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Ahmed & Mounir projet de fin d’études 07 juillet 2018

REMERCIEMENTS
Ahmed & Mounir projet de fin d’études 07 juillet 2018

Ce projet de fin d’études a été réalisé au sein de la cimenterie les Ciments de Bizerte
en vue de l’obtention du diplôme Licence appliquée en physique de matériauxau sein de la
faculté des sciences de Bizerte.

Nous tenons également à exprimer nos vifs respects et nos forts remerciements à nos
encadrants Mr. TISS Houssine et Mr. BESSADOK Atefpour l’appui, l’encouragement et les
précieux conseils qu’ils nous ont prodigué tout au long du stage.

Nous remercions tous les membres du jury d’avoir accepté de nous faire part de leur
appréciation sur ce projet de fin d’études que nous aurons présenté.

Et à tous ceux qui nous ont aidé de prés ou de loin, trouvent ici l’expression de notre sincère
gratitude.

JEBABLI Ahmed

GADHGADHI Mounir

Dédicaces

Je dédie ce travail aux personnes les plus chères à mon cœur :

A mon très cher père HASSAN pour tous les sacrifices qu’il a déployé a mon égard et
les efforts de grandes haleines qu’il a consentis pour mon éducation pour assurer mon avenir.
Ahmed & Mounir projet de fin d’études 07 juillet 2018

A ma très chère mère RACHIDA signe de cœur, de générosité et source inépuisable


d’amour et de compréhension.

A celle qui m’a accompagnée dans ce travail mieux que personne d’autre, mon
collègue et ami MOUNIR.

A mes chères sœurs MARWA et SAFA qui m’ont toujours donné le souffle et le
courage de continuer et de terminer jusqu’au bout.

JEBABLI Ahmed

Dédicaces

Je dédie ce travail aux personnes les plus chères à mon cœur :

A mon très cher père HABIB pour tous les sacrifices qu’il a déployé a mon égard et
les efforts de grandes haleines qu’il a consentis pour mon éducation pour assurer mon avenir.

A ma très chère mère HANIYAsigne de cœur, de générosité et source inépuisable


d’amour et de compréhension.

A celle qui m’a accompagnée dans ce travail mieux que personne d’autre, mon
collègue et amiAHMED.
Ahmed & Mounir projet de fin d’études 07 juillet 2018

A mes chers frères YOUSSEF et ABED ELJALIL et mes chères sœurs JALILA et
SABRINE qui m’ont toujours donné le souffle et le courage de continuer et de terminer
jusqu’au bout.

GADHGADHI Mounir

Sommaire
Introduction générale..............................................................................................................................1
CHAPITRE 1 :.......................................................................................................................................2
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE...............................................................................................................2
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :.....................................................................................3
1. Présentation générale de la société:............................................................................................3
2. Historique de l’usine :.................................................................................................................3
3. Identification de l’organisme :....................................................................................................3
4. Organigramme :..........................................................................................................................4
5. Présentation technique de la société :.........................................................................................4
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6. Produits fabriqués par les ciments de Bizerte :...........................................................................5


a) Le ciment Portland (type CEM I): CEM I 42, 5 N:.................................................................5
b) Les ciments portland au calcaire (type CEM II) :...................................................................5
c) La chaux hydraulique artificielle............................................................................................6
II. GENERALITES SUR LES CIMENTS:.........................................................................................6
1. Définition d’un ciment:..............................................................................................................6
2. Historique du ciment:.................................................................................................................6
3. Ciment dans le monde :..............................................................................................................6
4. Ciment en Tunisie:.....................................................................................................................7
5. Types de ciment :........................................................................................................................8
6. Les constituants du ciment :.......................................................................................................8
a) Les constituants principaux du ciment :..................................................................................8
b) Les constituants secondaires du ciment :................................................................................9
c) Régulateur de prise dans le ciment :.....................................................................................10
III. PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT :..................................................................11
1. Extraction et concassage:..........................................................................................................11
2. Transport :................................................................................................................................12
3. La pré-homogénéisation :.........................................................................................................12
4. Le broyage et le séchage...........................................................................................................12
5. Homogénéisation de cru :.........................................................................................................13
6. Le préchauffage et la cuisson :.................................................................................................13
7. Refroidissement :......................................................................................................................13
8. Le broyage de clinker :.............................................................................................................14
9. Stockage et ensachage:.............................................................................................................14
CHAPITRE 2 :.....................................................................................................................................15
OPTIMISATION...................................................................................................................................15
DU GYPSE DANS LE CIMENT...........................................................................................................15
I. INTRODUCTION :......................................................................................................................16
II. Le rôle de gypse dans l’hydratation du ciment :...........................................................................16
1. Définition du gypse :................................................................................................................16
2. Hydratation du ciment:.............................................................................................................16
3. L’influence du gypse sur le ciment :.........................................................................................18
III. La prise :...................................................................................................................................18
CHAPITRE 3:.......................................................................................................................................20
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MATERIELS ET METHODES..............................................................................................................20
I. INTRODUCTION :......................................................................................................................21
II. PREPARATION DES ECHANTILLONS:..................................................................................21
1. Concasseur à mâchoire:............................................................................................................21
2. Mini broyeur à boulets :............................................................................................................22
III. ESSAIS MECANIQUES:.........................................................................................................23
1. Principe :..................................................................................................................................23
2. Mode opératoire:......................................................................................................................23
3. Laboratoire et équipement :......................................................................................................24
a) Laboratoire :.........................................................................................................................24
b) Equipement:..........................................................................................................................24
IV. ESSAIS PHYSIQUES :............................................................................................................27
1. La surface spécifique Blaine (SSB) :........................................................................................27
2. Essai de prise :..........................................................................................................................29
a) Réparation de consistance :...................................................................................................29
b) Temps de début de prise :.....................................................................................................29
1. Détermination de la Perte au Feu:.............................................................................................30
2. Analyse fluorescence X (XRF):................................................................................................32
3. Détermination du taux de SO3 dans le ciment et dans le clinker...............................................32
Chapitre 4 :..........................................................................................................................................34
RESULTATS ET INTERPRETATIONS.................................................................................................34
I. PREPARATION D’ECHANTILLONS:......................................................................................35
II. LES ANALYSES :.......................................................................................................................37
1. Les essais chimiques :...............................................................................................................37
2. Analyse physique :...................................................................................................................38
a) La surface spécifique Blaine :...............................................................................................38
b) Temps de début de prise :.....................................................................................................38
3. Les essais mécaniques :............................................................................................................39
Conclusion :.........................................................................................................................................42
Références bibliographiques.................................................................................................................43
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Liste des figures


Figure 1: La Société les Ciments de Bizerte...........................................................................................3
Figure 2: Organigramme de l'entreprise.................................................................................................4
Figure 3 : les pays producteurs de ciment dans le monde.......................................................................7
Figure 4: marne noire et grise.................................................................................................................9
Figure 5: les types de calcaire.................................................................................................................9
Figure 6: Roche de gypse.....................................................................................................................11
Figure 7: Extraction et transportation de matière première...................................................................11
Figure 8:broyeur...................................................................................................................................12
Figure 9: Tour de préchauffage............................................................................................................13
Figure 10: broyeur à boulets.................................................................................................................14
Figure 11: Hydratation des aluminates en présence de gypse...............................................................17
Figure 12: Concasseur à mâchoire........................................................................................................21
Figure 13: Echantillon concassé...........................................................................................................21
Figure 14: Mini-broyeur à boulets........................................................................................................22
Figure 15: Les boulets de broyeur........................................................................................................23
Figure 16: Malaxeur.............................................................................................................................24
Figure 17: Moule en acier.....................................................................................................................25
Figure 18: Appareil à chocs..................................................................................................................25
Figure 19: Appareil à essai de flexion..................................................................................................26
Figure 20: Appareil à essai de compression.........................................................................................26
Figure 21: Les étapes de la méthode Blaine.........................................................................................28
Figure 22: l'appareil de Vicat...............................................................................................................30
Figure 23: appareil XRF.......................................................................................................................32
Figure 24: hall du stockage de clinker..................................................................................................35
Figure 25: Gypse stocké dans la carrière de cimenterie........................................................................35
Figure 26: variation de l'SSB en fonction du taux de SO3 dans le gypse..............................................38
Figure 27 : La résistance à la compression après 2 jours en fonction de taux de SO3..........................40
Figure 28 : La résistance à la compression après 28 jours en fonction de taux de SO3........................40
Figure 29: la résistance et le temps de début de prise en fonction de % SO 3........................................41
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Liste des tableaux


Tableau 1: Production par cimenterie en 2009.......................................................................................8
Tableau 2: Caractéristiques du mini broyeur à boulets.........................................................................22
Tableau 3: Répartition des boulets.......................................................................................................22
Tableau 4 : Résultats d'analyse XRF....................................................................................................36
Tableau 5: préparation des échantillons................................................................................................36
Tableau 6: Analyses chimiques des échantillons..................................................................................37
Tableau 7: Résultats de l'analyse SSB..................................................................................................38
Tableau 8: variation du temps de début de prise...................................................................................39
Tableau 9: résultats des résistances à la compression...........................................................................39
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Introduction générale
Le ciment est un liant hydraulique largement utilisé dans le domaine de la
construction, son composant dominant est le clinker. L’industrie de ciment offre un
produit hydraulique facile à manipuler qui durcit après un certain temps (temps de prise)
et conserve sa résistance même sous l’eau.

L’objectif de cette étude est d’évaluer expérimentalement l’influence du taux


d’ajoutde gypse (0%,1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%) sur les propriétés physico-
chimiques et mécaniques des produits fabriqués par la société les Ciments de Bizerte.

Ce rapport se compose d’une introduction générale, de quatre chapitres et une


conclusion générale, présentés comme suit :

Le premier chapitre présente une synthèse bibliographique sur les différents


types de ciment et les étapes de fabrication ; de l’extraction des matières premières
jusqu’au l’étape de stockage et d’ensachage ; avec une présentation globale de la
société les ciments de Bizerte et des généralitéssur le ciment.

Le deuxième chapitre est consacré pour les grands titres de notre sujet comme
l’hydratation de ciment, phénomène de prise et le rôle de gypse dans le ciment.

Le troisième chapitre constituela méthodologie expérimentaleet le matérielutilisé


durant cette période de stage.

Ledernier chapitre représente la partie expérimentale suivi d’une discussion des


résultats qui ont permis de tirer des conclusions.

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CHAPITRE 1 :

ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

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I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :
1. Présentation générale de la société:

La Société les Ciments de Bizerte a été fondée en 1952  installée près d'un quai du port
de Bizerte à 65 Km au Nord de la Capitale Tunis.

C’est une entreprise de fabrication des liants hydrauliques (ciment et chaux)[1].

Figure 1: La Société les Ciments de Bizerte

2. Historique de l’usine :
1953 :démarrage de production avec une ligne de cuisson de capacité 450 tonne/jour.
1961 :développement de la ligne de cuisson pour porter sa production à 550 tonne/jour.
1976 : nationalisationde la société avec un capital de 14.598.283,000 D.
1978 :démarrage d’une deuxième ligne de production de 2000 tonnes/jour avec
l’améliorationde laproduction de la première ligne pour atteindre 600 tonnes par
jour et installation de deux électro-filtres assurant un niveau de rétention de
poussière à 150 mg/Nm3.
2000 : Certification ISO 9001.
2002: augmentation de capital de la société à 35.237.833,324 D
2008 : obtention de certificat ISO14000

3. Identification de l’organisme :
Nom de société :Ciments de Bizerte.

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Forme juridique :Société anonyme.


Domaine d’activité : Production et commercialisation des ciments et de la chaux.
Moyens humains :480 personnes.

4. Organigramme :
L’organigramme de la société  les Ciments de Bizerte est représenté comme suite :

Direction générale

Direction Centrale Technique Secrétariat Général

Direction Direction Direction Direction


Etudes et Qualité, Production Maintenance
Réalisations Environnement et Méthodes
et Sécurité

Direction Direction Direction Administrative et


Commerciale Financière et Approvisionnements
Comptable

Direction
Audit Interne

Figure 2: Organigramme de l'entreprise

5. Présentation technique de la société :

Depuis son extension en 1978, l'usine fonctionne en voie sèche intégrale. Sa


production actuelle est d'environ 900 000 tonnes/an de clinker.

La matière première utilisée dans la fabrication de ciment provient du gisement


installé à 4 km prèsde la cimenterie et son déplacement se fait par unebande

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transporteuse.
Les gisements des matières premières de la Société les Ciments de Bizerte sont
essentiellement composés de :

 Calcaires, nécessitant le tir à l’explosif pour leur abattage. Ils sont relativement faciles
à broyer.
 Marnes grises riches en alumine.
 Marnes noires.

6. Produits fabriqués par les ciments de Bizerte :

 Les liants hydrauliques fabriqués par la cimenterie les ciments de Bizerte sont
les suivants :

a) Le ciment Portland (type CEM I): CEM I 42, 5 N:


Fabriqué en respect des exigences des normes suivantes :

Européennes Tunisiennes
EN 197-1 : 2011 NT 47-01
EN 197-2 : 2014 NT 47.1-02
certifié par l'AENOR certifié par l'INNORPI
Marque N : Certificat N°015/001486 Marque NT  / Licence N° 204 / 2016
Marquage CE : Certificat n°
0099/CPR/A33/0297

b) Les ciments portland au calcaire (type CEM II) :


Ciment CEM II/A-L 32,5 N
Fabriqué en respect des exigences des normessuivantes :
Européennes Tunisiennes
EN 197-1 : 2011 NT 47-01
EN 197-2 : 2014 NT 47.1-02
certifié par l'AENOR certifié par l'INNORPI
Marquage CE : Certificat n° Marque NT  / Licence N° 18/2016
0099/CPR/A33/0558

Ciment CEM II/A-L 42,5 N


Européennes Tunisiennes
EN 197-1 : 2011 NT 47-01
EN 197-2 : 2014 NT 47.1-02
certifié par l'INNORPI

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Marque NT  / Licence N° 315/2016

c) La chaux hydraulique artificielle

II. GENERALITES SUR LES CIMENTS:


1. Définition d’un ciment:

D’après La norme tunisienne NT47–01 équivalente à la norme européenne


EN197–1 le ciment est un liant hydraulique qui, mélangé avec un liquide, forme une
pâte,durcissant à l'air ou dans l'eau. C’est une matière pulvérulente, à base de silicate et
d'aluminate de chaux, obtenue par cuisson[2].

2. Historique du ciment:

Connu depuis la plus haute antiquité par Les Chinois, les Égyptiens et les
Romains, le ciment a été redécouvert au 19e siècle par Louis VICAT. Depuis cette
époque son utilisation, comme ses propriétés, n’ont cessé de se développer pour en faire
le matériau de la construction moderne.

La première usine de ciment a été crée par Dupont et Demarle en 1846 à


Boulogne-sur-Mer (Nord de la France). Le développement n’a pu se faire que grâce à
l’apparition de matériels nouveaux : four rotatif et broyeur à boulets en particulier.

Dans l’année 1870, pour produire une tonne de clinker il fallait 40 heures,
actuellement, il faut environ 3 minutes[3].

3. Ciment dans le monde :

A chaque seconde dans le monde, sont coulés 146 000 kilo de ciment, donc 4,6
milliards de tonnes par ans et voici les principaux pays producteurs de ciment dans le
monde.[4]

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Figure 3 : les pays producteurs de ciment dans le monde

4. Ciment en Tunisie:

Ci-dessous une présentation brève de neufcimenteries en Tunisie :

 Société Ciments Artificiels Tunisiens CAT - COLACEM (Gouvernorat de Tunis-


Région Nord Est).

 Société les Ciments de Bizerte - SCB (Gouvernorat de Bizerte- Région Nord Est).

 Société les Ciments d'Oum El Khélil-CIOK (Gouvernorat du Kef-Région Nord


Ouest).

 Société les Ciments de Gabès - SCG (Gouvernorat de Gabes- Région Sud Est).

 Société les Ciments de Jebel Oust-CJO (Gouvernorat de Zaghouan-Région Nord Est).

 Société les Ciments d'Enfidha - SCE (Gouvernorat de Sousse- Région Centre)

 Société Tuniso-Andalouse de Ciment Blanc - SOTACIB (Gouvernorat de Kasserine-


Région Sud Ouest).

 Société Carthage Ciment (Gouvernorat de Ben Arous).

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Tableau 1: Production par cimenterie en 2009[5].

Capacité de production de Production de ciment


Cimenterie
ciment (en MT par an) en 2009 (en MT)
Les Ciments d'Enfidha : S.C.E 2.00 1.801
Les Ciments de Jbel Oust : C.J.O 1.60 1.454
Les Ciments de Gabes : S.C.G 1.23 1.279
Les Ciments d'Oum El Kélil : C.I.O.K 1.20 0.824
Les Ciments de Bizerte : S.C.B 1.00 0.914
Les Ciments Artificiels Tunisiens : C.A.T 0.75 0.892
Total 7.78 7.16

5. Types de ciment :
D’après la norme NF P 15-301, les ciments courants sont cinq types
principaux :

 Le CEM l (ciment Portland) : contient au moins 95 % de clinker et au maximum


5% d’autres matériaux
 Le CEM II (ciment portland composé) :contient au moins 65% de clinker et au plus
35 % d'autres constituants comme l’ardoise, de la cendre volante, ou du laitier de haut
fourneau
 CEM III (ciment de haut-fourneau) :contient de laitier de haut-fourneau et de
clinker.

 CEM IV (Cimentpouzzolanique) 
 Le CEM V(Ciment au laitier et aux cendres) :contient de 20 à 64 % de clinker, de
18 à 50% de cendres volantes et de 18 à 50% de laitier de haut-fourneau.

6. Les constituants du ciment :

a) Les constituants principaux du ciment :

Leprocessusdefabricationdu
cimentcommenceparl’obtentiondesmatièrespremières suivantes :

 La marne:c’est un mélange de  l'argile avec du carbonate de chaux. La marne


contientsouvent de plâtre,de calciteet de pyrite, sa couleur varie du gris clairà
grisfoncé,bruneouverdâtre.

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Figure 4: marne noire et grise

 Le calcaire:c’est une roche sédimentaire de couleur noire, grise et blancheconstituée


à plus de 50 % de carbonate de calcium (CaCO3) et d'un pourcentage plus faible
d'argile. Sice pourcentage devient non négligeable on parle plutôt de la marne.

Figure 5: les types de


calcaire

Type de calcaire Couleur de la roche Pourcentage en chaux


calcaire

Calcaire très pauvre Noir %chaux ˂ 43

Calcaire pauvre Grise 43 ˂ %chaux ˂ 47

Calcaire riche Blanche %chaux > 47

b) Les constituants secondaires du ciment :


 Le
sable :C’estuntypedegranulatdontlesparticulespossèdentunetaillecompriseentre0,16et5 mm.
Lescaractéristiquesles plusimportantespourl’emploidesgranulats sontla

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granulométrie,leniveau d’arrondissement, la lithologie et l’absence de verre, de matière


organique, de sels solubles et d’argiles.

 Le fer :C’est une matière secondaire pour la fabrication du ciment. En effet, l'utilisation
du fer a pour but d'utiliser l'oxyde de fer(Fe2O3).

 Les ajouts minéraux :

Laitier de haut-fourneau S

Fumée de silice D

Pouzzolanes naturelles P

Pouzzolanes calcinées Q

Schiste calcine T

Calcaire L et LL

Cendres volantes calciques W

Cendres volantes siliceuses V

 Les adjuvants :
Les adjuvants sont des additifs chimiques ajoutés au ciment à faible dose pour modifier
leurs caractéristiques. Voici Les types d'adjuvantsles plus utilisés :

 Les accélérateurs : ils accélèrent l'hydratationdu ciment; accélérateur de prise.

 les retardateurs de prise : ils ralentissent l'hydratation du ciment


 les pigments : utilisés pour changer la couleur du ciment
 les agents de mouture : améliorer la fabrication et les propriétés mécaniques des
ciments et éviter la ré-agglomération du ciment.
Des exemples des adjuvants : CHIMIX AM100, XR 914

c) Régulateur de prise dans le ciment :


 Le gypse :C’est un minéral de formule brute CaSO4·2H2O. Son ajout permet de
contrôler la quantité de temps nécessaire pour durcir le ciment, également connue sous le
temps de prise du ciment et il empêche le béton de durcir presque immédiatement après
l'ajout de l'eau.

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Figure 6: Roche de gypse

III. PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT :


La fabrication du ciment nécessite des matières premières qui sont les calcaires,
les marnes et les ajouts correctifs (minerais de fer, sable…) qui sont extraits des
carrières, concassés, homogénéisés, puis broyés pour obtenir la poudre qui sera portée à
haute température (1 450 °C) dans un four tubulaire rotatif. Le produit semi fini obtenu :
le clinker est le constituant principal des ciments, puis on introduit une quantité bien
déterminée du gypse (régulateur de prise) et d’autres ajouts dans le clinker obtenu sont
broyés une autre fois pour obtenir du ciment.

1. Extraction et concassage:

La carrière en cimenterie constitue la source en matières premières. Ces matières


sont prélevées des carrières par extraction ou dynamitage. Les blocs de pierre sont
transportés par des chargeuses ou des camions munis d`une benne amovible puis
diverses dans la trémie du concasseur pour subir une réduction de taille.

Figure 7:Extraction et transportation de matière première 2.


2.
Transport :

Dans la cimenterie de Bizerte, les matières concassées sont transportées jusqu’à


l‘usine par une bande transporteuse.

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3. La pré-homogénéisation :

La phase de pré-homogénéisation consiste à mélanger les matières premières


pour obtenir une composition homogène et cela en disposant la matière en couches
horizontales superposées puis en la reprenant verticalement ce qui permet de prélever
en permanence une matière de composition identique.

Cette opération qui se déroule dans un hall permet donc d’atteindre des
échantillons parfaits des deux constituants essentiels du ciment. Ces échantillons sont
analysés au niveau du laboratoire de l’usine.

Les résultats de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires à


apporter au mélange des matières premières.

4. Le broyage et le séchage 
A la sortie du hall de pré-homogénéisation, la matière première est broyée à une
finesse bien définie (de l’ordre du micron) dans des broyeurs verticaux à meules.

Ce sont des broyeurs sécheurs qui éliminent l’humidité résiduelle et bien sûr
permettent d’obtenir une poudre présentant une finesse requise.

5. Figure 8:broyeur

Homogénéisation de cru :

A la sortie du broyeur-sécheur, la poudre (cru) est homogénéisée de nouveau


par fluidisation dans d’immenses silos. Le problème de l’homogénéisation du cru est

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délicat, il est résolu au moyen d’une pré-homogénéisation puis d’une homogénéisation


pour que le mélange acquière sa rhéologie optimale avant son introduction dans le four.

6. Le préchauffage et la cuisson :
La poudre est introduite par un élévateur à godet en tête de la tour.Elle circule
pargravité à contre courant avec les gaz chauds ascendants du four le long de la tour.

Figure 9: Tour de préchauffage


La farine provenant de la tour de préchauffagepoursuit son parcours dans le four
rotatif. Ce four est un cylindre de 50 à 90 mètres et de diamètre variant de 3 à 6 mètres
revêtu à l’intérieur de briques réfractaires, et également incliné .Sa rotation et son
inclinaison font progresser les matières et permettent de les acheminer progressivement
à cout courant des gaz chauds.

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie


consommée se situe entre 3 200 et 4 200 k Joules par tonne de clinker, 

7. Refroidissement :

Une fois que le clinker est sorti du four, il passe à un refroidisseur à grille
quipermet d’assurer la trempe des nodules incandescents et de les ramener à une
température d'environ 100°C.

8. Le broyage de clinker :

Une petite quantité de gypse de 3% à 5% est ajoutée au clinker pour régulariser


le durcissement du ciment. Ce mélange est ensuite moulu très finement par un broyeur à

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boulets pour obtenir du « ciment pur ». Pendant cette phase, d'autres minéraux, appelés
« adjuvants », pourraient être ajoutés en plus du gypse pour faciliter le broyage.

Figure 10: broyeur à boulets

9. Stockage et ensachage:

Les différents types de ciment sont stockés dans des silos différents, une partie
du ciment produit est livrée en vrac et l’autre partie est chargée en sacs.

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CHAPITRE 2 :
OPTIMISATION
DU GYPSE DANS LE CIMENT

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I. INTRODUCTION :
En 1870, il arrivait de voir que le ciment prenne si rapidement qu’on n’arrivait
pas à le mettre en place. Pour retarder la prise du ciment, on a eu l’ingénieuse idée
d’introduire du gypse. En effet, l’ajout de 1 à 4 % de gypse à un ciment à prise rapide
pouvait retarder sa prise quelques minutes à plusieurs heures.

Le gypse joue un rôle primordial dans le processus de durcissement et sur la


résistance du ciment.

II. Le rôle de gypse dans l’hydratation du ciment :

1. Définition du gypse :

Le gypse est une roche sédimentaire évaporitique. Il se forme au niveau de


lagunes etparfois des lacs salés. Dans les deux cas, de l’eau salée se retrouve piégée
temporairementsans alimentation en eau douce, l’eau va alors s’évaporer rapidement.
Ceci entraine le dépôtdes sels (Ca2+, sulfates) qui étaient dissout dans l’eau.

2. Hydratation du ciment:

La prise du ciment n’est pas un séchage de la pâte après ajout de l’eau ; il s’agit
d’un ensemble de réactions chimiques d’hydratation permettant le passage de la pâte de
ciment (ciment additionné d’eau) de l’état liquide à l’état solide.

La pâte de ciment hydraté est le résultat des réactions chimiques entre l’eau et
les composés du ciment. Il s’agit d’un processus complexe dans lequel les principaux
composés du ciment C3S, C2S, C3A, et C4AF réagissent pour former de nouveaux
composés insolubles qui entraînent la prise et le durcissement progressif du matériau.

 Réactions d’hydratation de ciment en absence de gypse :

C3S + 5.3 H2OC1.7-S-H4+ 1.3 Ca (OH) 2


<C-S-H>portlandite
C2S + 4.3 H2O C1.7-S-H4+ 0.3 Ca (OH) 2
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<C-S-H>portlandite
C3A + Ca (OH) 2+ 18 H2O C4AHn
Avec :

 C-S-H : ou le tobermolite n’est pas un composé stœchiométrique oucristallin, mais il a


les caractéristiques d’un gel dont l’enchevêtrement du gel donne la dureté au ciment.

 Portlandite : 'il s'agit d'un minéral rare dans la nature, il représente un composant très
commun et une phase déterminante dans les ciments et dans les bétons.

 C4AHn : aluminates de calcium hydratés c’est la résultat d’une réaction entre C3A et
l’eau en absence de gypse

A cause de l’absence du gypse, le C3A réagirait immédiatement avec l’eau pour former des
aluminates hydratés qui rendraient en pratique impossible l’emploi du ciment (phénomène de
fausse prise conduisant à un raidissement du matériau) et les produits d’hydratation
précipitent sur des silicates de calcium (C3S, C2S) et les empêchent de s’hydrater.
 Réactions d’hydratation de ciment en présence de gypse :
C3S + 5.3 H2O C1.7-S-H4 + 1.3 Ca (OH) 2
C-S-Hportlandite
C2S + 4.3 H2O C1.7-S-H4 + 0.3 Ca (OH) 2
C-S-Hportlandite

C3A +3 CaSO4.2H2O + 26 H2O  C6AS3H32


Ettringite

Figure 11: Hydratation des aluminates en présence de gypse

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Le C3A réagit avec le gypse et de l’eau pour former de l’ettringite.


Après avoir consommé toute la quantité de gypse, le C 3A résiduel réagit avec
l’ettringiteformée récemment pour former du monosulfoaluminate de calcium :

C6AS3H32 + 2 C3A  3 C4ASH12

ÉttringiteMonosulfoaluminatedecalcium

La réaction d’hydratation du ferroaluminatetétracalcique (C 4AF) est encore mal connue. On


sait toutefois que cette réaction dégage peu de chaleur et que le C4AF contribue très peu au
développement de la résistance de la pâte[6].

3. L’influence du gypse sur le ciment :

Le clinkerprésente un caractère de durcissement instantané après hydratation,


ceci provoque une mauvaise maniabilité du béton donc il est nécessaire d’ajouter le
gypse qui joue le rôle d’un retardateur pour régulariser la prise. Donc le béton prend un
temps plus que le temps normal pour durcir. Ce processus est effectuélorsque le gypse
ne donne pas lieu à une accélération précoce de l’hydratation du C3S, mais augmente la
quantité d’hydrate (l’éttringite) formée pendant la période d’accélération de
l’hydratation, l’éttringite qui est insoluble, recouvre les particules de C3A et les
empêche de s’hydrater rapidement.

III. La prise :
Dés que l’eau et le ciment sont mélangés, la réaction d’hydratation commence et
les propriétés de la pâte obtenue sont changeables au cours de temps, les cristaux
d’hydrates prennent de plus en plus d’importance, le mélange change de viscosité et se
raidit, on dit qu’il se fait priser.

L’augmentation brusque de la viscosité et le dégagement de la chaleurannoncele


début de prise.Ce phénomène de prise est lié aux nombreux paramètres :

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 La finesse de mouture du ciment :si le temps de broyage est important la finesse


augmente et le temps de prise devient court.
 La température : plus la température ambiante est élevée plus la prise est rapide.
 Les matières organiques : la présence des matières organiques quelque soit dans l'eau
ou dans l'un des autres constituants du mortier ou béton, ralentit la prise.
 La quantité d’eau : plus la quantité d’eau de gâchage est élevée plus la prise sera lente.

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I. INTRODUCTION :
Ce chapitre sera consacré à la présentation des Matériels et des Méthodes utilisés pour
l’identification physico-chimique des échantillons.

II. PREPARATION DES ECHANTILLONS:

1. Concasseur à mâchoire:
C’est une machine permettant de réduire la taille des roches. L’appellation (à mâchoire) est
dueàsa composition, elle est constituée de deux mâchoires : une fixe et l’autre mobile animée
d’un mouvement vibratoire. L’échantillon à traiter étant coincé entre les deux mâchoires à la

CHAPITRE 3:

MATERIELS ET METHODES

partie supérieure de l’appareil.

Mâchoire
mobile

Roche à concasser

Mâchoire fixe

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Figure 12: Concasseur à mâchoire


La pression exercée par les deux mâchoiresbrise en petits fragments les roches. Cette
opération se répète jusqu’elles atteindront l’orifice de sortie.

Figure
13: Echantillon concassé

2. Mini broyeur à boulets :


Après concassage de la matière première, le passage au broyage avecLe mini-broyeur à
boulets, c’est un mécanisme à cylindre rotatif horizontal.Il est fabriqué dans le but de préparer
des échantillons à l’échelle laboratoire. Ce broyeur est rempli manuellement en versant les
boulets déjà nettoyés tout en ajoutant l’échantillon à broyer, ainsi la récupération de ce
dernierse fait manuellement.

Figure 14: Mini-broyeur à boulets


Les caractéristiques du mini-broyeur à boulets sont présentées comme suit :

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Tableau 2: Caractéristiques du mini broyeur à boulets


Nombre de tour / (minute) Longueur (m) Rayon (m)
38 0.65 0.15

Le mini-broyeur contient 388 boulets en acier inoxydables de tailles différentes réparties


comme le montre le tableau suivant :

Tableau 3: Répartition des boulets

Nombre de boulets Rayon de boulets (mm) Masse des boulets (g)


1 35 1288,3
1 30 957
45 25 514,6
134 20 244,3
207 15 99.8
Masse totale (g) 78797.1

Figure 15: Les boulets de broyeur

III. ESSAIS MECANIQUES:


1. Principe :

Les caractéristiques mécaniques des ciments sont déterminées à partir de la


résistance à la compression et à la flexion d’éprouvettes de forme prismatique de

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dimensions 40,1 mm x 40 mm x 160 mm, selon les exigences de la norme des essais
physiques NT 47 (01) [7].

2. Mode opératoire:
 Peser 225 g de l’eau et 450 g de ciment
 Verser l’eau et le ciment dans le bol du malaxeur.
 Mettre le malaxeur en marche
 Après 30s le malaxeur versera automatiquement 1350 g de sable normalisé dans le bol
 Après l’arrêt automatique du malaxeur,il faut fixer la moule sur l’appareil à chocs et
serrer le mortier versé dans une moule à l’aide d’une grande spatule
 Mettre l’appareil à chocs en marche pour une minute et répéter l’opération de serrage
à l’aide d’une petite spatule et mettre l’appareil à chocs en marche une autre minute
 Conserver les éprouvettes dans leurs moules en une atmosphère humide entre 20 et 24
heures.
 démouler les éprouvettes et les conserver sous l’eau jusqu’au moment de l’essai.

3. Laboratoire et équipement :

a) Laboratoire:

Le laboratoire dans lequel a lieu la préparation des éprouvettes doit être


maintenu à une température de (20 ± 2) °C et à une humidité relative supérieure ou
égale à 50 %. La chambre pour la conservation des éprouvettes, dans leurs moules, doit
être maintenue à une température de (20,0 ± 1,0) °C et à une humidité relative
supérieure ou égale à 90 %.

Les bacs pour la conservation des éprouvettes dans l’eau et les grilles qui les
équipent doivent être constitués d’un matériau qui ne réagit pas avec le ciment. La
température de l’eau doit être maintenue à (20,0 ± 1,0) °C.

b) Equipement:

 Malaxeur :Le malaxeur permet de mélanger des mortiers et des pâtes de


ciment avec introduction automatique du sable. Un malaxeur contient un bolet et
un batteur en acier inoxydable.La vitesse de rotation du bras est de 62 à 125 t /
min et celle du batteur 140 à 285 t / min

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Figure 16: Malaxeur

 Les moules:La moule est comportée de trois compartiments horizontaux pour


permettre de préparer simultanément trois éprouvettes prismatiques mesurant 40 mm x
40,1 mm de section transversale et 160 mm de longueur.

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Figure 17: Moule en acier

 Appareil à chocs :Cet appareil se compose d’une table rectangulaire reliée par deux
bras légers à un axe de rotation placé à 800 mm du centre de la table. La table doit être
équipée d’un marteau à face arrondie, placé au centre de sa face inférieure. Le rôle de cet
appareil est d’entasser la matière et d’éliminer les bulles d’air.


Appareil

Figure 18: Appareil à chocs

à essai de flexion :Cet appareil détermine la résistance à la flexion par l’application des


charges jusqu’à 10 kN à l’aide de deux rouleaux d’appui en acier et d’un rouleau mise en
charge.

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Figure 19: Appareil à essai de flexion

 Appareil à essai de compression:Cette machine permette d’appliquer une charge de


pression allant jusqu’à 200 kN.

Figure 20:
Appareil à essai de compression

IV. ESSAIS PHYSIQUES :


1. La Surface Spécifique Blaine (SSB) :
Principe:

La Surface Spécifique Blainepermet de mesurer la finesse de mouture d'un ciment. Elle est
caractérisée par la surface spécifique ou la surface développée totale de tous les grains
contenus dans un gramme de ciment (norme NF EN 196-6). Elle s'exprime en cm 2/g.Cette
méthode consiste à mesurer le temps mis par un volume d'air donné pour traverser un
échantillon. En calculant la durée mise par un gaz sous pression à traverser un volume donné
de granules, la surface des granules peut être alors déduite. Ainsi,plus le temps de broyage est
important, plus la surface calculée est importante [8].

Mode opératoire:
 Peser une masse m bien déterminée de ciment tel que

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𝐦=𝐞×𝛒×𝐯 avec 𝛒: masse volumique g/cm3 (3.17 g/cm3)

𝐯 : volume du lit de ciment, (V=1,8249 cm 3)


𝐞: porosité (pour le ciment e = 0,5 ±0,005)

 Placer la grille au fond de la cellule. Appliquer sur cette grille, au moyen d'une tige à
face inférieure plane et d'une équerre, un disque neuf de papier-filtre.
 Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.
 Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du
liant, puis placer sur celui-ci un autre disque neuf de papier filtre.
 Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la poudre au-
dessus du papier filtre jusqu'à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule.
 Retirer le piston lentement.
 Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur.
 Enduire de vaseline la partie rodée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui
imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir la vaseline; veiller au cours
de cette opération à ne pas altérer le tassement de la couche.
 Aspirer lentement au moyen de la poire l'air du tube jusqu'à ce que le niveau du
liquide atteigne le trait supérieur. Fermer le robinet. Mettre en marche un chronomètre
sensible au cinquième de seconde quand le niveau de liquide atteint le deuxième trait.
 L'arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait.
 Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.
 Calculer la surface spécifique selon la formule :

K √e 3 t
SSB= × × √
ρ 1−e √0,1 η
Avec :

K : constante de l’appareil (=2,515) ;

ρ: masse volumique du ciment en grammes par centimètres cubes (= 3,17 g/cm3) ;

e : porosité du lit (e=0,5 ± 0,005) ;

η : viscosité de l’air à la température de l’essai (T=20±2°C) (=0,00001824 Pa.s) ;

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t : temps mesuré (s).

Figure 21: Les étapes de la méthode Blaine

2. Essai de prise :

L’essai ayant pour but de repérer la consistance de la pâte de ciment et demesurer le


temps de prise à l’aide de l’appareil de Vicat qui joue alors un double rôle :

a) Réparation de consistance :
Chaque liant utilisé a une teneur en eau nécessaire qui donne à la pâte une consistance
dite normale. La détermination de cette teneur en eau se fait par l’appareil de Vicat.

Mode opératoire :

 Peser 500g de ciment, verser l’eau dans la cuve du malaxeur contenant le ciment et
mettre le malaxeur en marche.
 Introduite la pâte dans la moule tronconique et enlever l’excès de pâte avec une truelle
maintenue perpendiculairement à la surface supérieure du moule.
 Relâcher la sonde après 4 min ± 10 s du temps zéro. La sonde alors s’enfonce dans la
pâte. Lorsqu’elle est immobilisée (ou après 30 s d’attente), relever la distance séparant
l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base.
 Refaire l'essai avec des pâtes contenant des quantités d’eau différentes, jusqu'à ce que
l’une d’elle produise une distance de (6 ± 1) mm entre la sonde et la plaque de base.

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b) Temps de début de prise :


Utiliser le même appareil (l’appareil de Vicat) mais remplacer la sonde par une autre de
diamètre plus petite[9].

Mode opératoire :

 Amener la nouvelle sonde de l’appareil de Vicat à la surface de l’échantillon.


L’aiguille alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est immobilisée (ou après 30 s
d’attente), relever la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base,
ainsi que le temps écoulé depuis le temps zéro
 Recommencer l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés (~ 10-15
mn) jusqu’à ce que d = 4mm ± 1mm.
 Le temps de début de prise du ciment est le temps écoulé entre le temps zéro et le
temps auquel la distance entre l’aiguille et la plaque de base est de (6 ± 3) mm, arrondi
à la minute la plus proche.

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Figure 22: l'appareil de Vicat

V. ESSAIS CHIMIQUES :
1. Détermination de la Perte au Feu:
Principe :

Cet essai consiste àdéterminer le pourcentage de la masse perdue après la


calcination d’un échantillon, la masse perdue est la masse de l’eau et de dioxyde de
carbone chassés.

Mode opératoire:

 Peser dans un creuset en platine préalablement calciné et taré, 1g de la matière à


analyser.

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 Placer le creuset dans un four à moufle dont la température est stabilisée à 1000°C
pour une heure.

 Après 20 min on refroidit le creuset dans le dessiccateur à la température ambiante.

 Peser le creuset et déterminer la perte au feu par la formule suivante :

( M r−M c)
PF= ∗100
( M r −M v)

Avec PF: perte au feu


Mv: masse de creuset vide
Mr: masse de creuset remplit

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Mc: masse de creuset après calcination

2. Analyse fluorescence X (XRF):

C’est une technique d’analyse non destructriceservant à quantifier la


composition élémentaire des échantillons. Son principe consiste à surbroyer
l’échantillon à analyser dans un surbroyeur pour avoir des granulats de dimensions plus
fines. Ensuite, 10 g de granulats sont mis dans unePastilleuse hydraulique pour former
une pastille qui sera mise en contact avec les rayons X dans un analyseur par
fluorescence. Les résultats sont alors traités automatiquement et le pourcentage de
chaque constituant sera affiché par l’ordinateur.

Figure 23: appareil XRF

3. Détermination du taux de SO3 dans le ciment et dans le clinker.

Mode opératoire :

 Peser 0,1 mg près 1g de matière à analyser dans un bécher de 250ml 


 Ajouter 90ml d’eau distillée et 10ml HCl concentré 
 Porter à ébullition pendant 5 minutes 
 Filtrer à travers filtre bande noir dans un bécher bien propre 
 Porter le bécher avec le filtrat à ébullition jusqu’à 100ml 
 Ajouter 20ml de solution de 10% de BaCl2 
 Atteindre la première ébullition 

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 Oter le bécher de la plaque et laisser décanter pendant 2 heures 


 Filtrer à travers filtre bande bleue 
 Introduire le filtré dans un creuset en platine préalablement peser, soit P1 son poids 
 Mettre le creuset avec le filtré dans un four à moufle réglé à 1000°C pendant une
heure
 Mettre le creuset dans un dessiccateur jusqu’à la température ambiante 
 Peser le creuset refroidi, soit P2 son nouveau poids 
 Expression des résultats :

%SO 3=0,343× m× 100

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Chapitre 4 :

RESULTATS ET INTERPRETATIONS

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I. PREPARATION D’ECHANTILLONS:
Les échantillons sont constitués de plusieurs composants:

Clinker préparé par la société les Ciments de Bizerte. Ainsi, pour faire cette
étude, il était nécessaire d’apporter 85kg de ce composant du hall de stockage de la
cimenterie.

Figure 24: hall du stockage de clinker

Gypseutilisé par la cimenterie et qui provient de la région d’EL FAHS (Zaghouan) et stocké
dans la carrière de la société. Puisqu’une petite quantité de ce composant est suffisante pour
cette étude d’après le calcul, juste 15kg de gypse était apportée de la carrière située à 4km de
la cimenterie.

Figure 25: Gypse stocké dans la carrière de la cimenterie

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Aprèsconcassage de toute la quantité du clinker,la matière a été bien mélangée pou obtenir un
mélange homogène, de même pour le gypse concassé et séché pour éliminer l’eau de l’humidité.

Dans le but de déterminer le taux de SO 3 dans le gypse et dans le clinker, deux échantillons de ces
derniers ont été prélevés et analysés par XRF, les résultats obtenus sont regroupés dans letableau
4.

Tableau 4: Résultats d'analyse XRF

Matière(% SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 MgO K2O P2O5


)
Clinker 21,20 4,50 3,00 65,80 1,80 1,60 - -
Gypse 3,23 4,64 0,49 32,58 41,86 3,49 0,32 0,05
Détermination du temps de broyage : pour déterminer le temps de broyage,une
quantité de clinker a été bien mélangée pour prendre 5000 g et les broyés pendant 45 mn dans
le mini broyeur du laboratoire cité dans le chapitre précédent, la surface spécifique de
l’échantillon broyé a une valeur de 2765 cm²/g comme SSB valeur hors fourchette de SSB
habituellement utilisée pour évaluer le ciment produit par la société ( 3200 – 3400).

De ce fait un autre échantillon de 5000 g a été broyé pendant 60mn et sa surface


spécifique a été de 3233 cm²/g et ainsi le temps de broyage pour évaluer l’effet du gypse sur
les caractéristiques du ciment a été fixé à 60 mn pour tous les échantillons qui seront préparés
dans le cadre de cette étude.

Les masses nécessaires pour la préparation de chaque échantillon regroupées dans le


tableau 5.

Tableau 5: préparation des échantillons

Numéro Pourcentage de
Masse du clinker (g) Masse de gypse (g)
d’échantillon gypse %
E0 5000 0 0
E1 4950 1 50
E2 4900 2 100
E3 4850 3 150
E4 4800 4 200
E5 4750 5 250
E6 4700 6 300
E7 4650 7 350
Ces calculs ont été basés sur le fait d’augmenter avec un pas de 1% le taux de gypse de
0 à 7%.

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Après la préparation des échantillons, un ensemble d’analyses a été effectué; analyses


physiques, chimiques et mécaniques.

II. LES ANALYSES :


Après la préparation des échantillons, certaines analyses chimiques, physiques et
mécaniques ont été effectuées.

1. Les essais chimiques :

Cette partie consiste à étudier l’effet de l’opération du gypsage sur l’analyse


chimique par le calcul de la perte au feu et la détermination du taux du SO 3 dans le
ciment par analyse XRF, les résultats sont regroupés dans le tableau 6.

Tableau 6: Analyses chimiques des échantillons

Numéro de l’échantillon Perte au feu (%) SO3 (%)


E0 0,69 1,83
E1 0,70 2,01
E2 1,09 2,79
E3 1,17 2,91
E4 1,2 3,83
E5 1,22 4,25
E6 1,29 5,1
E7 1,55 5,41

D’après les résultats trouvés, le taux de SO3 augmente proportionnellement avec


l’augmentation du pourcentage de gypse introduit.

L’intégration du gypse engendre l’augmentation de la perte au feu. Ceci est expliqué par le
fait que le gypse quand il est calciné à une température proche de 1000°C se décompose en
eau et anhydrite.

2. Analyse physique :
a) La surface spécifique Blaine :
Des petites quantités de chaque ciment ont été prélevées pour en calculer leurs
SSB qui sont données dans le tableau 7.

Tableau 7: Résultats de l'analyse SSB

Echantillon E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7

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SSB(cm2/g) 3249 3341 3411 3499 3575 3605 3713 3753

Il est bien clair que la SSB augmente allant de l’échantillon E 0 à E7. En effet, elle augmente
suivant l’augmentation du pourcentage du gypse.Cette augmentation de SSB est due à la
broyabilité de gypse (facile à broyer) par rapport au clinker qui est difficile à broyer (le gypse
joue un rôle d’adjuvant de mouture et facilite le broyage des ciments).
La courbe d’SSB en fonction du pourcentage de gypse intégréfait mieux apparaitre cette
variation.

3800 3713 3733


3700
3605
3575
3600
3499
SSB (cm²/g)

3500 3411
3400 3341

33003249
3200
3100
3000
1.83 2.01 2.79 2.91 3.83 4.25 5.1 5.41
SO3 (%)

Figure 26: variation de l'SSB en fonction du taux de SO3 dans le gypse

b) Temps de début de prise :

C’est une analyse importante pour déterminer la nature du régulateur de prise


(accélérateur ou retardateur de prise). Le tableau 8 présente les résultats obtenus.

Tableau 8: variation du temps de début de prise


Echantillon E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
temps de
début de 220 281 292 300 310 323 335 344
prise (min)

Le gypse ajouté dans le ciment a l’effet d’augmenter le temps de début de prise à partir du
taux minimal 1% de gypse jusqu’au le point d’ajout gypse 7%. Cette augmentation est due à
l'hydratation des C3A avec le gypse.Ainsi, ce dernier retarde la formation d’aluminate de

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calcium hydraté en donnant d’abord du trisulfoaluminate de calcium hydraté (ettringite).


Ainsi, dans ce cas là, le gypse joue le rôle d’un retardateur de prise.

3. Les essais mécaniques :

Dans cette partie, l’étude consiste à mesurer la résistance à la compression de


chaque échantillon à différents âges, 2 et 28 jours. Donc, deux moules seront allouées à
chaque échantillon, dont une était conservée pendant 2 jours et l’autre pendant 28 jours.
Chaque moule contient 3 éprouvettes dont chacune a été passée à l’essai de flexion pour
obtenir deux demi-prismes servant, après, à mesurer la résistance à la compression.

Les résistances à la compression sont regroupées dans le tableau 9.

Tableau 9: résultats des résistances à la compression

E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7

RC 2 jours (MPa) 15,9 17,7 19,0 21,5 19,3 18,4 16,7 15.5

RC 28 jours (MPa) 59,1 60,2 60,7 62,3 59,2 58,1 57,5 56,1

Les résultats trouvés montrent que la résistance à la compression augmenterégulièrement à


l’âge (2j ; 28j) avec l’augmentation du taux de gypse intégré pour atteindre un maximum à
l’échantillon E3(3% gypse). Au-delà de cet optimum, la résistance diminue.
Cette diminution est due à l’excès du gypse, le sulfate(SO 3) plus de l’optimum hydrate avec le
C3A et C2S est diminué la résistance à jeune âges 2j et hydrate avec le C 3S pour ralentir
l’hydratation et diminuer les résistances à 28jours.
Les figures 28 et 29 présentent la variation de la résistance à la compression après 2 et 28
jours en fonction de taux de SO3

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30
27.5
25

20 19.6 19.3
17.7 18.4
15.9 16.7
15 15.5

10

0
1.83 2.01 2.79 2.91 3.83 4.25 5.1 5.41

RC 2 jours Polynomial (RC 2 jours)

Figure 27 : La résistance à la compression après 2 jours en fonction de taux de SO3

63
62.3
62
61
60.7
60 60.2

59 59.1 59.2

58 58.1
57.5
57
56 56.1

55
54
53
1.83 2.01 2.79 2.91 3.83 4.25 5.1 5.41

RC 28 jours Polynomial (RC 28 jours)

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Résistance (MPa)
70 400
60.7 62.3
59.1 60.2 59.2 335 344
58.1 57.5
60 310
323 56.1350
292 300
281 300
50

220 250
40 RC 2 jours
MPa
200 RC 28 jours
30 27.5 MPa
150 Temps de
19.6 19.3 18.4 debut de
20
15.9 17.7 16.7 15.5100 prise

10 50

0 0
1.83 2.01 2.79 2.91 3.83 4.25 5.1 5.41

Figure 29: la résistance et le temps de début de prise en fonction de % SO3

 Si la teneur en SO3est inférieure à 2,8 ; ceci indique une tendance à avoir une prise
rapide, ce qui implique l’obtention d’une pâte difficile à manipuler et une baisse
résistance.

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 Si la teneur en SO3 est supérieure à 3,7 ;la prise est alors lente, ce qui implique
undurcissement ralenti avec des baisses résistances.
D’après les résultats regroupés dans la figure 27,la quantité optimale du gypse est
de 3%.

Conclusion :

Les sociétés étatiques comme les Ciments de Bizerte n’ont pas une grande
tolérance concernant les prix, les modalités de payement et même les modalités de
livraison qui répondent généralement aux lois des marchés publiques et ça cause une
incapabilité concurrentielle devant les privés qui ont une marge d’attraction plus vaste,
de ce fait les Ciments de Bizerte se trouvent obligés de s’orienter vers la qualité.

Le travail effectué dans ce projet consiste à déterminer le taux optimum du


gypse dans le ciment pour permettre à la société d’avoir une idée sur la quantité du
gypse à intégrer dans son procédé lors de broyage du ciment.

Les résultats trouvés ont montré que ce taux doit être assuré par travailler avec
un objectif de SO3 dans le ciment variant de 2,8 à 3%, ce résultat est légèrement
supérieur à celui utilisé actuellement par la société qui ne prévoit que 2,3 à 2,5 %, et la

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société doit changer ces consignes pour avoir les qualités les plus adéquates de ses
productions.

En plus, ce travail nous a permis de mettre en application pas mal des données
et des connaissances requises lors de notre vie universitaire que nous trouvons très utiles
et bien applicables dans le procédé et le contrôlede l’industrie cimentière.

Références bibliographiques

[1] http://www.lescimentsdebizerte.ind.tn

[2] CEN comité européen de normalisation, EN 197-1, Juin 2000.

[3] http://www.planete-tp.com/histoire-des-ciments-a511.html

[4] https://fr.statista.com/statistiques/570415/principaux-pays-producteurs-de-ciment-dans-le-
monde/

[5] AMEN INVEST : Le secteur cimentier en Tunisie.

[6] Lafrage : formation << ciment >> Alexander Pisch (page 36)

[7] norme NT 47 (02) Essais mécaniques

[8] norme NT 47 (06) finesse blaine

[9] norme NT 47.30-3(2009) T.prise et stabilité

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