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Welding inspector L3.

WELDING INSPECTOR (level 3.1)

i. Référence utile sur les normes et les standards:

 Introduction sur les normes

Etapes : Construction : Inspection & Engineering (En) : Procurement (En) :


Domaines : Maintenance :

API* 1104 API 1104 -ASME B31.8 API 5L


Pipe-line(En) : (welding (En)) (welding (En)) (Gas line).
-ASME B31.4
(Oil line).

Piping process(En) : ASME* B31.3 API 570 xxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxx


(dans l’usine) (process)

Power piping (En) : ASME B31.1 ASME B31.1 xxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxx


(centrale électrique)

Pressure Vessel(En) : ASME VIII API 510 xxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxx


(fired and unfired)

Tanks storage(En) : API 650 API 653 xxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxx

Steel structure(EN) : AWS* D1.1(EN) AWS D1.1(EN) xxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxx


(const.met (FR)) Euro-code 3 (Fr) Euro-code 3
(Fr)

Power Boiler (En) : ASME sect. I


(chaudière (FR))
-Ferreux (fer, acier, fonte).
Matériaux :
- Non ferreux (Al, Cr, Ni,..). ASME sect. II
-Métal d’apport.

CND : ASME sect. V

WPS*, PQR*, WPQ* : ASME sect. IX

 Tunisian regulation:
Gazoduc: (gas line(En)) NT 10.9.01 >2ans  Agreement A3
Oléoduc: (oil line(En)) NT 10.9.02 >6mois  Agreement B4

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*) API: American Petroleum Institute.


ASME: American society of mechanical engineering.
AWS: American welding society.

WPS (EN): Welding procedure specification.


DMOS(Fr): Descriptif du mode opératoire de soudage.

PQR(En) : Procédure Qualification record.


QMOS(Fr) : Qualification du mode opératoire de soudage.

WPQ(En) : Welder performance qualification test.


QS(Fr) : Qualification soudeur.

 Hiérarchie des normes :


Il faut respecter la hiérarchie des règlementations et des normes dans
toutes les phases du projet :

Tunisian reglementations

Company prcedures

codes & standarts

good practise (bonne


pratique=l'expérience)

ii. Agréments et certificats

 TWI : The Welding Institute


Institution qui certifie les gens dans divers spécialités de soudure. Parmi
lesquels, on cite le CSWIP : certificat d’un inspecteur de soudure
(welding inspector) qui comporte les niveaux suivants :

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CSWIP

IWE: inspector
W.I. level 3.0 W.I. level 3.1 W.I. level 3.2 welding
engineer

 Diplômes internationaux en soudage :

IWE: international welding


engineer (12 weeks)

IWT: international welding


technologue (10 weeks)

IWS: international welding


specialiste (6 weeks)

 Contrôle réglementaire officiel /Contrôle réglementaire non officiel :

A1: ESP vapeur (steam pressure vessel) (Oct: 1932).


-CRO nécessite les
agréments A (>2ans) + A2: ESP gaz (juillet 1956).
dossier pour le ministère.
A3: Pipeline gas (gazoduc) (NT.109.01. 1984 : Notifié).

B1: Equipement électrique.


-CRNO nécessite les
agréments B (>6mois) B2: Equipement de levage (lifting equipment).
+sans dossier pour le
B3: Installation intérieur de gaz.
ministère.
B4: Pipeline oil (oléoduc) (NT 109.02 : Notifié).

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NB : Les CRO (dite aussi tunisification) doivent passer par la direction de sécurité et
les procédures suivantes :

 Le propriétaire de l’équipement doit rédiger une demande d’épreuve et


l’adresser à la direction de sécurité. Cette demande peut être adressée
directement ou à travers un bureau de contrôle agrée.
 Le dossier de construction (MDB : manufacturing data book) qui est composé
de :

1. Etat descriptif.
2. Les plans de construction (drawing as built).
3. Note de calcule (calculation sheet).
4. WPS/PQR/WPQ (Welding file).
5. Cahier de soudage (welding book).
6. Certificat matière (material certificate).
7. ITP: Inspection and testing plan.

iii. Métallurgie :

 Généralité :

Le fer se cristallise dans le système cubique :

Structure hexagonale (H) :


Structure cubique centré (CC) : Structure cubique à face Martensite M
Ferrite α centré (CFC) :
Austénite γ

NB : acier = fer+ carbone (<2%)


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Fer(Fr) : ‫( حديد‬Ar) : Iron (En)


Acier (Fr) : ‫( فوالذ‬Ar) : Steel(En)
Fonte(Fr) : ‫( الصلب‬Ar): Cast iron (En) T°(C)

Agrandissement X400 + attaque acide


912°C
(L’acide attaque les zones ferritique
 - ferrite en noir
α
-Austénite en blanc.

Fer pure C%

Remarque 1 :

1. Ce qui favorise la phase gamma (γ) est un élément gammagène (exp : Ni).
2. Ce qui favorise la phase alpha (α) est un élément alphagène (exp : Cr).
3. L’arrangement des cristaux martensitique est amorphe, on la voit sous forme
d’aiguilles.
4. La martensite est une structure de trempe.
5. La martensite est très dure (jusqu’à 400 HV), d’où elle est l’ennemie du joint
soudé car elle induit la fissuration.
6. Les aciers austénitique sont meilleurs que les ferritiques en terme de :
- Ductilité : Rm (γ) > Rm (α).
- Réfractaire
- Cryogénique.
Mais l’obtention des aciers austénitiques est plus couteuse que les
ferritiques.

Remarque 2 :

1. Le chrome rend l’acier plus dure (par carbure de chrome) et inoxydable si ça


teneur est ≥12%.
2. Le Nickel favorise la phase austénitique surtout si ça teneur est ≥9%.
Exp: Acier 18Cr 10Ni : est un acier inoxydable et 100% austénitique.

NB : Austénite ne veut pas dire Inox.

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AC1

Diagramme Fer-carbone

 Les aciers Inoxydables :


-Un acier est dit inoxydable s’il contient du Cr au-delà de 10.5-12% (norme
Européen).

-Les 12% chromes vont se répartie sur la masse, ils s’oxydent les premiers à la
surface pour former une couche d’oxyde de chrome Cr2O3 qui est une couche passive
(Empêche l’oxygène ou autre élément corrosif d’être en contact avec le fer). D’où le
chrome est un agent passivant.

Exercice :

- 100 kg fer + 15 Cr : Acier ferritique inoxydable= Inox ferritique.


- 100 kg fer + 10 Ni : Acier austénitique.
- 100 kg fer + 18 Cr + 10 Ni : Acier austénitique inoxydable.
- 100 kg fer + 25 Cr + 8 Ni : Acier Inoxydable austéno-ferritique= Acier Duplex.

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 Soudabilité de l’acier inox-austénitique (série 300):


Le problème principal de soudabilité des aciers inoxydables austénitique est la
corrosion inter-granulaire + la fissuration à chaud.

- 316L: L: Low carbon (%C < 0.03%).


- 316H: H: High carbon (%C> 0.03%).

 Corrosion inter-granulaire:

Quand l’inox 300 est soudé avec une énergie de soudage élevée (>15 KJ/cm) ou
quand-t-il est soumis à une énergie élevée en général (soudure ou métal de base),
l’inox va séjourner pendant assez de temps t à T°=500-800°C, ce qui favorise la
réaction de précipitation de carbure de chrome au niveau des joints des grains :

- Si t500-800°c ↗.
23Cr + 6C  Cr23C6 - Si %C> 0.03%.

Les joints de grains seront appauvris en chrome et par suite soumis facilement à la
corrosion dite inter-granulaire.

 Les remèdes :
Cr
- 316 L aux lieux de 316 H.
- Choisir une électrode stabilisée au titane ou niobium (E316L Ti Nb) : C Ti
- Contrôler l’énergie.
Nb

 Haute cracking(En) : Fissuration à chaud(Fr) :


- Elle est observée sous forme de fissure longitudinale au centre de la soudure.
- Elle est favorisée par les procédés chauds + l’existence du souffre et
phosphore. (S + P + Energie ↗).

Le souffre et le phosphore retardent la solidification par formation des composé


eutectique avec les éléments d’alliage.

Lors du refroidissement du joint inox, les extrémités du joint se solidifient avant le


cœur du joint, ce dernier reste liquide à cause de la surfusion (S↗ + P↗ +
éléments d’alliage ↗) d’où la phase solide va tirer sur le liquides et le déchire (c’est
la fissuration à chaud).

Solution : Souder au GTAW (faible énergie) mieux que le SMAW, mieux que le
SAW.

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 Les aciers Chrome, Molybdène : (chaudière, électrique...) :


- L’ajout du chrome et du molybdène conserve le Rm de l’acier à haute T°
(400°C).
- Cr + C  CrxCy : Carbure de chrome.
- Mo + C MoxCy : Carbure de molybdène.
- Le chrome et le molybdène de 0.5 à 2% forment des carbures qui bloquent le
glissement des plans cristallins et empêchent l’effondrement  Rm ≈ cte.

Rm

80

60
P91
Cr,Mo
P22

P11

SA106GB

Exp : choix des matériaux dans un central électrique

600°C P91 P22 P11

Chaudière

100°C

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 Diagramme de Schaeffler :
-Le diagramme de Schaeffler permet de définir la phase métallurgique des aciers
fortement alliées.

-Connaissons le Creq% + Nieq% (dans le certificat matière), on les places sur le


diagramme  On peut déterminer la nature des phases de notre matériaux.

-Le diagramme de Shaeffler permet de vérifier la performance du métal d’apport et


pas de déterminer le métal d’apport.

Diagramme Schaeffler

Remarque 3:

- eq%=
C’est pour déterminer les
- eq%=
phases par Schoeffler.

C’est pour déterminer la Dureté.


- eq%=

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 Re, Rm, A% :
- L’Europe nome ses aciers en terme de Re, exp: S235  Re=235 MPa.

-L’API nome ses aciers en terme de Re.

-L’ASME nome ses aciers en terme de Rm. σ

-L’AWS nome ses aciers en terme de Rm. Rm

 Re= Limite élastique (Fr). (MPa) Re


= Yield strength(En). (Ksi)
 Rm= Résistance à la traction (Fr). (MPa)
= Tensile strength (En). (Ksi)
 A%= Allongement pour cent (Fr).
=Elongation (En).
A% Ԑ

Exp : 60Ksi = 60x7 MPa Exp : API 5L X52Re= 52 Ksi


= 420 MPa
52 Ksi 52x7 MPa= 355MPa
70Ksi=70x7 MPa
=490 MPa  S355 Euro

Exercice :

La virole d’un séparateur est constituée d’un acier appelé :

SA 516 X60  Rm=60Ksi Re = 50Ksi  Re= 355 MPa.

Remarque 4:

- 1Ksi = 7 MPa
- Rm ≈ Re +10 Ksi
- Les aciers ferritiques : A%= 18 à 25%
- Les inox austénitiques : A%= jusqu’à 30%
- Les inox férritiques : A%= 18 à 25%
- La réglementation tunisienne impose que les aciers destinés au pipe-
line gaz et les équipements sous pression ait un allongement ≥ 18%.
- Les aciers austénitiques, dont leur grade inférieur à X50, ne sont pas
sensibles au Hydrogène (ductile)  résiste au service H2S NACE.
- Les ferrites sont sensibles.

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Remarque 5:

Psi/bar/bar g:

-
𝑏𝑎𝑟 𝑃𝑠𝑖
-

- Bar g = bar gage = pression relative (sans la pression de l’atmosphère).

- ESP = Electrical submerged pomp.

 Notion de P-number (QW-422):


Le code ASME a regroupé les aciers en 15 familles selon :

- Weldability.
- Chemical composition.
- Mechanical characteristic (Re, Rm, A %).

P-N°= 1: Carbon steel (acier non allié) : Ce sont les aciers les plus utilisés.

P-N°= 4: Low alloy : Aciers faiblement alliés : Fer + (Cr+Mo) (SA335.P11 ; P22).

P-N°= 5: Alloy : Aciers alliés : (SA 335. P91).

P-N°= 8: Austenitic stainless steel: Series 300 (316, 304, 309..).

P-N°=10: Inox Duplex (Fr): Duplex stainless steel (En).

Exercice: Comment déterminer P-N°/G-N°/Rm/Re d’un acier ?

 ASME IX

EXP 1 :

SA 516 X60 : On doit consulter l’ASME IX  P-N°= 1 ; G-N°= 1 ; Rm= 60 Ksi :


Plate.

EXP 2 :

SA 335 P11 :  P-N°= 4 ; G-N°= 1 ; Rm= 60 Ksi : Seamless pipe(En) = Tube


étiré(Fr).

EXP 3 : NB : Rm ↗, %C ↗

SA 355 P91 :  P-N° = 15E ; G-N°= 1 ; Rm= 85 Ksi.  Soudabilité ↘

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 Notion de G-number (QW-422):


Le G-N°= le groupe number est un sous-groupe de P-number basé sur la résilience
(Impact properties).

 Notion de A-number (QW-442):


Le A-N° est un regroupement des métaux d’apport basé sur l’analyse chimique.

Pour déterminer le A-N°, il faut examiner le certificat matière du métal d’apport  voir
tableau « composition chimique »  comparer ce tableau au tableau QW-442 (ASME IX).

(C’est la même logique que celle du P-N°).

 Notion de F-number (QW-432):


C’est la facilité d’usage (facilité de soudabilité).

Pour déterminer le F-N° d’un métal d’apport, il faut consulter le certificat matière voir
AWS classification.

iv. Le triangle de fissuration :

Dans la vie il y a 3 Triangles :

Carburant Oxydant

Triangle Triangle

Feu Corrosion
Etincelle Comburant Electrolyte Réducteur

Hydrogène

H2

NB : Ceci n’est applicable que


Triangle dans les structures ferritiques.

Fissuration

Contrainte résiduelle A Froid Structure de trempe

C.R S.T

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Remarque 1 :

-Le triangle de fissuration est l’outil principal de l’ingénieur de soudage ou l’inspecteur


soudage pour comprendre la soudabilité métallurgique des aciers ferritique.

-Triangle de fissuration  acier ferritique (carbon steel, alloy steel ferritic, Ferritic
stainless steel).

-On ne peut pas appliquer le triangle de fissuration dans le cas des aciers austénitique
(Exp : s300, s316, s306..).

-Le triangle de fissure permet d’expliquer le phénomène de fissuration à froid (COLD


CRAKING).

-Cold cracking (En) = HIC (Hydrogen Introduced Cracking) = Fissuration à froid(Fr) =


fissuration sous cordon (dans la zone ZAT) (Fr).

 H2 ??
- L’hydrogène est l’élément chimique le plus petit, c’est pourquoi il pose un problème
pour la soudure.

-Lors de soudage le gaz d’ H2 pénètre dans le bain de fusion, pendant la solidification


une partie quitte le bain alors qu’une autre partie reste emprisonnée. Le lendemain
cette H2 tend à quitter le joint de soudure, qui est à l’état solide, et peut causer la
fissuration de l’acier.

Exercice :

1-PB : L’ H2 peut pénétrer dans le bain de fusion sous forme d’humidité.

Remède : Le dégourdissage : En effet, durant les matinées d’hiver, les tubes (pipe)
sont mouillés à cause de la rosée alors, avant de souder, on doit préchauffer les pipes
à 30°C pour enlever cette humidité.

2-PB : L’H2 peut provenir des électrodes humides (lack of draying) (En).

Remède : Etuvage (conditionnement des électrodes).

Remarque 2 : Le service H2S (introduction d’H2 lors du service) = SSC: Sulfide Stress
Cracking (En).

H2SO42H+ + SO42- Attaque le Fer.

H2S + H2O H2SO4 (acide sulfurique) 


2H++ 2e-  H2↗ Diffusion dans
l’acier.

Après 5ans de service  Acier bourré d’H2 H2 tend à s’échapper  Fissuration.

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NB : -La norme NACE MR 175 est la norme responsable au piping H2S.

-NACE exige que la dureté d’acier pour le service H2S ≤ 250 HV.

-Un puits SWET = puits sans H2S.

-Un puits SOUR = puits avec H2S  ↗ 30% du coût du projet.

Exercice :

B.E.C.A vous envoie pour superviser une mission à STIR :

-Réparation par soudage d’un séparateur service H2S (20ans).

Quelle précaution ?

Rép : L’inspecteur BECA doit recommander un traitement de déshydrogénation (400


°C pendant 2h) sur la zone d’intervention et on effectue un refroidissement lent par
laine de roche.

Exercice :

Quelle est le procédé de soudage le plus bas hydrogène ?

Rép :

SMAW basic

Pénétration GTAW

H2S

Remarque 3 :

SMAW
GTAW GMAW 5 cellulosique

FCAW SMAW ml H2/ 100g de soudure


basic
Low hydrogen process High hydrogen process

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 Structure de trempe S.T :

-La structure trempe : martensite+ bénite.


- La martiniste est très dure (jusqu’à 400 HV) elle est l’ennemie du joint soudé car elle
induit la fissuration.
-La martensite se forme dans les aciers à haute teneur en carbone et les aciers épais.
-De point de vue soudage, elle est favorisée par les procédés de soudage froid.
(HI 15 kJ) par exemple pour le procédé TIG.

NB :
VR ↘ = T° ↗
Alors pour éviter la martensite Ceq% ↘
ép ↘

-Le carbone équivalent Ceq : voire certificat matière du tôle ou tube.

S235 P11+P22
P91
0.35 0.45
Ceq %

Préchauffage
X52
Bonne soudabilité Préchauffage +

Post chauffage

NB: Si e>25mm on applique un préchauffage.


-Plus que e↗  VR↗ car l’acier favorise le
Remarque 1: transfert de chaleur. (e>38mm PWHT).
Le préchauffage : (Preheat) (En).

-Le préchauffage du joint soudé sert à donner une énergie qui s’ajoute à l’énergie de
soudage pour refroidir le joint lentement  Pour éviter la martensite.

-Le préchauffage est dit anti-martensite (anti-trempe) ≠ dégourdissage (étuvage à


30°C pour dégager le H2).

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Exercice :

Quelle est la T° de préchauffage du cordon d’un acier P11 (SA 335 P11) d’épaisseur
15mm ?

Rép : l’inspecteur BECA doit raisonner de la manière suivante :

P11  P-N°=??  ASME IX  P-N°=4 ASME B31Fabrication  Welding 


Preheat  Tableau:

P-N°= Thickness T°C


4 ≥ 13mm 120

Remarque 2:

Post-chauffage: (Post-heat) (En)

Elle sert à 2 choses :

-Anti-martensite.
-Pour diffuser l’H2.

Le post chauffage se fait pour 400°C pendant 2h.

 Contrainte résiduelle C.R : internal stress(En)


Les contraintes résiduelles favorisent la fissuration à froid.

Lors du soudage, les zones proches du cordon se dilatent plus vite que les zones
lointaines  Lors du refroidissement, les zones lointaines empêchent le retrait des
zones proches du cordon, les zones lointaines vont alors tirer le cordon.

 Apparition des contraintes résiduelles (20% Re).

Figure présentant le taux de dilatation de chaque zone

NB : Lors du refroidissement, les zones C et B se contracte moins que A, alors ils


vont empêcher la zone A de se contracter librement Effet de traction sur le joint.

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Solution : Pour pallier au problème du C.R on effectue un « traitement thermique


après soudage TTAS » (détensionnement). Post weld heat treatment(En) (PWHT).

T°C Séjour= palier=Holding(En)


Monté contrôlée (120-150 °C/h)
1h/pouce Descente contrôlée (120-150 °C/h)
620-700 *

300 Descente libre


Monté libre
T°C
γ
1 2 3 4
tT *
α+γ
α AC1
620
t (h)
Monté / descente
MS* contrôlée
300
*) 620-700 < à la T° de l’austénisation de l’acier.
%C
*) tT= le temps totale de PWHT d’un joint d’épaisseur e = 1+2+3+4.

*) MS: Martensite starting.

Remarque 1:

-Vitesse de monté(Fr)=heating rate(En) / Vitesse de descente(Fr)=cooling rate(En).

-Le palier holding temperature ne doit pas dépasser la courbe AC1 du diagramme
fer-carbone (l’austénisation).

 Le PWHT est un traitement physique, il n’est pas un traitement métallurgique


puisqu’il n’y a pas de changement de phase.

Exercice :

L’inspecteur BECA contrôle QMOS(PQR) d’un acier P22 d’épaisseur 12.5mm.

Le PWHT est-il recommandé ??

Rép : L’acier P22  ASME IX : P-N°= 5A  Code tuyauterie ASME B31.1 


Fabrication Welding PWHT.
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 Entrainement triangle de fissuration :

Exercise 1:

During construction of SOUR unit BG: Hannibal Sfax-Tunisia, all the piping weld were
100% R.T + 100% hardness test + GTAW-SMAW welding + 100% PWHT (∀ the
thickness).

-Justify the reason.

Answer:

-100% R.T because high pressure service (HP).

-100% hardness: (to eliminate the S.T of triangle cracking): is to control the level of
martensit.

-100% GTAW+SMAW: (to eliminate the problem of H2 in triangle cracking): Low


hydrogen.

-100% PWHT: (to eliminate the C.R of triangle cracking): eliminate the internal stress.

Exercise 2:
(Fr)
During the erection (montage ) of the Sousse combined cycle power plant, the HP
piping is P91 grade (SA335).

1/- Give your recommendation for the WPS related to:

 Welding process.
 Preheat / post-heat.
 PWHT.

2/- Justify the material selection for this service (steam 350°C / 400 bar).

Answer:

1/-The P9.1 has a poor weldability because its Ceq≥0.45% so:

 There is high risk of HIC (hydrogen induced cracking) so to minimize the H2


we shall use low hydrogen process (GTAW: low hydrogen+ good penetration+
good root morphology).
 P9.1 (Ceq≥0.45%): Preheat + Post-heat Code ASME B31.1: P-N°=5B.
 We shall do a PWHT to eliminate internal stress (C.R).

2/- Steam 350°C + HP  we shall use a material which has a high %Cr to keep the
same Rm of the material when the T° is too high.

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v. La formule enveloppe :

 Echelle de pression:
MAWP (En): Max. allowable working pressure.

PMS (Fr): Pression maximale de service.

Pression Contrainte

80% Re

Ptest Pc=1.5x PMS Sc

PMS

Ps Ss

- Ptest : Pression de test.


- Pc : Pression de calcule.
- Ps : Pression de service.
- Sc : contrainte de calcule.
- Ss : contrainte de service.

Remarque 1:

- Il faut que Sc ne dépasse pas 80% de Re.


- Epreuve de résistance égale à 1.5 PMS durant 2h (Strength test(En)).
- Epreuve de l’étanchéité égale à 1.1 PMS durant 24h.
- Les 2 testes peuvent être par l’eau (hydro-test) ou par le gaz (pneumatic-test).
- SOUR gaz service est contrôlé chaque 2ans.
- SWET gaz service est contrôlé chaque 5ans.

 Calcule d’épaisseur :
-La formule enveloppe permet de calculer l’épaisseur d’un équipement cylindrique
soumis à une pression intérieur.

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tc : Thickness.

Pc : Pression intérieur (Ksi) de calcule (Design pressure(En)).

D : Diamètre extérieur (inch).

Sc : Contrainte de calcule (Ksi) = 1/3 Rm à la T° ambiante (Allowable stress(En)).

Remarque 2: Pour choisir S à la température de calcule, on suit le démarche suivant :

T°D : Design temperatureASMEIIparagraphe « Material allowable stress »


tableau :

T°C 0-100 200 300 700 1100


SA335 P11 - 15 12 … …

(…) : On ne peut pas travailler avec ce matériaux dans cette température.

σ(Ksi)

NB : quand on calcule, on prend toujours


Rm=60 le Sc=1/3 de Rm et Sc < 80% Re.
Sc=20

T°C
E : Coefficient du joint de soudure (Joint efficiency (En)).

Exp :

+ E=1  100% confiance dans la soudure  100% radio.

+ E=0.5  50% confiance dans la soudure  joint plus épais avec moins de radio.

Ca : Surépaisseur de corrosion (Corrosion allowance(En)).

NB : Corrosion dans le Sahara = 0.1mm/ ans.

Exercice :

-Calculer l’épaisseur du pipe-line gaz de la sud pression 120 bar, D =24 pouce, 100%
R.T, Ca=3.2 mm, acier : API 5L X60 / API 5L X52.

-Calculer la différence de tonnes d’acier sur 300 km.

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vi. La température entre passe :


On soude un pipe-line API 5L X52 (gaz) épaisseur 12.5mm (half-inch) pour projet
STEG.

Préciser si on a besoin de préchauffage ou de contrôler la T° entre passe.

Rép : Selon ASME B31.8 : API 5L X52  P-N°=1  Fabrication + Preheat.

Puisque e<25mm, on applique ni préchauffage ni entre passe mais applique le


dégourdissage.

NB :

- Selon STEG, le préchauffage est obligatoire pour le grade X52 à partir de


12mm (c’est préventif).
-Preheat > 25mm.
- P-N°=1 :
-PWHT> 38mm

vii. Métal d’apport : Position


Electrode

AWS E 70 1 8
Métal d’apport
Basique
Rm=70
Exemple :
NB: La Rm d’un métal d’apport est
- E7018 : Rm=70, protection basique (lent). toujours ≥ 10+Rm d’un métal de base.
- E6010 : Rm=60, protection cellulosique (rapide).
- ER 70S6 : GTAW (TIG).

Remarque 1 :
1/-API 5L X42 Re= 42Ksi, Rm= 52 Ksi
On a 2 aciers comme métal de base :
2/-API 5L X65 Re= 65Ksi, Rm=75 Ksi
1/- on utilise comme métal d’apport un E6010 : Ca n’exige pas un low H2 car le
Ceq%X42 < 0.35  Pas de problème avec l’H2 et S.T.
-Pénétration : GTAW
2/- 0.35 < Ceq% X65 < 0.45  On doit utiliser procédé low H2 :
-Bourrage: basique.

 La pénétration avec ER70S6 : Dans ce cas, on peut tolérer le Rm dans la


pénétration seulement pour que lors du retrait il peut se rétracter librement, car
la première passe de pénétration est toujours la plus sollicitée dans le joint.
 On fait le bourrage par un E8018.

21
Welding inspector L3.1

Remarque 2 :

- Le métal d’apport est spécifié selon l’AWS.


- Le métal d’apport est regroupé selon A-N° et F-N°.
- Métal d’apport(Fr) = Filler metal(En).

viii. Nomenclature : T°C L


X A

B X α+γ
α

%C

Finition(Fr)= Cap(En)

Bourrage(Fr)= Fill(En)

Pénétration(Fr)= Root(En)

a) L’ouverture (Fr) = Groove opening (En).


x) Méplat(Fr) = Root face (En).
y) Pénétration(Fr)= Penetration (En).
z) Ecartement (Fr)= Gap (En).

NB : Le ZAT (zone affectée thermiquement) est la zone entre liquéfaction et


austénisation.

22
Welding inspector L3.1

ix. Progression de soudage :


-Welding direction (En) /welding progress (En): uphill (En) = montant (Fr) / downhill (En) =
descendant (Fr).

-Le soudage montant :

 Est plus chaux que le descendant.


 Assure meilleur fusion (pas de manque de fusion).
 Minimise le risque de S.T (martensite).

-Le soudage descendant :

 Plus rapide.
 Est favorisé pour les aciers de faible teneur en carbone.

Exercice :

En tant qu’inspecteur BECA, quand-t-es que vous préconisez le soudage montant ou


descendant ?

Rép :

- La passe de pénétration est toujours montante.


- Si le Ceq% de l’acier est inférieur à 0.35% et son épaisseur est inférieur à
25mm, on pénètre en montant et on peut continuer en descendant pour
faciliter le travail en assurant toujours la fusion total.
- Si le Ceq% de l’acier est supérieur à 0.35%, on travailla uniquement en
montant.
En termes de grade, au-dessus de X52, il faut mieux éviter le
descendant.

x. Energie de soudage :

 Calcul de l’énergie :

-Heat input(En) (Hi) : 𝐾𝑗⁄


𝑊 𝐽⁄𝑠 𝐾𝐽⁄
⁄  𝑐𝑚⁄ 𝑐𝑚⁄ 𝑐𝑚
⁄ 𝑚𝑛 𝑠 𝑐𝑚

23
Welding inspector L3.1

 Critique des énergies de soudage :


KJ/cm

30 NB : Pour les aciers ferritique Exp X65 :


Ferritique steel - > 30 KJ/cm Grossissement des grains
 Baisse de résilience dans la ZAT.
15 - < 15 KJ/cmRisque de trempe (S.T).
Austenitic steel
10
Duplex steel

L’inspecteur BECA doit raisonner de la manière suivante pour les aciers ferritique :

- Ne pas souder à faible énergie (<15 KJ/cm) pour les aciers à risque de
fissuration à froid (grade> X52  Ceq%> 0.35%).
- Ne pas souder à chaud, à haute énergie (>30 KJ/cm) pour les aciers à grains
fins (les aciers à haute limite élastique HLE) car ça induit le grossissement des
grains (G.G) et par conséquent la chute de résilience.

Exercice :

Sur les chantiers de construction, on peut exiger le contrôle de l’énergie de soudage


pour certaine nuance et surtout en termes de max. Pourquoi ?

Rép : Parce que le phénomène de G.G ne peut pas être contrôlé par CND.

xi. Protection gaz à l'envers :

- Gas backing (En).


- La protection gaz à l’envers se fait pour les aciers contenant du chrome.
- La protection à l’envers se fait par un gaz inerte (Ar, He, N2...).
- Le gaz à l’envers va empêcher l’oxydation du chrome pour éviter le
rochage.
- L’oxydation du chrome est un phénomène dangereux.

Exercice :

-Comment détecter le rochage ?

Rép : Par R.T, le rochage apparait sous forme de trait noir au niveau de la
pénétration.

-Quand ce phénomène peut-il avoir lieux ? Pour quel grade ?

Rép : Ce phénomène aura lieux à partir de 9% de chrome.

24
Welding inspector L3.1

xii. Polarité directe / Polarité inverse :

- Polarité direct : électrode (-) et métal de base (+)  l’arc électrique se dirige de
l’électrode vers le joint.
- Polarité inverse : électrode (+) et métal de base (+)  l’arc électrique se dirige
du joint vers l’électrode.
- La borne (+) est toujours la plus chaude  fusion ↗.
- Pour la pénétration on met la polarité directe pour faire fondre le métal de base
et assurer une meilleure fusion.
- Pour le bourrage + finition on met la polarité inverse pour faire fondre le métal
d’apport et assurer un meilleur remplissage.

NB : Le procédé TIG est toujours en polarité direct pour ne pas fondre


l’électrode.

xiii. Les Procédés de soudages :

 SMAW : shielded metal arc welding


 Source d’énergie: c’est l’arc électrique.
 Protection du bain de fusion : La protection du bain se fait par le CO2 qui
provient de la combustion de l’enrobage.
- Enrobage basique (E7018), (E7015), (E7016), (E8018).
CaCO3 CaO+ CO2
Laitier
 Appareil à pression où grade ≥ X52 : électrode basique.
- Enrobage cellulosique (E7010), (E6010).
Cellulose + combustion  dégagement CO2 + H2O.
 Grade ≤ X52 (bonne soudabilité : électrode cellulosique.

Remarque 1 : L’électrode cellulosique est mieux pour la pénétration est plus facile que
le basique pour les soudeurs, mais il est un high hydrogen process.

 GTAW/TIG: Gas tungsten arc welding (En)/ tungstène inerte gaz (Fr).
 Source d’énergie: Arc électrique entre électrode réfractaire de tungstène et la
pièce à souder.
 Métal d’apport : Fil TIG(FR) = GTAW wire(En).
 Protection gaz du bain de fusion : Gaz de protection en droit(Fr)= Shielding
gas(En). Argon où hélium.

Remarque 2 :

- Le TIG est utilisé le plus en pénétration (low hydrogen process).


- Procédé lent.
- Procédé à faible énergie de soudage.

25
Welding inspector L3.1

 SAW : Submerged arc welding :


 Source de l’énergie : C’est l’arc qui s’établi entre le fil et la pièce.
 Protection du bain : Poudre recyclable.
- Soudage à l’arc avec fil fusible sous flux.
- Forte énergie.
- Procédé SAW : Soudeur : Opérateur de soudage.
- Réglage machine : U(v) + Vitesse du fil.
- Peut souder jusqu’à 15mm en une seule passe.
- La machine SAW est un procédé d’atelier.
- Sur chantier, on commence à le voir en Tunisie en construction des Tanks
(réservoirs verticaux).

 Procédé FCAW : Flux cowered arc welding :


 Source d’énergie: Arc électrique entre le fil fourré et la pièce.
- Le fil fourré peut être utilisé avec gaz ou sans gaz.

 Procédé GMAW/ MIG-MAG :


 Source d’énergie: Arc électrique entre le fil fourré et la pièce.
 Protection du bain : gaz actif pour le MAG et inerte pour le MIG.
 Transfer mode change(En) : Pour le procédé MIG-MAG, il y a 3 Régime de
transfert du liquide :
- Régime 1 : cour circuit (short arc(En))  Root.
- Régime 2 : pulvérisation axial (spray(En))  Filler – Cap.
- Régime 3 : Globulaire « grosse goute » (Globular(En)) On l’utilise pas.

15 25
Globular
Short Spray
arc
35 V

xiv. Position de soudage :


G : Groove(En)= chanfrein(Fr) : soudure pénétrante. 4G
3G
(En) (Fr)
F : Fillet = angle : soudure non pénétrante.

1= à plat (flat (En)) / 2= horizontal / 3= vertical / 4= plafond (overhead (En)). 2G


1G
Les positions les plus utilisées en oil-gas sont :

- Les tanks, viroles, shell: (2G+3G) + 1G pour le font + 2F pour shell to


button.
- Les pipe-lines et piping process : 5G.

26
Welding inspector L3.1

1G

NB : La position 5G qualifie 1G+3G+4G. 3G

4G

xv. Qualification soudeur :


Variable essentiel de l’épreuve Q.S : C’est une variable qui, en changeant, disqualifie
le soudeur comme :

1) Position de soudage (un soudeur 3G ne soude pas 2G).


2) Procédé de soudage (un soudeur GTAW ne soude pas SMAW).
3) Métal d’apport (un soudeur 6010 ne peut pas souder avec 5018, selon le F-N°).
4) Métal de base : pour les aciers n’est pas variable un variable essentiel (un
soudeur P-N°=1 peut souder l’inox + duplex + P9.1).
5) Protection gaz : le soudeur qui soude sans gas backing peut souder avec gas
backing. L’inverse est faut.

6) Diamètre de qualification :

Epreuve : Etendue : 1’’ 2 ‘’ 7/8


6’’ ≥ 2’’7/8
Φ de qualification
2 ‘’ ≥ 1’’
1/4 ≥ 1/4

7) L’épaisseur : un soudeur qualifié pour une épaisseur déposé (t) peut souder
jusqu’à (2t).

Epreuve : Etendue :
tSMAW=8.7 Jusqu’à 17.4mm t=12.7
SMAW t=8.7
TGTAW=4 Jusqu’à 8mm GTAW t=4

11.25 3/8 19mm

≤ x 2t ≤ x 2t ∞

27
Welding inspector L3.1

NB : Si on n’a pas une électrode


de Φ 2.5 on peut utiliser le 3.2
2.5 pour remplir tout le joint si et
seulement si le grade du métal de
base ne se dérange pas par la
grande énergie exercée pour faire
fondre le Φ 3.2.

8) Dimensionnement de l’éprouvette de qualification :

Pipe Tôle

150 150

300
150 150

9) Contrôle visuel : ISO 5817 (norme des défauts de soudage)


- Pas d’amorçage (Arc stick(En)).
- Il faut contrôler la pénétration.
- Meulage excessif.
- Caniveaux.
- Surépaisseur excessif (favorise les concentrations de contraintes).
- Manque de fusion.
NB :

Back welding (En) = reprise à l’envers (Fr)


10) Identification de l’éprouvette :
Backing strip (En) = support à l’envers (Fr)
Exemple :
Backing gas (En) =gaz à l’envers (Fr)
ALSTM WPQ. W116.6 ‘’ P9.1 GTAW/SMAW.

11) CND radio / Essai destructif:


- Selon l’ASME IX, on a le choix entre radio ou essai destructif.
- En Q.S, on ne fait que le test de pliage (bend test (En)).
- Pour les tubes, on prend 4 éprouvettes pour le test de pliage dans les
endroits indiqué par l’image suivante : 12

9 Joint d’un 3
tube de Q.S

28 6
Welding inspector L3.1

- Il y a 2 types de pliage :
 Pliage en droit : quand on met la face en tension (face bend (En)).
 Pliage à l’envers : quand on met le root en tension (root bend (En)).

Remarque 1 :

La Q.S vise à tester l’habilité du soudeur et non la métallurgie des joints, car cette
dernière est testée par la QMOS (PQR).

Remarque 2 : 12
3

Pour la QMOS :
9 Joint d’un tube 3 2
pour PQR

1
6
-Si l’épaisseur ≥12mm, on prend 4x4 éprouvettes et on applique le pliage « side
bend ».

-On prélève les éprouvettes pour l’essai de dureté des endroits les plus froids (1)
(début de soudage).

-On prélève les éprouvettes pour l’essai de résilience des endroits les plus chauds (3).

-On prélève les éprouvettes pour l’essai de traction des endroits (6) et (12) car ils ont
plus de défauts puisque le soudeur commence en 6 et termine son travail en 12.

Exercice :

Un soudeur, GTAW/SMAW 6G 2’’ carbone A106XB P-N°= 1, a-t-il le droit de souder


un tube 6’’ inox ?

Rép : L’inspecteur BECA doit consulter le tableau des variables essentielles de


l’épreuve Q.S.

- Gas backing : le soudeur soude sans backing alors qu’en inox il va souder
avec, ce qui est plus facile  Jusqu’à maintenant il peut être qualifié.
- F-N° du GTAW : le F-N° des 2 fils GTAW (carbone et inox) ont le même
F-N°=6  Jusqu’à maintenant il peut être qualifié.
- F-N° du SMAW : le F-N° du fil SMAW pour le carbone n’est pas le même
que celui de l’inox.  Le soudeur n’est pas qualifié, il le faut une autre
qualification spécifique.

Remarque 3 :

Le certificat Q.S doit être renouvelé. (Consulter le paragraphe Q-322: expiration and
renewal).

29
Welding inspector L3.1

xvi. Les essais non destructifs : CND (5 méthodes classiques)

 Les END non classiques :


Depuis 2007, l’ASME V a intégré des nouvelles technologies de contrôle non destructif
intitulé :

- Phased array.
- TOFD.
- Emission acoustique.

 TOFD :
Pour le TOFD, on excite le défaut par une onde ultrasonique primaire, le
réflecteur va émettre une onde nommé onde de l’ambrée (onde secondaire)
qui sera détecte convertie en signal.

 Phased array :
C’est équivalent au ultrasonique classique, sauf que, au lieu d’exciter le
défaut par une seule onde, il va l’exciter par un faisceau d’onde à diffèrent
angle de 0° à 90°, la réflexion de ces faisceaux par le défaut constitue une
image 2D.

 Emission acoustique :
On excite le matériau par une pression (ex : pression d’azote pour les
sphères), le matériau se dilate et émet une onde mécanique qu’on traite
(purification + amplification + conversion) pour détecter la présence de
microfissures.
Elle est souvent utilisée dans les sphères de stockage de GPL pour
substituer l’épreuve hydrostatique.

Sphère soumise à une pression Câbles


intérieur de N2, les guides d’ondes ----------------------------
vont captés les ondes émises par ----------------------------
celle-ci et les transmettre par les ----------------------------
N2
câbles. Guides d’onde
----------------------------
----------------------------
----------------------------
---- Béton

30
Welding inspector L3.1

 Les END classiques :


Les assemblages soudés sont soumises aux END suivants :

- VT : visuel test
- PT : pénétration test
- MT : magnetic test
- UT : ultrasonic test
- RT : radiographic test

Pour le code ASME, c’est la section ASME V qui décrit les END.

Pour le cas de pipeline (code API 1104), on n’a pas besoin de se référer au code
ASME V, en effet, l’API 1104 est un code complet : il décrit la procédure END aussi
les critères d’acceptation.

 Contrôle visuel :

Certaines conditions doivent être assurées pour exécuter l’inspection visuelle.

- Lumière blanche avec une intensité > 400 Lx (lux)


- Aptitude visuel : L’inspecteur soudage doit avoir une aptitude visuelle
prouvée par le médecin mise à jour.
- Les outils : miroir + torche lumière blanche + calibre de soudage (jauge
de soudure) + jauge high-low + loupe.
- Angle de vision : 30° de part et d’autre.
- Distance d’inspection : 30 cm

 Critères d’acceptation :

La norme ISO 5817 est la norme européenne internationale pour l’acceptation des
défauts, elle utilise 3 classes de sévérité (B, C, D) :

B : La plus sévère
C : Moyennement sévère
D : Peu sévère

L’API 1104 traite aussi les critères d’acceptations :

- Caniveaux (undercut) :
Le caniveau est évalué selon sa profondeur + sa longueur
- Surépaisseur (weld reinforcement)
Les surépaisseurs excessive concentre les contraintes dans les zones
de raccordement (TOE : sous cordon).Dans les pipelines, l’excès de
pénétration peut être dangereux (il bloque le racleur + favorise l’érosion /
corrosion).

31
Welding inspector L3.1

Remarque :

Selon l’API 1104, durant l’épreuve Q.S., le joint est accepté visuellement si :

- Pas de fissure.
- Pas de manque de pénétration.
- Pas d’effondrement(Fr) (pénétration concave)= burn-through(En).
- Bonne aspect.
- La profondeur de caniveau extérieur doit être inférieur à
Inf. (0.8mm ; 0.125xt), et la longueur du caniveau ne doit pas dépasser
2’’ sur 12’’.

Certification :

Le contrôle visuel doit être effectué par un inspecteur soudage niveau 1 (3.0).

xvii. Epreuve QMOS : Etude de cas


La compagnie SACNA demande du bureau BECA de préparer les épreuves QMOS et
les épreuves Q.S nécessaires pour couvrir la fabrication d’un séparateur tri phasique
ayant les caractéristiques suivantes :

SA516 GR60
D=1.8 m
Virole (shell) piquage (nozzle) renfort

C1 C3 C2

L1
L2

 WPS?
WPS 1: SAW + ceramic backing strip (butt weld)  L1+L2+C1+C2+C3

WPS 2: nozzlebrunch weld + flange (GTAW ER7053 / SMAW E7018)

WPS 3: Reinforcement plates: Fillet weld SMAW 7018

 PQR?
1 QMOS  SAW + back strip ceramic.

1 QMOS  GTAW / SMAW butt weld pipe diameter 6 inch.

32
Welding inspector L3.1

 Q.S :
Les soudures SAW doivent être exécutées par un opérateur soudage qualifié 1GR.

Un soudeur GTAW/SMAW diamètre 6’’, 7mm, 6G, qualifié pour souder 27/8 ‘’.

Remarque 1:

- Le CODAP interdit le procédé GMAW dans les appareils à pression car il est
moins énergétique et risque de causer un manque de fusion.
- Root concavity n’annule pas un QMOS

t shell
T fond

A B
délardage
e =T-t

Étendu délardage : AB=e x 4

Exercice :

Quelles sont les dimensions de l’éprouvette QMOS :

REP : ASME IX

Pour le tube : 8’’ est meilleur que 6’’.

- Pipe :
150 150
300 300

-Plate :
150 150

33
Welding inspector L3.1

 Nombre des éprouvettes :


Selon ASME IX, le nombre des éprouvettes est décrit dans le tableau suivant :

 Test macro :
Le test macro n’est pas demandé par l’ASME, il vous renvoie sur la norme NACE
MR0175, mais il est demandé par la norme européenne.

 Essai de dureté :
Le test n’est pas requis que s’il y a un triangle de fissuration à froid (ferritique).

 Essai de résilience :
Le test n’est pas requis que pour les matériaux ferritiques.

L’essai de résilience est réalisé en se basant sur la courbe MMDT dans l’ASME VIII :

34
Welding inspector L3.1

Point de fonctionnement

[NOTES]:

(1) Curve A applies to:


(a) all carbon and all low alloy steel plates, structural shapes, and bars not listed in Curves B, C, and D below;
(b) SA-216 Grades WCB and WCC if normalized and tempered or water-quenched and tempered; SA-217 Grade WC6 if
normalized and tempered or water-quenched and tempered.

(2) Curve B applies to:


(a) SA-216 Grade WCA if normalized and tempered or water-quenched and tempered
SA-216 Grades WCB and WCC for thicknesses not exceeding 2 in. (50 mm), if produced to fine grain practice and water -
quenched and tempered
SA-217 Grade WC9 if normalized and tempered
SA-285 Grades A and B
SA-414 Grade A
SA-515 Grade 60
SA-516 Grades 65 and 70 if not normalized
SA-612 if not normalized
SA-662 Grade B if not normalized
SA/EN 10028-2 Grades P295GH and P355GH as-rolled;
(b) except for cast steels, all materials of Curve A if produced to fine grain practice and normalized which are not listed in Curves
C and D below;
(c) All pipe, fittings, forgings and tubing not listed for Curves C and D below;
(d) Parts permitted under UG-11 shall be included in Curve B even when fabricated from plate that otherwise would be assigned
to a different curve.

(3) Curve C applies to:


(a) SA-182 Grades F21 and F22 if normalized and tempered
SA-302 Grades C and D
SA-336 F21 and F22 if normalized and tempered, or liquid quenched and tempered
SA-387 Grades 21 and 22 if normalized and tempered, or liquid quenched and tempered
SA-516 Grades 55 and 60 if not normalized
SA-533 Grades B and C

35
Welding inspector L3.1

SA-662 Grade A;
(b) all materials listed in 2(a) and 2(c) for Curve B if produced to fine grain practice and normalized, normalized and tempered, or
liquid quenched and tempered as permitted in the material specification, and not listed for Curve D below.

(4) Curve D applies to:


SA-203
SA-508 Grade 1
SA-516 if normalized or quenched and tempered
SA-524 Classes 1 and 2
SA-537 Classes 1, 2, and 3
SA-612 if normalized
SA-662 if normalized
SA-738 Grade A
SA-738 Grade A with Cb and V deliberately added in accordance with the provisions of the material specification, not colder than
−20°F (−29°C)
SA-738 Grade B not colder than −20°F (−29°C)
SA/AS 1548 Grades 7-430, 7-460, and 7-490 if normalized
SA/EN 10028-2 Grades P295GH and P355GH if normalized
SA/EN 10028-3 Grade P275NH.

Remarque 2 :

Après la fixation du point de fonctionnement dans l’abaque ci-dessus (ASME VIII —


DIVISION1 — FIG. UCS-66M IMPACT TEST EXEMPTION CURVES), pour notre cas :

- Si le métal ∈ D [Note 4]  On ne fait pas l’essai de résilience.


- Si le métal ∈ C, B, A [Note 3, 2, 1]  On fait l’essai de résilience.

 Les essais supplémentaires (Inox, Duplex) :


-Essai de piquration (résistance à la piquration par le chrome).

-Essai de micrographie 400 °C (pour décelé la corrosion inter-granulaire).

-Essai de micrographie 400 °C (taux de ferrite).

36
Welding inspector L3.1

i. Référence utile sur les normes et les standards: ............................................................................... 1


 Introduction sur les normes ........................................................................................................... 1
 Tunisian regulation: ........................................................................................................................ 1
 Hiérarchie des normes : ................................................................................................................. 2
ii. Agréments et certificats ..................................................................................................................... 2
 TWI : The Welding Institute............................................................................................................ 2
 Diplômes internationaux en soudage : .......................................................................................... 3
 Contrôle réglementaire officiel /Contrôle réglementaire non officiel : ......................................... 3
iii. Métallurgie : ....................................................................................................................................... 4
 Généralité : ..................................................................................................................................... 4
 Les aciers Inoxydables : .................................................................................................................. 6
 Soudabilité de l’acier inox-austénitique (série 300):...................................................................... 7
 Les aciers Chrome, Molybdène : (chaudière, électrique...) :.......................................................... 8
 Diagramme de Schaeffler : ............................................................................................................. 9
 Re, Rm, A% :.................................................................................................................................. 10
 Notion de P-number (QW-422): ................................................................................................... 11
 Notion de G-number (QW-422): .................................................................................................. 12
 Notion de A-number (QW-442):................................................................................................... 12
 Notion de F-number (QW-432): ................................................................................................... 12
iv. Le triangle de fissuration : ................................................................................................................ 12
 H2 ?? .............................................................................................................................................. 13
 Structure de trempe S.T : ............................................................................................................. 15
 Contrainte résiduelle C.R : internal stress(En) ................................................................................ 16
 Entrainement triangle de fissuration : ......................................................................................... 18
v. La formule enveloppe :..................................................................................................................... 19
 Echelle de pression: ...................................................................................................................... 19
 Calcule d’épaisseur : ..................................................................................................................... 19
vi. La température entre passe : ........................................................................................................... 21
vii. Métal d’apport : ........................................................................................................................... 21
viii. Nomenclature : ............................................................................................................................. 22
ix. Progression de soudage : ................................................................................................................. 23
x. Energie de soudage : ........................................................................................................................ 23
 Calcul de l’énergie : ...................................................................................................................... 23

37
Welding inspector L3.1

 Critique des énergies de soudage : .............................................................................................. 24


xi. Protection gaz à l'envers : ................................................................................................................ 24
xii. Polarité directe / Polarité inverse : .............................................................................................. 25
xiii. Les Procédés de soudages : .......................................................................................................... 25
 SMAW : shielded metal arc welding............................................................................................. 25
 GTAW/TIG: Gas tungsten arc welding (En)/ tungstène inerte gaz (Fr). ............................................ 25
 SAW : Submerged arc welding : ................................................................................................... 26
 Procédé FCAW : Flux cowered arc welding : ................................................................................ 26
 Procédé GMAW/ MIG-MAG : ....................................................................................................... 26
xiv. Position de soudage : ................................................................................................................... 26
xv. Qualification soudeur : ................................................................................................................. 27
xvi. Les essais non destructifs : CND (5 méthodes classiques) ........................................................... 30
 Les END non classiques : .............................................................................................................. 30
 Les END classiques : ...................................................................................................................... 31
xvii. Epreuve QMOS : Etude de cas ...................................................................................................... 32
 WPS?............................................................................................................................................. 32
 PQR? ............................................................................................................................................. 32
 Q.S : .............................................................................................................................................. 33
 Nombre des éprouvettes :............................................................................................................ 34
 Test macro : .................................................................................................................................. 34
 Essai de dureté : ........................................................................................................................... 34
 Essai de résilience : ....................................................................................................................... 34
 Les essais supplémentaires (Inox, Duplex) : ................................................................................. 36

38