¿Qué es un plan de mantenimiento?

¿Como se hace un plan de mantenimiento?

https://youtu.be/Dd4cgVsrXQU: Ejemplo de plan de mantenimiento

En este video se explica cómo realizar un plan de mantenimiento, describiendo todo el proceso paso a paso y aportando ejemplos y
formatos para realizarlo de forma rápida, eficiente y eficaz.

¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y
que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran
no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente
correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

• Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de operación.
• Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
• Las actividades que se realizan durante las actividades programadas.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de
mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento
que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad
de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Frecuencia
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:

• Siguiendo periodicidades fijas

• Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo
periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento.
Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen
ventajas e inconvenientes.
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a equipos que no han funcionado,
y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario, basar el mantenimiento en horas de funcionamiento
tiene el inconveniente de que la programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano
exactamente cuando tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas con periodicidades temporales
fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso.
Más adelante, en este texto, se exponen algunas de estas soluciones.
No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse
para evitar un fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de media hasta el momento del fallo si
no se actúa de ninguna forma en el equipo. El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este estudio,
ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones
del comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es
necesario buscar criterios globales con los que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta
decisión, y no tanto el agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
Especialidad
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que realizan unos profesionales u otros, de forma que
al generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista mecánico y
viceversa.
Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de mantenimiento son las siguientes:

• Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la operación de la instalación, y normalmente se
trata de inspecciones sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.
• Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la realización de tareas en
la zona de captación de radiación. Incluye normalmente tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.
• Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de equipos, en
ajustes, alineaciones, comprensión de planos mecánicos, etc.
• Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a cabo tengan una fuerte formación en electricidad,
bien en baja, media o alta tensión.
• Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con formación en
electrónica, y además, con una formación específica en verificación y calibración de instrumentos de medida.
• Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de vibraciones, etc. Los
profesionales que las llevan a cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas
que utilizan para desarrollarlas.
• Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo determinadas tareas de
carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual
contratar con empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos mantenimientos.
• Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las herramientas que se
emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.

• Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo que para facilitar su programación, realización
y control puede ser conveniente crear una categoría específica.

Duración
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma
aproximada, y se asume que esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.

Permiso de trabajo
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y soldadura, las que requieren la
entrada en espacios confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial.
Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera que estén diferenciados aquellos trabajos que
requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.

Máquina parada o en marcha

Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén
paradas o en macha. Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.

• Tareas que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan
de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que
compondrán el plan.
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad
de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.
 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores que es necesario conocer
anticipadamente para tratar de evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es mucho
mejor que trabajar sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la reparación urgente de averías.

https://youtu.be/MdJ_g3E485U: Elaboración de plan de mantenimiento

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

⎯ Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas
de mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un plan de mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarán
en el siguiente capítulo.

⎯ Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se
pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante.

⎯ Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de
realizar un plan de mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los conocimientos que poseen, el modo 3, es
decir, el estudio detallado de todos los fallos que puede haber en la instalación estudiada y la determinación de las medidas preventivas
para llevarla a cabo requiere tiempo y conocimientos especializados. Por esta razón, si se desea hacer un buen trabajo debe plantearse la
realización del plan de mantenimiento en dos fases:
◻Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones
genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las
obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es
mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente.
◻Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a
la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno
de los sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá
proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario.
 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de equipo.
La metodología basada en la determinación de las tareas que componen el plan de mantenimiento a partir de las recomendaciones de
los fabricantes tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de determinarlas, pero también graves inconvenientes. Existe una
segunda metodología para realizar el plan de mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de mantenimiento por tipo
de equipo.
En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la siguiente información para cada tarea incluida en el
protocolo:

• Especialidad del trabajo.

• Frecuencia con la que debe realizarse.
• Duración estimada de la realización de la tarea.
• Necesidad de un permiso de trabajo especial.
• Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.

El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en
él. Los tipos de tareas que pueden llevarse a cabo en un equipo son las siguientes:

• Inspecciones sensoriales: son inspecciones que se realizan con los sentidos, sin necesidad de instrumentos de
medida o medios técnicos adicionales.
• Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento, con instrumentos que están instalados en los
equipos.
• Tareas de lubricación.
• Verificaciones mecánicas, como medición de holguras, de alineación, de espesor, de apriete de pernos, de instrumentos de
medida, de funcionamiento de lazos de control, etc. Pueden requerir de una intervención para que determinados parámetros se
ajusten a unos valores preestablecidos.
• Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de corriente, verificación de puestas a tierra,
verificación del funcionamiento de paradas de emergencia, verificación de conexiones, etc.
• Análisis y mediciones de variables con instrumentos externos, como analizadores de vibraciones, termografías, análisis
de aceites, etc.
• Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta complejidad técnica.
• Configuración, en equipos programables o que admitan diferentes modos de funcionamiento.
• Verificación del correcto funcionamiento de equipos de medida
• Calibración de instrumentos de medida.
• Chequeo de lazos de control.
• Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas sujetas o propensas al desgaste.
• Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas sujetas o propensas al desgaste.

A la hora de elaborar la lista completa de tareas que aplica en un equipo y que compondrá el protocolo de mantenimiento de ese tipo
de equipo es conveniente comprobar cuáles de los tipos de tareas mencionadas son aplicables en ese equipo. De esta manera se
asegura que la lista de tareas para cada equipo es completa y exhaustiva, sin olvidar nada importante.
 GAMAS DE MANTENIMIENTO
Una gama de mantenimiento es un conjunto de tareas que tienen determinados elementos en común que permiten y justifican esta
agrupación, y que dotan al conjunto de una facilidad para llevarlo a cabo y gestionarlo.

Los tres criterios que se emplean para agrupar las tareas en gamas de mantenimiento son los siguientes:

• Sistema al que pertenece el equipo al que se refiere la tarea.

• Especialidad del técnico que debe realizarlo.
• Frecuencia con la que es necesario llevarla a cabo.

De esta forma, la agrupación de tareas genera un conjunto de gamas de mantenimiento por cada sistema, que a su vez estarán
divididos en gamas por especialidad, y dentro de estas, por frecuencias. Así, para el ciclo agua vapor se generan entre otras las
siguientes gamas de mantenimiento:

• Gama de operación diaria

• Gama mecánica mensual
• Gama mecánica anual distribuida
• Gama mecánica anual en parada
• Gama eléctrica mensual
• Gama eléctrica anual distribuida
• Gama eléctrica anual en parada
• Etc.

Esta agrupación de tareas primero por especialidad y después por frecuencia puede realizarse de forma manual, pero determinados
programas informáticos sencillos permiten realizar esta agrupación de forma cómoda y rápida. Así, las hojas de cálculo y las bases de
datos disponen de filtros que permiten realizar esta agrupación de forma muy eficiente, para obtener finalmente el conjunto de gamas
que forman el plan.
Como cada tarea tiene asignado un tiempo de realización, por suma de los tiempos de las tareas que componen cada gama es posible
estimar el tiempo que supone la realización de ésta. Así es posible determinar la carga de trabajo preventivo del plan de mantenimiento.
Resulta sencillo conocer la carga de trabajo por áreas de la planta (es decir, por sistemas) y por especialidades, de forma que este dato
puede servir para dimensionar la plantilla de mantenimiento o para chequear si con los recursos con los que cuenta la planta será
suficiente para abordar el mantenimiento preventivo de ésta.
También resulta útil para fijar políticas de externalización, esto es, para determinar qué trabajos preventivos se realizan con personal
propio y cuales con contratas externas.
 ¿QUÉ ES RCM?
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para
elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la
navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los
planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción
del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los
fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por
causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

• Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

• Mejoras y modificaciones en la instalación.
• Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de
las consecuencias de un fallo.
• Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
• Planes de formación.
 LA GENERALIZACIÓN DEL USO DE LA
INFORMÁTICA
La tendencia general de los departamentos de mantenimiento de las grandes industrias es hacia la informatización. Esta
informatización, no obstante, presenta ventajas e inconvenientes, que hacen que sea necesario analizar cuando es interesante
esta informatización y cuando la herramienta informática se convierte en un obstáculo que ralentiza y encarece la función
mantenimiento.

Entre las ventajas más sobresalientes de un sistema informático cabría citar las siguientes:

• Mejora el control sobre la actividad de mantenimiento correctivo.

• Permite conocer la programación del mantenimiento de una forma cómoda y sencilla, y por ello, permite llevar un control mejor
sobre el plan de mantenimiento y su realización.
• Mejora el control sobre el gasto, al conocerse de forma precisa cuánto ha costado la realización de cada
orden de trabajo.
• Facilita la consulta de históricos para conocer las averías y los mantenimientos que pueda haber tenido un equipo o un
sistema.
• Facilita para la obtención de ratios e indicadores, si el software se ha configurado correctamente.

Pero junto a estas notables ventajas, existen toda una serie de inconvenientes que es necesario tener en cuenta:

• En ocasiones implica una alta inversión inicial, en equipos informáticos, en el software y en el personal necesario para para la
correcta implantación y parametrización del programa.
• El sistema de mantenimiento pierde agilidad, y se burocratiza. Donde antes se ejecutaba una orden de trabajo y punto ahora
es necesario documentar toda la operación, desde que se genera la necesidad hasta que el trabajo está totalmente
finalizado.
• Esta burocratización provoca en muchos casos el aumento del personal indirecto dedicado a tareas
improductivas.
• Si no se adoptan las medidas necesarias, la información facilitada a menudo no es suficientemente fiable.

Hay que recordar que cuando se adquiere un Sistema de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador se adquiere un programa
vacío que hay que configurar, o utilizando la jerga informática, habrá que parametrizar. Habrá que cargar los equipos y activos de que
dispone la planta, habrá que diseñar un esquema de generación y cierre de órdenes de trabajo, habrá que cargar el mantenimiento
preventivo diseñado para la instalación, la forma en que se gestionará la entrada y salida de materiales de repuesto del almacén de
repuestos, la forma en que se solicitarán los materiales que se necesite y la gestión de compras, etc. Es muy normal acometer el proceso
de implantación sin tener una idea clara de lo que se quiere, sin tener experiencia en este tipo de trabajo, y comenzar a introducir datos
en el ordenador con una estructura que después será muy difícil cambiar.
Para que el proceso de implantación sea el correcto y se obtenga el máximo partido del sistema es conveniente definir en primer lugar
qué objetivos se pretende alcanzar, definir de manera precisa qué es lo que se quiere conseguir con la implantación.
Los objetivos principales que deben buscarse en la implantación de un programa informático de mantenimiento son
dos y sólo dos:

• Ahorrar dinero.
• Poder disponer de información de manera rápida que ayude a los responsables de mantenimiento y de producción a tomar
decisiones.

Puede haber otros, pero seguro que son menos importantes que los dos indicados.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los últimos años, la
industria mecánica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrónica, la automática y las telecomunicaciones, exigiendo
mayor preparación en el personal, no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial.

La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles
superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños, innovaciones, y
tecnologías de recuperación, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.
Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operación
correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene.
 MANTENIMIENTO LEGAL
No debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan
debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos.

Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en
instalaciones industriales son los siguientes:

• ERM.
• Planta satélite de gas natural.
• Sistemas de alta tensión.
• Sistema de baja tensión.
• Torres de Refrigeración.
• Puentes grúa.
• Vehículos.
• Tuberías y Equipos a presión.
• Calderas.
• Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
• Sistemas de control de emisiones y vertidos.
• Sistemas contraincendios.
• Sistemas de climatización de edificios.
• Almacén de productos químicos.

Cada uno de estos sistemas lleva asociada una serie de tareas de mantenimiento de obligado cumplimiento, que es conveniente
estudiar e incluir en el plan de mantenimiento global resultante.

Para mejorar la calidad y precisión en la ejecución de los diversos trabajos de mantenimiento, la plantilla de este departamento está
normalmente especializada. Como existen técnicos mecánicos, eléctricos, etc., será conveniente determinar para cada tarea qué
especialidad debe tener el responsable de realizarla. Esto permitirá dividir las gamas de mantenimiento agrupando las tareas por
especialidades, lo que permite gestionar el plan de una forma mucho más adecuada.
El plan obtenido es el resultante de agrupar las tareas en gamas de mantenimiento, según se ha detallado anteriormente. Sea cual
sea la técnica empleada, un plan de mantenimiento de una instalación industrial media puede llegar a tener varios cientos de gamas
de mantenimiento, entre 300 y 500, para que el plan resulte efectivo y realizable.