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Chapitre III.

OUTILS COUPANTS

2.1. Introduction
Les outils permettent d’enlever le copeau. Il existe une grande diversité d’outil de
coupe. Toutefois, les principaux éléments des différents outils sont semblables.
L’identification d’un outil se fait par :

• la forme de l’arête tranchante principale ;


• la position de l’arête tranchante principale ;
• les caractéristiques géométriques de la partie active ;
• le matériau de la partie active ;
• le mode de fixation de plaquette ;
• les dimensions.

2.2. Éléments d’outil (rappelle)


Un outil comprend :
- une partie active organisée pour tailler un copeau
- une queue prévue pour assurer sa fixation sur le support d’outil.
La figure 2.1 représente les éléments d’un ’outil.

Figure 2.1 Eléments d’un outil

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La partie active porte les éléments coupants et elle doit être plus dure que la matière
à usiner. Elle est composée de la face de coupe la longe de laquelle glisse le copeau et les
deux faces de dépouilles (principale et secondaire) la longe desquelles passent les
surfaces coupée et engendrée.
Les paramètres qui permettent la fabrication et l’affûtage d’un outil de coupe sont appelées
‘’angles de l’outil’’. Ils se définissent par l’orientation de la face de coupe, de la face en dépouille et de
l’arête de coupe. Ils ont la plus grande influence sur des phénomènes de la coupe.
La figure 2.2 montre l’emplacement de la face de dépouille et de coupe ainsi que
l’arête principale et l’arête secondaire sur un outil de chariotage.

Fig. 2.2. Représentation des faces et des arêtes d’un outil de chariotage

Ces surfaces sont orientées dans l’espace à l’aide des plans d’outil normalisés (fig. 2.3) :

Fig.2.3. Plans d’outil en main sur un outil de chariotage d'après la norme NF E 66-503

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Plan de référence Pr : plan passant par le point considéré de l'arête A et parallèle au
plan de base servant de face d'appui au corps de l'outil. Pr est perpendiculaire à la direction
supposée du vecteur de vitesse de coupe.
Plan d'arête Ps : plan tangent à l’arête au point A considéré et perpendiculaire au plan
de référence Pr.
Plan de travail conventionnel Pf : plan perpendiculaire au plan de référence Pr au point
A considéré de l'arête et parallèle à l'avance supposée de l'outil
Plan vers l’arrière de l’outil Pp : plan perpendiculaire au plan de référence Pr de l’outil
et au plan de travail conventionnel Pf, au point considéré de l’arête
Plan orthogonal de l’outil Po : plan perpendiculaire au plan de référence Pr de l’outil et
au plan de l’arrête Ps, au point considéré de l’arête
Plan normal à l’arrête Pn : plan perpendiculaire à l’arrête au point considéré
Pour positionner la face de coupe et de dépouille, il faut définir par rapport aux plans
d’outil normalisés, trois angles de coupe et deux angles d’arête (fig. 2.4). Les trois angles de
coupe sont : l’angle de dépouille noté α (angle entre le plan d’arête Ps et la face de
dépouille), l’angle de taillant noté β (angle entre la face de dépouille et la face de coupe) et
l’angle de coupe noté γ (angle entre la face de coupe et le plan de référence Pr). Ces trois
angles sont mesurés dans un plan spécifique, ils prennent alors la lettre du plan en indice
(angle de dépouille mesuré dans Pn : αn, mesuré dans Pf : αf). Les deux angles de direction
d’arête sont l’angle d’inclinaison d’arête λs (angle entre l’arête de coupe et le plan de
référence Pr mesuré dans Ps) et l’angle de direction d’arête Кr (angle entre l’arête de coupe
et le plan Pf mesuré dans Pr).

Fig. 2.4. Plans et angles en main sur un outil de chariotage


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Globalement, l’angle de dépouille α influe sur le frottement entre l’outil et la pièce et
donc la durée utile de l’outil. Généralement la grandeur de cet angle est choisie de 6o à 12o.
L’angle de coupe γ a une influence sur la manière dont s’écoule le copeau sur la face de
coupe et ainsi les efforts de coupe, la puissance consommée, les dégagements de chaleur
etc. Il peut être positif ou négatif. L’ange négatif (coupe négatif) est réservé aux outils en
carbure métallique et céramique (bonne tenue aux efforts, les copeaux se brisent facilement)
on le choisit de - 10o à +25o. Plus le matériau usiné est doux, plus γ choisit grand. L’angle de
taillant β est mesuré entre la face de coupe et la face de dépouille. Il affecte la résistance à la
rupture du l’outil. La somme de ces trois angles est égale à 900, si γ est positif.
α + γ + β = 900

2.3. Caractéristiques physiques et mécaniques de l’outil

Il doit avoir :
- une dureté élevée pour pouvoir pénétrer dans le matériau à usiné;
- une résistance mécanique élevée pour résister aux efforts de coupe;
- une résistance aux chocs pour éviter l'écaillage de l'arête de coupe;
- une résistance aux frottements suffisante pour limiter les effets d'usure sur
les faces de coupe et de dépouille;
- une résistance à la chaleur suffisante pour conserver des caractéristiques
mécaniques et géométriques convenables à la pointe de l'outil ;
- une ténacité élevée permettant de supporter des contraintes élevées sans
rupture brutale.
Ils doivent résister à deux principaux types de sollicitations : échauffement et usure.

2.4. Matériaux à l’outil

Le progrès constant dans les sciences des matériaux ainsi que la recherche d’un meilleur
rendement économique ont causé le progrès dans le domaine de l’outillage (la nécessité d’avoir un
outil de coupe plus dure que la pièce à usiner), des machines-outils et dans l’organisation du travail.
Le diagramme de la figure 2.5 représente le développement historique de la vitesse de coupe.

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Figure 2.5. Développement historique de la vitesse de coupe (usinage de l’acier)

Vers 1880 les aciers au carbone contenants 0,9 à 1,5 pour cent de carbone deviennent
progressivement disponibles en Grande-Bretagne. Ces aciers étaient des produits de grande qualité
obtenue à partir d’un durcissement par trempe suivi d’un revenu. Cependant leur limite supérieure
d’endurance laissait à désirer. Pour éviter les défaillances de l’outil, on adopta des plus faibles
vitesses de coupe associées à une avance réduite et une moindre profondeur de coupe. L’idée de
conférer au tranchant de l’outil une dureté résistante à la chaleur fut un immense progrès et ouvrit
l’ère des aciers spéciaux. En 1896 F.W. Taylor et M. White inventent les aciers rapides, ce qui
permet de quadrupler les vitesses de coupe. Leur plus grande contribution fut l’invention d’un
traitement convenable à températures progressives.
En 1907 le ‘’stellite’’ (alliage métallique non ferreux) est inventé.

En 1930 le Widia (vie diamant – comme le diamant), un carbure de tungstène fixé de 5 à 15


pourcents de cobalt, est inventé en Allemagne. L’utilisation d’un mélange de carbure de tungstène et
de carbure de titane fixé par du cobalt est inventée par P. Schwarzkopf. Les plaquettes employées
actuellement sont en général de ce type mais souvent elles comportent aussi des additions de
carbure de niobium et de tantale.

2.4.1. Carbures métalliques

Pour améliorer les performances des outils on réalise la parte actif sous la forme d’une
plaquette amovible en carbure métallique. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. Les outils
en carbures métalliques peuvent supporter les vitesses de coupe beaucoup plus élevées, ils
conservent ces caractéristiques jusqu’à 1 300°C.

Ils sont constitués :

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- de substances dures (70 à 90% des carbures qui donnent la dureté et donc la
résistance à l'usure. Ils se composent de carbure de tungstène (WC), de carbures de
titane (TiC), de carbures de tantale (TaC), de carbures de niobium (NbC) ;
- de substances liantes (10 à 30%) qui donnent la ténacité au carbure. La plus
employée est le cobalt (car il dissout facilement les différents carbures).
On obtient différentes nuances de carbures en faisant varier le pourcentage des
substances dures et liantes. Ils sont fabriqués selon la technique de métallurgie des poudres
par frittage. Dès que l’arête de coupe est usée, il suffit de changer la plaquette.

2.4.2. Revêtus

Les carbures métalliques existent sous forme revêtue. Ce revêtement en couche de


quelques microns améliore la résistance à l'usure, grâce à une réduction importante du
frottement copeau/outil et pièce/outil et le tenu à la chaleur. Certains fabricants de fraise
annoncent une augmentation de la durée de vie de 500%. Le tableau 2.1 donne, pour les
principaux revêtements utilisés aujourd’hui, les duretés et épaisseurs de couches possibles.

Tableau 2.1. Dureté et épaisseur des principaux dépôts

Pour réaliser le revêtement de l'outil deux méthodes sont utilisées :


1. PVD (dépôt vapeur physique) ;
2. CVD (dépôt vapeur chimique).

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Chaque type de revêtement est à utiliser selon les besoins de l'application. Il sera conseillé
de choisir un revêtement PVD pour les opérations fines (ex. : filetage, faible épaisseur de
copeau) ou un revêtement CDV pour les opérations plus lourdes ou l'outil est plus sollicité.
Le revêtement est toujours multicouche (de 20 à 60 couches) et d'une épaisseur variable
(comprise entre 9 et 20 microns) selon les types de revêtement.
Procédé PVD (physical vapor déposition). Ce procédé, deux à trois fois plus cher que le
CVD, s’effectue à basse température (de 200 à 400°C). Des molécules présentent dans un
plasma vont se déposer électrostatiquement sur un substrat (fig. 2.6) Ce procédé permet
l’obtention de couches minces, de l’ordre de 1 à 2 μm d’épaisseur. Le revêtement des
carbures et des aciers rapides est possible (basse température).

Fig. 2.6. Procédé PVD

Procédé CVD (chemical vapor deposition). Ce procédé, peu onéreux, s’effectue à


haute température (de 950°C à 1 050°C). On réalise la déposition sur un substrat de
molécules présentes dans un gaz mis dans une enceinte chauffée (fig. 2.7). Compte tenu
des températures élevées, tous les outils ne peuvent pas être revêtus par ce procédé. Le
CVD génère des couches de l’ordre de 4 à 8 μm d’épaisseur.

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Fig. 2.7. Procédé CVD

Les CVD modernes combinent des couches de nitrure de titane (TiN), d’oxyde d’alumine
(Al2O3) et de carbonitrure de titane (MT-TiCN). Les revêtements en PVD sont généralement
plus durs et plus résistants à l’usure que les revêtements en CVD

2.4.3. Avantage des outils à plaquettes amovibles

Parmi les avantages des outils en carbures métalliques on peut citer :


- de ne pas avoir à changer l'outil complet ;
- grandes vitesses de coupe ;
- débit de matière très important ;
- très bon état de surface en finition (Ra = 0,8 – 3,2) ;
- pas d'affûtage ;
- tournage de matériaux durs ;
- mise en position répétitive de la partie active de l'outil sur le corps,
- réduction en volume des stocks.

2.5. Outils de tournage

Un outil de tournage à plaquette amovible comporte deux parties (fig. 2.8) :


- une partie active constituée d'une plaquette interchangeable, en carbure métallique le
plus souvent ;

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- une partie passive – porte-plaquette. C'est un manche en acier traité supportant
le système de positionnement et le bridage de la plaquette.

Figure 2.8. Outils à plaquettes amovibles

2.5.1. Portes-plaquettes
Les portes-plaquettes se distinguent par :
- géométrie générale;
- dimensions;
- type de plaquettes qu'ils peuvent supporter;
- système de fixation de plaquettes.
Le porte-plaquette à la base négative peut supporter les plaquettes réversibles (α=0°). La
désignation normalisée des portes-plaquettes comporte 11 symboles (figure 2.9).

Figure 2.9. Désignation normalisée des portes-plaquettes

1 - Mode de retenue (système de fixation) (fig.2.10.) :


- type C – par bride ;
- type M – par trou central et bride ;
- type P – par trou central ;
- type S – par vise centrale.

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Figure 2.10. Systèmes de fixation

Éléments de choix d'un système de fixation :


- précision (précision et fidélité du positionnement de la plaquette)
- robustesse (efficacité du serrage et fiabilité en conditions d'usinage sévères)
- simplicité (évacuation des copeaux, rapidité de montage de la plaquette, l'accessibilité
des éléments de serrage, réversibilité des plaquettes et leur standardisation).
2 – Forme de plaquette
3 – Type porte-plaquette (forme de l’outil)
4 – Dépouille normal de plaquette
5 – Direction de coupe de l’outil
6 – Hauteur de l’outil
7 – Largueur de l’outil
8 – Longueur de l’outil
9 – longueur de l’arrête
10, 11 – symboles facultatifs

2.5.2. Choix de la géométrie d’une plaquette et de sa nuance

Il existe une très grande diversité des plaquettes. Le procédé de fabrication (frittage)
permet de leur donner une forme géométrique et des dimensions parfaitement adaptées au
type d'opération à exécuter. Les plaquettes possèdent plusieurs arêtes de coupe. Après
usure de l'une des arêtes on remonte la plaquette pour utiliser une arête neuve. Il existe les
plaquettes réversibles, qui doublent le nombre des arêtes.
La plaquette est définie par :
- la forme, qui dépend de type de l’opération et de forme de la pièce;

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- la longueur de l'arête qui doit être choisie en fonction de la profondeur de passe et de
l'angle de direction de l'arête;
- le rayon de bec qui est la fonction de l'état de surface recherché ou des efforts de
coupe supportés;
- la forme de brise-copeau et la nuance de la plaquette qui dépendent du matériau
usiné et de l'opération (finition ou ébauche).
Chaque type de plaquette peut être décrit par un code alphanumérique de neuf
caractères (fig.2.11) :

Figure 2.11. Désignation des plaquettes amovibles en carbure métallique

1 – forme de plaquette ;
2 - angle de dépouille principale (0-30°);
3 – classe de tolérance;
4 – fixation et géométrie (sens ou avec trou de fixation, réversible ou non, avec ou sans
brise-copeau);
5 - dimension de l'arête (longueur);
6 – épaisseur de plaquette ;
7 – pointe de coupe (arrondie : r = (0-4) mm ; chanfreinées ; plaquettes rondes ;
8 – conditions de l’arrête (vive, arrondie, chanfreinée, chanfreinée et arrondie) ;
9 - direction de coupe ;
10 - symbole facultatif
Choix de la nuance
La plaquette est fabriquée en carbure de tungstène (mélange de poudre de tungstène
et de cobalt). La nuance des outils de coupe est principalement faite en carbure revêtu. Le
revêtement est une couche très fine d'un dépôt d'un composant tel que le nitrure de titane ou
l'oxyde d'alumine favorisant le glissement du copeau et protégeant le substrat des élévations
de température, mais il existe d'autre matériaux de coupe comme le CBN (nitrure de bore
cubique) dédié aux usinages des matériaux traités (> à 1 500 MPa) et le PCD pour l'usinage
des matériaux non ferreux.
Le choix de la nuance d'une plaquette est lié au type de matériau, au type d'usinage
(ébauche ou finition), à la durée de vie de l’outil, à la puissance disponible). Les fabricants de
plaquettes ont, dans leur catalogue un grand choix de nuances, donc chacune est adaptée à
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une classe de matériaux. Le code ISO classe les plaquettes en trois catégories en fonction
de leur utilisation : P, M et K :
➢ P (bleu) – métaux ferreux à copeaux longs (acier, acier moulé, fonte malléable à
copeaux longs);
➢ M (jaune) – métaux ferreux à copeaux longs et courts, métaux non ferreux;
➢ K (rouge) – métaux ferreux à copeaux courts (aciers trempés, fonte grise de dureté
élevée), métaux non ferreux (cuivre, laiton, aluminium), matières non métalliques
(verre, porcelaine, pierre, bois naturel.
Dans cette échelle ISO, plus le chiffre est petit "P10" plus la nuance de carbure est
dure (finition ou haute vitesse de coupe), plus le chiffre en grand "P40" plus la nuance de
carbure est tenace (ébauche ou basse vitesse de coupe ou chocs).
Cette normalisation a récemment évoluée pour couvrir toutes les matières usinées :
• P : usinage des aciers ;
• M : usinage des inoxydables ;
• K : usinage des fontes ;
• N : usinage des non-ferreux ;
• S : usinage des super alliages ;
• H : usinage des matières traitées.
Choix de la forme et géométrie de plaquette
Les différentes formes de plaquettes sont présentées sur la figure 2.12

Figure 2.12. Formes de plaquettes

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Les critères de choix :
- résistance aux efforts maximale
- dissipation de la chaleur
- géométrie adaptée aux surfaces à réaliser
- orientation possible sur le porte outil
Détermination des dimensions de plaquette
Les dimensions de plaquette sont dépendantes de la (fig.2.13) :
- profondeur de passe ;
- valeur de l’avance par tour ;
- valeur de l’angle de direction de l’arrête

Figure 2.13. Géométrie de coupe


Méthode de choix :
➢ A l’aide du tableau 2.2 et selon la profondeur de passe, déterminer la longueur
effective l de tranchant selon l'angle de direction d'arête K.

Tableau 2.2.Choix de la longueur effective de tranchant

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➢ A l’aide du tableau 2.3 choisir une longueur de plaquette en fonction de la longueur
effective

Tableau 2.3. Choix de la longueur d’arrête

➢ Choisir le rayon de bec. Il est la fonction de l'opération à effectuer : ébauche ou finition,


de l’état de surface, de l'avance choisie, de la stabilité de coupe. Pour une ébauche il
faut choisir le rayon de bec le plus grand possible afin d'obtenir une arête de coupe
résistante. Un grand rayon permet une grande avance. En cas de risque de vibration, il
faut réduire le rayon de bec. Pour un rayon de bec déterminé, il existe une avance
maximale (voir le tableau 2.4).

Tableau 2.4. Choix du rayon de bec en ébauche

Rayon rε, mm 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4

Avance maxi recommandée, 0,25 – 0,35 0,4 – 0,7 0,5 – 1,0 0,7 – 1,3 1,0 – 1,8
f en mm/tour

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Une avance élevée implique le choix d'une plaquette ayant les caractéristiques
suivantes : -angle de pointe ε = 60° mini ; non réversible ; angle de direction d'arête K< 90°
et la vitesse de coupe modérée.
En finition l'état de la surface et la qualité d'usinage dépendent du rayon de la
plaquette et de la valeur de l'avance. L'état de la surface peut être amélioré par une
augmentation de la vitesse de coupe et une géométrie de coupe positive. Choisir un petit
rayon s'il y a le risque de vibration. Le tableau 2.5 recommande l'avance à utiliser pour un
état de surface donnée et un rayon de bec déterminé.

Tableau 2.5. Choix de rayon de bec en finition

Il est intéressant de consulter les diagrammes brise-copeaux qui donne la zone de


copeaux fragmentés pour une plaquette donnée en fonction de la profondeur de coupe et de
l’avance (fig. 2.14, SANDVIK).

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Figure 2.14. Diagramme brise-copeau

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➢ Critères qui quantifient la dépouille normale (tableau 2.6)

Tableau 2.6. Critères de choix de dépouille

Matériaux Matériaux Bon état


durs ductiles de surface
Angle de
dépouille
Fragilité

➢ Classe de tolérance : les critères à prendre en compte : prix et précision (fig. 2.14)

Figure 2.14. Choix de classe de tolérance

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