Université Ibn Khaldoun de TIARET

Faculté des Sciences Appliquées

Département de Génie Civil

Module: Matériaux De Construction 1

MDC -1

CHAPITRE N°02:
Les Granulats

Chargé du module : M. BELMAHI. S

Année universitaire 2016-
2016-2017

1
 1. DEFINITIONS

• Granulat : Granulat ou agrégat, est le résultat de la fragmentation (division)

d’une roche soit naturellement ou par une machine appelé concasseur, utilisé dans la
construction d'ouvrages de travaux publics, de Génie Civil et de Bâtiment.

Un granulat peut être :

• Granulat naturel : Granulat d’origine minérale n’ayant subi aucune

transformation autre que mécanique (concassage ou criblage…etc.)

• Granulat artificiel : Granulat d’origine minérale résultant d’un procédé

industriel comprenant des transformations thermiques ou autres.

• Granulat recyclé : Granulat obtenu par traitement d’une matière inorganique

précédemment utilisée dans la construction.

2
 2. FORMES DE GRANULATS

Deux formes existent :

1. Roulés: à partir de matériaux alluvionnaire (provient de l’oued, d’une rivière ; par

érosion …etc.).

Sont utilisés après un criblage et un lavage

Généralement ont des formes sphériques et lisses

2. Concassés : provient de la carrière après concassage de la roche en différentes

dimensions.

utilisés après un concassage ; criblage et un lavage

Généralement ont des formes sphériques et Éguilles.

3
 3. CLASSES GRANULAIRE - FAMILLES DE GRANULATS
• On désigne les granulats par la dimension inférieure (d) et supérieure (D) noté : (d/D)
• Selon ces deux dimensions (d et D) on distingue les familles suivantes : norme (XP P
18540) :

Familles D/d Conditions

Filler 0/D tel que < 2mm et passant à 0.063 mm > 70 %

Sablons 0/D tel que D < 1mm et passant à 0.063 mm > 70%

Sables 0/D tel que 1 < D < 6.3 mm

Graves 0/D tel que D > 6.3 mm
Gravillons d / D tel que d >= 1mm et D <= 125 mm
Ballasts d / D tel que d >= 25 mm et D <= 50 mm

4
 Grave Gravillons Ballaste

Filler calcaire Sablon Sable

5
 4. DIFFERENTS TYPES DE ROCHE DE GRANULATS

Types de roche état Familles de granulats

calcaires, dolomies, alluvions
Carbonatée
1. Roche sédimentaire: calcaires
grés, grés quartzites,
silicatées
moraines, alluvions siliceuses
Grenues granites, diorites
2. Roches magmatiques microgranites, basaltes,
Microgrenues
andésites
gneiss, calcaire cristallin,
Grenues
3. Roches métamorphiques migmatites
Microgrenues schistes, quartzites

Les granulats sont considérés :

• Courants : lorsque leur masse volumique est supérieure à 2 T/m3 ou 2000 kg/m3
3 3
• Léger : si leur masse volumique est inférieure à 2 T/m ou 2000 kg/m .
6
5. CARRIERE POUR LA FABRICATION DE GRANULATS

7
 La production des granulats à partir de roches meubles (souple) ou massives (dure),
nécessite les principales étapes suivantes :

1) Le décapage : consiste à enlever les terres situées au-dessus de la zone à exploiter.

8
 2) L’extraction : s’effectue dans des carrières. Les techniques mises en œuvre dépendent
du type de gisement :

i. Gisement de granulats alluvionnaires : exploité directement en terrain sec (au moyen

d’engins de terrassement). Ce type de granulats est utilisé généralement directement avec
simple nettoyage (matière organique).

9
 ii. en site immergé : par dragage ;

Le granulat de dragage est généralement le sable, il peut être utilisé directement selon sa
granulométrie, mais pour des raisons de conformité de la composition aux normes (fines ;
matière agressifs et organiques), une analyse doit être effectuée au laboratoire.

10
iii. Gisement compact de roches massives : nécessite l’emploi d’explosif pour
l’abattage (découpage) et la fragmentation des blocs.

Foreuse

Forage des trous pour

explosifs

Roche

Préparation de l’explosif selon un plan de tire

11
Au moment de tire

12
 3) Le traitement :

i. Concassage : le concasseur sert à réduire la taille des granulats (Pierre ; Grave, Gravillons …etc.)

Concasseur fixe
13
Concasseur mobile
14
ii. Broyage : les granulats concassées passe dans un broyeur afin d’obtenir un
sablon ; sable ou des filler

broyeur
15
Concasseur et broyeur 16
iii. Criblage, lavage et dépoussiérage : criblage au moyen de cribles vibrants) pour séparés les
granulats selon leur tailles, et lavage à l’eau (afin d’éliminer les impuretés et les fines) ou encor
dépoussiérage naturel à l’air.

Dépoussiérage
naturel

Criblage et lavage
17
iv. Stockage pour livraison.

Stockage sur le lieu de concassage à l’air libre

18
Stockage dans des tunnels de protection
19
V. Livraison :

Livraison : en une seule masse en vrac (chargement directe sur remorque) ou en sacs
20
 VI. La remise en état du site :

A la fin d’exploitations Après : Remise en état

REMARQUE/ Ces opérations permettent d’obtenir des granulats répondant à des

spécifications précises (géométriques ; mécaniques et physiques).

21
 6. NORMALISATION DES GRANULATS

Les différentes normes de granulats :

• EN13043 : Granulats pour mélanges hydrocarbonés et pour enduits

superficiels utilisés dans la construction des chaussées, aérodromes et autres
zones de circulation.

• EN12620 : Granulats pour bétons.

• EN13139 : Granulats pour mortiers.

• EN13242 : Granulats pour matériaux traités aux liants hydrauliques et

matériaux non traités utilisés pour les travaux de génie civil et pour la
construction de chaussées.

22
i. La norme EN 12620 (août 2003) Granulats pour béton :

• Définit les termes relatifs aux granulats pour béton relevant de la Directive des
Produits de Construction (DPC 89/106/CE).

• Définit des catégories pour chaque caractéristique des granulats et des fillers
utilisés dans la fabrication des bétons (naturels, artificiels ou recyclés).

• Elle concerne les bétons conformes à la norme EN 206-1, les granulats entrant
dans la composition des produits préfabriqués en béton et les bétons routiers.

• Elle spécifie les caractéristiques (physiques et chimiques) relatives à

l’évaluation de la conformité des granulats et au système de maîtrise de la
production.

23
 ii. La norme XP P 18-545 : Granulats : éléments de définition-Conformité et
codification

Cette norme :

• Définit les règles générales permettant d’effectuer les contrôles des granulats.

• Elle regroupe les catégories de divers usages possibles (EN 12620):

granulats pour chaussées (couches de fondation, de base et de liaison, couche de

roulement utilisant des liants hydrocarbonés et bétons de ciment),
granulats pour bétons hydrauliques et mortiers,
granulats pour voies ferrées (assises et ballast).

• Elle précise les critères de régularité et de conformité et fournit les Fiches

Techniques Produit.

24
 7.Méthodee de prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Deux méthodes existent : Par quartage et à l'aide d'un échantillonneur :

i. Par quartage

25
 ii. A l'aide d'un d’un Échantillonneur :

L’échantillonneur permet de diviser facilement une masse « m » en deux parties et en

cascade (trois ou quatre opérations identiques) pour obtenir un échantillon représentatif

Remarque : « L’échantillon doit être séché à l'étuve à 105ºC ».

26
 8. Paramètres mesurés pour les granulats

i Paramètres essentiels généraux

Masses volumiques (apparente (en vrac) et absolue).
Analyse granulométriques : Classe granulaire, les fines et le module de finesse MF.
Propreté des granulats (équivalent de sable) et bleu au méthylène.
Absorption de granulats (porosité).
Coefficient de forme.
Autres.

ii. Paramètres essentiels exception pour les travaux routiers

Los Angeles
Micro Deval
Sensibilité au Gel

27
 A.Masse volumique des granulats :
Granulats (NF EN 1097-6, NF EN 1097-3).
1. Masse volumique apparente ou en vrac : c’est la masse des grains secs occupant l’unité de
volume, c'est-à-dire (le volume = volume des solides + volumes des pores + les vides entre les solides
= volume total).

2. Masse volumique Absolue (NF EN 1097-3) : La masse volumique absolue : C’est la masse du
volume seulement constitué par les solides sans tenir compte les vides qu’elles contiennent (les vides
dans le solide (pores) et entre solides).

• Masse volumique apparente pour les granulats courant

est comprise entre 1250 et 1600 Kg /m3

• La masse volumique absolue pour les granulats courant

Elle est comprise entre 2000 et 3000 Kg /m3

• La masse volumique absolue pour les granulats lourds

est égale ou supérieure à 3000 kg/m3.

28
3.Méthodes de mesure au laboratoire
i. Masse volumique apparente :

-Un récipient cylindrique d’un volume connu (V=1litre) ; Une règle à araser métallique ; balance

- Remplir le moule on évitant toute vibration + araser la surface à laide de la spatule puis pesé le
moule

29
ii. Masse volumique absolue : La méthode de mesure est de l’éprouvette graduée :

• Peser une masse (de l’ordre de 300 g) ; soit M1 ; remplir l’éprouvette avec un volume d'eau ; soit
V1. Mettre l’échantillon dans l’éprouvette et lire le nouveau volume; soit V2.

Calcul :

= Unité : Kg/m3 ou T/m3 et avec 1m3 = 103 ou 1000 litres

30
 B. ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE (NORME EN933-1).
Il s’agit de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des différents grains
constituants chaque échantillon de granulat (Norme EN933-1).
a. Matériel utilisé :
Tamis à trous (mails carrés) - le fond (tamis plein) et couvercle - Tamiseuse - balance.

Tamis à trous (mails carrés) Tamiseuse série de tamis avec le fond et couvercle

31
 La norme (EN933-2) préconise, pour l’analyse granulométrique, la série des tamis soulignés en
gras dans la progression suivante donnée en millimètres (mm).
module 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ø tamis 0.06 0.08 0.10 0.125 0.16 0.2 0.25 0.315 0.40 0.50 0.63 0.80 1.00
(mm) 3

module 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Ø tamis 1.25 1.60 2.0 2.5 3.15 4.0 5.0 6.3 8 10 12.5 16 20
(mm)

module 45 46 47 48 49 50 51 52
Ø tamis 25 31.5 40 50 63 80 100 125
(mm)

32
 b. Mesures et calcules : après préparation de matériels et tamis on procède aux :
i. pesés et calculs suivants :

Température de Humidité : Date : Température de l’essai Humidité : Date :

l’essai
Masse sèche :M= 5 Masse sèche :M= 3.2 Kg Gravier : Classe 8/16
Kg
Gravier : Classe 16/25
Ouverture Masse des Masse des Pourcentage Pourcentage
Masse Masse Pourcentage Pourcentage
des tamis refus Mi refus des refus des tamisats
Ouverture des refus des refus des refus des tamisâts
(mm) (g) cumulés cumulés cumulés
des tamis Mi (g) cumulés cumulés cumulés
Mc (g) Pr=(Mc/M) Pt=100-Pr
(mm) Mc (g) Pr=(Mc/M) Pt=100-Pr
100
100
25
40
20
31.5
16
25
12.5
20
10
16
8
12.5
6.3
10 5
fond fond

33
Température de Humidité : Date : Température de l’essai Humidité : Date :
l’essai Masse sèche :M= 1 Kg
Masse sèche :M= 1.6
Sable : Classe 0/D
Kg
Gravier : Classe 3/8 Ouverture Masse des Masse des Pourcentage Pourcentage
des tamis refus Mi refus des refus des tamisâts
Ouverture Masse Masse Pourcentage Pourcentage
(mm) (g) cumulés cumulés cumulés
des tamis des refus des refus des refus des tamisâts
Mc (g) Pr=(Mc/M) Pt=100-Pr
(mm) Mi (g) cumulés cumulés cumulés
100
Mc (g) Pr=(Mc/M) Pt=100-Pr
6.3
100
5
12.5 4
10 3.15
2.5
8 2
1.6
6.3
1.25
5 1
0.8
4 0.63
0.5
3.15 0.4
2.5 0.315
0.250
2 0.2
0.16
fond
0.125
0.1
0.080
0.063
fond

34
ii. traçage de la courbe granulométrique :

% Tamisât cumulés = f (diamètres des tamis)

35
c. Classe d’un granulat
On peut utiliser les deux règles approchées :
• d (8% tamisât) et D (92 %) de tamisât ou d (5% tamisât) et D (95 %) de tamisât

d=0.160
D=2.5

36
 donc la classe s’ecrit : d/D

Exemples 1/4 ; 3/8 ; 8/16

Il faut encor vérifier cette condition :

Si d < 2 mm alors on prend (d = 0) (vérifiée pour la
plupart des sables)

Dans l’exemple précédent :

d= 0.16 < 2 mm
D= 2.5
Donc la classe s’écrite : 0/2.5.

37
 Quelques exemples de courbes granulométriques

• Coefficient de Hazen (d’uniformité) et courbure :

• = =
∗
• D10, D30, D60 représentes respectivement les diamètres des éléments correspondant à
10%, 30% et 60 % de tamisât cumulée.
Cu < 2 la granulométrie est dite uniforme. Cu > 2 la granulométrie est dite étalée.

1. sable à majorité de grain fin

2. sable normal
3. sable grossier
4. 4. Granulats à granulométrie
continue
5. 5. Granulats à granulométrie
discontinues

38
 d. Module de finesse
Il correspond à la somme des pourcentages des refus cumulés, ramenés à l’unité,
pour les tamis d’ouverture en mm suivantes :
• [P 18-540] : 0.16 - 0.315 – 0.63- 1.25- 2.5 - 5.0.

Mf = % ( . − . – . − . − . − . )

• Norme Européenne [EN 12620] : . − . – . − − –"

Mf = % ( . − . – . − − − ". )

39
 Le module de finesse est proportionnel à la surface située au dessus de la courbe
granulométrique du matériau (surface hachurée en vert sur l'exemple suivant).

40
Dans cet exemple : Mf = (87 + 79 + 66 + 48 + 27 + 5)/ 100 = 3,12

41
 Le module de finesse est utilisé identifier la nature du sable (fin ; moyen ou grossier). Il
est utilisé aussi pour le calcul de la composition du béton.

1.8 à 2.2 le sable est à majorité de grains fins,

2.2 à 2.8 le sable est un peu grossier.

2.8 à 3.3 est en présence d’un sable

préférentiel

e. Pourcentage des fines :

Les fines, c’est les éléments passant dans le tamis 0.063 (ancienne norme) ou le tamis 0.08
mm (nouvel norme).

42
 C. PROPRETE DE GRANULATS

Equivalent de sable (EN 933-8) et (P 18-598).

L'essai d'équivalent de sable permet de mesurer la propreté d’un sable, cet essai
est en généralement utilisé pour les sables destinés au béton.
L’échantillon est tamisé à 5 mm avec une teneur en eau nul et à 10 % de fines
fixé au préalable.

Remplissage de l’éprouvette Agitation : machine agitatrice après Agitation

43
 Remplir le cylindre gradué jusqu'au premier trait avec la
solution lavante.
Introduire l’échantillon puis enlever les bulles d'air en tapotant
le cylindre à la main. Puis Laisser reposer 10 minutes.
boucher le cylindre puis agiter avec la machine agitatrice
pendant 30 secondes.
Remettre le tube en position verticale puis laver l Ȏchantillon
en descendant le tube laveur
Agiter le contenu du cylindre pour favoriser la remontée des
fines et des éléments argileux.
laisser reposer les cylindres pendant 20 minutes sans vibration.
Mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par
rapport au fond du cylindre gradué.
%
Mesurer la hauteur h2 du niveau supérieur du sable par ES = & ∗ 100
%'
rapport au fond du cylindre gradué.
h′,
Descendre le piston dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase ES = ∗ 100
h-
repose sur le sédiment. Mesurer h’2, distance entre la face
intérieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon

44
 Lavage par le tube lecture des hauteurs à la règle et au piston

Résultats :

45
D. ESSAI BLEU DE METHYLENE

46
i. Objectif : déterminer la qualité d’argile contenant dans un matériau (fraction
0/5 mm).
ii. Procédure de l’essai :
• Injecter par pas de 5 cm3 à 10 cm3 de bleu de méthylène dans une suspension
de sol maintenue en agitation (vitesse 400 tr/min ± 100 tr/min).
• Prélever périodiquement à l’aide de la pipette une goutte de la suspension que
l’on dépose sur un papier chromatographique (papier filtre).
• Les injections sont poursuivies jusqu'à ce qu'apparaisse une auréole
périphérique bleu clair, de largeur millimétrique, dans la zone humide de la
tâche
• À partir de ce moment, on laisse se poursuivre l'adsorption du bleu dans la
solution et l’on effectuer des tâches, de minute en minute, sans ajout de
solution. Si l'essai redevient négatif à la cinquième tâche ou avant, on procède à
de nouvelles injections de bleu avec des pas de 2 cm3 à 5 cm3.

47
 iii. Testes :

Testes négatifs
6 à 11
Testes 11

Testes 1

Testes négatifs
1à5 Testes6

Testes 5

48
iv. Résultats :
• La VBS s’exprime en grammes de bleu pour 100 g de matériau.
• Pour les matériaux dont le Dmax est inférieur à 5 mm :

1
./0 = ∗
2

• m0 : masse sèche de la prise d'essai ;

• B : masse de bleu introduite (solution à 10 g/l) = V x 0,01
1
./0 = ∗ ∗
2
• Pour les matériaux dont le Dmax est supérieur à 5 mm.
C: étant la proportion de la fraction 0/5 mm dans la fraction 0/50 mm du matériau
sec.

49
 E. COEFFICIENT D’ABSORPTION D’UN GRAVIER NF P 18-554.

i. Phénomène :
• L’absorption = pénétration de l’eau dans les pores traduite par augmentation du
poids.

• Le coefficient d’absorption d’eau est calculé pour déterminer la quantité d'eau

nécessaire pour fabriquer le béton.
.
ii. Méthode : Maitre une masse d’échantillon sec (w =0%) dans le bain d’eau durant
24 heures à la température T=20°C, soit M1, puis retirer la masse d’échantillons et
l’essuyé (séché) la surface avec une éponge ou un chiffon humide ; soit M2.
Calculer le coefficient d’absorption et interprété ce résultat.

3 43
A= 5
3

50
Résultats :
i. Catégories selon le coefficient d’absorption

ii. Valeur : On peut retenir comme valeur de ce coefficient à 2.5 % pour un béton
de qualité.

Il faut alors tenir compte de l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on
détermine la quantité d'eau requise pour fabriquer le béton.

51
 F. FOISONNEMENT DU SABLE ET TENEUR EN EAU
i. Objectif : étudier la variation de la masse volumique en fonction de la teneur en eau
Mv =f(w) pour procéder aux corrections nécessaire du volume initial en cas de calcul du
béton.
ii. Phénomène : Le foisonnement du sable engendre une variation de volume de ce dernier
et par conséquent sa masse volumique apparente en fonction de la teneur en eau.
iii. Méthode :
Un sable sec + (% d’eau 1) = foisonnement (gonflement) = variation de volume = sable 1

Sable 1 + (% d’eau) = foisonnement (gonflement) = variation de volume = sable 2

sable 2 + ……..etc.

Remarque : Ce processus continuera jusqu'à saturation (pas de foisonnement)

52
 Courbes de Foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau
Remarque : La finesse du sable influe sur le foisonnement, un sable de granulométrie fin
est sujet beaucoup plus à ce phénomène qu’un sable grossier.

53
 g. QUELQUES PARAMETRES LIES AUX MATERIAUX
i. Teneur en eau :

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au
poids du même matériau sec.

a. Procédure :
• Mesurer une masse du matériau humide, soit Ph environ (300 à 400 g)
• Sécher le matériau dans l’étuve à 105°C pendant 24 heurs
• Retirer l’échantillon et mesurer sa nouvelle masse soit Ps
La quantité d’eau : E= Ph-Ps
54
 ii. La porosité et la compacité

La porosité est le rapport du volume des vides au volume total, notée par « p »
La compacité est le rapport du volume des pleins (solides) au volume total. Ou volume des
pleins par unité de volume apparent, notée par « c »
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale
à 100%. Elles sont liées par la relation :

p+c=1

55
iii. Porosité intergranulaire :
La norme offre aussi la possibilité de déterminer la porosité intergranulaire, à condition
de connaître la masse volumique réelle des granulats déterminée conformément à EN1097-
6.
La formule suivante peut s'utiliser à cette fin.
7 4 7
6=
7

p: La porosité intergranulaire [%vol]

MVabs : La masse volumique en vrac [tonne/m³]
MVapp : La masse volumique réelle déterminée conformément à EN 1097-6
[tonne/m³]

56
 Vi .Forme des granulats : La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques:

• La longueur L,, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat,
• L'épaisseur E,, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
• La grosseur G,, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.

Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des

éléments qui vérifient la relation :

La forme est d'autant meilleure

qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube :

57
v. Résistance au choc (Essai Los Angeles) :

Principe de l'essai : L'essai consiste à mesurer la masse « m » d'éléments inférieurs

à 1,6 mm, après fragmentation du matériau testé de diamètres compris entre 4 et 50
mm par chocs de boulets normalisés et par la rotation du cylindre de la machine Los
Angeles en 500 rotations.

Calcul : Si « M » est la masse du matériau soumis à l'essai et « m » la masse des

éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l'essai, la résistance à la
fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles LA :

:
L9 = *100

58
vi. L’essai micro Deval Norme : NF EN 1097-1 ; NF P18-572
L’essai micro-Deval permet de déterminer la résistance à l'usure d'un échantillon de
granulat par attrition. Plus le pourcentage d'usure est bas, plus l'échantillon est résistant à
l'usure.

59
 • Procédure :

• L'échantillon est placé dans un broyeur en acier avec 5kg de billes d'acier et 2,5l
d'eau.
• On fait tourner les cylindres entièrement normalisés, parfaitement lisses pendant
12000 ±10 tours à une vitesse de 100 ±5 tours par minute.
• Après ces rotations, l'échantillon doit être séché est tamisé sur un tamis de 1,6
mm.

• Le refus à ce tamis est une mesure de la résistance à l'usure.

500 − m
M<= =
5
Où :
• MDE : Le coefficient micro-Deval
• m : La masse de fraction refusée au tamis de 1.6 mm en gramme.
• Le résultat est exprimé à 0,1 unité près.

60
 • Résultats :
Les granulats sont classés en 6 catégories allant de A à F,, selon les conditions
suivantes :

61