – Soupape de sûreté à action directe :

● Variantes courantes d’exécution :

1.1.3.1.2 Soupape de sûreté à charge additionnelle

1.1.3.1.3 Soupape de sûreté pilotée

Figure 8 – Soupape de sûreté pilotée : relation entre la pression

Exemple de fonctionnement de la soupape version I, la fermeture

Figure 12 – Soupape à ouverture rapide :

■ Représentation graphique du fonctionnement pour une soupape

Figure 15 – Clapet avec porte-clapet en cloche

Figure 14 – Exemple de levée rapide de soupapes (modèles Sapag)

1.1.4 Calcul de la section de l’orifice

Méthode de calcul pour soupape de sûreté à ressort et à

1.1.4.1 Vapeurs et gaz

1.1.4.1.1 Soupapes conventionnelles

B facteur de correction de contrepression (figure 16),

Cas particulier de la vapeur d’eau saturée :

1.1.4.2 Liquides non visqueux

1.1.4.2.1 Soupapes conventionnelles

— pour surpression inférieure à 25 % :

avec d densité par rapport à l’eau,

Tableau 1 – Caractéristiques de quelques gaz

Acétylène ........................ 26,04 0,90 1,26 330

1.1.4.2.2 Soupapes à soufflet Figure 18 – Détermination du facteur de correction S

■ Liquide circulant dans les tubes : chaque extrémité du tube est

1.1.5.4 Cas d’un feu extérieur

155 280 F ⋅ As 0,82

Figure 19 – Détermination du facteur de correction Lf F ′ ⋅ Az

avec A (cm2) section de décharge,

1.1.5.3 Crevaison d’un tube d’échangeur 1.1.5.5 Expansion thermique de liquide

Remarque : pour les liquides cette force est donnée par la

1.2 Disques de rupture

Figure 22 – Exemple de porte-disque à brides boulonnées

1.2.4 Choix d’un disque de rupture 1.2.4.1.2 Température au niveau du disque

Tableau 2 – Sélection des disques

Concave Convexe inversé Renforcé

Tableau 3 – Température maximale d’utilisation,

Un revêtement en matière plastique ou un placage métallique

Tableau 4 – Température maximale d’utilisation

1.2.4.3 Dimensionnement des disques de rupture

● détermination de C : ■ cas particulier de la vapeur d’eau :

cp avec Cs coefficient de surchauffe pris sur la figure 27.

Figure 25 – Écoulement critique : détermination de C

Figure 27 – Détermination du coefficient de surchauffe

Figure 26 – Écoulement subcritique : détermination de C

■ Du fait que l’eau de condensation, extraite de l’installation au

1.3.2.1.1 Purgeur à flotteur fermé (figure 28)

■ Fonctionnement : les éléments à dilatation des purgeurs

1.3.2.3 Purgeurs thermodynamiques

1.3.2.3.1 Purgeurs à disque

1.3.2.3.2 Purgeurs à impulsion

• pour une conduite calorifugée : — pour une conduite de DN 200 :

Figure 36 – Contrôleur de circulation à turbulence

Figure 37 – Alarme de circulation électrique à clapet

2.1.3 Conditions courantes d’emploi