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1.

Table des matières


I. INTRODUCTION..............................................................................................................4
II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE............................................................................5
A. Introduction..................................................................................................................6
B. Présentation générale du groupe « POULINA »..........................................................6
C. Présentation générale de la société « ELMAZRAA »..................................................8
D. Production ELMAZRAA.............................................................................................9
1. Matière premier........................................................................................................9
2. Chaine de fabrication..............................................................................................10
III. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE.....................................................................................16
A. Introduction................................................................................................................17
B. Théorie de broyage.....................................................................................................17
1. Remarque liminaire................................................................................................17
2. Introduction............................................................................................................17
3. Modes de fragmentation.........................................................................................18
4. Mécanisme de fragmentation..................................................................................19
C. Conclusion..................................................................................................................20
IV. ANALYSE FONCTIONNELLE...................................................................................21
A. Introduction................................................................................................................22
B. Etude fonctionnelle externe (du besoin).....................................................................22
1. Analyse du besoin...................................................................................................22
2. Recensement des fonctions des services................................................................24
3. Formulation des fonctions de services....................................................................25
C. Etude fonctionnelle interne (du produit)....................................................................25
1. Modélisation globale (L’actigramme niveau A-0).................................................26
2. Cahier des charges fonctionnelles..........................................................................26
3. Choix de solution....................................................................................................27
4. Diagramme FAST...................................................................................................27
V. CONCEPTION DU SYSTEME : Broyeur.......................................................................28
A. Proposition de solution...............................................................................................29
1. Principe...................................................................................................................29
2. Choix du matériaux................................................................................................30
3. Conception du système...........................................................................................32
VI. Conclusion générale.......................................................................................................40

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Figure 1: logo du poulina group.................................................................................................7
Figure 2 : logo d'El Mazraa.........................................................................................................8
Figure 3 organigramme de l'entreprise.......................................................................................9
Figure 4 : modes de fragmentations..........................................................................................18
Figure 5 :L'actigramme niveau A-0..........................................................................................26
Figure 6 : diagramme FAST.....................................................................................................27
Figure 7: schéma cinématique..................................................................................................29
Figure 8 : Broyeur.....................................................................................................................32
Figure 9 : transmission de rotation des axes.............................................................................34
Figure 10 : axe tournant............................................................................................................34
Figure 11 : couteau....................................................................................................................35
Figure 12 : entre-couteau..........................................................................................................36
Figure 13 : assemblage couteaux, entre-couteaux et axe..........................................................36
Figure 14 : ajustement...............................................................................................................37
Figure 15 : clavette....................................................................................................................38
Figure 16 : Dimensions et tolérances normalisées des clavettes.............................................38
Figure 17 : principale dimensions normalisées (NF E 22-175)................................................39

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Tableau 1 : fiche d'identité du groupe poulina............................................................................7
Tableau 2: Tri-croisé.................................................................................................................25
Tableau 3 : caracteristiques d'inox............................................................................................32

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I. INTRODUCTION
Le Projet de Fin d’Études est obligatoire pour tous les étudiants d’ISET Beja. Il a pour
objectif premier de nous immerger dans le monde professionnel pour une durée plus
importante que les stages précédents. Le second est de mener une mission concrète venant
d’un besoin exprimé par l’entreprise accueillante. Ce projet permet d’acquérir une formation
professionnelle.

Ce dernier stage, avant l’obtention du diplôme du technicien supérieure, permet de vivre


pendant quelques mois la vie d’un jeune technicien avec ses moments de réflexion, de réussite
et de doute.

La société El Mazraa m’a proposé un sujet dans le domaine de l’industrie agroalimentaire

« Etude et conception d’un système de broyage »

Mon stage est encadré par deux encadreur, Mme HALLABIA Najet, mon encadreur
universitaire, et Mr MAZGHENI Riadh au sein de l’entreprise, qui m’ont poussé jusqu’au
bout pour terminer mon travail dans ses dates limites.

Le présent document constitue donc le rapport de mon stage de fin d’études, et qui est
structuré en 4 Chapitres qui sont reparties de la manière suivante :

 Chapitre 1 : présentation de l’entreprise


 Chapitre 2 : étude bibliographique
 Chapitre 3 : analyse fonctionnelle du système
 Chapitre 4 : conception du système

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II. PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE

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A. Introduction

La relation entre le travail dans n’importe quel domaine ou activité professionnel et la


formation liée à ce travail est assez importante, car elle constitue une relation entre la
connaissance théorique et la pratique.

Vu l’importance d’une telle relation, faire un stage dont le rôle principal est de pratiquer notre
formation qui est indispensable dans la vie professionnelle. Pour cela j’ai eu l’honneur d’avoir
un bon stage dans la société ‘ELMAZRAA’.
Ce stage dans cette société a pu m’aider beaucoup à enrichir et améliorer mes connaissances
et à découvert mes principales tâches.

En effet, l’entreprise moderne brasse dans son système d’information d’immenses volumes
de données. Donc il est très difficile de donner un sens à ces données et de comprendre ce
qu’elles expriment : des tendances sous-jacentes, des faiblesses ou des forces cachées, toutes
choses que nous devrions connaître pour prendre de bonnes décisions.

Pour conserver ou gagner l’avantage concurrentiel, il faut alors extraire et stocker les
données les plus pertinentes de l’entreprise dans une base de données centrale dans le but de
rendre la procédure de prise de décision plus fiable et surtout rapide afin d’intervenir aux
moments opportuns.

L'informatique décisionnelle vient donc d’apporter une réponse au problème de la croissance


continuelle des données. Ainsi, avant d’aider à la prise des décisions, elle aide d’abord à
analyser les données afin de déceler les informations intéressantes cachées dans de gros
volumes de données.

B. Présentation générale du groupe « POULINA »

Le groupe Poulina, officiellement connu sous le nom de Poulina Group Holding (PGH)
depuis le 24 juin 2008 est devenu le premier groupe à capitaux privés du pays, il compte
actuellement plus de 70 sociétés dont une quinzaine établies à l’étranger. Le groupe possède
des implantations en Algérie, Maroc, la Lybie et récemment en Arabie Saoudite et en Chine.

Poulina opérant principalement dans les secteurs d’alimentation, d’élevage et d’abattage et


dans des activités diverses (l'agriculture, l'industrie, l'agroalimentaire et le service).

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Il est fondé en 1967 par l'association de sept entrepreneurs privés dans le secteur avicole,
activité qui lui donne son nom et inspire le Logo originel de la firme.

Figure 1: logo du poulina group

Fiche d’identité du groupe poulina :

Raison sociale POULINA PGH


Forma juridique Société Anonyme
Date de création 1967
Effective 7000 dont cadres 700
Président et fondateur du groupe Abdelwaheb BEN AYED
poulina
Site web www.poulina.com.tn

Activité (spécialise) Aviculture, Agroalimentaire, Tourisme, Métallurgie,


Céramique, Bois, Emballage et Service …….
Implantations Tunisie, Maroc, Algérie, Lybie, France, et Chine
Adresse (est situé) GP1 KM 12 EZAHRA Tunis 8012
Téléphone (+216) 71 454 545
Tableau 1 : fiche d'identité du groupe poulina

C. Présentation générale de la société


« ELMAZRAA »

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La société EL MAZRAA a commencé ses activités en 1988, filiale du groupe
POULINA est spécialisée dans l’élevage et l’abattage des volailles ainsi que la
commercialisation des produits avicoles.
Elle représente le vaisseau amiral de la filière avicole du groupe poulina et « leader » des
complexes d’abattage tunisien.
EL MAZRAA n’a cessé d’évaluer en termes de tonnage abattu et des produits
commercialisés :
 1992 : Démarrage de la nouvelle usine de dinde d'une capacité 1500 dindes/heure.
 2000: Démarrage du nouvel abattoir de poulet d'une capacité 6000 poulets/heure. 
 2007: Installation d'une chaîne de découpe automatique de dinde.

Figure 2 : logo d'El Mazraa

Identification de la société :

 Raison social : EL MAZRAA


 Date de création : 1988
 Capital social : 14,5 MD
 Forme juridique : Société Anonyme
 Adresse : G.P.1 Km 25 Fondouk Jédid 8012 Nabeul Tunisie
 Téléphone : 00216 72 392 222 / 00216 72 399 300
 Fax : 00216 72 399 305
 E-mail : Info@elmazraa.com.tn
 Adresse Web : http://www.elmazraa.com/
 Secteur d’activité : Agro-alimentaire/ Avicole
 Activités : Elevage, abattage, découpe, distribution, charcuteries et production
surgelés.
 Produits : Dindes découpées, salami et jambon de bœuf, Mortadelle, salami et jambon
de dinde, steaks hachés saucisse, produits surgelés (Pizza, Lasagne, croquettes,
Nuggets, Panés de dinde).

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Organigramme :

Direction générale

Cotrôle de gestion service informatique

Marketing et GMS Distribution

Management qualité Cotrôle et audit interne

Engagement client Environnement

Gestion des Finance et Maintenance


Production et Logistique et Achats Commercial
Ressources Comptabilité Développement Parc (Développement
Humaines et investissement)

Figure 3 organigramme de l'entreprise

D. Production ELMAZRAA

1. Matière premier

Il s’agit des dindes et poulets vives dont l’élevage est assuré par une filiale du groupe
Poulina (Dick élevage). L’achat chez des particuliers est aussi possible.

L’approvisionnement en matière première est journalier.

 Moyen :

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La société ’Elmazraa’ dispose d’un parc roulant renfermant une vingtaine de camions qui
assurent le transport des volailles des centres d’élevage vers l’abattoir.

2. Chaine de fabrication

Le suivi du processus de fabrication dans l’usine débute dès la réception de la matière à


la section d’abattage pour finir avec les produits finis au magasin des produits finis (MPF).

 Section abattage 

L’abattage comprend la réception des dindes et poulets vives sur quai, l’accrochage,
l’électroanesthésie, la saignée, l’échaudage, la plumaison, l’éviscération, le lavage et le
ressuyage des volailles.

L’électronarcose: c’est une opération qui consiste à appliquer une intensité électrique plus au
moins faible, dans une eau au fond d’une cuve. Au passage, les têtes des dindes seront
immergées dans cette eau. Les sujets sont alors anesthésiés.

La saignée : c’est une opération qui consiste à égorger selon le rite islamique la dinde tout en
sectionnant les deux veines et la trachée.

L’égouttage : les sujets abattus, toujours dans la chaine font deux passages (va et vient)
jusqu’au fond du couloir afin de permettre une bonne évacuation du sang. La durée de
l’égouttage varie selon la vitesse de la chaîne. Le couloir de saignée renferme un bac
d’évacuation avec un système d’aspiration du sang et de l'eau de nettoyage.

 Salle de plumaison 

Plumaison :

C’est l’enlèvement mécanique des plumes sous l’action des doigts des plumeuses. La
rotation des porte-doigts permet l’enroulement des plumes autour des doigts entraînant ainsi
leur arrachement.

Correction:

une finition manuelle est indispensable après la sortie des carcasses des dindes des
plumeuses.

 Salle d’éviscération 

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Correction de la plumaison :

A l’entrée de la salle d’éviscération, on retrouve un deuxième poste de correction manuelle de


la plumaison.

Eviscération :

L’éviscération est l’opération la plus complexe, elle détermine la qualité de l’abattage et


même la durée de vie des viandes. Elle est définie comme étant la succession des phases
suivantes à savoir, la coupe du cloaque, l’élargissement de la fente abdominale, l’extraction
du paquet intestinal, la récupération des abats, l’extraction des poumons et le douchage
interne et externe de la carcasse.
 Contournement du cloaque
 Ouvreuse
 Eviscéreuse
 Coupe-tête
 Déjaboteuse
 Coupe-cou
 Coupe-croupion
 Aspirateur-poumon
 Laveuse interne-externe
 Dénerveuse et coupe-pattes

Douchage :

Juste après la section des pattes, les carcasses -sur un tapis- passent au douchage avec
de l’eau glacée, ensuite, elles seront récupérées sur une table pour être accrochées sur des
balancelles dans une chambre intermédiaire entre la salle d’éviscération et celle de ressuyage.

Accrochage sur les balancelles :

Il s’agit de la dernière étape avant l’entrée au ressuyage. Elle consiste à charger les dindes
PAC (prêtes à cuire) sur les balancelles à raison d’une dinde par piquet ou doigts. La capacité
d’une balancelle est de 12 dindes.

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De part et d’autre de la balancelle passent les dindes éviscérées après douchage sur un tapis à
bandes. Deux ouvriers chargent respectivement une dinde en la pointant sur le piquet par
l’ouverture du cloaque. Les deux chaines de balancelles avancent, et les corps passent au
tunnel de ressuyage.

Dans cette même chambre, sont placées les caisses des abats. Ces articles passent soit à la
congélation, soit à la vente et dans le cas de congélation les abats sont mis dans des sachets en
plastique.

 Section de Découpe :

Cette section a pour tâche la découpe anatomique des dindes PAC après ressuyage et
le traitement des viandes fraîches. Elle comporte deux chaines de découpe : l’une
automatique et l’autre manuelle, ainsi qu’une chaîne de désossage.

La section découpe est munie de deux chambres de stockage des produits : l’une est pour
les produits finis et l’autre est pour les produits semi finis. Ces chambres sont à 4°C de
température.
Cette section approvisionne les unités de transformation et de stockage :
- STC : la Salle de Traitement des Carcasses est alimentée essentiellement en
carcasses, en vue de récupérer les viandes séparées mécaniquement (VSM) pour
utilisation ultérieure dans la charcuterie.
- UCPC : l’Unité Centrale des Préparations Culinaires est alimentée en différents
articles selon le besoin (escalope émincée/aplatie, foie, steak, ...).
- L’atelier de charcuterie : est alimentée en petites viandes, steak jambon, steak
salami, ...
- MPF : le Magasin des Produits Finis est approvisionnée en différents articles de
découpe que ce soient emballés ou colisées prêts à la vente ; selon une commande
journalière.
- MPC : le Magasin des Produits Congelés est approvisionné en surplus de
production qui est orienté vers le stockage négatif pour vente sous forme congelée.

Description :

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La chaine de découpe commence dès la sortie des dindes des ressuyages, soit sur la chaine
automatique soit sur celle à obus (manuelle).
Chaine à obus :

- Deux ouvriers assurent le transfert entre les tapis à la sortie du tunnel et les obus
sur la chaine.
- Les ouvrières sont de part et d’autre le long de la chaine. Elles assurent
manuellement à l’aide des couteaux découpe anatomique dans l’ordre suivant :
aileron, blanquette droite, blanquette gauche, cuisse droite, cuisse gauche, traçage
du flanc droit, traçage du flanc gauche et enfin le dépouillement des flancs.
- Les différentes pièces découpées sont mises sur des tapis convoyeurs avec
destinations spécifiques pour chaque article (tapis cuisse, apis escalope,...).
Le tri est une opération indispensable pour toutes les pièces découpées avant
pesage et colisage.
- Les carcasses passent sur un tapis qui les acheminements vers la STC.

Chaine automatique :

1- Sur un convoyeur aérien, deux ouvriers accrochent les dindes après sortie du ressuyage.
Elles seront acheminées vers la chaine de découpe.
2- Un ouvrier assure le transfert entre le convoyeur et la chaine de découpe.
3- La demi-coupe :
 Un réglage de position à l’entrée des dindes vérifie le bon accrochage des pattes.
 Une préparation à la découpe : consiste en une extension de la carcasse et
écartement des gigots.
 La découpe est assurée par une scie circulaire juste au-dessous des cuisses. On aura
par conséquent, deux parties : le suprême et le gigot qui vont suivre chacun un
schéma différent de découpe.
4- Module de découpe du suprême :

 Les suprêmes sur un tapis roulant, sont orientés dans la bonne direction pour qu’ils
soient reçus aisément par les sabots. Un ouvrier accomplit cette tâche et élimine au
même temps les pièces mal découpées.

 Découpe blanquette-aileron :

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- Traçage du suprême de part et d’autre au niveau des ailes.
- Coupe au moyen d’une scie circulaire au niveau des articulaires des ailes.
- Traçage manuel du médaillon (petite viande exigée pour les blanquettes).
- Coupe ailes et séparation aileron-blanquette :
Une machine comporte des modules qui s’attachent aux ailes et les guident vers
une autre chaine à la périphérie où s’effectue la séparation aileron-blanquette par
une scie.
Après la coupe l’aileron tombe immédiatement sur un tapis roulant alors que la
blanquette sera relâchée un peu plus loin sur un autre tapis. Les deux tapis mènent
les pièces vers le tri.

 Découpe escalope :
- Toujours sur sabot, les suprêmes continuent leur chemin vers la dépouilleuse.
- En sortant, deux ouvrières font la correction manuelle de la découpe des ailerons et
des blanquettes car quelques pièces échappent de la découpe automatique.
- Juste au-dessus d’un tapis roulant dans le sens inverse d’avancement des sabots, se
fait le traçage manuel des escalopes puis la découpe.
- Les escalopes sur le tapis, seront triées, mises en caisses et colisées. Ce tapis est
commun avec la chaine à obus.

 Section charcuterie :

La charcuterie est une unité de la production des déférents articles du salami.

Le cycle de fonctionnement de cette unité commence par la présence des produits primaires (V
S H et le viande traiter). Le mélange de deux produits dans les machines puteurs. Puis on passe à
l’emballage et la préparation dans des bassins à une température élever enfin en passe au
refroidissement et l’emballage final avant de le lancer à la salle du stokes.

STC : salle de transformation carcasse.

VSM : viande séparer mécaniquement (patte salami).

Steak+ cuisse jambon

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 Section découpe (DICK) :

Composé de 8 ateliers :

 Atelier de calibrage
 Atelier de bridage
 Atelier découpe automatique
 Atelier pesage-colisage
 Atelier de congélation et export
 Atelier de valorisation
 Atelier conditionnement (GSM)
 Atelier assaisonnement et marinage :
Machine injecteuse poulet par injecteuse

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III. ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE

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A. Introduction

Parmi toutes les opérations unitaires d’obtention de poudres, le broyage est sans doute
celle qui est la plus utilisée. Quoi de plus naturel en effet lorsque l’on cherche à réduire la
taille d’un produit quel qu’il soit que de le broyer ? Sa simplicité de mise en œuvre, l’a rendu
universel à tel point qu’il n’est sans doute pas de filière où l’on ne trouve à un moment ou à
un autre une étape de broyage.
Les spécificités requises pour les applications industrielles dans l’agroalimentaire
comme dans d’autres industries (chimie, pharmacie,...) Sont de plus en plus draconiennes :
diamètre moyen connu avec précision, plage granulométrique resserrée, diamètres extrêmes
bien déterminés, exigences sur la morphologie et les propriétés de surface du produit. Les
enjeux industriels ont entraîné dans les deux dernières décennies l'apparition de nouvelles
techniques d'analyse et de broyage plus adaptées à ces contraintes. Il convient cependant de
remarquer dans le cas du Broyage, que ces développements ont été fondés sur des bases
empiriques. Il est donc maintenant nécessaire de développer la connaissance dans ce domaine
afin de mieux maîtriser les procédés dans un contexte où les contraintes de nature technique
mais aussi économique se font de plus en plus exigeantes.

B. Théorie de broyage

1. Remarque liminaire

Les théories du broyage ont avant tout été développées grâce aux travaux effectués par
les industries minérales. Ces travaux ont porté sur des matériaux relativement homogènes et
ne présentant que dans une moindre mesure la variabilité des caractéristiques que l’on peut
rencontrer lors de l’étude de matériaux directement issus du monde vivant

2. Introduction

Le broyage est une opération unitaire visant à fragmenter un matériau pour en réduire la
taille afin de lui donner une forme utilisable ou d’en séparer les constituants. À cette fin, le

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matériau est soumis à des sollicitations mécaniques qui entraînent une augmentation de son
énergie libre.
Cette énergie, lors de la fragmentation peut être transformée suivant différents processus
en énergie élastique (mettant en jeu les défauts de réseaux qui donnent naissance à la
fissuration), en énergie de surface (progression des fissures et génération de fractures), et
diverses autres formes d’énergie (avec comme possibles conséquences l’amorphisation
superficielle ou massique des solides cristallins, l’agglomération, les transitions
polymorphiques, les réactions mécano-chimiques).

3. Modes de fragmentation

Suivant le type de broyeur utilisé, les contraintes infligées au produit à broyer sont de
nature différente :

Figure 4 : modes de fragmentations

 la compression ou l’écrasement sont souvent utilisés notamment dans les industries


alimentaires où l’on retrouve fréquemment des broyeurs à cylindres lisses ou cannelés

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 les broyeurs à impacts permettent d’atteindre différents ordres de grandeur en terme de
tailles, allant du broyage grossier avec les broyeurs à marteaux au broyage ultra fin
avec les broyeurs à jets d’air en passant par le broyage fin avec les broyeurs à broches

 le broyage par attrition est mis en œuvre dans les broyeurs à colloïdes ou broyeurs à
disques

 le découpage et le cisaillement qui permettent éventuellement l’obtention de produit


de dimension finie (couteaux, dilacérateurs) sur des matières qui peuvent présenter
une certaine élasticité

4. Mécanisme de fragmentation

Suivant le matériau traité et le mode de fragmentation mis en œuvre, différents mécanismes


de fragmentation restent possibles. On considère en général trois grands types de mécanisme
de fragmentation qui compte tenu de l’inhomogénéité de la répartition des défauts structuraux
des particules, interviendront souvent simultanément :
• l’abrasionconsiste en une érosion de la surface des particules ; elle génère deux
grandes populations : la première de taille voisine de la particule abrasée, la
seconde constitué par les fragments arrachés étant une population de particules
beaucoup plus fines que la population de départ. L’abrasion, a donné lieu à de
nombreuses études notamment de la part des spécialistes de la fluidisation et
des réacteurs catalytiques, domaine dans lesquels ce mode de fragmentation est
généré par un phénomène indésirable : l’attrition. L'attrition est définie comme
une usure de deux particules dures par frottement.
• la désintégration résulte d’un apport énergétique suffisamment intense pour
engendrer une contrainte qui dépasse largement le point de fracture. Les
particules ainsi générées sont de petite taille devant celle de la particule mère et
la distribution de taille de ces fragments est très étalée.
• le clivage, phénomène intermédiaire entre l’abrasion et la désintégration,
engendre la production de particules du même ordre de grandeur que la
particule mère, il résulte d’un apport énergétique juste suffisant à la
propagation de fractures préexistantes dans le matériau traité.

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C. Conclusion

Le broyage est l'une des opérations unitaires les plus courantes dans les industries
agroalimentaires. Elle s’appuie généralement sur une longue expérience où l’empirisme a
prévalu. Un savoir-faire tout à fait considérable a peu à peu été établi. Cependant on se
rapproche des limites d’un tel système et il apparaît de plus en plus qu’une démarche
scientifique est nécessaire pour faire évoluer cette opération. Cette démarche est celle du
génie des procédés. Il s’agit d’utiliser à la fois la modélisation numérique pour la conception
et le dimensionnement de procédés industriels mais également de s’intéresser aux
phénomènes mis en jeu à l’échelle de la particule (voire de la molécule) et des interactions
avec ses congénères.
Outre cette approche multi-échelle on va également privilégier une approche intégrée
comprenant non seulement l’opération de broyage elle-même avec ses caractéristiques
propres (rendement énergétique, propriétés du produit des co-produits et des sous-produits
éventuels, etc.) mais également les opérations amont et aval au sein desquelles l’opération de
broyage s’insère.

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IV. ANALYSE
FONCTIONNELLE

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A. Introduction

Le thème développé décrit d’une part, le point de vue de l’utilisateur envers le produit
exprimé en termes du besoin, et d’autre part celui de concepteur qui cherche à traduire ses
besoins a un assemblage des fonctions de service, pour aboutir au choix des solutions
technologiques capables de satisfaire les besoins énoncés par l’utilisateur.

B. Etude fonctionnelle externe (du besoin)

1. Analyse du besoin
Dans cette partie on va étudier plus précisément ce qu’on a besoin de faire. Pour cela,
on va suivre les étapes suivantes :

 Saisir le besoin
 Enoncer le besoin
 Valider le besoin

a) Saisir le besoin

La société El Mazraa a besoin d’un nouveau broyeur, ce qui demande une étude et une
conception d’une nouvelle machine.

b) Enoncer le besoin

Il s’agit d’exprimer avec précision le but et les limites de l’étude en posant les trois
questions suivantes :

 Question 1 : A qui rend-il service ?


 Réponse : Ce système rend service a l’utilisateur
 Question 2 : Sur quoi s’agit-il ?
 Réponse : Ce système s’agit sur les carcasses du poulet et sur les produits cornés
 Question 3 : Dans quel but ?
 Réponse : Pour séparer la viande de squelette

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A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

A l’utilisateur Sur la carcasse du poulet

Broyeur

Dans quel but ?

Séparer la viande de squelette

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2. Recensement des fonctions des services

On établit les fonctions de services à travers la méthode diagramme de pieuvre comme


le montre le schéma suivant (principales FP et complémentaire FC) :

Operateur

Sécurité Carcasse du
FP poulet

BROYEUR

Energie
électrique
Stabilité

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3. Formulation des fonctions de services

 Fonction Principale :
FP : permettre l’utilisateur de broyer la carcasse du poulet
 Fonctions de contraintes :
FC1 : être facile à manipuler par l’utilisateur
FC2 : respecter les normes de sécurité
FC3 : être alimenter avec l’énergie électrique
FC4 : être stable

a) Hiérarchisation et valorisation des fonctions des


services

Pour hiérarchiser les fonctions de service de notre système, nous utilisons l’outil « Tri-
croisé » qui correspond a un tableau contenant les différentes fonctions et leurs poids
respectifs.

 Les notes sont attribuées selon la démarche de priorité suivante :


0 : pas de supériorité
1 : légèrement supérieur
2 : moyennement supérieur
3 : nettement supérieur

FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 Points %


FP1 FP1 1 FP1 2 FP1 2 FP1 3 8 50
FC1 FC1 1 FC3 1 FC1 2 3 18,75
FC2 FC2 1 FC2 2 3 18,75
FC3 FC3 1 2 12,5
FC4 0 0
Total 16 100
Tableau 2: Tri-croisé

C. Etude fonctionnelle interne (du produit)

L’analyse SADT (Structured Analysis and Design Technic) est une modélisation par
des boites (appelées actigrammes) qui sont repérées par la lettre A suivie de chiffres
(correspondants au niveau d’analyse). Dans chaque boite doit figurer un verbe précisant la

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fonction a réaliser. Les actigrammes sont reliés par des flèches qui matérialisent les flux de
données et la représente d’alimentation énergétique.

1. Modélisation globale (L’actigramme niveau A-0)

L’analyse fonctionnelle de la machine de revêtement automatique est réalisée par la


méthode SADT. Dans un premier lieu, on procèdera a l’élaboration du diagramme de plus
haut niveau afin de représenter la fonction globale de la machine.

Figure 5 :L'actigramme niveau A-0

2. Cahier des charges fonctionnelles

L’entreprise demande de développer une étude de conception prenant en considération


le cahier des charges cité dans le tableau suivant :
Expression de la fonction Critères d’appréciation Niveau Flexibilité
Fp1 : permettre à
l’utilisateur de broyer la
carcasse du poulet
Fc1 : être facile a Commande électrique +
manipuler par l’utilisateur commande manuelle
Fc2 : respecter les normes Les normes de sécurité
de sécurité
Fc3 : être alimenter par Alimentation secteur 230/400 V 20 V
l’énergie électrique triphasé

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Fc4 : être stable Pas de vibration

3. Choix de solution

Pour cela on utilisera le diagramme FAST qui permettra de traduire les fonctions de
service en des fonctions techniques

4. Diagramme FAST

Le diagramme FAST permet de traduire les fonctions de service en des fonctions


techniques

Figure 6 : diagramme FAST

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V.CONCEPTION DU
SYSTEME : Broyeur

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A. Proposition de solution

1. Principe

Ce système est constitué principalement par deux blocs :


 Bloc moteur
 Bloc broyeur
Le bloc moteur contient le motoréducteur et le carter qui sert à transmettre la rotation
par un système engrenage entre les deux axes du bloc broyeur

Figure 7: schéma cinématique

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2. Choix du matériaux

En domaine agroalimentaire, on exige d’utiliser l’acier inoxydable car cet acier contient


au moins 10,5 % de chrome et moins de 1,2 % de carbone, présente en effet de nombreux
avantages. Raison pour laquelle on le retrouve dans la production, le stockage mais aussi le
transport des aliments.

L’inox présente tout d’abord une haute résistance mécanique et présente une très bonne
durée de vie. Son usinabilité est relativement bonne. L’acier inoxydable est ainsi plus durable
et plus économique que d’autres matériaux. Il ne requiert que peu d’entretien. Sa résistance
thermique et mécanique aux températures et/ou pressions les plus extrêmes est également
intéressante pour les industriels de l’agroalimentaire. Il présente également une résistance
chimique aux détergents et désinfectants.

a) L’inox contre la corrosion

Mais les deux principaux arguments en faveur de l’acier inoxydable sont sa résistance à
la corrosion et sa bonne hygiène. La résistance de ces alliages métalliques aux attaques
chimiques des produits corrosifs provient de leur capacité à s’auto-protéger par la formation
spontanée à leur surface d’un film complexe d’oxydes et d’hydroxydes de chrome, appelé
« couche passive », qui protège le substrat métallique de la corrosion généralisée et des
attaques localisées. Cette couche extrêmement mince, d’une épaisseur de l’ordre de 1,0 à 2,0
nm, rend négligeable la vitesse de corrosion. L’élément le plus important dans les aciers
inoxydables est le chrome, mais d’autres éléments tels que le molybdène (en protégeant la
couche passive contre les ions halogénures, en particulier chlorures) ou le nickel (en
ralentissant considérablement la dissolution en milieux acides) ont également une influence
sur la résistance à la corrosion.

L’inox est ainsi apprécié pour sa capacité à résister aux environnements les plus
corrosifs tels que les eaux fortement chargées en chlorures, les produits de nettoyage et de
désinfection (détergents acides ou alcalins, alcalins chlorés…), les saumures, les aliments
acides (rhubarbe…). C’est cette caractéristique qui permet d’ailleurs d’allonger et de garantir
la durée de vie des installations. Cette résistance fait que l’inox ne nécessite pas de revêtement
protecteur supplémentaire.

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b) Inox rime avec hygiène

L’acier inoxydable est également plébiscité par les industriels de l’agroalimentaire pour
des questions d’hygiène. Le secteur alimentaire est soumis à de sévères exigences en matière
d’hygiène afin de lutter contre la prolifération indésirable des micro-organismes (bactéries et
moisissures). Cette prolifération s’organise notamment dans les micro-fissures et autres
défauts, qui ne sont généralement pas visibles à l’œil nu. Sur des matériaux rugueux, les
salissures s’accrocheront plus facilement. Ce qui n’est pas le cas de l’inox. Par ailleurs,
rugosité surfacique et capacité de nettoyage étant directement liées, l’inox est un matériau qui
se nettoie facilement. De plus, l’inox ne produit aucune substance pouvant s’introduire dans le
produit final. Cette surface étant inerte, cela évite que des substances entrent dans le produit
fini. L’inox doit cependant pour cela être exempt de fissures.

A noter qu’il existe une grande diversité d’aciers inoxydables, qui présentent une variété
dans la résistance à la corrosion. Plus de 200 nuances existent. Le plus utilisé est cependant
l’acier inoxydable austénitique standard AISI 316. Il est prescrit pour toutes les surfaces en
inox, qui entrent en contact avec les aliments. Certains éléments d’une installation, comme les
canalisations, constituent une exception et permettent aussi l’utilisation de l’AISI 304.

c) Les avantages d’inox

 Haute résistance à la corrosion


 Résistance mécanique adéquate
 Facilité de nettoyage
 Faible rugosité de la surface
 Apparence hygiénique
 Matériau inerte
 Facilité de conformation et d’union
 Résistance à des températures hautes
 Résistance à des températures cryogéniques (en dessous de 0°C)
 Résistance à des variations brusques de température
 Finitions de surfaces et de formes variées
 Fort attrait visuel (modernité, légèreté et prestige)

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 Rapport coût / bénéfice favorable
 Coût d’entretien bas
 Matériel recyclable
 Durabilité

Tableau 3 : caracteristiques d'inox

3. Conception du système

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Figure 8 : Broyeur

Ce système est composé principalement de deux blocs :

 Bloc moteur
1. Motoréducteur
2. Carter
 Bloc broyeur
1. Axes tournants
2. Les couteaux

a) Bloc moteur 
(1) Rôles
Sont rôle est d’entrainer le mouvement de rotation des axes pour broyer les carcasses du
poulet

Le bloc moteur est constitué par :


 Motoréducteur
 Carter

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Le motoréducteur a une puissance P=4.00 kW, nombre de tours n=1445tr/min, transmet
la rotation a un axe tournant par un rapport r=55.69.

Aussi dans le carter on trouve un autre engrenage entre les deux axes tournants de
rapport r=0.5 pour transmettre une rotation de sens contraire.

Figure 9 : transmission de rotation des axes

b) Bloc broyeur
(1) Rôles
Son rôle est de broyer les carcasses du poulet par les couteaux avec l’aide de la rotation
des axes transmis par le motoréducteur.

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(2) Les axes tournants

Figure 10 : axe tournant

L’axe a pour rôle de transmettre la rotation aux couteaux avec la forme hexagonale pour
broyer les carcasses des poulets.

L’axe est guidé en rotation par deux roulements ajusté aux corps du carter et par deux
coussinets ajusté aux couvertures latérales du broyeur.

Sa forme est obtenue par tournage sur une tour conventionnelle et par fraisage sur une
fraiseuse.

(3) Les couteaux

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Figure 11 : couteau

Ce système est constitué par 29 couteaux, qui s’engrènent en rotation pour séparer la
viande de squelette des poulets.

Sa rotation est transmise de l’axe par la forme hexagonale qui est en contact avec l’axe
tournant.

Sa forme est obtenue par tournage sur une tour conventionnelle et par fraisage sur une
fraiseuse.

Les couteaux sont séparé les uns de l’autre par les entre-couteaux

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Figure 12 : entre-couteau

Figure 13 : assemblage couteaux, entre-couteaux et axe

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(4) Choix d’ajustement

L’opération de broyage se fait avec la rotation de l’axe tournant au tour de son axe. Pour
garantir le bon fonctionnement, un bon choix d’ajustement est nécessaire
Ajustement choisi : k6P7

Figure 14 : ajustement

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(5) Calcul de clavette

Figure 15 : clavette

Dimensions et tolérances normalisées des clavettes :

La section de la clavette (largeur – hauteur) est définie par la norme NFE-22-177. A


chaque plage de diamètre d’arbre correspond une hauteur et une largeur de clavette.

Les dimensions normalisées des clavettes sont données ci-dessous.

Figure 16 : Dimensions et tolérances normalisées des clavettes

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Figure 17 : principale dimensions normalisées (NF E 22-175)

a=18mm

b=11mm (avec d=60mm)

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VI. CONCLUSION
GENERALE
Nous tenons à mentionner que ce travail nous a permis d'aborder et de découvrir les
étapes nécessaires pour la fabriquer d’un système.

Il nous a permis aussi d'avoir l'occasion de revoir et de profiter de nos connaissances


théoriques et pratiques acquis durant notre cursus universitaire au sein de notre établissement.
Pour revenir à bout de notre travail, il nous fallut passer par les étapes suivantes : étude
bibliographique sur les broyeurs, étude fonctionnelle, étude dimensionnelle et conception de
broyeur. Ainsi que la proposition d'un dossier technique contenant les différents dessins de
définitions accompagnés d'un dessin d'ensemble. Et enfin la réalisation du système.

C'était sur tous une occasion d’enrichir nos expériences, ce qui nous aide à mieux
attraper une prochaine carrière professionnelle

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VII. BIBLIOGRAPHIE
[1] : http://edesignlab.fr/calcul-de-clavette/
[2] : Support cour Analyse fonctionnel
[3] : logiciel de conception mécanique Solid-Works

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