République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université des sciences et de la technologie d’Oran « Mohamed Boudiaf »

Faculté de chimie
Département de génie des matériaux
Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme de Master
Filière : Génie des matériaux de l’ingénieur
Parcours : chimie des matériaux industriels

Thème

Récupération des boues des bacs de

stockage du pétrole brut dans le béton

Présenté par : M. WAHIB BERROUANE

Membres du jury
Encadreur : Mme S.BENHAMMADI Président : M L.KACIMI
Co-encadreurs : M D.MESSABIH Examinateur : Mme R.OUARGLI
M A.ARABI

Année universitaire : 2013-2014

Je remercie dieu le tout puissant de m’avoir donné la force, la volonté et
le courage d’achever ce travail.
Je tiens à présenter mes vifs remerciements et avec beaucoup de joie
toutes les personnes qui ont contribué de loin ou de près à l’élaboration
de ce projet.
Une particulière attention à notre encadreur Mme BENHAMADI pour
avoir dirigé mon travail. Je la remercie pour ses conseils, son appui et
surtout sa patience.
Mes remerciements vont aussi à M. Messabih qui m’a orienté et
beaucoup aidé durant mon stage à la raffinerie d’ARZEW, sans lui mon
travail n’aurait eu aucun sens.
Un remerciement très particulier à M. Nekrouf, A. Arabi et M. Dahou
Ahmed du complexe Lafarge (OGGAZ).
Aux membres du jury, pour avoir accepté d’évaluer ce travail, et à mes
enseignants.
Je dédie cet humble et modeste travail à mes parents qui m’ont
soutenu et encouragé tout au long de mes études et qui ont cru
en moi.
A toute ma famille surtout Sid Ahmed et Mehdi, aucune
dédicace ne sera parfaite pour exprimer ma reconnaissance
pour vos encouragement et votre soutien.
Une dédicace très spéciale au frère et sœur M. Asri Benharrat
et Mme Nacera Benharrat.
A tous ceux qui m’ont aidé à l’université surtout Soumia Taibi
et Sofiane Karrar.
A mes très chères amis : Oussama, Djamel Eddine, Amine et
Ahlem.
A tous ceux que j’aime.
 Sommaire

Partie théorique
Chapitre 1 Description générale de la raffinerie d’ARZEW
I.1 Historique………………………………………………………………………………………….1
I.2 Situation géographique…………………………………………………………………………….1
I.3 Objectifs assignés au complexe……………………………………………………………………2
I.4 Capacité de production…………………………………………………………………………….2
I.5 Principales unités du complexe……………………………………………………………………3

Chapitre 2 La composition du pétrole brut et des fractions pétrolières

II.1 Généralités................................................................................................................................…......7
II.2 Autre définition du pétrole brut……………...……………………………………………………...7
II.3 Classification des hydrocarbures……………………………………………………………………8
II.3.1 Hydrocarbures aliphatiques………………………………………………………………….…8
II.3.2 Hydrocarbures cycliques………………….……………………………………………………9
II.3.3 Hydrocarbures mixtes……………………………………………………………………...…..9
II.4 Constituants non hydrocarbonés…………………………………………………………………..10
II.4.1 Composés sulfurés……………………………………………………………………………11
II.4.2 Composés azotés……………………………...………………………………………………11
II.4.3 Composés oxygénés………………………………………………………………………….12
II.4.4 Composés métalliques……………………….....…………………………………………….12
II.5 Composition chimique des boues………………………………………………………………….12
II.6 Impact environnemental des boues……………………………………….….......………………12
II.7 phénomènes de pollution…………………………………………………………………………..15
II.8 Généralités sur les traitements de boues……………………………………………….…………16
II.8.1 Mélange des boues dans le béton……………………………………………………………..16
II.8.2 Désagrégation atmosphérique des boues…………………………………………………….17
II.8.3 Incinération…….............................………………………………………………………….17
II.8.4 Mélange des boues avec une matière inerte…………………………………………………..18
II.8.5 Boue enterrée………………....………………………………………………………………18
Chapitre 3 Généralités sur la cimenterie Lafarge
III.1 Lafarge en Algerie……………………………………………………………………………….20
III.2 Définition du ciment……………………………………………………………………………..20
III.3 Technologie de fabrication du ciment……………………………………………………………21
III.4 Influence de la matière organique sur la conception des liants hydrauliques……………….…...24
III.4.1 Hydratation du ciment....……………………………………………………………………25
III.4.2 Hydratation du silicate tricalcique…………………………………………………………..26
III.4.3 Hydratation du silicate bi calcique………………………………………………………….26
III.4.4 Hydratation de l’aluminate tricalcique……………………………………………………...27
III.4.5 Hydratation de l’aluminoferrite tetracalcique………………………………………………27
III.5 Ordre d’hydratation………………………………………………………………………………28

Partie pratique
Chapitre 4 Etudes des boues issues du bac de stockage du pétrole brut
IV.1 Objectifs des analyses de la boue………………………………………………………………...30
IV.2 L’échantillonnage………………………………………………………………………………...30
IV.3 Aspect physico-chimique des échantillons……………………………………………………….31
IV.4 Techniques d’identification des différentes boues……………………………………………….32
IV. Résultats des analyses effectués sur la boue……………………………………………………….33
IV. Interprétation des bandes d’absorption infrarouge………………………………………………...34

Chapitre 5 Les différentes analyses effectuées sur le ciment (mélanges) utilisé durant toute l’étude
V.1 La perte au feu……………………………………………………………………………………36
V.2 Détermination de la finesse de mouture………………………………………………………….38
V.3 Essai de flexion et compression………………………………………………………………….41
V.4 Détermination du temps de prise…………………………………………………………….…...48
V.5 La consistance normale…………………………………………………………………….…….50
V.6 Résultat de l’XRF (fluorescence x)...………….………………………………………………….53

Conclusion……………………………………………………………………………………………55
Perspectives…………………………………………………………………………………………..57
 Listes des figures
Chapitre I
Figure I.1 La raffinerie d’ARZEW
Figure I.2 Vue aérienne de la raffinerie d’ARZEW
Figure I.3 Schéma général et simplifié de raffinerie d’ARZEW.

Chapitre III
Figure III.1 Mélange de la matière première.
Figure III.2 Transport de la matière première depuis le gisement.
Figure III.3 Les différentes étapes de l’homogénéisation.
Figure III.4 Différentes étapes de la cuisson.
Figure III.5 Evolution des résistances dans le temps des constituants purs du ciment
portland.

Chapitre V
Figure V.1 : Principe de fonctionnement du perméabilimètre de Blaine

Figure V.2 : Chambres d’humidité

Figure V.3 : malaxeur

Figure V.4 : Moule pour éprouvettes de mortiers

Figure V.5 : Table de Choc
Figure V.6 : Appareil d’essais de compression et flexion
Figure V.7 : bain d’eau
Figure V.8 : Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion.

Figure V.9 : Dispositif de rupture en compression.

Figure V.9 : évolution des résistances mécaniques de différents mélanges

Figure V.10 : Appareil de Vicat automatique

Figure V.11 : appareil VICAT classique

Figure V.12 : Détermination du temps de fin de prise

Figure V.13 : résultats des essais de prise.

Figure V.14 : Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance

Figure V.15 : mélange d’eau et de ciment

 Liste des tableaux

Chapitre IV
Tableau IV.1 Aspect physico-chimique des boues.
Tableau IV.2 Résultats d’analyses de la boue de stockage du pétrole brut.
Tableau IV.3 Fréquences d’absorption dans l’IR (principalement des vibrations
de valence).

Chapitre V
Tableau V.1 Résultats des densités, paf et Blaine.
Tableau V.2 Résultats de flexion et de compression.
Tableau V.3 Les temps de prises.
Tableau V.4 Résultats des temps de prises.
Tableau V.5 Résultats de la consistance normale.
Tableau V.6 composition chimique du CEMI (XRF).
 Liste des abréviations
Formule complète Formule abrégée Appellation courante

H2O H Eau
CaO C Chaux
SiO2 S Silice
Al2O3 A Alumine
Fe2O3 F Oxyde ferrique
3CaO.2SiO2.3H2O C3S2H3 Silicate de calcium
hydraté
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF Alumino-ferrite tetra
calcique
3CaO.SiO2 C3S Silicate tri calcique
2CaO.SiO2 C2S Silicate bi calcique
I. Généralités sur la raffinerie d’Arzew :

I.1. Historique

La raffinerie d'Arzew a été réalisée dans le cadre du premier plan quinquennal entre 1970 et
1973. Troisième raffinerie du pays après celles d'Alger et de Hassi Messaoud.

Elle a été conçue pour traiter :

 Le pétrole brut de Hassi Messaoud ;

 Le brut réduit importé pour la production des bitumes, et cela pour satisfaire des besoins
de consommation en carburants, lubrifiants et bitumes du marché national et exporter les
produits excédentaires (naphta, kérosène, gasoil).

La construction du complexe a été confiée à la société japonaise Japan Gazoline Company

(JGC Corporation). C'est
l'entreprise NAFTEC, issue de
la restructuration de la
Sonatrach qui gère la raffinerie
d'Arzew. La pose de la première
pierre a eu lieu le 19 juin 1970,
le démarrage des unités a été
lancé à partir du mois de juillet
1972 pour les utilités et en mars
1973 pour l'ensemble dans les
autres unités.

Figure I.1 : la raffinerie d’ARZEW.

I.2. Situation géographique

La raffinerie d'Arzew est située dans la zone industrielle sur le plateau d'El Mahgoune à deux
kilomètres de la ville d'Arzew et environ 40 kilomètres de la ville d'Oran. Elle occupe 170
hectares et se situe au voisinage du port d'Arzew, lui permettant les enlèvements par bateau
[1,2].
Figure I.2 : Vue aérienne de la raffinerie d’ARZEW.

I.3. Objectifs assignés au complexe

Troisième complexe de la région par son importance, la raffinerie d'Arzew a été conçue pour
répondre aux impératifs suivants :

 Traiter le brut de Hassi Messaoud et le brut réduit importé ;

 Satisfaire la consommation croissante en carburant du marché national ;
 Fabriquer les produits stratégiques, à savoir les lubrifiants et les bitumes ;
 Créer des industries en aval.
I.4. Capacité de production

La raffinerie d'Arzew traite 2.5 millions de tonnes par an de pétrole brut saharien
et 280 000 tonnes de pétrole importé, pour une capacité annuelle de production des différentes
unités de :

 15 000 tonnes de propane ;

 70 000 tonnes de butane ;
 70 000 tonnes d'essence super ;
 490 000 tonnes d'essence normale ;
 160 000 tonnes de naphta ;
 120 000 tonnes de kérosène ;
 980 000 tonnes de gazole ;
 550 000 tonnes de fioul BTS ;
 70 000 tonnes de fioul HTS ;
 160 000 tonnes de lubrifiant ;
 70 000 tonnes de graisse ;
 4 000 tonnes de paraffines ;
 120 000 tonnes de bitumes routiers ;
 20 000 tonnes de bitumes oxydés.

I.5. Principales unités du complexe

Le complexe est constitué de plusieurs zones ayant des activités spécifiques :

Utilités Zone 3 :

Cette zone assure le traitement de l'eau, la production et la distribution :

 D'eau distillée ;
 D'eau de refroidissement ;
 De vapeur d'eau ;
 D'électricité ;
 D'air comprimé.
Carburants zone 4 :

 Unité 11 : topping ou distillation atmosphérique ;

 Unité 12 : reforming catalytique ;
 Unité 13 : gas plant ou traitement des gaz de pétrole liquéfié.

Huiles de bases zone 7 :

 Unité 21 : distillation sous vide ;

 Unité 22 : désasphaltage au propane ;
 Unité 23 : extraction des aromatiques au furfural ;
 Unité 24 : déparaffinage au MEC-toluène ;
 Unité 25 : hydrofinishing.

Huiles fines et graisses zone 6 :

 Unité 51 : fabrication et remplissage des huiles finies ;

 Unité 52 : production et conditionnement des graisses ;
 Unité 53 : traitement de la paraffine ;
 Unité 54 : moulage de la paraffine.

Production des bitumes zone 10 :

 Unité 14 : fabrication des bitumes routiers (flash sous vide) ;

 Unité 15 : fabrication des bitumes oxydes ;
 Unité 45 : commercialisation des bitumes.

Huiles de bases zone 5 :

Utilités zone 19 :

D'autres zones sont des zones de stockage, de conditionnement et d'expédition de produit

finis.
Laboratoire :

1. contrôle qualité.
2. section des eaux.
3. section des carburants.
4. section lubrifiants.

Figure I.3 : schéma général et simplifié de la raffinerie d’ARZEW.

II. La composition des pétroles bruts et des fractions pétrolières :
II.1. Généralités :

Le pétrole brut est un liquide noir quelque fois avec des reflets verdâtres et généralement plus
léger que l’eau.

Il est plus au moins fluide suivant son origine et son odeur est habituellement forte et
caractéristique.

Le pétrole brut et les fractions pétrolières qui en sont issues, sont essentiellement composées
de molécules de la combinaison d’atomes de carbone et d’atomes d’hydrogène monovalents
appelés hydrocarbures.

Le raffinage modifiera également la répartition des différents types de molécules pour créer
un produit répondant aux spécifications et n’existant qu’à l’état latent dans le brut.

En outre le pétrole contient également du soufre, de l’oxygène et de l’azote essentiellement

sous forme de composés tels que : l’hydrogène sulfuré, mercaptans R-SH, désulfurés et
polysulfurés(R-S-S-R), acides naphtoniques, etc.

Ce sont les composés sulfurés les plus gênants par suite de leur action corrosive de leur
mauvaise odeur et de leur action d’empoisonnement des catalyseurs. Ils sont particulièrement
souvent à l’état de traces des composés organométalliques à base de fer, nickel, vanadium,
etc. Malgré une décantation prolongée, le pétrole brut contient toujours des sédiments et d’eau
salée qui n’a pas pu être totalement éliminée lors des stockages du brut.

II.2. Autres définitions du pétrole brut :

Les pétroles appelées aussi huiles de pierres, huiles minérales ou huiles de naphte, sont des
liquides inflammables existants en abondance dans le sol de certaines régions.

Ce sont des mélanges de carbures d’hydrogène. Le pétrole se trouve généralement dans de

vastes poches closes ou l’on trouve superposés : l’eau salés des huiles minérales, des carbures
gazeux comprimés au-dessus du liquide.

Parfois, la pression de ces gaz suffit à faire jaillir le liquide à la surface du sol, mais le plus
souvent, on creuse des puits permettant d’arriver jusqu’à la nappe de pétrole et on amène le
liquide à la surface au moyen de pompes.
On recueille ainsi le pétrole brut, liquide huileux brun foncé à reflets fluorescent, il est trop
inflammable pour être employé en cet état et même pour être transporté sans danger.

En outre, il donne en brûlant une fumée épaisse.

II.3. Classification des hydrocarbures :

Compte tenu de la tétravalence de l’atome de carbone et de la monovalence de l’atome

d’hydrogène, les différentes possibilités de combinaison de ces atomes peuvent se classer
selon deux règles générales, addition des atomes de carbone en chaines ou en cycles avec
structuration ou non entre les atomes de carbone.

On trouve surtout trois classes ci-après d’hydrocarbures dans le pétrole brut :

II.3.1- Hydrocarbures aliphatiques :

a- Saturés : paraffiniques de formule brut CnH2n+2.

Les hydrocarbures paraffiniques normaux, c’est-à-dire à chaine linéaire ne réagissent pas avec
l’acide nitrique et la soude caustique par contre les hydrocarbures paraffiniques ramifiés
contenants au moins un carbone tertiaire comme l’iso pentane sont un peu plus réactifs.

On peut par exemple les combiner avec les hydrocarbures non saturés en présence d’un
catalyseur acide sulfurique ou fluorhydrique.

Les hydrocarbures parrafiniques peuvent se combiner au chlore en présence d’un catalyseur

pour former des produits de substitution.

b- Non saturés : Oléfiniques ou éthyléniques selon le nombre des doubles liaisons la formule
de ces molécules s’écrit CnH2n ; CnH2n-1 ; CnH2n-2, etc.

Les carbones sont disposés en chaines linéaires ou ramifiés. Ils peuvent être présents en plus
ou moins grande quantité dans leurs dérivés.

Une double liaison CnH2n :

 Chaine droite normale.

 Chaine ramifiée : iso-oléfine.

On les appelle aussi parfois carbures éthyléniques, ils comportent une double liaison qui les
rend aptes à s’associer facilement aux halogènes pour donner les produits d’addition.
Ils se combinent à l’acide sulfurique concentré.

Deux doubles liaisons CnH2n-2 :

 Chaine droite : dioléfine ou diéthylénique.

 Chaine ramifiée : dus-oléfine.

Ces hydrocarbures ont deux valences non saturées et de ce fait, ils sont extrêmement réactifs.
Ils s’associent avec un fort dégagement de chaleur aux halogènes et à l’acide sulfurique
concentré, ils ont un pouvoir de s’associer à eux-mêmes pour former des polymères
(caoutchouc).

Une triple liaison : acétylénique

Les hydrocarbures acétyléniques comportent une triple liaison et sont particulièrement

réactifs. Ils n’apparaissent pas en quantités notables dans les préparations des carburants et
combustibles usuels alors qu’il en est tout autrement des éthyléniques.

II.3.2- Hydrocarbures cycliques

Le cycle ou noyau peut être réalisé avec un nombre quelconque d’atomes de carbone, mais le
cycle à six carbones est le plus fréquent car il correspond de 109° des atomes de carbones.

On a isolé cependant des cycles à 3, 4, 5, 7, et 8 atomes de carbones surtout dans les séries
cycliques saturés.

De plus deux ou plusieurs cycles peuvent se condenser entre eux pour donner des
hydrocarbures polycycliques.

a- Saturés : naphtènes de formule générale CnH2n.

b- Non saturés :

En ne considérant que le cycle à six atomes de carbone, la non saturation ne pourra se

présenter que sous trois formes : simple, double, triple, car dans ce noyau deux doubles
liaisons consécutives sont impossibles :

1- double liaison : cyclo-oléfiniques tel que le cyclohéxène.

2- Double liaison : cyclo-di oléfiniques tel que le cyclohéxadiène.
3- Doubles liaisons : benzéniques ou aromatiques.

II.3.3- Hydrocarbures mixtes :

Les hydrocarbures aliphatiques et cycliques peuvent être qualifiés de race pure.

Les réactions de substitution permettent leur union pour donner naissance à des molécules
mixtes présentant des propriétés communes aux deux types d’hydrocarbures.

Des cycles peuvent se substituer sur des chaines paraffiniques ou inversement.

Les propriétés de la molécule mixte seront fonction de l’importance relative des noyaux et
des chaines dans la structure.

Remarque :

Le résultat de la connaissance du pétrole et de ses dérivés a permis de déduire les conclusions

suivantes :

 Paraffines normales.
 Paraffines branchées.
 Alkyl cyclopentanes.
 Alkyl cyclohexanes.
 Alkyl benzènes.

n-parafiniques :

Tous les hydrocarbures n-parafiniques de C1 à C33 ont été isolés du pétrole.

La présence d’une grande proportion de C10 à C14 dans le gasoil est intéressante car ces
hydrocarbures sont utilisés pour produire des détergents biodégradables.

Le n-butane s’ionise en isobutane qui est utilisé dans divers procédés d’alkylation.

Le n-pentane et n-hexane, souvent mélangés sont transformés en iso-structure du fait du haut

nombre d’octane des isomètres branchés. Le platine est le catalyseur choisi pour effectuer ce
type d’isomération.

II.4. Constituants non hydrocarbonés

Il existe divers types de corps non hydrocarbonés dans les pétroles bruts. Les plus importants
sont les sulfurés organiques, les composés azotés puis oxygénés.

Des traces de composés métalliques sont présents aussi et peuvent gêner dans certains
procédés catalytiques.
Pour le reformage catalytique, il est important de contrôler la teneur de la charge en sulfure et
vanadium qui ont pour effet d’empoisonnement des catalyseurs.

II.4.1. Composés sulfurés

La teneur en soufre varie d’un brut à un autre. Beaucoup d’industriels (technologues)

attribuent sans précaution le nom de pétrole hautement sulfurés les pétroles bruts contenants
du H2S.

Les pétroles bruts sont classés acides s’ils renferment plus de 0.05 cft de H2S dissous dans
100 gallons.

Pour les pétroles bruts hautement sulfurés, le soufre dosé peut être faible mais que la
proportion des composés sulfurés soit élevée.

Par exemple, il est estimé qu’un pétrole brut ayant seulement 5% en poids de soufre peut
avoir la moitié de ces composants contenant du soufre.

On a remarqué que la densité d’un pétrole brut est d’autant plus élevée que la teneur en
soufre est importante. Les composés sulfurés dans les pétroles bruts sont complexes et
généralement instables thermiquement. Il se dissocie pendant les procédés de raffinage pour
former du H2S et des composés sulfurés simples

Certains types de composés sulfurés sont corrosifs du fait de leur acidité. Les composés tels
que H2S et mercaptans peuvent être éliminés par traitements chimiques. L’hydrotraitement
permet d’éliminer le soufre des sulfures non acides sous forme de H2S.

II.4.2. Composés azotés

La teneur des pétroles bruts en azote est faible généralement inférieure à 0.1% en poids.

Cependant, la teneur en azote des fractions lourdes est élevée.

Les composés azotés sont bien stables thermiquement, il y a quelques types essentiels de
composés azotés d’hydrocarbures.

La séparation de ces variétés est rendue difficile par leur susceptibilité d’être facilement
altérable pour réduire la teneur en azote d’une charge catalytique, on utilise généralement
l’hydrotraitement. Certains produits azotés empoisonnent eux aussi les catalyseurs.
II.4.3. Composés oxygénés

Comme les produits azotés du pétrole, les composés oxygénés sont en général plus
complexes que les sulfurés. Ils sont généralement des acides carboxyliques phénols et crésols
avec de faibles quantités d’espèces non acides telles que les esters amides et cétones. Les
asphaltes contiennent plusieurs composés fortement oxygénés.

La propriété acide de ces constituants rend facile leur séparation du brut et de ses fractions.

II.4.4. Composés métalliques

Les composés métalliques dans le pétrole brut sont aussi bien sous forme de sels dissous dans
l’eau en suspension que sous forme de composés organométalliques et savons métalliques.

Les savons métalliques de calcium et de magnésium sont des tensioactifs et agissent comme
stabilisant d’émulsion.

Dans les procédés catalytiques la présence de vanadium dans la charge est indésirable parce
qu’il empoisonne les catalyseurs. La détection du vanadium se fait par les méthodes
d’absorption et d’émission atomique [3,4].

II.5. Composition chimique des boues

La composition chimique de pétrole décrite précédemment contient de différents

hydrocarbures et même des métaux sous forme de traces de sels minéraux et sédiments, il en
résulte que la boue possède les mêmes constituants avec plus de dose à cause
d’accumulations.

Généralement la quantité de boue résultant d’un stockage de pétrole brut constitue 0.1% à
0.3% en volume de la capacité totale.

Ce dépôt peut provenir par la polymérisation de certaines particules de pétrole autour des
sédiments et il a le pouvoir de solidifier rapidement et diminue progressivement les capacités
des stockages [5].

II.6. impacts des boues sur l’environnement

A la raffinerie d’Arzew, la boue pose un grand problème pour la faune, la flore et

l’environnement en général ; les principaux polluants présents dans cette substance sont les
métaux lourds et les hydrocarbures, ces derniers sont présents dans le sol par leurs
infiltrations.

L’industrie produit une multitude de substances non biodégradables, si non indestructibles

qui s’accumulent dans l’atmosphère, l’hydrosphère et les sols, perturbants le fonctionnement
de la plupart des écosystèmes bouleversant les cycles biogéochimique (modification dans les
cycles du carbone et de soufre, perturbation du cycle de l’azote).L’accumulation incessante
des résidus les plus variés présente à long terme de redoutable conséquences sur le plan
écologique. L’homme se trouve ainsi en train de créer des déchets qu’il ne cherche pas à
détruire, ou ne sait pas recycler.

Selon la base de données BASOL (qui recense les sites pollués par les activités Industrielles),
les dix principaux polluants constatés seuls ou en mélange sont (dans l’ordre décroissant de
quantité) : hydrocarbure, HAP, Plomb, Zinc, Solvants halogénés, Chrome, Cuivre, Arsenic,
Nickel et le Cadmium.

La pollution des sols peut entrainer des dangers pour la santé publique et la qualité des eaux
souterraines et de la surface, sur une échelle de temps plus ou moins importante.

Les sols pollués peuvent présenter un risque, notamment :

-A court ou moyen terme pour les eaux souterraines, les eaux superficielles et les
écosystèmes,

-A moyen et longue terme pour les populations (les risques pour la santé résultent le
plus souvent d’une exposition de longue durée pouvant équivaloir à une vie entière.

A- Impacts des métaux lourds

Les rejets liquides industriels véhiculent des traces non négligeables de métaux lourds qui
posent par la suite des incidents pour l’environnement, notamment la faune et la flore.

Par ailleurs, la présence de certains des métaux lourds dans l’eau comme le plomb et le
mercure n’est jamais souhaitable, quel que soit leurs teneurs. Une fois ingérés, les différents
métaux peuvent s’accumuler dans divers organes, comme les reins, le foi et la rate.
Pour éviter l’émanation des métaux lourds dans les rejets industriels vers le milieu récepteur,
les industriels ont déployé des moyens dotes des procédés de séparation basés sur l’adsorption
de ces métaux. Aussi leurs effets sur la santé des espèces vivantes méritent toute attention :

Concernant l’homme et la faune, il a été constaté des irritations dermiques, des problèmes
respiratoires, ainsi que des effets cancérigènes, du fait de l’émanation des gaz provenant de la
décomposition de ces composés.

La flore n’est pas épargnée : l’adsorption des métaux lourds par la flore (plus connu sous le
phénomène de bioaccumulation), aura pour résultat la diminution des quantités d’oxygène
nécessaires pour leur subsistance.

B- Impact des hydrocarbures

Le pétrole est le résultat de la décomposition millénaire da la matière organique. Il est pour

l’instant l’un des combustibles les plus prisés et surtout le moins cher, tout en présentant de
bonnes propriétés énergétiques importantes.

Le raffinage de pétrole brut aboutit à la production de toute une gamme de sous-produits les
uns plus légers que les autres allant des huiles, aux aromatiques en passant par les essences.

Dans la nature, les réactions de biodégradation des hydrocarbures étant complexe, elles
dépendent des conditions physico-chimiques du milieu de la nature du substrat carboné et de
la souche microbienne. La vitesse de la dégradation varie également d’un hydrocarbure à
l’autre et évolue entre 36et 350gr/m3par année.

Les hydrocarbures ayant moins de 15 Carbones s’évaporent au bout d’environs 10 jours, mais
la mise en émulsion du pétrole dans l’eau et la formation d’émulsions inverse stable, dues à la
pénétration de l’eau dans le pétrole « mousse au chocolat » ralentit l’évaporation.

L’essence s’infiltrant dans le sol à une vitesse de sept fois supérieure à celle de l’eau, elle
communique à l’eau souterraine un goût détestable à des concentrations aussi faibles que
1ppm, et les rend impropres à la consommation.

Les hydrocarbures aromatiques ayant une rémanence beaucoup plus grande que ceux saturés,
les plus léger d’entre eux ont une forte toxicité aigüe ; c’est le cas pour les benzènes C6H6
portent atteinte au système nerveux central (fatigue, maux de tête, vertige, etc.) et provoque
une irritation des voies respiratoires et des yeux .En toxicité chroniques, le benzène peut
provoquer des leucémies.

Et comme conclusion on peut dire que le sol ayant supporté une activité industrielle
pétrolière peut avoir été contaminé du fait de procédés utilisant des produits toxiques tels que
les hydrocarbures et les métaux lourds qui présentent dans le bourbier, en touchant
directement la nappe phréatique et qui ont des effets sur l’être humain, la faune, la flore et
l’environnement en général.

Il est rare qu’un site pollué crée des dangers et des risques immédiats pour les populations
avoisinantes. Dans ce cas, des mesures d’urgence doivent être adoptées tel que le confinement
des substances, la pose d’une clôture ou l’enlèvement des produits.

C- Impact des sels

La diffusion des sels dans le sol en fortes concentrations, ira jusqu’à contaminer les eaux
souterraines et intégrer la chaine alimentaire, d’où une contamination de la faune et de la flore

II.7. Phénomènes de pollution

a- Evaporation

C’est la conséquence de volatilisation des composés chimiques légers (de faible masse
molaire), comme les HAP, dont leurs volatilité s’avère très contraignante pour
l’environnement, du fait de leurs caractères toxiques.

b- Emulsification

Une emulsification est formée par l’action d’agents tensioactifs entre les phases d’huiles
(ou d’autres matières organiques) et de l’eau, produisant ainsi une couche visqueuse et
très persistante dans le temps, d’où sa dégradation prendra beaucoup de temps.

c- Sédimentation

Elle concerne les composés de haute densité.On observe à partir de ce phénomène la

formation d’une couche semi-solide (agrégat) difficilement biodégradable.

d-Biodégradation

Puis que les boues sont généralement stockées dans des bourbiers (à l’air libre),ce milieu
favorise l’action de microorganismes microbiens pour la dégradation de ces
substances ;d’où il y aura l’émission de CO2 vers l’atmosphère.
 e-Dispersion

Ce phénomène est observé pour le cas du rejet des boues en mer. L’action du vent et la
faible viscosité des huiles, ne feront qu’augmenter la vitesse de dispersion des boues et
agrandir le périmètre couvert pas celles-ci, comme c’était le cas pour la marée noire dans
le golfe Mexique (été2010) [6,7].

II.8.Généralités sur les traitements de boues

Le procédé de traitement des boues de pétrole et de ses dérivés obtenues au stockage consiste
à éliminer en toute sécurité l’ensemble des composés présents dans cette boue et qui sont
toxique et actives (polluants).

Il est à noter que l’élimination finale de tous les déchets toxiques, nuisibles ou polluants est
régie par un certain nombre des textes et décrets donc tout procédé de traitement est réalisé
dans le but de permettre la récupération des boues provenant des bacs de stockages en
général, des pipe-line des pétroliers et installations.

Les normes A.P.I donnent certains procédés de traitement des boues, parmi eux sont cités :

 Mélange des boues dans le béton (qui est notre thème).

 Désagrégation atmosphérique des boues.
 Incinération des boues.
 Mélange des boues avec une matière inerte.
 Centrifugeuse des boues.

II.8.1.Mélange des boues dans le béton

Cette méthode permet d’enfermer matériellement les composés de plomb sous une forme
inoffensive.

Au début, il y aura quelques diffusions de vapeur de plomb alkyle provenant du bloc mais
des essais ont vérifié que si la méthode est appliquée avec une boue type, le taux de plomb
organique dans l’air au voisinage immédiat de la boue, tombera au bout de sept jours, au-
dessous de C-M-A (concentration maximale admise). Egalement, il n’y aura aucun risque de
filtration de composé soluble de plomb ou de poussière porteuse de plomb.
La quantité totale de plomb dans le béton sera pratiquement inférieure à 0.25% en masse et
par conséquent le rejet sur des emplacements contrôlés sera sans danger.

Cette méthode de mélange de la boue dans le béton est la première à envisager pour les
produits qui doivent rester sur les lieux de la raffinerie ou du parc de stockage.

II.8.2.Désagrégation atmosphérique des boues

La désagrégation atmosphérique est une méthode pour réduire seulement la teneur en plomb
organique de la boue ; elle ne réduit pas la teneur total en plomb. La méthode doit être
appliquée sur les lieux de la raffinerie ou du parc de stockage sous un contrôle très strict.

Afin de permettre un rejet en toute sécurité sur des emplacements contrôlés, il est désirable
de réduire la teneur en plomb organique, et en suite de réduire le pourcentage total de plomb à
une valeur inférieur à 0.5%. Ce dernier résultat peut être obtenu par des mélanges avec des
solides inoffensifs comme de la terre ou du sable.

II.8.3.Incinération

L’incinération est un procédé onéreux estimé à des sommes d’environ 250-500 euro/tonnes
pour le nettoyage, le transport et l’incinération de ces résidus est une méthode extrêmement
efficace pour réduire la teneur en plomb organique de la boue.

La boue qui a été brulée contient encore des composés non organiques de plomb et nécessite
une dilution pour réduire la teneur totale en plomb au-dessous de 0.5% avant qu’elle puisse
être enterrée sur un emplacement anonyme.

II.8.4.Mélange des boues avec une matière inerte

Apres que la teneur en plomb organique a été réduite par désagrégation atmosphérique ou
incinération, la boue peut nécessiter un traitement supplémentaire pour réduire sa teneur totale
en plomb (ceci ne concerne pas la boue incorporée dans du béton). Il est recommandé que la
teneur totale en plomb de la boue soit réduite à une valeur qui ne soit pas supérieur à 0.5%.

Comme la teneur initiale en plomb ne sera pas supérieur à 1% avec des solides inertes sera
ordonné toute sécurité d’une part de solide inerte pour une part de boue.

Comme les densités des solides inertes (par exemple du sable ou de la terre) sont
sensiblement égales, il est sans importance que le mélange soit fait en poids ou en volume.

Evacuation des boues non traitées

 Quelques directions de raffinerie ou de parc de stockages, peuvent ne pas désirer s’occuper
elle mêmes des traitements écrits ci-dessous pour réduire la toxicité des boues d’essence au
plomb ; mais voudraient s’en débarrasser dès qu’elles sont sorties des réservoirs. Dans ce cas,
il est nécessaire de trouver un entrepreneur qui consente à enlever les résidus toxiques et des
opérateurs qui consentent et qui sont qualifiés pour les verser à la décharge.

Il est évident que l’entrepreneur qui pratique l’enlèvement et l’ouvrier de la décharge soient
conscient des dangers que présentent la boue d’essence au plomb, et qu’ils prennent les
précautions nécessaires en la manipulant et que l’opérateur de la décharge en particulier ait
obtenu l’autorisation nécessaire pour vider les résidus en conformité avec les règlements
locaux et gouvernementaux.

II.8.5.Boue enterrée

La pratique d’élimination des boues depuis le début des nettoyages des réservoirs d’essence
au plomb aux premières années de la décennie 1930 indiquait qu’au moins 95% de ces boues
ont été enterrées à des emplacements (emplacements contrôlés) c’est-à-dire des raffineries et
des parcs de stockages. Pour autant qu’on le sache aucun des emplacements existants ou des
boues ont été enterrées n’a donné lieu à des incidents dans l’environnement. Il est possible
que certains des composés solubles de plomb présents dans la boue se soit dissous lentement
et que la solution ne soit écoulée vers des sources souterraines.

Remarque :

La boue qui est actuellement enterrée reste en place ne doit être remuée.

L’action d’une boue enterrée qui aurait été remuée par suite d’une excavation, les analyses
montrent que la teneur en plomb organique de l’air au-dessus de la boue au cours
d’excavation été si basse qu’elle ne constituait pas un danger appréciable [8].

Il y a d’autres méthodes pour se débarrasser de ces boues :

a-Dépôts en décharge :

Le dépôt de produits polluants est interdit par la plupart des gouvernements car il contamine
les sols, pollue les nappes phréatiques et immobilise des surfaces importantes en les rendant
dangereuses.
 b-séparation chimique

La séparation chimique est non seulement chère mais encore les produits obtenus ne sont
utilisables que comme huiles de chauffe et ils n’ont donc qu’une faible valeur ajoutée dus aux
traces chimiques qu’ils contiennent.

De plus, la pollution atmosphérique reste entière et la contamination de l’eau extraite n’est

pas négligeable.
III.1.Lafarge en Algérie

Présent en Algérie depuis 2002 à travers un partenariat dans le plâtre, le Groupe Lafarge a en
Décembre 2007, significativement renforcé sa présence en Algérie (Algérie, Égypte, Irak,
Emirats-Arabes-Unis, Arabie Saoudite, Syrie et Pakistan).

 Lafarge – Algérie a participé à la réalisation de différents projets :

Autoroute est-ouest.

Métro d’Alger.

Aéroport d’Alger.

Barrage de Chlef et de Koudiat.

Résidences AADL.

Terminal de Gazier (Arzew, Skikda).

Faculté de Droit d’Alger.

Centre commerciaux (El Qods, Bab-Ezzouar, etc.).

Une présence dans les 3 activités du Groupe, 2200 emplois directs Lafarge en Algérie.

Ciment : 8 MT de capacité.

M’sila, 220 Km au sud-est d’Alger (Ciment gris).

Oggaz, 420 Km à l’Ouest d’Alger (Ciment blanc + Ciment gris).

Meftah, 30K m à l’Est d’Alger (35% du capital + contrat de management).

Béton & Granulats (1M m3 / 1,6 MT).

22 centres de production de béton implantés sur le territoire algérien avec une flotte de plus de
150 camions malaxeurs.

III.2.Définition du ciment :

Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de

silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de
durcir en présence d’eau et parce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce
durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et
des aluminates de calcium.

L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment
dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide.

III.3.Technologie de fabrication du ciment :

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).

Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).

Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).

Fabrication du ciment par voie demi-sèche (en partant de la voie sèche).

III.3.1.Les étapes de la fabrication du ciment :

A) Préparation des matières premières :

Figure III.1 : Mélange de la matière première permettant d'obtenir la farine crue

A.1. Carrière

Le calcaire (carbonate de calcium), ainsi que d'autres minéraux comportant les

composants souhaités - calcium, quartz, argile et oxyde de fer - dans la proportion
nécessaire, sont extraits par explosion. A cette fin, on pratique des trous profonds dans
le rocher et on les remplit d'explosifs, auxquels on applique alors un plan d'allumage
précis.

A.2.Concasseur
 Les matériaux ainsi extraits par explosion sont ensuite transformés en cailloux dans
des concasseurs. Le travail de ces machines est impressionnant : par pression ou par
martèlement, ils réduisent à la dimension d'un à huit cm de diamètre des blocs de
rocher ayant jusqu'à 1 m. de côté. Souvent il est nécessaire de sécher la matière
première extraite de la carrière avant que le concasseur puisse faire son travail et qu’un
pré homogénéisation puisse être effectué.

A.3.Transport des matières premières

Les matières premières ainsi concassées sont transportées de la carrière jusqu'à la

cimenterie par des rubans transporteurs, parfois par fer, par camion ou par un autre
moyen adéquat (péniche par exemple).

Figure III.2 : Transport de la matière première depuis le gisement

B).Homogénéisation :

B.1. Pré homogénéisation

Les composants concassés (calcaire et argile) font l'objet d'une pré homogénéisation
selon le procédé suivant : on les dépose dans la proportion recherchée par couches
successives puis on les reprend à angle droit et verticalement. Dès lors la matière
première est prête à être moulue.

B.2. Moulin à crû

 La matière première pré homogénéisée est ensuite moulue et séchée dans un moulin.
Celui-ci est généralement doté de grosses meules écrasant la matière sur une assiette
rotative, et cela jusqu'à ce que la finesse souhaitée soit atteinte. La farine ainsi obtenue
est ensuite extraite par le courant d'air chaud qui la sèche et transportée dans le silo
d'homogénéisation.

B.3. Dépoussiérage

Des filtres constitués de manches composés de feutre aiguilleté retiennent les

particules entraînées par les gaz sortant du moulin et du four. Les gaz émis dans
l'atmosphère sont dès lors propres. Les gaz chauds sortant du four passent dans le
moulin, où ils sèchent la matière première, ce qui constitue une utilisation très
judicieuse de la chaleur ainsi disponible.

Figure III.3 : Les différentes étapes d’homogénéisation

C. Cuisson :

C.1. Préchauffage

Des cyclones permettent le préchauffage de la farine dans des conditions optimales,

avant que celle-ci ne pénètre dans le four. Dans ces cyclones, la farine crue rencontre
le courant inverse des gaz chauds sortant du four ; cela permet de la chauffer à tel

point qu'elle se trouve déjà calcinée à 20-40 % au moment où elle parvient dans le
four.

C.2. Four rotatif

 Le four est conçu de sorte à permettre la flamme d'exercer l'effet calorifique le plus
efficace sur la farine crue préchauffée. Celle-ci a déjà atteint au cours de son
préchauffage la température de 1000°C, si bien que le calcaire qu'elle contient a déjà
été partiellement calciné. Dans le four, la température de la matière s'élève jusqu'à
1450°C. Dès lors, les minéraux qu'elle contient réagissent pour donner de nouvelles
combinaisons chimiques (frittage), principalement des cristaux de silicate de calcium.

C.3. Refroidisseur à clinker

Le clinker doit ensuite être rapidement refroidi. Pour cela, on fait passer de l'air frais
tiré de l'atmosphère à travers la grille du refroidisseur sur laquelle a été déposé le
clinker. Ainsi, cet air se réchauffe ; il sera ensuite conduit dans le four pour y
permettre la combustion. Ce procédé constitue une récupération optimale de l'énergie
calorifique.

Figure III.4 : Différentes étapes de la cuisson

D). Mouture et expédition :

D.1. Silo à clinker

Une fois refroidi, le clinker est, avant d'être transformé en ciment par mouture, soit
stocké en usine dans d'immenses silos, soit expédié jusque dans des stations de
broyage situées à distance.

D.2.Moulin à ciment
 C'est dans ce moulin que le clinker est réduit à l'état de farine avec adjonction
d'environ 5 % de gypse naturel ou synthétique. Dès lors le ciment est prêt. On peut
encore co-broyer d'autres ajouts dotés d'un pouvoir liant, tels que laitier, cendres
volantes et fumée de silice.

D.3.Logistique

Pour être livré, le ciment est soit ensaché, soit chargé dans des véhicules dotés d'une
citerne. Le mode de transport dépend de la destination et des conditions locales ; il
s'agit soit du camion, du chemin de fer ou de la voie d'eau.

D.4. La salle de contrôle et le contrôle qualité :

Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent
toutes les Informations. A chacune des étapes de la transformation de la matière, des
échantillons sont automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

III.4 Influence de la matière organique sur la conception des liants hydrauliques :

Certaines matières organiques peuvent retarder la prise du ciment (endurcissement des

ciments), surtout si elles contiennent certains composés azotés [11]. L’influence de certains
types de matière organique est bien connue [12].

Les acides organiques empêchent la prise lorsque le pH est trop faible pour former les
produits cimentaires [5]. Les huiles, les hydrocarbures non miscibles, et le sucrose retardent la
prise en enrobant les particules de ciment (ralentissement de l’hydratation), sans affecter les
résistances [5].

Ainsi, la matière organique a une influence négative sur les propriétés hydrauliques des
liants.

III.4.1.Hydratation du ciment

Lors du contact de l’eau avec du ciment anhydre, ce dernier va d’abord se dissoudre dans
l’eau. Les grains de ciment augmentent de volume (gonflement) et il y a apparition d’une
solution très concentrée en chaux. La solution de chaux agit sur les silicates et donne
formation à un gel de silicate de calcium hydraté (C-S-H) insoluble.

Cette masse gélatineuse augmente peu à peu de volume par absorption de la chaux.
Le C-S-H devient dense et imperméable. La masse gélatineuse enserre les grains de ciment
qui continuent à s’hydrater par succion de l’eau contenu dans le gel.

Le gel s’appauvrie en eau et ses résistances augmentent. Le gel constitue une masse
protectrice, durcissable et nourricières pour les grains de ciment.

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland [13].

Figure III.5 : évolution des résistances dans le temps des constituants purs du ciment
portland [14].

Dans une poudre de ciment portland au contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique C3A réagit
en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de l’alite (C3S).
Il se forme autour des grains une pellicule de gel et en même temps des ions Ca+2 sont mis en
solution. L’hydrolyse et la recristallisation de la alite sont rapides. Cette activité est si grande
qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et rendrait le liant inutilisable
sur chantier. Pour comprendre les changements chimiques et physiques qui se produisent au
cours de l’hydratation du ciment portland, il est essentiel d’étudier séparément les réactions
des silicates et des aluminates.

III.4.2.Hydratation du silicate tricalcique [16]

L’hydratation des silicates produit des gels de silicates de calcium hydratés et l’hydroxyde de
calcium. La réaction du C3S avec l’eau est la suivante :
 2C3A + 6H CSH + 3CH

Ou CSH représente le 3CaO.2SiO2.3H2O et CH représente le Ca(OH)2 (portlandite).

Les hydrates ainsi obtenus au cours de l’hydratation du C3S, les silicates de calcium hydratés
(C-S-H) qui occupent entre 60 et 70% du volume des solides d’une pâte de ciment
complètement hydratée. Ils ont une structure en feuillets formées en cristaux très petits et mal
cristallisés. L’autre composant principal dans l’hydratation des silicates tricalciques et
l’hydroxyde de calcium (portlandite) qui occupe entre 20 à 25% du volume du solide de la
pâte du ciment complètement hydraté. La portlandite a une morphologie hexagonale
prismatique. Elle participe peu au développement de la résistance. En fait, la présence de la
portlandite peut être un risque, parce qu’elle est fortement solide et susceptible à l’attaque
d’acides et de sulfates.

III.4.3.L’hydratation du silicate bi calcique C2S [18]

Une fois hydraté C2S donne aussi des C-S-H. la réaction est donnée par :

2C2S + 4H CSH + CH

III.4.4.Hydratation de l’aluminate tricalcique C3A [15]

L’hydratation des aluminates est considérablement influencée par la présence du gypse

(CaSO4.2H2O), en l’absence du gypse, la réaction de C3A avec de l’eau est très violente et
mène au raidissement immédiat de la pâte, connue sous le nom de prise rapide. En présence
du gypse, les C3A réagissent d’abord pour former le trisulfoaluminate hydraté (ettringite) qui
se cristallise en aiguille à base hexagonale, la réaction est donnée par :

C3A + 3(CaSO4.2H2O) + 32H C3A.3(3CaSO4.2H2O) + 16H2

Le gypse ajouté au clinker (3 à 6% en poids) n’est pas en teneur suffisante pour

transformer tous les aluminates en ettringite. Il apparait donc secondairement un
monosulfoaluminate qui se cristallise en plaquette hexagonales.

Les aluminates hydratés ainsi obtenus occupent 15 à 20 % du volume de la pâte de ciment

complètement hydratée [16].

III.4.5.Hydratation de l’aluminoferrite tétra calcique C4AF

Le C4AF réagit avec le gypse avec un mode semblable que celui de C3A, mais dans ce cas, la
réaction est beaucoup plus lente. Dans la première étape de la réaction le C4AF produit une
forme élevée de sulfoalluminate de calcium qui réagit avec l’excès de C4AF pour donner une
basse forme de sulfoaluminate. Alors ces sulfoaluminate occupent environ 15 à 20 % du
volume des solides dans la pâte [17].

L’hydratation des aluminates est d’une grande importance pratique parce qu’ils affectent les
propriétés de prise du ciment.

III.5.Ordre d’hydratation [18]

Le C3A s’hydrate le premier, apporte les résistances à court terme.

Le C3S s’hydrate le deuxième et apporte les résistances à moyen terme.

Le C2S s’hydrate le dernier et apporte les résistances à long terme.

IV.1.Objectif des analyses de la boue

La connaissance des composés chimiques existants dans les boues est obligatoire afin de
déterminer le type de ce déchet, puis sa valorisation dans le durcissement du mortier ou du
béton.

IV.2.Généralités sur l’échantillonnage

L’échantillonnage est une opération importante qui dépend des valeurs des résultats effectués
sur les prises d’essais.

Les opérations indispensables pour prélever un échantillon de boue exactement représentatif

dépondent principalement :

 De la nature du produit à échantillonner.

 De l’homogénéité du produit à échantillonner.
 De la forme du récipient d’échantillonnage, de son transport et de son stockage avant
les analyses.
 De la méthode de l’échantillonnage mise en œuvre.
IV.2.1 Prise de différents échantillons de boue du bac :

Les échantillons de boue ont été prélevés du bac de stockage du pétrole brut (T104).
L’opération s’est déroulée sur le toit flottant du bac, qui se trouvait à un mètre du fond. Les
échantillons ont été prélevés à l’aide d’une bouteille à l’eau courante et au solvant, une fois
recueillis, ils ont été préservés pour l’analyse dans une cuve étanche, préalablement nettoyée,
dans un endroit aéré à une température ambiante.

IV.3. Aspects physico-chimiques des échantillons :

Les échantillons de boue du bac de stockage du pétrole brut et du bourbier sont presque
identiques, leur aspect physico-chimique est représenté dans le tableau suivant :

Tableau IV.1 : aspect physico-chimique des boues

Boue du bourbier Boue du bac T 104

Aspect Pâteux Pâteuse
Couleur Noire Noire
Odeur Caractéristique Caractéristique
Viscosité Très visqueuse Très visqueuse
IV.4. techniques d’identification des différents composés de boue

D’après les caractéristiques physicochimiques de l’échantillon, on peut le classer dans la

catégorie du dépôt organique huileux et ceci pour qu’il subisse une série d’analyses
enchainées.

D’abord, on doit extraire la phase organique de l’échantillon par extraction avec un solvant
approprié qui est en général soit le n-hexane, n-heptane ou le toluène.

Le toluène est plus disponible au laboratoire, de plus, il a un pouvoir extracteur très élevé. La
phase organique, subira l’analyse infra-rouge pour l’identification des composés organique et
aromatiques. La phase minérale sera analysée par spectrométrie d’absorption atomique afin de
détecter les différents métaux.

L’échantillon peut aussi être attaqué par l’eau chaude, le filtrat récupéré est utilisé pour
déterminer sa teneur en sels dissouts, son pH et sa conductivité (voir figure du système n°1).

IV.5. Résultats d’analyses effectuées sur la boue du bac de stockage du pétrole brut :

Avant de mélanger la boue au béton, on procède à déterminer les différents pourcentages de

ses composés.

Tableau IV.2 : résultat d’analyse de la boue du bac de stockage du pétrole brut

Echantillon

T 104
L’analyse
Teneur en eau % volume 19.5
Densité 0.984
Conductivité (µs) 282
Teneur en hydrocarbure % 75.8300

pH 6.4
Pb % 00.0041
Mg % 00.0420
 Ni % 00.0029
Fe % 00.9520
Zn % 00.0158
Cu % 00.0020
Cl % 00.0981
Ca % 01.2336
Na 00.0870
Si % 00.0085
PO4 % 00.0380
SO4 % 00.0400
Insoluble % 04.9010
Minéral % 16.6449
Soufre % 00.1001
 Ces résultats d’analyses sont obtenus par l’attaque à l’eau chaude d’une prise d’essai
de 3g.

IV.6. Interprétation des bandes dans l’absorption dans l’infra-rouge des boues du T 104

Vue la disponibilité des analyses infra-rouges, on procède à identifier les différents composés
de notre boue.

Tableau IV.3 : Fréquences d’absorption dans l’I.R (principalement des vibrations de

valence) [9].

µ (cm¯¹) Structure

690-710 cm¯¹ Hydrocarbures aromatiques

800-900 cm¯¹
1030-1070 cm¯¹ Composés contenants des liaisons S-O
(les sulfoxydes)
1140-1230 cm¯¹ Phénols

1315-1475 cm¯¹ C-H saturé (dans les alcanes)

1450-1600 cm¯¹ C = C (liaison de cycles aromatiques
se représente sous la de plusieurs
bandes)
1700-1725 cm¯¹ C = O (dans les acides carboxyliques)

1770-1820 cm¯¹ C = O (les chlorures d’acides)

2800-3000 cm¯¹ Hydrocarbures aliphatiques à chaine

linéaire
V.1.La Perte au feu :
La perte au feu ou LOI (loss on ignition en anglais) est la perte de masse qui résulte de
l'échauffement d'un matériau.

Cette perte au feu se constate lorsque l'élaboration d'objets manufacturés nécessite une forte
chaleur, par exemple en métallurgie. De fait, le produit final n'a plus la même composition
chimique que le produit initial puisque de la matière est partie (ce qui explique la variation de
masse).

La calcination est une technique de préparation d'échantillon utilisée en chimie analytique qui
permet de prendre en compte ce phénomène. Elle consiste à chauffer l'échantillon à haute
température (typiquement 500 à 1000 C) sous air ou sous atmosphère neutre pour provoquer
des réactions physiques et chimiques et mettre ainsi l'échantillon dans un état de référence.

En effet, un certain nombre de propriétés des matériaux dépendent de la température et de

l'historique de l'échantillon comme de l'humidité. La calcination permet de l'abstraire de ces
effets et donc d'avoir des mesures reproductibles, de pouvoir comparer différents échantillons.

En revanche, il faut être conscient que l'échantillon analysé n'est pas l'échantillon prélevé. La
méthode est similaire à l'analyse des extraits secs mais utilise une température plus élevée.

Réactions chimiques et physiques

Lors du chauffage, il se produit diverses réactions qui modifient l'échantillon :

 à 100 C : l'eau libre se vaporise ;

 au-dessus, l'eau liée se libère (par exemple molécules d'eau liées dans le gypse,
l'argile) (voir adsorption et désorption) ;
 vers 550.C : sous air ou atmosphère oxydante, la matière organique brûle donnant du
dioxyde de carbone (CO2) ou du graphite (C) ;
 le carbone s'oxyde lentement pour former du dioxyde de carbone ou du monoxyde de
carbone ;
 les carbonates se décomposent, par exemple :

CaCO3 → CaO + CO2

 sous air ou atmosphère oxydante, les métaux s'oxydent ;

 les sels volatils se vaporisent.
Les conditions de chauffage sont capitales :

 chauffage à la flamme : une flamme peut comporter des zones oxydantes et des zones
réductrices, selon les conditions de combustion ;
 chauffage en four ou par induction : on peut travailler sous air (environnement
oxydant) ou sous atmosphère neutre.

Si de telles réactions prennent place, on peut avoir :

 une perte de masse du fait du départ des espèces volatiles : c'est la perte au feu ;
 un gain de masse dû à l'incorporation d'atomes d'oxygène (oxydation), on parle alors
de « perte au feu négative » ou parfois de « gain au feu » (gain on ignition, GOI).

La perte au feu est donc simplement la différence de masse :

 Perte au feu = masse avant calcination m0 - masse après calcination m1

 On l'exprime parfois en pourcentage :

Perte au feu (%) = 100 × (m0 - m1) / m0.

Un cas typique est celui de l'analyse des roches. La perte au feu provoque une transformation
du calcaire évoquée ci-dessus, mais si l'on n'est pas sous atmosphère neutre, cela provoque
aussi l'oxydation de l'oxyde de fer :

FeO → Fe3O4 → Fe2O3.

Dans ce cas-là, il faut titrer le fer II sur l'échantillon frais d'une autre manière, par exemple
par voie humide, afin d'appliquer une correction exacte

On détermine la perte au feu par calcination de l’échantillon d’un ciment à une température
d’environ 950 ± 25°C. A l’issu de cet essai,
 l’eau et CO2 se disparaissent de l’échantillon.

 Oxydation partielle des éléments qu’y présentent.

  Une correction de la perte au feu est nécessaire pour lever toute influence due à
l’oxydation.

Cet essai, s’effectue avec une masse du ciment de 1,00 ± 0,05 g, qu’il faut mettre dans un
récipient et laisser dans le four pendant 15 min. Après son refroidissement, à température
ambiante, on pèse sa masse de nouveau [10]. La perte au feu observée est calculée par la
formule suivante :

L = (𝒎𝒊−𝒎𝒇/𝒎𝒊) 𝐱𝟏𝟎𝟎

Avec :
mi : masse initiale (g).
mf : masse finale (g).

Après calcination de l’échantillon de ciment, il faut corriger la perte au feu, selon le nombre
d’éléments oxydables qui contient. Exemple: Oxydation des sulfates (SO3).

(SO3) R = (SO3) f - (SO3) i Avec R: resultant, f: final et i: initial.

O fixé = 0,8 x (SO3) R

Lc = L + O fixé avec Lc : perte au feu corrigée.

NB : La même démarche s’applique sur tous les éléments oxydables existants dans le ciment
et toutes les formules sont exprimées en %.

V.2.détermination de la finesse de mouture

Objectif de l’essai :

Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une
caractéristique importante : lors du gâchage, plus la surface de ciment en contact avec l’eau
est grande et plus l’hydratation est rapide et complète.

La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique : c’est la surface
totale des grains contenus dans une masse unité de poudre. La surface massique est
généralement exprimée en cm2 de surface des grains de ciment par gramme de poudre.
L’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.

Principe de l’essai :

L’essai a pour but de calculer le débit d’air susceptible de passer à travers la poudre.

La surface massique du ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison
avec un ciment référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un
volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs,
plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour
traverser la poudre est long. Dans les conditions normalisées décrites, la surface est
proportionnelle à

Équipement nécessaire :

 Un appareil appelé «Perméabilimètre de Blaine». Il se compose pour l’essentiel d’une

cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un
tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur d’une huile légère.
La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser le
ciment dans la cellule sous un volume V défini.
 Une balance précise à 0,001 g.
 Un chronomètre précis à 0,2 s près.
 Du ciment de référence de surface massique (S0) et de masse volumique (ρ0) connues.
 Des rondelles de papier filtre adaptées au diamètre de la cellule.
 Du mercure pour mesurer le volume V de la couche tassée.
 Un thermomètre précis à 0,1 °C près pour mesurer la température de l’air.
Conduite de l’essai (Mode opératoire) :

Le liant hydraulique dont on désire mesurer la surface spécifique doit être à porosité constante
(égale à 0,500).

- Méthode : peser à 0,01 g près, une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume V
après tassement dans la cellule, sa porosité soit égale à 0,500.

- La masse de matière à prendre s’écrit : m = (1 - e) ρV

ρ - masse volumique
V – volume utile de la cellule.

e – porosité.

Placer la grille au fond de la cellule. Appliquer sur cette grille, au moyen d’une tige à face
inférieure plane et d’une équerre, un disque neuf de papier filtre.

Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.

Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant, puis
placer sur celui-ci un autre disque neuf de papier filtre.

Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la poudre au-dessus du

papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule.

Retirer le piston lentement (Il est commode de pratiquer une légère rotation alternative).

Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur. Enduire de
vaseline la partie rondée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui imprimant un léger
mouvement de rotation pour répartir la vaseline ; veiller au cours de cette opération à ne pas
altérer le tassement de la couche.

Aspirer lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide
atteigne le trait supérieur. Fermer le robinet. Mettre en marche un chronomètre sensible au
cinquième de seconde quand le niveau de liquide atteint le deuxième trait.

L’arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait.

Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.

Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.

La surface spécifique est calculée par la formule :

. S – Surface spécifique (cm2/g).

. k – Constante de l’appareil.
. e – Porosité de la couche tassée
. t – Temps mesuré en secondes.
. ρ Masse volumique du ciment de référence
. η Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises).
 Figure V.1 : Principe de fonctionnement du permiabilimètre de Blaine

Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et
plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes. En outre, la finesse de mouture
influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais.

 Résultats de la perte au feu et l’essai de Blaine (CEM1) :

 Tableau V.1 : résultats de la densité, paf et Blaine.

Densité 3.13
Blaine (cm²/g) 3771
PAF (%) 2.20
V.3.Essai de flexion et de compression

Portée et Principe
Résistance à la compression est définie comme étant la résistance d'un mortier de
ciment spécimen à une charge axiale. la référence méthode à utiliser est décrite dans
chaque norme nationale qui fournit toutes les exigences en terme de matériaux,
conditions, le calibrage, la préparation du mortier et de la procédure d'exploitation.
Il ya deux principales normes mondiales :
-la norme américaine ASTM C109 / CSA A3004-C2 et ses documents de référence
- norme européenne EN 196-1
 Plusieurs pays ont adapté ces normes en tenant compte des spécificités locales,
notamment la température exigée. Peu d'autres pays ont élaboré leur propre standard
(par exemple, GOST en Russie). Dans ce cas, le principal de cette norme technique
Lafarge doit être appliqué le plus près possible.
La portée est d'avoir un système d'exploitation en conformité avec les exigences
internationales de normalisation en se concentrant sur les équipements et méthode de
maîtrise pour optimiser le niveau de précision et de répétabilité au sein de chaque
laboratoire.

Equipement nécessaire

Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure

ou égale à 50 %.

 Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20 °C ± 1 °C et

à une humidité relative supérieure à 90 %.

Figure V.2 : Chambres d’humidité

 Un malaxeur normalisé

Figure V.3 : malaxeur

  Des moules normalisé permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section
carrée 4cm×4cm et de longueur 16cm (ces éprouvettes sont appelés « éprouvettes
4×4×16 »).

Figure V.4 : Moule pour éprouvettes de mortiers

 Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15mm± 0,3mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s.

Figure V.5 : Table de Choc

 Une machine d’essais de la résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges

jusqu’à 10 KN avec une vitesse d’une mise en charge de 50 ± 10 N/S. La machine doit
être équipée d’un dispositif de flexion.
 Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à
 150 KN avec une vitesse d’une mise en charge de 2400 ± 200 N/S. Cette machine est
équipée d’un dispositif de compression.

Figure V.6 : Appareil d’essais de

compression et flexion

Figure V.7 : bain d’eau

Préparation du mortier
La composition du mortier à tester est la suivante :

* Sable normalisé : 1350 ± 5 g.

* Ciment : 450 ± 2 g.
* Eau de gâchage : 225 ± 1 g (le rapport eau/ciment est de 0,5).

La procédure opératoire est la suivante :

- Verser l’eau dans le récipient et introduire le ciment soigneusement.
- Mettre le malaxeur en marche à petite vitesse.
- Après 30 secondes, introduire le sable régulièrement pendant les 30 secondes qui
suivent et continuer à malaxer pendant 30 secondes.
- Arrêter le malaxeur pendant une minute et 30 secondes. Enlever à l’aide d’une raclette
en caoutchouc tout le mortier adhérent au paroi et au fond vers le milieu de celui-ci.
 - Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant une minute.

Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes doit suivre le mode opératoire suivant :
- Le moule et sa hausse fermement fixés à la table de choc.
- Remplir avec précaution à l'aide d'une cuillère convenable, le moule à moitié et dans
chaque compartiment de celui-ci.
- Etaler la couche uniformément en utilisant une spatule adéquate ; la tenir verticalement
et avec des mouvements de vas et viens.
- Démarrer ensuite l'appareil de choc pour 60 coups.
- Introduire la seconde couche, niveler avec la spatule et démarrer l'appareil pour 60
autres coups.
- Retirer avec précaution le moule de la table, puis enlever immédiatement l'excès de
mortier avec une règle métallique plate.
- Lisser la surface des éprouvettes en tenant la règle presque à plat.
- Etiqueter les moules pour identification.
- Placer sans tarder, les moules dans une armoire humide, pendant 24 h.
- Après 24 heures de cure, faire sortir les moules et procéder au démoulage des
éprouvettes.
- Immerger sans tarder, les éprouvettes dans un bain d'eau de température 20 ±1°C.

Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Les normes ENV
197-1 et NFP 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à
2 (ou 7 jours) et 28 jours.

La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif décrit sur
la figure (V.8).

Figure V.8 : Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion.

Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut Ff l/4 et la

contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l , Si Ff
est exprimée en newtons (N), cette résistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut :

Figure V.9 : Dispositif de rupture en compression.

Les demi-prismes de l’éprouvette obtenue après rupture en flexion seront rompus en

compression comme indiqué sur la figure .25 Si FC est la charge de rupture, la contrainte de
rupture vaudra :

Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si FC est exprimée en newton, cette
résistance exprimée en mégapascals vaut :

Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et on en
fait la moyenne. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est écarté et la
moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un des 5 résultats
s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas
il convient de chercher les raisons de cette dispersion : malaxage, mis en place, conversation ?

Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du ciment à
l’âge considéré.

 Résultats des essais avec différents mélanges (boue + ciment) :

Tableau V.2 : résultats des essais de flexion et de compression

 Jours 2 JOURS 7 JOURS 28 JOURS

Pourcentage
0% 25 ,80 MP 40,20 MP 51,20 MP
22,60 MP 40,80 MP 49,90 MP
24,20 MP 40,60 MP 50,55 MP
2.5 % 16,20 MP 33,50 MP 45,00 MP
16,10 MP 32,00 MP 42,40 MP
16,15 MP 32,75 MP 43,70 MP
5% 09,50 MP 22,60 MP 38,00 MP
11,00 MP 22,80 MP 37,70 MP
10,25 MP 22,70 MP 37,85 MP
10 % 05,80 MP 11,30 MP 21,10 MP
06,30 MP 12,40 MP 23,00 MP
06,15 MP 11,85 MP 22,05 MP
15 % 00,00 MP 05,80 MP 13,40 MP
00,40 MP 05,80 MP 13,10 MP
00,20 MP 05,80 MP 13,25 MP
 évolution de la résistance selon le pourcentage en fonction
du temps (en jours)
51 50.55

43.7
41 40.6
37.85

32.75
31
RÉSISTANCE (MPA)

24.2
22.7 22.05
21

16.15
13.25
11 11.85
10.25

6.15 5.8

1 0.2

-9
TEMPS (JOURS)

5% 2,50% 0% 10% 15%

Figure V.9 : évolution des résistances mécaniques de différents mélanges

V.4.determination du temps de prise

Objectif de l’essai :

Il est nécessaire de connaître les début et fin de prise des pâtes de ciment ( des liants
hydrauliques ) afin de pouvoir évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des
mortiers et des bétons qui seront ensuite confectionnés.

Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères pratiques : Le début
de prise et la fin de prise.

Principe d’essai :

L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance normalisée ;

l’appareil utilisé est appareil de VICAT équipé d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre. Quand
sous l’effet d’une charge de 300 g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule telle
que d= 4mm ± 1 mm on dit que le début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à partir du
début du malaxage, est appelé « TEMPS DE DEBUT DE PRISE ». Le « TEMPS DE FIN DE
PRISE» est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0,5 mm.
 Equipement nécessaire :

- Salle climatisée : L’essai doit se déroule dans une salle, dont la température est de 20° C± 1°
C et dont l’humidité relative est supérieure à 90%. A défaut d’une telle humidité relative,
l’échantillon testé pourra, entre deux mesures, être entreposé dans de l’eau maintenue à 20°
C± 1° C.

- Appareil de VICAT (du nom de l’ingénieur français). L’appareil est composé d’un moule
tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une
aiguille de 1,13 mm de diamètre.

Figure V.10 : Appareil de Vicat automatique

Fig.10. Appareil de Vicat Manuel

Figure V.11 : appareil VICAT classique

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux hydratés prennent
de plus en plus d’importance, le mélange change de viscosité et se raidit.
Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité, ou
raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée
(appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au
moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1mm) du fond de l’anneau de 40 mm
de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau.

Figure V.12 : Détermination du temps de fin de prise

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise minimum qui
est, à la température de 20 ºC, de :
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.

Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à
ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

Tableau V.2 : les temps de prises.

Pourcentage (%) 0% 2.5%

Début de prise 160 175
Fin de prise 235 280

 Résultats des essais de prises sur les mélanges à 0 et 2.5%

Tableau V.3 : résultats des essais de prises.

TEMPS (minutes) Hauteur (mm) Hauteur (mm)

Mélange à 0% Mélange à 2.5%

40 0.5 0.5

50 0.5 0.5

70 0.6 0.5

85 0.6 0.5

100 0.6 0.5

115 1 0.5

130 1.6 0.7

145 2.5 1.2

160 5 1.8

165 12.3 2.6

170 20.3 3.4

175 27.6 5

180 29 14.1

185 29.3 22.3

190 33.2 29

195 33.8 31

200 36 32

205 36.6 34.1

210 39.2 35.4

215 39.3 35.9

220 39.4 36.2

225 39.4 37.1

230 39.5 37.8

235 40 38.2

240 40 38.7

245 40 39

250 40 39.1

255 40 39.2

260 40 39.4

265 40 39.5

270 40 39.7

275 40 39.8

280 40 40

285 40 40
 Evolution des temps de prises des deux mélanges
45

40

35

30
Hauteur (mm)

25

20

15

10

0
40
50
70
85
100
115
130
145
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
Temps (min)

Mélange à o% Mélange à 2,5%

Figure V.13 : résultats des essais de prise.

V.5. La consistance normale

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et C les
concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. Dès que l’on
mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont
évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus
ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais
après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le
mélange se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à
un solide qu’à un fluide.

La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du
béton. Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du
béton. En général, la pâte pure de ciment est pratiquement peu utilisée et même pour
déterminer la classe de la résistance des ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien
souvent, un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur les
qualités de la pâte. En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés
selon leurs domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

Objectif de l’essai :
La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Il y a deux types
d’essai, qui permettent d’apprécier cette consistance.
1. L’essai de consistance effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme 196-3.
2. L’essai d’écoulement au cône, conformément à la norme NF P-18-358.
La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique, qui évolue au cours de temps.
Pour pouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il
faut pouvoir partir d’une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées.

Le but de cet essai est de déterminer la quantité optimale d’eau de gâchage pour l’obtention
d’un bon mortier

Principe d’essai :
La consistance est évaluée ici en mesurant l’enfoncement dans la pâte, d’une tige cylindrique
sous l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que la
consistance est plus fluide.

Equipement nécessaire :
- Un appareil de VICAT. L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40 mm de
hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une sonde 10 mm de diamètre. La
partie coulissante a une masse totale de 700 g (y compris la sonde amovible).

Figure V.13 : Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance

La distance (d) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée.

- Si (d) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée,
(Consistance normalisée).
- Si (d) n’atteint pas cette valeur (c.à.d. d > 7 mm ou d < 5mm), il convient de refaire l’essai
avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la
consistance

- Une balance permettant de peser à 1 g près.

- Une Chronomètre précis à 1 s près.

Conduite de l'essai
On pèse 500 g du ciment tamisé puis on mesure un volume d’eau tiède et distillée après on
étale la poudre de ciment en forme couronne sur une surface non absorbante, on verse l’eau à
l’intérieur de la couronne ;

Figure V.14 : mélange d’eau et de ciment

Au même moment, on met le chronomètre en marche, on ramène ensuite le ciment vers le

centre de la couronne et en mêle délicatement pendant 30 sec .on laisse cette pate reposer
pendant 30 sec pour permettre une certaine absorption. Puis on pétrit cette pate en pressant
fortement avec les paumes pendant 90 secondes. Finalement on racle les parois du bol avec
les mains et on forme une boule avec la pâte du ciment recueillie

 Résultats de l’essai :

Tableau V.4 : résultats de la consistance normale

Essai avec 0% de boue Essai avec 2.5% de boue

128 ml 119 ml

V.6 Résultats de l’XRF sur le ciment (CEM1) :

Tableau V.5 : composition chimique du (CEM1).

Compo SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl P2O5 TiO2

Avant paf 20.29 4.66 3.74 64.19 1.53 3.41 0.68 0.07 0.007 0.10 0.27

(%)

Apres paf 19.84 4.56 3.66 62.78 1.50 3.33 0.67 0.07 0.01

(%)
 Conclusion générale

La récupération des boues du bac de stockage du pétrole brut dans le béton a une double
fonction, la première est la valorisation de la boue, la deuxième est la protection de
l’environnement.
Deux méthodes ont été prises en considération :
a)- l’incorporation de la boue séchée dans le béton.
b)- l’incorporation de la boue à l’état brut dans le béton.
La première méthode a été abandonnée, vu qu’elle nous a posé problème technique au
séchage. Du fait qu’une odeur très forte, toxique et désagréable s’est propagé.
Cette étude nous permet de connaitre l’influence de la boue sur la qualité du mortier ou du
béton. Avec un mélange de 2.5% de boue dans le ciment les résultats ont été satisfaisants.
Apres une tentative de séchage, une odeur très forte, toxique et désagréable s’est propagé.
15% est le pourcentage maximale d’introduction de la boue dans le mortier, afin de rendre la
boue complètement inerte, car le sable joue un rôle de dégraissant. Ainsi la boue perd sa
viscosité et est absorbé par le mélange solide.
On constate que la résistance du mélange de 2.5% est plus proche de la résistance du mortier
sans boue. Et vu que la boue est humide, on note que la consistance normale diminue par
rapport au ciment ordinaire, et vu sa viscosité le temps de début et de fin de prise est
considérablement plus long que les temps de prise du mortier témoin.
L’utilisation des boues de bacs de stockage de pétrole brut comme ajout dans le béton au lieu
de son incinération ou sa décharge a donné des résultats assez satisfaisants, il en résulte donc
que leur usage avec des quantités optimales influent positivement sur des paramètres comme
la consistance normale et le temps de prise.
Finalement, on peut dire que cette étude permet d’éliminer intégralement ces déchets de façon
exemplaire sur le plan écologique et économique, afin de répondre au problème d’élimination
des boues.
 Perspectives

Pour compléter ce travail on doit penser à :

 Faire des mélanges avec des pourcentages inférieurs à 1.5 %.

 Prendre le sable comme variable (sachant que dans ce travail les seuls
paramètres qui varient en pourcentages sont le ciment et la boue).
 Effectuer des essais de perméabilité et d’expansion sur le béton.
 Essayer d’introduire la boue calcinées (ça pourrait faciliter l’étude de la
boue ou, et les graines de boues pourraient avoir rôle intéressant dans la
réaction d’hydratation).
 Effectuer une analyse toxicologique.
 Bibliographie
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