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PARTIE – II Chapitre 1 Les compresseurs frigorifiques

Introduction Générale
Pour pouvoir fonctionner correctement, sans intervention humaine, une machine
frigorifique a besoin d'un minimum d'éléments. Ces éléments sont constitués :

— d'organes dits principaux qui se retrouvent sur n'importe quel type d'installation. Ce
sont : le compresseur, le condenseur, l'évaporateur et le détendeur. Ces organes se
présentent sous plusieurs formes. Nous les décrirons par la suite.

— d'organes dits annexes ou auxiliaires qui se diversifient en fonction de la complexité


de l'installation. Ce sont : la bouteille accumulatrice, le déshydrateur, le désaérateur,
l'échangeur de chaleur, les filtres, les voyants, etc.

— d'organes de commande et de régulation permettant d'automatiser l'installation. Ce sont :


les détendeurs, les thermostats, les pressostats, les vannes automatiques, etc.

Le schéma de la page suivante présente un exemple d'installation frigorifique avec les


composants de base, les composants annexes couramment rencontrés, ainsi que les organes de
commande et de régulation.
FLUIDES
SYMBOLE DESIGNATION
FRIGORIGENES
BM Vannes à main
CPC Régulateur de capacité R12 – R22 – R502
CPL Vanne de démarrage R12 – R22 – R502
CPP Vanne à pression constante R12 – R22 – R502
CPR + CPC Vanne à pression de condensation R12 – R22 – R502
DC Déshydrateur R12 – R22 – R502
EVJ Vanne solénoïde R12 – R22 – R502
EVJD Vanne solénoïde R12 – R22 – R502
HE Echangeur R12 – R22 – R502
KP Thermostat
KP 15 Pressostat R12 – R22 – R502
MP 55 Pressostat à différentiel R12 – R13B1 - R22 – R502
NRV Clapet de retenue
OUB Séparateur d’huile R12 – R22 – R502
RT Thermostat
SGI Voyant liquide avec indicateur d’humidité
TE 2 Détendeur thermostatique R12 – R22 – R502
TE 5 Détendeur thermostatique R12 – R22 – R502
THC Thermostat
WVFX Vanne à eau thermostatique R12 – R22 – R502

Nomenclature du schéma présenté sur la page suivante

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Chapitre - 1

LES COMPRESSEURS
FRIGORIFIQUES

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PARTIE – II Chapitre 1 Les compresseurs frigorifiques

1. GENERALITES
Le compresseur a toujours été considéré comme le cœur des installations frigorifiques
pour la simple raison que c'est quasiment le seul organe mécanique. C'est l'organe le plus
délicat et le plus complexe de toute l'installation frigorifique. C'est sur lui que se porte plus
principalement l'attention du personnel d'entretien.

Les fonctions d'un compresseur sont :


— aspirer le volume de fluide frigorigène qui s'échappe de l'évaporateur sous forme de
vapeur sèche ou surchauffée en quantité suffisante pour y maintenir la pression
constante ;
— assurer la compression de ce fluide frigorigène depuis la pression d'évaporation
jusqu'à une pression telle qu'il puisse être liquéfié par le milieu de refroidissement ;
— véhiculer le fluide frigorigène vers le condenseur.

Le compresseur a donc à la fois un effet de compression et un effet de déplacement de


fluide dans la machine.

Pour assurer ces deux effets, deux grandes familles de système existent :
— les compresseurs volumétriques : le déplacement et la compression du fluide s'opèrent
par réduction et transfert du volume offert au fluide;
— les compresseurs cinétiques : le déplacement et la compression s'opèrent par
accroissement de l'énergie cinétique du fluide.
TYPE VOLUMETRIQUE CINETIQUE
Type de Alternatif Rotatif Rotatif
compresseur Pistons Palette Rotors hélicoïdes Centrifuge Axial
- hermétique
- semi- hermétique
Technologie - Semi- hermétique Idem Idem Ouvert
- ouvert
- Ouvert
Faible
Faible à moyen Moyen Idem Grand
Volume balayé Très grand
1000 m3/h Grand 30 à 10000 m3/h 30 à 50000 m3/h
3
30 à 5000 m /h
Faible par
Taux de Elevé Moyen par roue
2 à 10 1,5 à 5 étage suivant
compression 20 suivant le fluide
le fluide
Nombre
1à2 1 1à2 1à8 1à5
d’étages
Ménager Ménager
Commercial
Application Commercial Industriel Industriel Industriel
Industriel
Industriel Climatisation
Tableau 1 : Différentes familles des compressions frigorifiques

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L'assemblage moteur/compresseur peut revêtir diverses formes. Le groupe moto-


compresseur peut être :

⇒ de type ouvert : le moteur est totalement à l'extérieur du compresseur et peut être


accouplé à celui-ci, soit directement en bout d'arbre, soit par poulies et courroies;

⇒ de type semi-hermétique : le moteur est accolé au compresseur;

⇒ de type hermétique : le moteur est situé à l'intérieur de la cloche où se trouve le


compresseur et n'est pas démontable.

De types très variés, ils peuvent être classés de différentes façons suivant que l'on
considère :

a - leur forme (horizontale, verticale, en V en W, en étoile, etc.),

b - leur type de construction (carter ouvert ou fermé, hermétique),

c - le nombre d'effets (simple ou double effet),

d - le sens de circulation du fluide (flux alternatif ou continu),

e - le nombre d'étages de compression (un ou plusieurs étages).

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1.

2. COMPRESSEURS A PISTONS
2.1. Principe de fonctionnement

Figure 2 : Principe de fonction d'un compresseur alternatif à piston

Un moteur (généralement électrique) entraîne en rotation, un vilebrequin (ou un


excentrique pour les petites puissances). Des bielles donnent le mouvement alternatif aux
pistons. C'est ce mouvement alternatif qui permet les différentes phases de la compression :

 admission des gaz froids provenant de l'évaporateur dans le cylindre grâce à la


dépression créée par l'éloignement du piston du fond du cylindre. Les gaz sont admis
par l'intermédiaire du clapet de la soupape d'aspiration ;

 compression des vapeurs par le piston, dès que celui-ci a quitté son point mort bas, par
la remontée partielle du piston ;

 refoulement des vapeurs haute pression par la remontée complète du piston. Les gaz
sont refoulés vers le condenseur en passant par le clapet de la soupape de refoulement.
 détente de la vapeur restant dans l’espace libre existant lorsque le piston est en
position haute. Cet espace s'appelle espace mort (ou nuisible).

On recommence ensuite un nouveau cycle.

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2.2. Compresseur hermétique à pistons

2.2.1. Description
C'est le type de compresseur utilisé le plus fréquemment en conditionnement d'air et en
froid ménager et commercial. Le carter est une enveloppe d'acier soudée dans laquelle est
monté hermétiquement l'ensemble compresseur / moteur. Il n'est pas possible d'intervenir en
cas d'incident sur le compresseur hermétique, l'ensemble complet est à changer. Il convient
cependant de noter qu'en ce qui concerne les compresseurs hermétiques de 3 à 20 CV dont la
carcasse est cylindrique, l'intervention peut cependant s'effectuer en découpant la cloche à
l'aide d'un tour. Après l'intervention, on ressoude les deux parties de la cloche. Le nombre de
cylindres va de 1 à 4 généralement :
• l seul cylindre pour les puissances inférieures à 3 CV
• 2 cylindres pour les puissances allant de 3 CV à 7,5 CV
• 4 cylindres pour les puissances allant de 7,5 CV à 20 CV
La vitesse de rotation est de 3000 tr/mn la plupart du temps.

2.2.2. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
 Performances souvent médiocres
 Coût plus faible
 (caractéristiques énergétiques souvent
 Encombrement réduit médiocres)
 Charge en fluide plus rapide  Inaccessibilité des organes pour
(tolérance meilleure aux coups de entretiens courants
liquide)
 Moteur électrique dans le circuit du
 Absence d'accouplement (pas de fluide (attaque chimique de l'isolant, de
problème de mise en ligne) l'enroulement, court-circuit du
bobinage).

Tableau 2 : Avantages et inconvénients des compresseurs hermétiques à pistons

2.3. Compresseurs semi-hermétiques à pistons

2.3.1. Description
Le compresseur semi-hermétique dérive du compresseur hermétique. La différence
essentielle étant le fait que certaines parties peuvent être démontées, soit pour remplacement
en cas de déplacement, soit tout simplement pour entretien. Il est directement entraîné par le
moteur. Le refroidissement du moteur est assuré en général par les gaz froids aspirés. Le
nombre total de cylindres peut aller de 1 à 16, disposés soit en ligne, en V, en W ou en étoile.

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2.3.2. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
 Pas besoin de garnitures d'étanchéité entre
moteur et compresseur, donc pas de risque de  Résistance plus faible que les compresseurs
fuites de frigorigène. hermétiques aux coups de liquide
 Accessibilité possible à tous les organes  Coût plus élevé que les compresseurs
mécaniques et électriques (dépannage hermétiques
possible)
 En cas de court-circuit dans le bobinage du
 Gamme de puissance plus étendue du fait des moteur, il est nécessaire de remettre en état le
possibilités d’entretien (1/2 CV à 100 CV) bobinage mais aussi le nettoyage du circuit
 Meilleure performance que les compresseurs frigorifique pollué.
hermétiques

Tableau 3: Avantages et inconvénients

2.4. Compresseurs ouverts à pistons

2.4.1. Description
Le moteur et le compresseur sont séparés physiquement. Une des extrémités du
vilebrequin traverse le carter pour être accouplée au dispositif d'entraînement situé à l'intérieur
du compresseur, ce qui nécessite une garniture d'étanchéité. La liaison mécanique entre
compresseur et moteur peut être assurée soit par :
- accouplement direct,
- multiplicateur,
- poulies et courroies.

La gamme de puissance est similaire à celle des compresseurs semi-hermétiques


(de 1/2 CV à 100 CV). Le nombre de cylindres va de 1 à 16 en général.

2.4.2. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
 Entraînement possible par toutes sortes de
moteurs  Possibilités de fuites de fluide frigorigène (ou
 Possibilité de choisir la vitesse de rotation la d’entrée d’air suivant la pression à la garniture
mieux adaptée pour une utilisation donnée d’étanchéité)
 Intervention aisée sur le moteur  Lignage moteur / compresseur difficile
d'entraînement
 Résistance plus faible que les autres
 Pas de pollution du circuit frigorifique en compresseurs aux coups liquide
cas de court-circuit dans le moteur
 Coût plus élevé que celui des compresseurs
 Gamme importante de puissance hermétiques
 Qualité de fabrication très bonne

Tableau 4 : Avantages et inconvénients des compresseurs ouverts à pistons

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3. COMPRESSEURS CENTRIFUGES
3.1. Principe de fonctionnement

Il est analogue à celui des pompes centrifuges. Une roue munie d'aubes tourne à grande
vitesse (3000 à 30000 tr/mn) et transfère au fluide de l'énergie mécanique, qui est transformée
partiellement en énergie de pression et partiellement en énergie cinétique. Des aubages
diffuseurs transforment une grande partie de cette énergie cinétique de nouveau en énergie de
pression.

On peut associer en série plusieurs roues afin d'obtenir un taux de compression plus
important. Les compresseurs centrifuges les plus couramment utilisés en conditionnement
d'air sont à une ou deux roues.

3.2. Description

figure 3 : Compresseur centrifuge

Les organes essentiels sont :


— l’arbre rotor équipé d'une ou plusieurs roues;
— le corps du compresseur comprenant la buse d'aspiration convergente, les diffuseurs
radiaux placés à la périphérie des roues, ainsi que le multiplicateur de vitesse éventuel;
— le moteur d'entraînement qui est
⇒ électrique et intérieur au corps du compresseur en version semi-hermétique,
⇒ extérieur au compresseur en version compresseur ouvert; dans ce cas, le compresseur
comprend une garniture d'étanchéité.

Le rotor est constitué d'un arbre en acier spécial forgé sur lequel sont calées les roues dont
le nombre varie en fonction du taux de compression à obtenir. Les roues sont généralement en
alliage d'aluminium coulé.

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L’arbre repose sur deux paliers lisses généralement garnis de métal antifriction. Une butée
axiale d’un type spécial ou un piston de compensation de pression absorbant la poussée axiale
des roues. Le rotor tourne dans un stator constitué par le carter, divisé en deux demi-carters
qui comportent les organes nécessaires pour faciliter l'écoulement du fluide à l'entrée et à la
sortie des roues en assurant l'étanchéité entre les différentes chambres de compression.

Ces compresseurs sont munis d'un dispositif permettant de réduire la production


frigorifique. C'est un dispositif de prérotation : des aubes directrices orientables placées à
l'aspiration régulent la quantité de fluide frigorigène gazeux introduit dans le compresseur.

3.3. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
 Encombrement réduit
 Absence de vibration
 Ecoulement des gaz non pulsatoire
 Pas d’huile dans le circuit frigorifique  Taux de compression permis faibles
 Obtention de puissance très élevée  Moins de souplesse d’adaptation aux
 Puissance réglable de 20 à 100% régimes de marche et aux frigorigènes

 Possibilité d’être entraînés par toutes  Ne sont disponibles que pour les très
sortes de moteur (type ouvert) fortes puissances

 Excellente qualité de fabrication


 Coût plus faible que les compresseurs à
vis

Tableau 5: Avantages et inconvénients des compresseurs centrifuges

3.4. Domaine d'utilisation

La gamme de puissance frigorifique des compresseurs centrifuges s'étend de 350 kW à


12000 kW et les températures d'évaporation peuvent varier de +10°C (conditionnement d'air)
à –10°C (liquéfaction du méthane).

Ils sont utilisés pour la climatisation en tant que refroidisseurs d'eau, l'industrie du
caoutchouc, la liquéfaction du chlore, la pétrochimie etc.

Les fluides frigorigènes utilisés sont presque toujours des fluides chlorofluorés, mais dans
l'industrie pétrolière et chimique on utilise très fréquemment dans ces compresseurs le
méthane, le propane l'éthylène et le propylène.

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4. COMPRESSEURS A VIS
4.1. Principe de fonctionnement

C’est un compresseur volumétrique rotatif constitué essentiellement de deux rotors à


denture hélicoïde, un rotor mâle et un rotor femelle. L'insertion progressive des lobes des
rotors l'un dans l'autre, due à une simple rotation, provoque la réduction du volume du gaz,
d'où sa compression. Le fonctionnement du compresseur peut se décomposer en 4 phases :

— Aspiration : L'entraînement du rotor femelle par le rotor mâle va augmenter le volume

— situé entre les dentures, tout en mettant ce volume en liaison avec l'ouverture
d'aspiration. Le fluide est ainsi aspiré ;

— Transfert : Les dentures passent devant l'ouverture d'aspiration, emprisonnant le petit


volume de gaz aspiré ;

— Compression : La rotation des dentures provoque une diminution du volume du gaz


emprisonné, ce qui provoque la compression du gaz ;

— Refoulement : La rotation des dentures libère l'ouverture de refoulement, la mettant en


liaison avec le volume des gaz comprimés, ce qui provoque le refoulement des
vapeurs.

Les différentes phases décrites ci-dessus sont représentés sur les figures ci-après.

1. Aspiration 1. Aspiration
Du fait de la rotation des rotors, Le gaz remplit les rainures du
le gaz est aspiré à travers rotor avant qu’elles ne
l’orifice d’admission et remplit s’engrènent avec les dents du
les espaces interlobaires. Ces satellite A.
espaces augmentent au fur et à
mesure de la rotation.
L’admission se ferme en fin de
remplissage de ces espaces.
2. Compression
2. Compression Au fur et à mesure de la rotation,
La rotation continue, l’espace entre le gaz est retenu prisonnier dans
les lobes se réduit et le volume de l’espace entre les rainures du
gaz diminue, entraînant ainsi la rotor, le carter et les dents du
compression du gaz. satellite. Le volume diminue
avec la rotation du rotor,
entraînant ainsi le compression
du gaz.

3. Refoulement 3. Refoulement
A une certaine position des Lorsque le point maximal de
rotors, le gaz comprimé atteint compression est atteint, une
l’orifice de sortie et la phase de lumière d’échappement s’ouvre
refoulement commence. Elle et tout le gaz est expulsé des
continue jusqu’à évacuation rainures du rotor.
complète du gaz.

Figure 4: Différentes phases de fonctionnement du compresseur à( (MONOROTOR & BIROTOR)

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4.2. Description

1 : Aspiration 5 : Roulement axial 8 : Cylindre de régulation 12 : Refoulement


2 : Rotor secondaire femelle 6 : Piston d’équilibrage 9 : Paliers lisses 13 : Ressort de rappel
3 : Rotor primaire mâle 7 : Piston de commande pour tiroir 10 : Garniture d’étanchéité 14 : Pompe à huile
4 : Palier lisse de régulation 11 : Retour des gaz en régulation
de capacité

Figure 5 : Le compresseur à vis et ses éléments

Le fonctionnement du compresseur à vis repose sur la bonne étanchéité entre le rotor mâle
et le rotor femelle, puisque de part et d'autre de la ligne de contact de forme hélicoïdale
règnent la haute et la basse pression. En fait, il n'y a pas de contact entre les rotors :
l'étanchéité est assurée par un film d'huile obtenu par injection, à travers de petits orifices
d'huile sous pression. L'huile ainsi injectée en abondance emporte une partie de la chaleur de
compression des gaz, de sorte que la compression n'est pas adiabatique. Il en résulte que la
température en fin de compression est moins élevée que dans un compresseur à pistons. L'on
peut donc travailler avec des taux de compression plus élevés.

Du fait de la présence indispensable de l'huile, à la sortie du compresseur, les gaz passent


dans un séparateur d'huile important. L'huile récupérée est refroidie et filtrée avant d'être
renvoyée au compresseur.

Le compresseur à vis est doté d'un dispositif de réduction de puissance constitué par un
tiroir incorporé dans le carter du compresseur et dont la forme épouse celle des rotors. Ce
tiroir se déplace (coulisse) dans le sens axial et découvre ainsi une ouverture dans la paroi du
carter, de sorte que le gaz aspiré retourne immédiatement à l'aspiration sans être comprimé.
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4.3. Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients
— Rendements excellents (indiqué et
volumétrique
— Absence de vibrations
— Taux de compression permis élevés
— Coût relativement élevé
— Possibilité d'être entraîné par toutes sortes de
moteurs (compresseurs ouverts) — Consomme plus d’énergie que les autres types de
compresseur
— Entretien nécessaire quasiment inexistant
— Groupe moto-compresseur souvent assez bruyant
— Régulation de puissance possible de 15 % à
100 % — N’est utilisable que pour les puissances élevées
— Compresseur lui-même peu volumineux (comprises entre 100 kW et 1000 kW)
— Flux de gaz pratiquement continu (pulsation
au refoulement de l'ordre de 12000 / mn)
— Relative insensibilité aux coups de liquide
Tableau 6 : Avantages et inconvénients des compresseurs à vis

4.4. Domaine d'utilisation

Les compresseurs à vis sont utilisés dans le domaine des groupes frigorifiques de fortes
puissances. Ils sont soit du type semi-hermétique, soit du type ouvert. Ils sont aptes à être
utilisés en congélation, en réfrigération et en conditionnement d’air.

5. SPIRO - COMPRESSEURS
5.1. Principe de fonctionnement Admission : lors de la rotation de l'arbre du
moteur, les parois des 2 spirales s'écartent,
permettant ainsi l'admission des gaz. A la fin
de cette première phase, les parois reviennent
en contact, formant alors des poches de gaz

e étanches (ETAT I).


Compression : le volume de gaz est ensuite
progressivement réduit (ETAT II). La
compression atteint alors son niveau
maximum (ETAT III)
Refoulement : les extrémités des 2 spirales
ETAT III ETAT IV s'écartent, libérant ainsi le gaz comprimé à
Figure 6 : Exemple de spiro-compresseur travers l'orifice de refoulement (ETAT IV).

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5.2. Description

Le compresseur à spirales utilise 2 pièces en forme de spirale, l’une fixe, l’autre mobile.
Le centre de rotation de la spirale mobile est décalé par rapport à celui de la spirale fixe, d’une
valeur (e) appelée rayon orbital, ce qui permet la compression volumétrique des vapeurs
aspirées. La spirale mobile roule sans frottement sur la spirale fixe. Ils sont aujourd’hui
utilisés en général sur les SPLITS SYSTEMS.

5.3. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
— Insensible aux coups de liquide
(absence de clapets)
— Encombrement réduit (moins de — Problème d’étanchéité entre les spirales
pièces mécaniques) — Difficultés technologiques liées à l'usinage
— Vibrations moindres, faible niveau des spirales
sonore
— Coût de fonctionnement réduit

Tableau 7: Avantages et inconvénients des Spiro-compresseurs

5.4. Domaine d'utilisation

Ils sont actuellement fabriqués au Japon (par HITACHI) en EUROPE (Trane, DMW
Copeland, Bock, Maneurop) et utilisés en Climatisation et en Réfrigération. Leurs puissances
frigorifiques peuvent atteindre près de 100 kW. On les rencontre aujourd’hui sur les splits
systems en général.

6. COMPRESSEURS ROTATIFS
6.1. Principe de fonctionnement

Dans un compresseur ordinaire, l’arbre manivelle a un mouvement rotatif alors que le


piston a un mouvement rectiligne alternatif. Donc il y a nécessité de transformer le
mouvement rotatif de l’arbre vilebrequin en mouvement rectiligne alternatif, d’où effort
latéral entraînant l’usure d’un seul côté du cylindre (ovalisation). De plus le piston passe deux
fois, à chaque tour, d’une vitesse linéaire nulle à une vitesse maximale, d’où effet d'inertie.

Dans les compresseurs rotatifs, il n’y a plus transformation du mouvement, mouvement


circulaire continu, comme l'arbre (accouplement direct). Il n’y a plus de soupape d’aspiration,
donc un meilleur remplissage du cylindre. Le fluide circule toujours dans le même sens : flux
continu. La cylindrée, au lieu d'avoir une forme cylindrique, a la forme d’un croissant
engendré par la rotation du piston autour d'un axe excentré par rapport à l'axe du cylindre.
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La cylindrée varie comme dans un compresseur à piston. Elle passe par un minimum
(point mort haut), augmente, passe par un maximum (point mort bas) : c'est l’aspiration; enfin
diminue pour redevenir nulle (point mort haut) : c’est le refoulement.

L'étanchéité entre aspiration et refoulement est assurée par une ou plusieurs palettes qui
appuient sur le cylindre ou sur le piston. De ce fait, les compresseurs rotatifs exigent un
abondant graissage. Cet inconvénient devient un avantage car l’huile injectée dans le cylindre
enlève la chaleur résultant de la compression adiabatique qui devient iso thermique.

Selon leur exécution, les compresseurs rotatifs peuvent être classés en compresseurs :
— monocellulaires (à piston roulant ou à piston tournant),
— bicellulaires,
— multicellulaires.

Dans ce paragraphe, on se limitera à l'étude des compresseurs rotatifs monocellulaires, les


autres pouvant être décrits à partir du premier type.

6.2. Description

6.2.1. Compresseur rotatif à piston tournant

Figure 7 : Compresseur rotatif à piston tournant (e : excentricité)

Il comporte un cylindre à axe horizontal (1) (stator) contenant un piston cylindrique plein
(2) (rotor) dont l'axe est excentré par rapport à celui du stator d'une valeur e appelée
excentricité et dont une génératrice coïncide constamment avec le stator. Le rotor comporte
une encoche (3) dans laquelle peut coulisser une palette (4) qui est constamment en contact
avec le stator (1). Cette palette détermine dans l'espace intermédiaire en forme de lunule entre
rotor et stator, deux capacités A et B dont les volumes respectifs sont fonction de la position
de la palette (4). Il s'ensuit que pendant la rotation du piston les volumes des chambres A et B

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varient constamment. Le stator comporte les orifices d'aspiration (5) et de refoulement (6).
Rotor et stator ont exactement la même longueur et sont fermés à leurs extrémités par des
flasques étanches dont l'un sert de passage à l'arbre de commande du piston.

Le principe de fonctionnement est le suivant :

— lorsque la palette (4) obture l'orifice d'aspiration (5), la chambre A a un volume nul;
tout l'espace annulaire est rempli de vapeurs à la pression d'aspiration (a). Dès que la
palette a dépassé l'orifice d'aspiration, le volume de la lunule située devant la palette
diminue et les vapeurs sont progressivement comprimées dans la chambre B.
Conjointement, le volume de la lunule située derrière la palette augmente et celle-ci se
remplit à nouveau de vapeurs à la pression d’aspiration, (b).

— dans la chambre B la pression croît et atteint pour la position de la palette représentée


en (c), la valeur de la pression de refoulement pour laquelle les clapets de refoulement
vont s'ouvrir. Les vapeurs comprimées s’échappent jusqu'à ce que la palette passe par
la ligne de tangence rotor /stator laissant derrière elle une lunule entièrement remplie
de vapeurs à la pression d'aspiration. La palette repasse de nouveau devant l’orifice
d'aspiration (5) et un nouveau cycle de compression recommence.

(a) (b) (c)

Figure 8 : Cycle de compression d'un compresseur rotatif (a, b, c).

6.2.2. Compresseur rotatif à piston roulant


Dans cette conception la palette ne coulisse plus dans une encoche usinée dans le rotor,
mais dans un logement (6) usiné a cet effet dans le stator. Elle peut être libre dans son
logement et rappelée constamment sur le rotor par un ressort de pression (système ECOWAT
FRIGIDAIRE) ou commandée par le mouvement du rotor par l'intermédiaire de colliers
excentriques solidaires du mouvement du rotor (système ROTASCO de la maison Suisse
ESCHER-WYSS). Suivant la solution adoptée pour la construction, les compresseurs sont

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alors dits :
— à palette libre
— à palette oscillante
— à palette solidaire

Examinons par exemple le principe d'un compresseur à palette libre.

L'organe mobile dans les compresseurs rotatifs à piston


roulant comprend un arbre cylindrique (1) concentrique ou
stator (2), mais solidaire d'un noyau excentrique (3), entouré
d'un anneau cylindrique (4) libre sur l'excentrique (3).
L'épaisseur de cet anneau est égale au jeu existant entre la
génératrice la plus excentrée du noyau (3) et le stator (2).

Dans son mouvement de rotation, l'arbre entraîne le noyau


excentrique (3), lequel entraîne l'anneau cylindrique (4)
(appelé parfois collier excentrique) qui prend alors un
mouvement de roulement à l'intérieur du stator. La palette
coulissante (5) rappelée constamment sur le collier
d'excentrique par le ressort (7) divise toujours en deux
figure 9: compresseur à piston roulant chambres l'espace compris entre stator et rotor et le
à palette libre
fonctionnement du compresseur est similaire à celui d'un
Il existe une grande variété de
compresseur à piston tournant.
constructions des compresseurs rotatifs.

6.3. Avantages et inconvénients


Avantages Inconvénients
— Faible encombrement
— Possibilité de fonctionner à vitesse
— Exige un abondant graissage
variable
— Coût plus élevé que les compresseurs
— Simplicité de fonctionnement
alternatif
— Meilleur remplissage du cylindre (pas de
soupape d'aspiration)

Tableau 8 : Avantages et inconvénients des compresseurs rotatifs

6.4. Domaine d'utilisation

Ils ne sont pratiquement pas utilisés dans le domaine du froid commercial, et ne


commencent à concurrencer les compresseurs à pistons qu'au delà de 10 000 à 15 000 fg/h.
Les puissances frigorifiques développées par les compresseurs rotatifs couvrent une gamme
allant de 0 à 15 kW. Ils utilisent les fluides frigorigènes actuellement sur le marché.

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6.5. Comparaison compresseur alternatif – Compresseur rotatif

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7. LUBRIFICATION DES COMPRESSEURS


7.1. Fonctions des huiles lubrifiantes

Les huiles utilisées pour la lubrification des compresseurs assurent trois fonctions
essentielles :

− Lubrifier les pièces mécaniques en mouvement de façon à diminuer les


frottements (paliers, segments, clapets, etc.) ;
− Permettre l’étanchéité statique (segments) et dynamique (cylindre) ;
− Assurer un refroidissement (en particulier pour les compresseurs à vis).

7.2. Caractéristiques fondamentales des huiles lubrifiantes


Les caractéristiques fondamentales requises pour une huile de lubrification sont :
Le point de figeage est la température à laquelle l’huile continue de
couler : cette température doit être la plus basse possible.
Le point de trouble est la température à laquelle la paraffine (contenue
Point de figeage et point
dans l’huile) apparaît sous forme de fines particules donnant un aspect
de trouble
trouble à l’huile et susceptibles de se coller sur les surfaces filtrantes :
cette température doit être la plus élevée possible.
En somme, la teneur en paraffine doit être la plus faible possible.
C’est la température à laquelle certains composés paraffiniques
Point de floculation précipitent en présence de fluide frigorigène : elle doit être la plus élevée
possible.
La présence d’humidité dans l’huile peut provoquer des risques de
bouchages et de réactions électrolytiques avec le cuivre et les matériaux
Siccité de l’huile
constituant les compresseurs : la teneur en eau doit être la plus faible
possible. L’huile doit être non hygroscopique (donc sèche).
La viscosité de l’huile dépend de la température, ainsi que de la
Viscosité solubilité du fluide frigorigène dans l’huile. Elle augmente lorsque la
température diminue. Elle doit être appréciable à haute température.
La durée de vie des installations frigorifiques (notamment celles à
températures de compression élevées) est souvent limitée par la stabilité
Résistance à l’altération
thermique de l’huile et sa réactivité avec le frigorigène (formation
d’acides et de boues).
La désémulsion des huiles (en particulier au démarrage du compresseur)
Indice de désémulsion doit être excellente pour freiner les inconvénients liés à la formation de
mousse.
Point éclair (température d’explosion) supérieur à 140°C et point de
Point éclair et point de combustion à 200°C environ. Ces caractéristiques sont de moindre
combustion importance car les températures atteintes en fin de compression ne sont
pas extrêmement élevées (à l’exception de l’ammoniac).
Il est convenable d’utiliser des huiles à acidité nulle, pour éviter de
Indice d’acidité
ronger les organes du compresseur et les tuyauteries.
Pour les compresseurs frigorifiques, la masse volumique de l’huile (à
Masse volumique
+20°C) est en général comprise entre 800 kg/m3 et 900 kg/m3.

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7.3. Les huiles lubrifiantes

On distingue les huiles minérales (paraffiniques ou naphténiques) et les huiles de


synthèse (synthétiques, semi synthétiques, PAO, etc.). La tendance actuelle est d’utiliser de
plus en plus des huiles synthétiques. Le tableau ci-après résume les lubrifiants à utilisation
courante, avec leurs caractéristiques.

Ces huiles ont un bon indice de viscosité. Mais elles


sont peu utilisables avec les fluorocarbonés qui sont
Paraffiniques
peu miscibles avec l’huile, en particulier lorsque
l’évaporateur est du type noyé.
HUILES
MINERALES Ont un bas point d’écoulement et couvrent de
nombreux cas d’applications. Par contre, elles se
Naphténiques caractérisent par la présence de cires néfastes (en
particulier avec l’ammoniac) et une limite d’emploi
fixée à -30°C.
Présentent une bonne miscibilité avec le R22 et le
Synthétiques R502 aux basses températures, et une assez bonne
miscibilité avec les huiles minérales. Leur indice de
(dialkyl-benzènes) viscosité et leur pouvoir lubrifiant sont par contre
médiocres.
Possèdent une miscibilité intermédiaire entre l’huile
Semi-synthétiques minérale naphténique et l’alkylbenzène. Leur indice
(naphténo-benzéniques) de viscosité reste médiocre et leur stabilité
thermique moyenne.
Ont de nombreux avantages : très bas point de
figeage (utilisation à très basse température), haut
HUILES DE
PAO indice de viscosité, excellente stabilité thermique,
SYNTHESE
absence totale de cires et de paraffines. Par contre,
(Polyalphaoléfines) elles ont une faible miscibilité à basse température
avec le R22 et le R502 (gênant seulement dans le
cas d’évaporateurs noyés).
La miscibilité est améliorée par rapport aux PAO
pures, en plus des qualités citées précédemment. Par
PAO + Alkylbenzène
contre, la stabilité du mélange est inconnue aux
températures inférieures à –60°C.
Ont un indice de viscosité élevé et les fluides
Polyglycols halogénés ont une très faible solubilité dans ces
huiles. Un risque de corrosion existe.

7.4. Miscibilité avec les fluides frigorigènes


Cette miscibilité varie en fonction de la température, de la nature de l’huile, et de celle du
fluide frigorigène. Le tableau ci-après donne des indications de miscibilité en fonction de la
nature du fluide frigorigène. Des courbes de miscibilité existent également dans la littérature.

MISCIBILITE TOTALE R11 – R12 – R113 – R500 – R21


Miscibilité faible aux basses températures R22 – R502 – R114 – R13B1 – R501
MISCIBILITE
Miscibilité très faible R13 – R14 – R23 – R503 – R115
PARTIELLE
Miscibilité nulle R717 – R744

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