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QUELQUES NOTIONS SUR LES TGV

Historique :

Dès 1960, la France a eu l’idée de créer le TGV, après le Japon (1959)

Le premier TGV mis en service fut au japon en 1964, le le Shinkansen,


reliant Tokyo à Osaka.

Le premier prototype TGV 001 sortit des ateliers Alsthom de Belfort le 25


octobre 1971 et fut la première rame de ce type construite. La rame TGV
001 avec deux motrices d'une puissance de 3 500 kW, apte à circuler
à 260 km/h et encadrant six remorques d'un total de 244 places.
Dès l'arrivée des rames de présérie TGV PSE, en 1978, il cessa officiellement
ses essais (le 19 juin 1978 . Ce prototype atteignit la vitesse de 318 km/h,
pulvérisant ainsi le record du monde de vitesse ferroviaire en traction thermique.

En 1981 le premier TGV Français , le TGV Sud-Est entre Paris et Lyon est
inauguré . Sa vitesse commerciale atteint les 270 km/h . La traction était
électrique et la vitesse limitée à 260 Km/h puis a graduellement augmenté
jusqu’à atteindre 300 km/h.

La particularité des rames TGV est qu’elles sont constituées de deux motrices à
deux bogies encadrant un tronçon articulé composé de remorques reposant sur
des bogies intermédiaires (principe du bogie Jacobs). L’articulation entre deux
caisses fait appel à un dispositif original qui permet de solidariser avec
amortissement les deux caisses. Cette disposition présente plusieurs avantages :

 pour la consommation énergétique, cette disposition ayant permis de


diminuer le nombre d’essieux, d’abaisser le centre de gravité de la rame et
le maître-couple ;
 pour le confort, aucun voyageur ne se retrouvant assis au niveau des essieux,
et l’amortissement des caisses entre elles limitant la transmission de
vibrations depuis les bogies ;
 pour la sécurité, la rame articulée mais rigide en torsion résiste mieux en cas
de déraillement qu’un train classique qui a tendance à se désarticuler.
Les premiers TGV fonctionnaient à l’aide de moteurs à courant
continu alimentés par des redresseurs, puis vint la traction électrique à courant
alternatif et enfin les moteurs multi courant.
Les TGV circulent sur des lignes dites LGV qui leur sont réservées
exclusivement.
Les freins d’un TGV
Une rame de 25 TGV est par exemple typiquement équipée de 5 modes de
freinage :
Freins rhéostatiques
Le frein rhéostatique est un système de freinage électrique permettant de
changer le mode de fonctionnement des moteurs de tractions en leur faisant
jouer le rôle de générateur, dans le but de récupérer l’énergie.
Freins à courants de Foucault
Le frein à courant de Foucault est un électroaimant, il fonctionne grâce à des
courants électriques créant un champ magnétique. Il joue un rôle de ralentisseur.

Freins à courants de Foucault

Le frein à sabot

Frein à sabot
Il est constitué d’une pièce mobile, le sabot, qui vient s’appliquer sur la roue
ou un dispositif qui en est solidaire. Il est encore employé dans les transports
ferroviaires.
Le frein magnétique
Le frein magnétique est utilisé pour accroître l’effort de freinage. Il est utilisé
en complément du freinage pneumatique et, dans certains cas, en complément
du freinage dit « électrique »
Ce système n’est utilisé que pour les freinages d’urgence car il est nécessaire
d’arrêter le train sur une distance la plus courte possible.

Frein magnétique

Quelques exemples de TGV :

TGV Duplex France 2 motrices + 8 remorques = 425 t, 545 places


Bitension 25 kV 50 Hz – 1,5 kV dc 8 moteurs synchrones 1 100 kW = 8 800
kW Vitesse maximale 300 km/h Freinage mécanique à disques +
rhéostatique

ICE 3 Allemagne 4 remorques motorisées + 3 remorques = 440 t, 381


places Quadritensions 15 kV 16,7 Hz - 25 kV 50 Hz – 3 kV dc – 1,5 kV dc
16 moteurs asynchrones 500 kW = 8 000 kW Vitesse maximale 330 km/h
sous monophasé - 220 km/h sous continu Freinage mécanique à disques +
récupération + freins à courants de Foucault
SINKANSEN 500 Japon 16 remorques motorisées = 705 t, 1 324 places
Monotension 25 kV 60 Hz 64 moteurs asynchrones 285 kW = 18 240 kW
Vitesse maximale 300 km/h Freinage mécanique à disques + récupération

EUROSTAR France - Belgique - Grande Bretagne 2 motrices + 2


remorques motorisées + 16 remorques = 787 t, 794 places Quadritensions 25
kV 50 Hz - 3 kV dc - 1,5 kV dc - 750 V dc 12 moteurs asynchrones 1 016
kW = 12 200 kW Vitesse maximale 300 km/h Freinage mécanique à disques
+ rhéostatique
L'AGV est une automotrice à grande vitesse successeur desTGV dont elle
reprend une caractéristique importante, l'articulation des voitures, sa
motorisation répartie le long de la rame contrairement aux TGV dont la
motorisation est concentrée dans deux motrices situées aux extrémités de la
rame. Ainsi l’AGV dispose de plus d'espace pour les voyageurs et sa masse est
réduite.
Une étude comparative a été réalisé entre le TGV et l’AGV, en termes de
consommation d’énergie et de respect de l’environnement et la vitesse moyenne
à laquelle le train devra rouler pour concurrencer l’avion.

Il en a découlé ce qui suit :

Les avantages de l’AGV sur le TGV :


Plus de passagers par trajets donc plus rentable
Plus Rapide donc concurrentiel par rapport à l’avion
Moins de maintenance
Moins de consommation donc plus rentable
En considérant ce qui suit :

Le trajet Paris-Marseille nécessite trois heures et la production d’énergie


électrique engage 50 grammes de CO2/kWh produit.

La comparaison entre l’impact carbone d’un TGV et d’une AGV roulant à la


même vitesse de 320 km/h a révélé :

Paramètre TGV AGV


la consommation en 26400 21900 l’AGV est moins énergivore
kWh que le TGV
l’équivalent Kg de 1320 1095 l’AGV est moins énergivore
CO2 que le TGV
Maintenance des locomotives

A la fin des années 70, l’entretient était souvent le parent pauvre des services de
l’entreprise. Les dirigeants le considéraient uniquement comme un poste de
dépenses et ne pensaient qu’à réduire ses coûts.
Les circonstances ont changé: la part du coût machine dans le coût de
production ne cesse d’augmenter aux dépends de celui de la main-d’œuvre. Ceci
est dû à l’automatisation presque systématique des procédés et à leurs coûts
croissants ; ainsi les arrêts inopinés coûtent cher.
Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue stratégique :
entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et anticiper.
Définitions :

La maintenance : La maintenance est l’ensemble de toutes les actions


techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise.

Management de la maintenance (Gestion de la maintenance) : Toutes les


activités des instances de direction qui déterminent les objectifs, la stratégie et
les responsabilités concernant la maintenance et qui les mettent en application
par des moyens tels que la planification, la maîtrise et le contrôle de la
maintenance, l'amélioration des méthodes dans l'entreprise, y compris dans les
aspects économiques.

La qualité et l’assurance de qualité : La qualité est l’ensemble des


caractéristique d’une entité qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins
exprimés et implicite.
L’assurance de la qualité est l’ensemble des actions préétablies et systématiques
nécessaire pour donner la confiance appropriée en ce qu’un produit ou service
satisfera aux exigences relatives à la qualité

La traçabilité : Aptitude à retrouver l’historique, l’utilisation ou la localisation


d’un article ou d’une activité, ou d’articles ou activités semblables, au moyen
d’une identification enregistrée.

Durabilité : Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des
conditions données d'utilisation et de maintenance, jusqu’à ce qu'un état limite
soit atteint.

Sûreté de fonctionnement : Ensemble des aptitudes d'un bien qui lui


permettent de remplir une fonction requise ou sa fonction au moment voulu,
pendant la durée prévue, sans dommage pour lui-même ni son environnement.

La sûreté de fonctionnement se caractérise généralement par les quatre


paramètres suivants : Maintenabilité - Disponibilité - Fiabilité - Sécurité.

Maintenabilité : Aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli sur un intervalle


de temps donné, dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise,
lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.

Disponibilité : Aptitude d’un bien ou d’une entité à être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
soit assurée.

Fiabilité : Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant un intervalle de temps donné. On suppose, en
général, que le bien est en état d'accomplir la fonction requise au début de cet
intervalle de temps. Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique
comme l'aptitude d'un bien à avoir une faible fréquence de défaillances.
Sécurité : Correspond à une situation de confiance et à une absence de danger.
2. Objectifs de la maintenance
Ce sont les buts fixés et acceptés pour les activités de maintenance. Ces buts
peuvent comprendre à : la disponibilité, les coûts, la qualité du produit, la
protection de l'environnement, la sécurité etc.
Parmi les objectifs de la maintenance :
 Améliorer la fiabilité et la disponibilité du matériel ;
 Optimiser les coûts de maintenance ;
 Assurer les objectifs humains : formation, conditions de travail et de
sécurité ;
 Améliorer la gestion des stocks ;
 Garantir la qualité du produit ;
 Organiser et planifier judicieusement les opérations de suivi des
équipements ;
 Suivie informatique de l’évolution dans le temps de l’état du matériel ;
3. Typologie de maintenance
Le choix entre les types de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique
de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des politiques
de maintenance, mais aussi il faut connaître le fonctionnement et les
caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation, les
conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les
coûts de perte de production.
Le diagramme suivant résume les types de maintenance.
Fig. I.1 : Les différents types de maintenance
Source : MONCHEY.F, 2003

3.1. La maintenance corrective

La maintenance corrective est une maintenance exécutée après défaillance et


destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise.
La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités
perdues, nécessaires à son utilisation. On constate deux types de maintenances
correctives :
3.1.1. Maintenance curative
Activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un
état spécifié ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise. Le résultat des
activités réalisées doit présenter un caractère permanent.
3.1.2. Maintenance palliative
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou partie d'une fonction requise. Appelée couramment
« dépannage ».La maintenance palliative est principalement constituée d'actions
à caractère provisoire qui devront être suivies d'actions curatives.
3.2. La maintenance préventive

La maintenance préventive est une Maintenance exécutée à des intervalles


prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité
de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances
qu’elle permet d’éviter.
On constate deux types de maintenances préventives :

3.2.1. La maintenance préventive systématique

C’est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis


ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état
du bien.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être
retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits
fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou
après une révision complète ou partielle.

3.2.2 La maintenance préventive conditionnelle

C’est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement


du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les
actions qui en découlent. La surveillance du fonctionnement et des paramètres
peut être exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue.
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de
l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
4. Stratégie et politiques de la maintenance

La stratégie et la politique de maintenance consistent en la définition du choix et


l’élaboration des :

- Procédure de maintenance (corrective, préventive);


- Procédures de contrôle;
- Procédures d’essais et de réception,
- Ainsi que la détermination des domaines d’actions préventives prioritaires,
l’étude des procédures de déclenchement des interventions, la gestion de la
sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.

Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes
disposent de :

- Dossiers techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels;


- Des fiches d’historiques résumant les opérations déjà effectuées;
- La documentation constructeurs et fournisseurs;
- Banques de données informatiques.

5. Importance de la maintenance par rapport à l’activité de


l’entreprise

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La


préoccupation permanente de la recherche de la meilleure disponibilité suppose
que tout devra être mis en œuvre afin d’éviter toute défaillance. La maintenance
sera donc inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est capitale.
Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se
satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.
On peut classer la maintenance selon son importance comme suit :
 Fondamentale : dans les domaines nucléaire, pétrochimie, transports
(ferroviaire, aérien, etc.). Du fait la maintenance des locomotives, objets
de notre travail, est d’une importance fondamentale ;
 Indispensable : dans les entreprises à forte valeur ajoutée exemple
construction automobile ;
 Moyenne : dans les industries de constructions diversifiées, à coûts
d’arrêts de production limités ;
 Secondaire : dans les entreprises sans production de série, ou équipements
variés ;
 Faible ou négligeable : dans les entreprise manufacturière à faible valeur
ajoutée, à forte masse salariale.

6. Conséquences de la maintenance

6.1. Conséquence d’une mauvaise maintenance

Les conséquences d’une mauvaise maintenance sur le plan économique


sont immédiatement vastes et sensibles, on enregistre:

 Des pannes fréquentes qui se traduisent par l’arrêt de production, retard


dans les délais, pertes dans les exploitations;
 Les dépannages d’exception deviennent monnaie courante et se
traduisent par un travail non productif;
 Le rendement diminue;
 Le matériel s’use plus rapidement et son bon fonctionnement n’est jamais
certain;
 Les retards s’accumulent et désorganisent tout le système économique;
 le personnel est exposé au danger.
6.2. Conséquences d’une bonne maintenance

 Les pannes seront rares et les dépannages inutiles ne seront plus à l’ordre
du jour;
 Très bon rendement au niveau de la production;
 Le matériel sera en bon état et fonctionnera régulièrement;
 Bonne organisation du côté économique;
 Ralentir le vieillissement du matériel.

7. Les coûts de maintenance

Généralement, la mise en place d’une organisation de la maintenance, se


traduit rarement par des gains immédiats sur les dépenses relatives à l’entretient
et aux arrêts des équipements, mais c’est après un temps qu’apparaît une baisse
des coûts liés à l’opération d’entretient, c'est-à-dire les machines se portent
mieux et sont plus disponibles.

C’est pourquoi, il faut prendre en compte les coûts de maintenance dans le


calcul du prix de revient du produit réparé et rendu, et doivent être le plus faible
possible.

Le suivi du prix de revient du produit de l’entreprise est nécessaire afin de


vérifier son évolution. L’un des critères indicateurs de cette évolution est le coût
de maintenance. Le suivi des coûts de maintenance des équipements nécessite la
mise en place d’une comptabilité au sein du service de maintenance. Pour cela il
faut prendre en compte un certain nombre d’éléments :

7.1. Les coûts directs de maintenance : on prend en considération

- Les temps passés, ventilés par matériel et par catégorie


professionnelle;
- Les taux horaires des interventions;
- Les prix des pièces de rechange utilisés.
7.2. Les coûts indirects de maintenance : on prend en compte

- Les temps d’arrêt des équipements ;


- Les pertes de production engendrées par les arrêts ;
- Les coûts d’amortissement horaire de chaque équipement.
Notons que la disponibilité des renseignements pour ces éléments, dépend
de la politique de maintenance appliquée pour chaque entreprise. A partir de ces
données, le service maintenance sera capable de calculer pour tout équipement :
les différents coûts de maintenance et de défaillance.

8. Les opérations de maintenance

8.1. Les opérations de maintenance corrective : on retrouve deux opérations


relatives à la maintenance corrective

a) Le dépannage : Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en


panne d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à
ce que la réparation soit exécutée.
b) La réparation : Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction
requise d’un bien en panne.

8.2. Les opérations de maintenance préventive: on retrouve quatre opérations


relatives à la maintenance préventive.

a) L’inspection: C'est une activité de surveillance s'exerçant dans le cadre


d'une mission définie. Les activités d'inspection sont en général exécutées
sans outillage spécifique et ne nécessitent pas d'arrêt de l'outil de
production ou des équipements.
b) Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la
maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité
déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations
définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et
une immobilisation du matériel.
c) Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données
préétablies suivies d’un jugement.
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires
pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière
continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculées sur le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
d) Les révisions : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des
interventions effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance
majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage
donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions
partielles et les révisions générales. Dans les deux cas, cette opération nécessite
la dépose de différents sous-ensembles.

9. Niveaux de maintenance

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de


nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles,
communément définies jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.
 1er Niveau : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des
éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de
soutien intégrés au bien. Ce type d’opération peut être effectué par
l’utilisateur du bien avec l’aide des instructions d’utilisation ;
 2ème Niveau : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des
équipements de soutien, d’utilisation ou de mise en œuvre simples. Ce type
d’actions de maintenance est effectué par un personnel qualifié avec les
procédures détaillées et les équipements de soutien définis dans les
instructions de maintenance ;
 3ème Niveau : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou
des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre
complexes. Ce type d’opération de maintenance peut être effectué par un
technicien qualifié, à l’aide de procédures ;
 4ème Niveau : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une
technique ou technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements
de soutien spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué par
un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de
maintenance générales ou particulières.
La maintenance effectuée à la BPML, objet de notre cas d’étude, est de
niveau 4 ;
 5ème Niveau : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire,
faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus
et/ou des équipements de soutien industriels.
La figure ci-dessous résume les cinq niveaux cités précédemment :

Fig. I.2 : les niveaux de maintenance

Source : MONCHY.F, 2003.


10. Echelons de maintenance

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la


notion d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont
effectuées. On définit généralement 3 échelons qui sont :

 La maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le


matériel en place ;

 La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un


endroit, sur site, approprié à l’intervention ;

 La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel


est alors transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des
moyens spécifiques.
Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien
distincts, il existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon : les
opérations de niveaux 1 à 3, par exemple, s’effectuent sur site, celles de niveau 4
en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site (constructeur ou
société spécialisée).
Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire
une généralité. On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5
effectuées directement sur site.
Conclusion
Avoir une politique de maintenance, veut dire décider sur les trois points
suivants :
 Quel type de maintenance mettre en œuvre ?
 Quels biens fiabiliser ?
 Quand remplacer un équipement ?
Dans le but d’atteindre des objectifs tels que :

 Augmenter la productivité de l’entreprise et la qualité des produits


fabriqués ;
 Améliorer la sûreté de fonctionnement des installations, et leur
durabilité ;
 Augmenter le taux de rendement global des installations