A.

Manifold :
Vu les problèmes de corrosion, dépôt au niveau des équipements  et l’ancienneté
manifold (18 ans), il est conseillé de:
 Remplacer les conduites Ø : 1’’ – 2’’ et 4’’
 Nettoyer les turbines

B. Pompe BOOSTER :
Changer la direction du flexible Ø : 4’’ pour avoir une zone de travail qui réponde à la
norme de sécurité.
C. Chemise de l’Intake + Adaptateur HPTB :
Vu le problème de corrosion, ces deux éléments doivent être changés.
D. Vanne Duse 5000 PSI :
Pour augmenter la durée de vie de cette vanne, il faut prévoir un système de
lubrification durant l’arrêt du banc d’essai
E. Câble d’instrumentation 8 paires (Consol):
A refaire le câblage au niveau tableau de commande

NB : il est recommandé de faire l’entretien du manifold avant chaque opération de

calibration (nettoyage des filtres, turbines, capteurs électroniques et s’assurer de bon
fonctionnement des vannes: 1’’ – 2’’ et 4’’).

MISE EN ETAT DE BANC D’ESSAI:

Pour avoir une bonne fiabilité et assurer une performance correcte du banc d’essai, nous
avons étudié et effectué tous les étapes des recommandations transmises par l’ingénieur
de calibration (Centrilift) en utilisant les moyens disponibles sur chantier.
NB : tous les travaux sont réalisés sur une période de 3mois (du 01/02 au 30/04/2009).

A. Manifold :
Après démontage conduites du manifold, on a constaté :
 Dépôt dur (couche de 2mm) + sévère corrosion à l’intérieure des conduites
Ø : 1’’ – 2’’ et 4’’ (Photo1).
 Blocage de la turbine Ø 4’’ suite présence d’une couche épaisse de dépôt qui
couvre le mécanisme intérieur (Photo2).
 Les stabilisateurs sont bouchés par le dépôt (photo3).
Suite à ces constatations, une intervention rapide est effectuée sur le manifold qui
consiste à un changement total des conduites en tenant compte des recommandations de
conception adaptées par le constructeur CENTRILIFT.
Durant les travaux du manifold, nous avons effectué des améliorations sur la conception en
basant sur les consignes des techniciens de calibration et la procédure de déroulement des
opérations de test d’une pompe qui sont les suivantes :
1
1. Vannes : Par mesure de sécurité et pour la bonne marche des opérations, les trois
vannes du FLOW N°1, 2 et 3 qui sont installées à droite du manifold sont
transférées vers la gauche (photo4).
2. Filtre principal : Changement du tamis, montage d’une vanne 1’’½ de drainage au niveau
base du filtre principal et installation de ce dernier côté admission manifold
(photo5).
3. Etanchéité : Montage d’un système d’étanchéité parfaite entre : Turbines/Brides.
4. Flow1 : Vu la sensibilité du FLOW N°1, on a installé un filtre supplémentaire en
« Y »sur la conduite Ø : 1’’ au niveau admission de fluide (photo6).
5. Indicateurs de pression : Confection, affichage d’un tableau qui montre les indicateurs
de pression (MURPHY SWICHARGE – PUPMS BOOSTER) et le placer côté vannes
manifold pour faciliter à l’opérateur d’avoir une bonne visibilité
(photo7).
6. Identification : Identifier : FLOW 1’’ – 2’’ – 4’’ (photo8).
7. Chemin de câble : Confection d’un chemin de câble pour les câbles de transmission
capteur/consol (photo9).
8. Turbine 4’’ : FLOW 4’’ (Débit recommandé : 170 / 1200 GPM) est pratiquement non
utilisé depuis 1992. Cette conduite est équipée par une vanne 4’’ et une turbine.
Pour faire face au problème de dépôt, nous avons installé une deuxième vanne à
papillon juste à l’entrée de fluide.
Afin de garantir une bonne lubrification de la turbine durant sans arrêt, ces deux
vannes doivent être fermées pour drainer la conduite Ø4’’ et la remplir avec de
l’huile (photo10)

B. Pompe Booster:
Le flexible de refoulement (Ø4’’/150 PSI/L= 4.5m) est placé entre Booster/JAKET,
il est posé par terre qui cause un risque dans la zone de travail.
Pour avoir un espace de travail conforme, nous avons effectué une transformation:
suivante :

1. Orientation de la vanne 4’’ de la pompe Booster vers la direction du manifold pour

faciliter la manipulation de toutes les vannes (photo11).
2. Débranchement flexible 4’’ et son remplacement par une conduite Ø4’’ (tube noir)
qui prend un chemin conforme à la norme de sécurité dont l’extrémité est
équipée par un flexible Ø4’’- L= 2.5m pour avoir une flexibilité au niveau de la
connexion avec la chemise INTAKE (photo12).

C. Chemise INTAKE + Adaptateur HPTB :

L’intérieur de la chemise est légèrement corrodé.
L’adaptateur est sévèrement corrodé au niveau cercle de boulonnage (photo13).
NB : commande en cours de ces deux éléments.
Sur la chemise, nous avons affiché une liste de désignation pour Visualiser à
l’opérateur de choisir les couplings adéquates entre : INTAKE / POMPE (photo14).

2
 D. Vanne Duse 5000 PSI :
Rectification des disques de la vanne Duse.
Confection et mise en œuvre d’un système de lubrification dont le but d’augmenter
la durée de vie de cette vanne qui a un coût très élevé.
Ce système consiste à drainer le fluide de test qui est à l’intérieure de la vanne,
séchage et huilage de mécanisme intérieur (photo15)

E. Câble d’instrumentation 8 paires (Consol):

Suite à la mauvaise connexion du câble d’instrumentation 8paires avec la barrette de
connexion au niveau du tableau de commande, nous avons changé le câblage suivant
la recommandation CENTRILIFT (photo16).
NB : confection d’un autre chemin de câble plus court pour avoir une longueur
minimale de câble.

F. Instruction de démarrage banc d’essai pompe :

Pour assurer l’opération de démarrage et aider l’opérateur à suivre les précautions
nécessaires, nous avons affichés tous les recommandations de démarrage sur un
tableau confectionné et installé juste sur le tableau de commande (photo17).

Conclusion :
Après calibration, travaux effectués sur banc d’essai et maints tests des pompes neuves
et usagées, on peut conclure que les résultats de performance du banc d’essai sont
corrects.
Mais pour une bonne fiabilité de communication entre : L’afficheur DISCHARGE PSI
TRANSDUCER / capteur actuels, il est nécessaire d’après le technicien de calibration de
changer l’article suivant :
DISCHARGE PSI TRANSDUCER
INSTRUMENT: No Shock 0-5000 PSI S/NJ094