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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY - ‫جامعة باجي مختارعنابة‬


UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
Année : 2018
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE

MASTER

INTITULE
Surveillance vibratoire et interventions
pratiques sur le Compresseur « SPIROS »
Au niveau de l’entreprise FIRROVIAL - Annaba

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE

FILIERE : MASTER

SPECIALITE : Construction Mécanique

PRESENTE PAR : LARBA WIEME

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mr. KALLOUCH A.KADER

DEVANT LE JURY

PRÉSIDENT: Pr. KHELIF RABIAA R.

EXAMINATEURS:
Dr. KHADRI Y.
Dr. DIB A.
Dr. BOUARICHA A.
Mr. KALLOUCH A.KADER.
Remerciement

Nous remercions tout d’abord « ALLAH » qui nous a


donné la force et la patience nécessaire pour réaliser ce
modeste travail.

Nous remercions aussi, notre Encadreur Mr.


Kalouche.A pour son support et sa patience.

Nous remercions également tous les Enseignants du


Département de Génie Mécanique, et toute l’équipe
de service maintenance de l’entreprise FIRROVIAL,
mes collègues ainsi tous les étudiants de Promotion.

Enfin Nous remercions tous ceux qui nous ont aidés


de près ou de loin à réaliser ce travail.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail avant tout à les
deux personnes les plus chères au monde ma
chère mère et mon père.

A ma chouchoute Sœur « Loula » et mes


chers frères.

A tous mes amis pour leurs soutiens.

A tous mes enseignants et mes collègues de


ma promotion.

Larba wième
Sommaire

Résumé
Introduction général
Problématique

Chapitre I : Présentation de l’entreprise


Introduction…………………………………………………………………………….………1
I.1 : Présentation de l’entreprise………………………………………………………..1
I.2. : Organigramme de l’entreprise…………...……………………………......……...9
I.3 : Les ateliers de production......................................................................................12

Chapitre II : Généralités sue les vibrations


Introduction ………………………………………………………………………………......13

II.1 : Techniques d’analyse……………...……………………..…………………...…13


II.2 : L’analyse vibratoire……………………………..…………………………........15
II.2.1 : Objectifs d’analyse vibratoire……………………………………………...……….....15

II.2.2 : Les avantages et les inconvénients……..……………………………………………..15


II.3 : Présentation des vibrations………..…………………………………………….15
II.3.1 : Définition ……………...……………………………………………………………...15

II.3.2 : Qu’est-ce que la vibration…………...…………………………………………….......15


II.3.3 : Naissance d’une vibration………………………...…………………………………...16

II.3.4 : Notions générales de vibration…………...……………………………………………17


II.3.5 :Type des signaux vibratoire………………...………………………………..………...17
II.3.6 :Vocabulaire………………...………………………………..………...........................18

II.3.7 : Les modes de détection………………...……………………………………………...19


II.3.8 : les grandeurs de mesure…………...…………………………………………………..20
II.3.9 : Capteurs de vibrations………………..……………………………………………….22
II.3.10 : Comparaison des différents types de capteurs……………………………………......24

II.3.11 : Les outils de surveillance vibratoire………..………………………………………..25


II.4 : Les principaux défauts…………..………………………………………………25
II.4.1 : Défaut de Balourd…………………..…………….…………………………….……..26

II.4.2 : Défaut d’alignement …………………………………………………………………..26


II.4.3 : Défauts des roulements………………...……………………………………………...27
II.4.4 : Défaillances des courroies………………...…………………………………………..30

II.4.5 : Défauts sur les engrenages………………..…………………………………………..30


II.4.6 : Chocs périodiques (chocs à la rotation)………………………………………………..34
II.4.7 : Défaut Jeu de fondation (serrage) ………………………………………………….....35

II.4.8 : Autres types de défauts……………..…………………………………………………35


Conclusion………………………………………………………………………………….…36

Chapitre III : Les défauts des balourds et désalignement


Introduction…………………………………………………………………………………...37
Définition…………………………….……………………………………………………....37
III.1 : Méthode d’équilibrage……………………..………………….……………….38

III.1 : Balourd et équilibrage……………..………………..…….……………………38


III.1.1.1 : Définition de balourd………………………………...……………………………..38
III.1.1.2 : Les causes du balourd………………..………………………………………….…39

III.1.1.3 : Les effets du balourd………...………...……………………………………….......40


III.1.1.4 : Les différents types de balourds…………………………………………………….40
III.1.1.5 : Unité du balourd…………………..…...……………………………………….….42

III.2 : Principes généraux de l’équilibrage………....………………………………....42


III.2.1 : Masse et Force…………………………...…………………………………………..42
III.2.2 : Vibration……………...……………………………………………………………...43

III.2.3 : Notion de Phase……………...………………………………………………………43


III.3 : Pratique de l’équilibrage…………………...…………………………………..44
III.4 : Défaut d’alignement…………..………………………………………………..46
III.4.1 : Désalignement d’arbres accouples…………...………………………………………46

III.4.1.1 : Désalignement radial…………………………….………………………………...47


III.4.1.2 : Désalignement angulaire…………………..…………………………………....….47
III.5 : Défauts de transmission courroies……………...……………………………...48

III.5.1 : Fréquence caractéristique……..………………..…………………………………….48


III.5.2 : Prise de mesure…………………...………………………………………………….49
III.5.3 : Signature vibratoire…………………...…………………………………….………..49

III.5.4 : Autres défauts……………………...………………………………………………...50


III.5.5 : Cas des courroies crantées………………………...………………………………...50
III.5.6 : Application…………………………………………………………………………...50

III.6 : Les défauts de roulements……………...………………………………………51


III.6.1 : Fréquences caractéristiques…………...………………………………….…………..51
III.6.2 : Signatures vibratoires des principaux défauts…….………………………………….53

III.6.3 : Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements………...………………………..56


Normes et directives………………………………………………………………………….59
Conclusion……………………………………………………………………………………59

Chapitre IV : Recommandation pour Alignements et Equilibrage


Introduction………………………………………………………………………………….. 60

IV.1 : Détermination des indicateurs de maintenance………..……………………….61

IV.2 : Vibration comme mode de surveillance……………...………………………..64

IV.3 : surveillance de compresseur…………………...………………………………66

IV.3.1 : Alignement des courroies (poulies)………………...……………………………......66

IV.3.1.1 : Causes de mauvais alignement…………………...………………………….…….66

IV.3.1.2 : Quelques regle….………………...……………………………………….……….66

IV.3.2 : Les balourds……………………………...………………………………………......69

IV.3.2.1. Causes du déséquilibre…………………………………………………..……….....69


IV.3.2.2 : Définition du balourd…………………………..……………………………..…69

IV.3.2.3 : Explication………………………………………………………………………70

IV.3.2.4 : Équation du déséquilibre…………………...…………………………………...71

IV.3.2.5 : Les étapes d’un équilibrage des poulies proposées…...………………………...72


Listes des figures

Chapitre I : Présentation de l’entreprise


Photo I.1 : Bloc Administratif……………………………………………………………….…1
Photo I.2 : Wagons de transport de marchandise…………………………………………….…5
Photo I.3 : Les locomotives de manœuvre…………………………………………...…….......5
Photo I.4 : Les containers maritimes………………………………………………………...5
Photo I.5 : Les bétonnières diesels et électriques……………………...……………………6
Photo 1.6 : Les centrales à béton…………………………...…………………………………..6
Photo I.7 : Les bennes tasseuses………………………………………………………………..6
Photo I.8 : vides fosses…………………………………………...…………………………….6
Photos I.9 : Les produits forgés…………………………………………………………….......7
Photo I.10 : Les brouettes………………………………………………………………………7
Photo I.11 : four de chauffage modèle CFI……………………………………………...……...8
Photo I.12 : marteau de KH 500 modèle LASCO……………………………………...……….9

Chapitre II : Généralités sue les vibrations

Figure II.1 : Différentes méthodes d‘analyse CND……………………………………………13

Figure II.2 : naissance d’une vibration……………………………………………………......15

Figure II.3 : enregistrement du diagramme amplitude-temps…………………………………15

Figure II.4 : Signaux vibratoire harmonique…………………………………………………..16

Figure II.5 : Signaux vibratoires périodiques………………………………………………. ...17

Figure II.6 : Vibrations apériodiques……………………………………………………..…...18

Figure II.7 : grandeurs remarquables……………………………………………………..…...18

Figure II.8 : modes usuels de détection……………………………………………………......19


Figure II.9 : Capteurs de vibration…………………………………………………………….22

Figure II.10 : Principe de fonctionnement d’un capteur de déplacement………………..…….23


Figure II.11 : Principe de fonctionnement d’un capteur de vitesse…………………………….23

Figure II.12 : Principe de fonctionnement d’un capteur d’accélération………………………..24

Figure II.13 : Défaut de Balourd………………………………………………………….…...26


Figure II.14 : Défaut d’alignement………………………………………………………..…..27
Figure II.15: Eléments de roulement…………………………………………………………..27
Figure II.16 : Différents types de roulements………………………………………………….28
Figure II.17 : Quelques défaillances affectant les roulements…………………………………29
Figure II.18 : Défaut de courroie………………………………………………………….......30

Figure II.19 : Systèmes d’engrènement……………………………………………………….31


Figure II.20 : Usure abrasive "Engrenages"…………………………………………………...32
Figure II.21 : Piqûre "Engrenages"……………………………………………………………32

Figure II.22 : Fissuration ou cracks "Engrenages"…………………………………………….33


Figure II.23 : Écaillage "Engrenages"………………………………………………………...33
Figure II.24 : Le grippage "Engrenage"……………………………………………………….34

Figure II.25 : Jeu de fondation et leur spectre typologique…………………………………...35

Chapitre III : Les défauts des balourds et désalignement


Figure III.1: Modélisation d’un balourd……………………………………………………...38
Figure III.2 : Dispersion des interventions sur une machine…………………………………39

Figure III.3 : Force centrifuge due au balourd……………………………………………......40

Figure III.4 : Balourd statique………………………………………………………………...40

Figure III.5 : Couple de balourd………………………………………………………………41

Figure III.6 : Balourd dynamique………………………………………………………….....41


Figure III.7 : Balourd…………………………………………………………………………42

Figure III.8 : Balourd et force centrifuge correspondante…………………………………….42


Figure III.9 : Signal vibratoire généré par le balourd…………………………………………43
Figure III.10 : Décalage temporel vibration/top tour…………………………………………44
Figure III.11 : Caractéristiques d’un rotor de type disque……………………………………45
Figure III.12 : Désalignement d’arbres accouples……………………………………………47

Figure III.13 : Image vibratoire d’un défaut d’alignement radial…………………………….47


Figure III.14 : Images vibratoires d’un défaut d’alignement angulaire………………………48
Figure III.15 : Défaut de courroie…………………………………………………………….48

Figure III.16 : direction de mesure favorisée pour transmission par poulies courroies………49
Figure III.17 : Image vibratoire théorique d’un défaut de transmission par courroie………...49
Figure III.18: spectre réel d’un défaut de transmission par courroies (la fréquence de passage
est de 8,17 Hz) …………………………………………………………………………….....49
Figure III.19 : Spectre de vibration coté poulie sans la courroie………………………….....50
Figure III.20 : Spectre de vibration coté poulie avec la courroie…………………………......51
Figure III.21 : Caractéristiques géométriques d’un roulement………...……………………..52
Figure III.22 : exemple de bases de données de défauts de roulements……………………...53
Figure III.23: Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague
extérieure……………………………………………………………………………….……..54
Figure III.24: Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague
intérieure……………………………………………………………………………………...54
Figure III.25 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément
roulant………………………………………………………………………………………...55
Figure III.26: Image vibratoires théorique des d’un défaut de type déversement de bague….55

Figure III.27: Défaut de déversement bagues d’un roulement……………………………….56

Figure III.28: Evolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du


roulement……………………………………………………………………………………..57

Figure III.29 : Evolution du Kurtosis aux différents stades de dégradation du roulement…...58

Chapitre IV : Recommandation pour Alignements et Equilibrages

Figure IV.1 : modélisation de la transmission Moteur-Compresseur………………………...61


Figure IV.2 : Principe du suivi en maintenance préventive conditionnelle………………......63

FigureIV.3 : représentation des périodicités de contrôle……………………………………..64

Figure IV.4 : les seuils en MPC………………………………………………………………65


Figure IV.5 : Evolution seuil d’alerte………………………………………………………...65
Figure IV.6 : Période critique avant intervention………………………………………….....65

Figure IV.7 : Influence de la tension sur l’efficacité…………………………………………67

Figure IV.8 : Déférente désalignage des transmissions par courroies………………………..67

Figure IV.9 : signale vibratoire d’un désalignage…………………………………………….67

Figure IV.10 : Alignement des poulies……………………………………………………….68

Figure IV.11 : Tolérances pour l'alignement des courroies…………………………………..68

Figure IV.12 : effet de balourd……………………………………………………………......68

figureIV.14 : Une poulie excentrique………………………………………………………...69

Figure IV.15 : signale vibratoire d’une poulie excentrique…………………………………..71


Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Effectifs..........................................................................................................…...3

Tableau I.2 : les métiers de base et de communs………………………………………………..4

Tableau I.3 : Les ateliers de production………………………………………………………12

Tableau II.1 : Comparaison entre les différents types de capteurs……………………………..25

Tableau III.1: Exemple de critères et leurs limites………………………………………….....37

Tableau IV.1: Les tolérances maximales……………………………………………………...69


Résumé

Le maintien des équipements de production, à une fiabilité respectable, exige du personnel de


maintenance et de production à opter pour une politique de maintenance la mieux adaptée au
compresseur *SPIROS* de l’entreprise FIRROVIAL-ANNABA. Nous citerons la MPC.
Les contrôles non destructifs sont d’un apport exceptionnel, pour le suivi et le control des
machines.
Comme dans notre cas, les contrôles vibratoires sont en majorité appliques aux machines
tournantes
Ce document peut être, une proposition au service maintenance de l’entreprise, pour assurer
une production d’énergie pneumatique aux ateliers de production. En l’occurrence :
 Méthode pratique d’alignement des poulies ;
 Méthode pratique d’équilibrage ;
 Méthode du choix des seuils d’alerte et de danger.
Introduction générale

Une machine se compose d’un ensemble de mécanismes et d’organes combinés destinés


à transformer une énergie ou à transmettre un mouvement. Ces mécanismes, mobiles entre eux,
ne peuvent fonctionner sans jeux, contraintes, efforts dynamiques et chocs dont les effets se
manifestent principalement sous forme de vibrations et de bruits.
Tout changement dans l’importance de ces jeux, de ces contraintes, efforts ou chocs, se
traduit immanquablement par une modification de l’intensité ou des fréquences de ces
vibrations. Or, cette modification de comportement vibratoire constitue souvent la première
manifestation physique d’une anomalie affectant la machine, cause potentielle à terme de
dégradations, voire de pannes. Cette particularité fait de l’analyse des vibrations un outil
d’investigation indispensable à l’assise d’une maintenance moderne.
Cet outil occupe une place privilégiée parmi les techniques de surveillance. Il permet,
par la génération d’alarmes plus ou moins précoces, de signaler la présence d’un
dysfonctionnement, de dépister l’apparition d’une dégradation et d’en suivre la progression,
d’éviter une casse ou une dérive de la qualité du produit fabriqué, tout en permettant une action
corrective programmée à bon escient au regard des impératifs de production.
La surveillance vibratoire des machines tournantes a sans doute toujours existé avec
des moyens empiriques tels le toucher de la main ou l’utilisation de la pièce de monnaie dont
l’équilibre sur la tranche garantissait le bon fonctionnement de la machine ou encore avec des
moyens un peu plus techniques tels le vibromètre à lamelles qui permettaient, dans les cas
simples, d’identifier la fréquence de la vibration d’amplitude prépondérante. Aujourd’hui, la
nécessité de communiquer, non plus avec des impressions ou des sensations subjectives, mais
avec des données objectives, reproductibles et fiables, a rendu indispensable de quantifier
globalement les vibrations d’une machine par une mesure d’amplitude. Le besoin est ensuite
rapidement apparu de fixer des seuils à ces valeurs et de connaître les amplitudes et les
fréquences des composantes prépondérantes.
Enfin, la possibilité de relier les fréquences de chaque composante vibratoire aux
différentes forces dynamiques engendrées par le fonctionnement normal ou anormal de la
machine et d’en interpréter les évolutions est devenue une réalité avec l’intégration à faible
coût, dans les appareils de mesures de vibrations, de convertisseurs analogiques numériques et
de coprocesseurs dédiés aux calculs de transformées de Fourier. Actuellement, le sujet n’est
plus de démontrer l’intérêt que présente l’utilisation de l’analyse vibratoire dans le cadre de la
maintenance des machines tournantes mais d’en assimiler les notions de base et d’en connaître
les limites afin de pouvoir choisir, en fonction des différents enjeux, de la complexité de la
machine et de sa criticité dans le procédé, la meilleure stratégie de surveillance et les indicateurs
les plus pertinents à associer. Puisse cet ouvrage éclairer le lecteur et lui donner les bases
indispensables à la mise en œuvre efficace de cet outil puissant de surveillance.
Problématique

La disponibilité des équipements de production est un caractère vital pour les opérateurs
de machines pour assurer une production en quantité et en qualité.
Certaines machines sont considérées stratégiques pour l’accomplissement et
l’aboutissement aux prévisions édictées par le staff l’entreprise.
De nos jours la technologie est sans cesse améliorée par le fait de l’informatique
(logiciels) et l’automatisation des opérations de production et de maintenance. Le gain
engendré devient considérable.
L’entreprise FERROVIAL n’est pas en reste et entame une restructuration ambitieuse
pour donner un nouvel essor dans son domaine. Parmi ses objectifs, la réhabilitation de ses
équipements en production et de nouvelles acquisitions oblige les responsables à adopter une
stratégie conséquente pour maintenir ses biens d’équipement à un niveau de production
concurrentiel.
Notre travail sera d’apporter une contribution à l’amélioration de la disponibilité du
Compresseur : DEMAG de type SE 230 AS ; SPIROS, le choix n’est pas fortuit, puisque cet
équipement est représenté comme l’unique source de production de l’énergie pneumatique
nécessaire au fonctionnement des différents équipements. La recherche des OT (ordres de
travail) et enquêtes réalisées sur site, nous ont révélé certaines disfonctionnements se résumant
en :
 Fuites d’huile fréquentes au niveau du séparateur d’huile. ;
 Vibration au niveau de l’assise (massif) ;
 Cisaillement des ancrages ;
 Usure prématurée des pistons ;
 Désalignement moteur électrique-compresseur.
Ce qui explique ces arrêts aléatoires, c’est l’application du correctif à outrance de
l’équipement de production et principalement le compresseur. Notre objectif est la recherche
d’une solution adaptée à cet équipement pour assurer un temps d’exploitation le plus long
possible, et une fiabilité suffisante.
Un suivi et contrôle vibratoire sous l’égide d’une maintenance préventive conditionnelle,
MPC.
L’adoption d’une méthode de suivi de ce compresseur sera bénéfique au bon
fonctionnement des équipements de production et réduira sans doute des frais de réparation et
d’entretien.
Chapitre I

Introduction
L’entreprise est un site d’apprentissage pour toute personne voulant développer sa connaissance pratique.
Bien entendu, l’entreprise est vouée à produire en qualité pour sauvegarder son label dans le monde Industriel.

L’entreprise FIRROVIAL, nous a permis d’approcher ses ateliers de production, les labos de control
qualité, la sécurité et l’environnement. Son organisation, sera représentée par se chapitre.

I.1. Présentation de l’entreprise


Une vue succincte de l’entreprise FERROVIAL permettra au lecteur d’avoir une idée sur l’ensemble de
cette activité industrielle essentielle au développement économique et social de la région.

Photo I.1 : Bloc Administratif

1.1.1. Historique

FERROVIAL, Entreprise Publique Economique de Constructions de Matériels et Equipements


Ferroviaires, spécialisée dans la fabrication et l'entretien de tous types de wagons de transport de marchandises et
des produits de forge. Sa création remonte à 1936 sous l'appellation de Société Nord-Africaine (SNAF) qui
construisait à l'origine des wagons de marchandises et des pièces de maintenance pour l'armée française.

Après sa nationalisation elle fut rattachée à la " SN. METAL " sous le nom de " Unité ALLELICK "
du nom de la région de son implantation à Annaba.

Elle prend la dénomination de " FERROVIAL " en 1983 à la faveur de la restructuration des grandes
entreprises pour devenir une EPE / Spa au passage à l'autonomie financière en 1989, structurée en quatre entités :
Présentation de l’entreprise Page 1
Chapitre I

- Le Siège
- Complexe Wagonnage
- Unité forge
- Unité maintenance industrielle.
Actuellement elle fait partie des entreprises constituant le secteur public marchand industriel au niveau du
Ministère de l’Industrie et des Mines- GROUPE SNVI.

1.1.2 Plan de situation

FERROVIAL occupe une surface de 24 ha dont 6 ha de surface couverte, elle est située dans la zone
D’ALLELICK sur la route d’El HADJAR dans la commune d’El BOUNI Willaya de Annaba, une partie de cette
surface, soit 5,5 ha a été affectée à la JV CITAL qui a construit le site de montage des rames de tramways entré
en exploitation en 2014 et dont FERROVIAL est actionnaire à hauteur de 41%.
Le site est globalement bien conçu, sauf qu’il est très ancien. Sa construction remonte aux années 1930 du temps
de DIETRICH. Les bâtiments et les servitudes sont vieillissants et ne répondent plus aux exigences actuelles.

1.1.3. Développement et diversification

Depuis sa création, FERROVIAL a étendu ses activités en 1972 par la construction d'une forge
universelle destinée à la fabrication de pièces de forge pour le wagonnage et d'autres outils et articles de
quincaillerie pour l'agriculture, la maçonnerie, la menuiserie et autres lui permettant ainsi de prendre des parts de
marché de plus en plus importantes dans ce domaine.

En 1980 FERROVIAL a procédé à la modernisation de son outil de production par l'installation d'une
chaîne de fabrication de bogies et en se dotant d'autres équipements modernes tels que les tours à commande
numérique.

Dans le cadre de la diversification des produits, FERROVIAL a lancé plusieurs nouveaux produits tels
que la bétonnière de 750 litres, la centrale à béton, la niveleuse, les ballons d'eau, les bennes taiseuses, les vide
fosses, et les conteneurs en plus d'une modeste expérience dans le montage des voitures 4 x 4 et la construction
navale (sardinier et avitailleur).

En 2010 l’entreprise est entée en partenariat avec la Société française ALSTOM, spécialisée dans le
ferroviaire, par la création d’une entreprise mixte CITAL, implantée à ANNABA sur site FERROVIAL qui a
pour objet social le montage et la maintenance de rames de tramways, en cours de réalisation dans les grandes
villes d’Algérie dénommée CITAL.

FERROVIAL envisage d’autres partenariats dans le domaine FERROVIAL tel que l’autorail, le métro …

1.1.4. Effectifs
A fin mars 2018, FERROVIAL emploie 491 travailleurs : 405 permanents et 80 avec contrats à durée
déterminée.
Ces effectifs sont répartis par fonction comme suit :
- Production : 279 – Cadres : 93
- Soutien : 137 – Maîtrise : 72
- Administration : 79 – Exécution : 330
Présentation de l’entreprise Page 2
Chapitre I

Présentation de l’entreprise Page 3


Chapitre I

1.1.5 Atouts de FERROVIAL

Cumulant plus de cinquante années d'expérience dans le domaine de la fabrication du matériel ferroviaire,
sans concurrence locale jusqu'à présent, et possédant un savoir-faire dans la transformation de l'acier.
FERROVIAL dispose de :
-Installations et main d'œuvre flexibles pouvant s'adapter à toutes les situations.
-Un groupe pluridisciplinaire constitué d'ingénieurs et de techniciens hautement qualifiés capitalisant une
longue expérience dans le domaine du design, de l'engineering, du contrôle, de la fabrication et de la
commercialisation.

1.1.6. Infrastructures

FERROVIAL s'étend sur une surface de 24 hectares dont 5 hectares de surface couverte correspondant au
10 bâtiments industriels dotés d'équipements conventionnels et à commande numérique tels que :

- Les machines-outils ;

- Les équipements de soudage et de coupage à gaz et au plasma ;

- Les équipements de découpe, de cintrage et de pliage ;

- Les équipements de forgeage et d'emboutissage ;

- Les équipements de traitement et d'enrobage.

1.1.7. les métiers

les métiers de base Les métiers communs

 La Mécanique Générale : Tournage, Fraisage,  L'Administration,


Alésage, Rectification, …  Comptabilité,
 La Chaudronnerie: Techniques de Soudures et  Finance,
Montage.  Commercial,
 La Maintenance : Electromécanique, électronique,  Gestion personnel et formation.
hydraulique
 Etudes et Conception : Dessin en Construction
Mécanique
 Forge et estampage, emboutissage, Peinture /sablage
 Contrôle qualité.

Tableau I.2 : les métiers de base et de communs.

Présentation de l’entreprise Page 4


Chapitre I

1.1.8. Produits commercialisés

1.1.8.1. Produit ferroviaires

Tous types de wagons de transport de marchandises.

1) Wagon de transport de charbon 2) wagon reservoir 3) Wagon surbaisse 4) wagon de transport de phosphate

5) wagon transport de bobbins 6) wagon ballast 7) wagon plat 8) Bogie Y25CS

Photo I.2 : Wagons de transport de marchandise.

Les locomotives de manœuvre de 600 et 800 CV.

1) 2)

Photo I.3 : Les locomotives de manœuvre.

1.1.8.2. Produit de diversification :


Les containers maritimes de 20 et 40 pieds.

1) Conteneur 40 PIEDS 2) Conteneur 20 PIEDS


Photo I.4 : Les containers maritimes.

Présentation de l’entreprise Page 5


Chapitre I

Les bétonnières diesels et électriques de 750 litres.

1) 2)

Photo I.5 : Les bétonnières diesels et électriques.


Les centrales à béton

Photo 1.6 : Les centrales à béton.


Les bennes tasseuses.

1) Benne tasseuse tractable 2) Benne a déchets sur SKID

Photo I.7 : Les bennes tasseuses.


Les vides fosses.

Vide de fosse

Photo I.8 : vides fosses.

Présentation de l’entreprise Page 6


Chapitre I

1.1.8.3. Produits forgés

Les produits forgés.

1) Masse à taon 6kg 2) Masse couple 3) Serre joint 4) Broche conique 5) Croché deux dentes

6) Hach bicheron 7) Anneau d’aclage 8) Pelle 9) La haute à pic 10) Burin

11) Martaux de masse 1250g 12) Masset 2kg 13) Pelle bèche 14) Boulet de broyage 15) Palier de brouette

16) Ser fouette 17) Martelet 18) Marteau coffreur

Photos I.9 : Les produits forgés.

Les brouettes.

Photo I.10 : Les brouettes

Présentation de l’entreprise Page 7


Chapitre I

Les produits de sous traitance et de substitution ;


Les appareils de voie ;
Les voitures tous terrains.

Durant ces dernières années, FERROVIAL a eu à exporter ses produits (wagons et bétonnières) vers:

- L’Irak a deux reprise, la dernière date de livraison était en 2004 ;


- Le Gabon ;
- L'URSS ;
- La RDA ;

FERROVIAL a eu aussi à participer à des appels d'offres internationaux:

- La Syrie ;
- La Tunisie ;
- Le Mali ;
- Le Maroc ;
- La Mauritanie.

1.1.9. Projets

FERROVIAL envisage d'élargir sa gamme de produits vers d'autres créneaux porteurs tels que :

- Les voitures de transport de voyageurs;


- Les voitures pour le métro d'Alger ;
- Les locomotives de manœuvre de 300cv ;
- Les containers de 40 pieds.

1.1.10. Capacité de production

A. Chauffage

Photo I.11 : four de chauffage modèle CFI

Présentation de l’entreprise Page 8


Chapitre I

B. Matriçage

Photo I.12 : marteau de KH 500 modèle LASCO


C. Pressage

D. Laminage

E. Cisaillage

F. Tronçonnage

G. Grenaillage
H. Machines-outils

I.2. Organigramme de l’entreprise


Organisation, on représente les directions existantes a l’entreprise tel que :

D.G : directeur général.


DRHM : direction de ressources humaines et moyennes.
DC : direction commerciale.
DFC : direction des finances et comptabilités.
DPCG : direction programmation et contrôle.
DA : direction d’approvisionnements.
DD : direction développement.
DUC : direction unité du complexe.
DUF : direction unité de forge.

Présentation de l’entreprise Page 9


Chapitre I

Présentation de l’entreprise Page 10


Chapitre I

1.2.1. Présentation de la structure d'accueil

Elle est dotée de machine outils haute performances. D’installation modern et d'un personnel qualifié dont
elle emploie actuellement environ les 264 effectifs. Cette unité dispose aussi de plusieurs ateliers spécialisés dans
des activités divers, dont la plus importante est le « secteur wagonnage»
Ces ateliers réalisent une gamme variée de wagons destinés à plusieurs usages, et des matériels des travaux
publics, ainsi que le montage des voitures 4X4 et des locaux tracteurs de 600et800 chevaux.
L'unité comporte plusieurs structure liées hiérarchiquement de manière attendre ses objectifs.
En haute de la hiérarchie : on trouve la direction unité complexe dont les tâche de la direction sont réunies
comme suit :
 Gestion global de l'unité avec coordination entre les structures du complexe avec des structures centrales
et les relations externes avec les clients.
 Relance des productions avec objectif la concrétisation des valeurs à atteindre.
 Veiller au respect de la discipline
 Diriger l'équipe qui compose le staff du complexe
 S'assurer que les actions programmées sont menées à temps avec l'efficacité nécessaire.
 Veiller à assurer un plan de charge du complexe
 Veiller au recouvrement de la créance pour assurer le payement des salaires à temps et assurer une surface
financière permettant l'achat des pièces et des produits pour le bon fonctionnement.

1.2.2. Division production

- contrôle des travaux


- Prise de décision.
- Prendre en main le département technique.
- Prendre en charge le département d'étude.

Le divisionnaire de production gère les services et les départements suivants :

 Département technique

- Sous-traitance
- Bureau d'ordonnancement et lancement
- Méthode

 Service étude: Il contient deux sections :

- Section etude
- Section calcul et normalisation

 Département commercial
 Département comptabilité
 Département achat
 Service transit

Présentation de l’entreprise Page 11


Chapitre I

1.3. Les ateliers de production


Désignation Tâches Nombre des
des ateliers machines
B0 grenaillage des pièces (nettoyage) 03

B1 fabrication des brouettes. 12

B2 peinture des produits finis. 17

B3 usinage mécanique (tournage, fraisage, filetage). 177

S salles de compresseur (production d’air + magasin 123


B4 général).
débitage et chaudronnerie +montage du sous-ensemble. 123
B5
montage wagon, bétonnière, central a béton, bateau Sardinier, citerne. 83/66
B6/B9
B7 forge universelle (parachèvement et estompage). 42

B8 menuiserie fabrication des mobilières de bureaux pour l'entreprise et la 42


vente.
B10 fabrication d'outillage nécessaire pour la réalisation d'un produit. 15

B11 fabrication des bogies. 84

B12 entretien wagon et fabrication des locotracteurs. 30

B13 usinage mécanique (unité de forge). 23

Tableau I.3 : Les ateliers de production.

Présentation de l’entreprise Page 12


Chapitre II

Introduction
Les vibrations dans les terrains et les structures créent des sollicitations dynamiques
transitoires ou permanentes dont les effets, s’ils ne sont pas contrôlés et limités, peuvent porter
préjudice à l’environnement : individus, bâtiment, ouvrages, installations et équipements divers…
Les mesures permettent d’appréhender ces risques. Elles fournissent les éléments nécessaires
pour caractériser l’influence de ces vibrations.
Les matériels les plus récents pour la réalisation des mesures et des traitements des données,
suivant les procédures les plus avancées et conformément aux différentes normes en vigueur.

II.1.Techniques d’analyse
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un
indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques d‘analyse (figure
II.1) tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse des huiles et des
lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc…
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que
l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet de
détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours du temps.
Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à une alarme, à un
niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en appliquant une norme pour
les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour définir les différents seuils. [16]
% D'utilisation de différentes méthodes dans le monde.

Figure II.1 : Différentes méthodes d‘analyse CND. [16]

Généralités sue les vibrations Page 13


Chapitre II

II.2. L’analyse vibratoire [17]


Est la plus connue et la plus largement utilisée car adaptée aux des composants mécaniques et
aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet de détecter la majorité des défauts
susceptibles d‘apparaître dans les machines tournantes.
II.2.1. Objectifs d’analyse vibratoire [16]
L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :
 La détection des défauts
 L‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :
 soit dans le domaine temporel,
 soit dans le domaine fréquentiel,
 soit dans les deux à la fois.
II.2.2. les avantages et les inconvénients [4]
a. Les avantages

 Détection de défauts à un stade précoce,


 Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi,
 Autorise une surveillance continue,
 Permet de surveiller,
 L‘équipement à distance,

b. Les inconvénients

 Spectres parfois difficile interpréter,


 Dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses.

II.3. Présentation des vibrations


II.3.1. Définition [1]
La vibration est un phénomène dynamique, c'est-à-dire en mouvement. L'étude des
mouvements périodiques et, plus particulièrement, du mouvement oscillatoire conduit à une
définition de la vibration.
II.3.2. Qu’est-ce que la vibration ?
On désigne par vibration la variation dans le temps d'une grandeur quelconque. Il existe de
nombreux exemples, qu'ils soient artificiels ou naturels, pour lesquels on observe un tel phénomène
de va-et-vient autour d'une position de repos. La balançoire, le shimmy dans les roues d'une voiture
sont deux cas typiques parmi tant d'autres. Les vibrations ont des formes et des comportements très
variables.

Généralités sue les vibrations Page 14


Chapitre II

II.3.3. Naissance d’une vibration [5]


Dans l’exemple de la figure II.2, une vibration est créée lorsque l'on déplace la masse (la
boule) de sa position d'équilibre à une position maximale ou minimale. Si l'on considère que le
mouvement n'est pas amorti, la boule vibrera indéfiniment entre ses deux positions maximale et
minimale.

Figure II.2 : naissance d’une vibration.


Equipons maintenant cette boule d'un système de marquage et faisons défiler à vitesse
constante une bande de papier dans une direction perpendiculaire au mouvement. Nous enregistrons
ainsi le diagramme amplitude-temps (figure II.3).

Figure II.3 : enregistrement du diagramme amplitude-temps.

Généralités sue les vibrations Page 15


Chapitre II

II.3.4. Notions générales de vibration : [1]


Les vibrations contiennent donc toute l’information concernant l’état des organes mécaniques
de la machine. La difficulté réside dans l’analyse des signaux vibratoires et dans l’identification des
composantes relatives aux éléments à surveiller, donc il est nécessaire de connaitre les principales
notions des vibrations pour comprendre comment lire et interpréter les signaux spectrales.
La vibration fait partie de la vie de tous les jours .elle peut être :
 Utile : rasoir électrique, haut-parleur, …
 Agréable : balançoire, instrument de musique, …
 Désagréable : marteau piqueur, mal de mer, …
 Fatigante ou nuisible pour l’homme, les machines, les bâtiments : transports,
tremblement de terre, …
II.3.5. Type des signaux vibratoire: [5]
On classe généralement les vibrations d’après l’évolution de la variable considérée dans le
temps (périodicité). On distingue ainsi les vibrations :

• Harmoniques
• Périodiques
• Apériodiques

a) Vibrations harmoniques
Une vibration harmonique est une vibration dont le diagramme amplitude-temps est
représenté par une sinusoïde (figure II.4).

Le meilleur exemple d'une vibration harmonique est celle qui est générée par le balourd d'un
rotor en mouvement.

Figure II.4 : Signaux vibratoire harmonique.

Généralités sue les vibrations Page 16


Chapitre II

est décrite par l’équation 1 :


X (t) = x sin (ωt +φ) ………………………………. (1)

Avec :
ω : vitesse angulaire ou pulsation du mouvement (2πf )
f : fréquence du mouvement
φ : phase du mouvement par rapport à un repère dans le temps

b) Vibrations périodiques
Une vibration harmonique est une vibration dont le diagramme amplitude-temps est représenté par
une sinusoïde (figure II.5). Le meilleur exemple d'une vibration harmonique est celle qui est générée
par le balourd d'un rotor en mouvement.

Figure II.5 : Signaux vibratoires périodiques.

Elle est décrite par l’équation 2 :


n
x(t )    xi .sin i  i  ………………………………. (2)
i 1

c) Vibration apériodique :
Une vibration apériodique est telle que son comportement temporel est quelconque, c'est-à-dire que
l’on n’observe jamais de reproductibilité dans le temps .C’est le cas des chocs que l’on enregistre sur
un broyeur. [5]

Généralités sue les vibrations Page 17


Chapitre II

Figure II.6 : Vibrations apériodiques. [5]


Elle est décrite par l’équation 3:

x(t )    xi .sin i t  i  ………………………………. (3)
i 1

II.3.6. Vocabulaire
Cette partie fait appel à un vocabulaire qu'il convient de définir au préalable (figure II.7).

Figure II.7 : grandeurs remarquables.

 VARIABLE : X (t) : C'est la valeur instantanée de la grandeur considérée.


 MODULE : X : C'est la plus grande valeur que la variable x (t) puisse prendre.
 PERIODE : T : C'est l'intervalle de temps au bout duquel la variable x (t) reprend la
même valeur dans la même direction (unité : seconde [s]).

 FREQUENCE : f : C'est le nombre de périodes par unité de temps. La fréquence est


l'inverse de la période.
f = 1 / T……………….……………………………(4)

Généralités sue les vibrations Page 18


Chapitre II

Les unités usuelles de mesure de la fréquence sont :


- Le hertz [Hz], égal à 1 cycle par seconde
- Le cycle par minute [cpm]

 PULSATION : ω : Encore appelée vitesse angulaire, sa formule est :


ω = 2 π f………………………………...…………..(5)
(Unité : radian/seconde [rad/s])

 PHASE :  : la phase est représentative du temps qui s'écoule entre une référence
que l'on se donne et l'instant que l'on considère. Elle est exprimée en unités d'angle, sachant
Que :

à t = 0  = 0 rad
à t = T  = 2 rad (360°C)

La notion de phase n'a de signification que pour une vibration harmonique.

II.3.7. Les modes de détection


En mesure vibratoire, on utilise couramment trois modes de détection
(figure II.8) :
- Valeur efficace
- Valeur crête
- Valeur crête à crête

Figure II.8 : modes usuels de détection.

Généralités sue les vibrations Page 19


Chapitre II

 Valeur efficace Xeff


Pour une vibration périodique, la valeur efficace est la moyenne quadratique
des valeurs efficaces de chacune des vibrations harmoniques la constituant.

 Valeur crête Xc
La valeur crête d'une vibration est la valeur maximale prise par la variable x(t) dans l'un des
sens positif ou négatif.
Dans la littérature, Xc peut également être notée Xp (peak) ou Xs (Spitze).

 Valeur crête à crête Xcc


La valeur crête à crête d'une vibration est la somme des deux valeurs crêtes pour
les sens positif et négatif.
Dans la littérature, Xcc peut également être notée Xpp (peak to peak) ou Xss (Spitze-Spitze).

 Relations entre les différents modes de détection


Pour une vibration harmonique, à l'exclusion de toute autre vibration périodique,
les relations suivantes sont vérifiées

xc x cc
x eff  
2 2 2
x cc
x c  x eff . 2 
2
x cc  x eff .2 2  2x c

II.3.8. les grandeurs de mesure [19]


Une vibration mécanique peut être mesurée selon les trois grandeurs suivantes :

- Déplacement
- Vitesse
- Accélération
 Déplacement vibratoire s (t)

Généralités sue les vibrations Page 20


Chapitre II

Le déplacement s (t) d'une vibration harmonique est décrit par l'équation 6 :


S (t)=s sin (ω t+) …………..……………………(6)
Les unités couramment utilisées sont le micromètre [μm] et le millième d'inch [mil],
Avec 1 mil = 25,4 μm.

 Vitesse vibratoire v (t)


Il se trouve que le déplacement est généralement un mauvais indicateur de la « nocivité » de
la vibration. On sait en effet qu’un déplacement donné représente un risque moins grand à basse
fréquence, qu’à haute fréquence.
La vitesse v(t) de cette vibration s'obtient par dérivation de l'équation 5 :
d s 
vt    s.. cost    ………………………….. (7)
dt

 
vt   s.. sint     ……………..……………… (8)
 2

 
vt   v. sint     …………………..…..………... (9)
 2

Les unités couramment utilisées sont le millimètre par seconde [mm/s] ou l'inch par seconde
[IPS], avec 1 IPS = 25,4 mm/s.

 Accélération vibratoire a (t)


Pour différentes raisons liées soit à l’application (analyse modale par exemple), soit au
capteur, on préfère souvent mesurer un troisième paramètre, l’accélération. Cette dernière est la
dérivée de la vitesse ou encore la dérivée seconde du déplacement par rapport au temps.

L’accélération a(t) de la vibration s'obtient par dérivation de l'équation 10 :

d v   
at    v.. coswt     …….……...…...........................(10 )
dt  2

at   a. sint     …………………..………...........……….…(11)

at   a.sint    ……………………………………..................(12)

Les unités couramment utilisées sont le mètre par seconde au carré [m/s 2]
ou le [g] g étant l’unité d’accélération de la pesanteur.
Généralités sue les vibrations Page 21
Chapitre II

En mesure de vibrations, la valeur retenue est : 1g = 9,807 m/s².


- La vitesse vibratoire est déphasée de +π/2 par rapport au déplacement vibratoire
- L’accélération vibratoire est déphasée de +π/2 par rapport à la vitesse vibratoire et de π par rapport
au déplacement vibratoire.
II.3.9. Capteurs de vibrations [20]
Le capteur de vibrations est le premier maillon de la chaîne de mesure. Le but de ce capteur est
de transformer une vibration mécanique en un signal électrique. Les capteurs de vibration utilisés
peuvent être actifs, ne nécessitant aucune alimentation et ne pouvant fonctionner qu’avec une source
d’énergie auxiliaire. On distingue :
- Les capteurs de déplacement ;
- Les capteurs de vitesse (vélocimètres) ;
- Les capteurs d’accélération (accéléromètres).

La Figure II.9 illustre les types des capteurs de vibration.

Figure II.9 : Capteurs de vibration.

Généralités sue les vibrations Page 22


Chapitre II

 Capteur de déplacement
Un capteur de déplacement mesure le déplacement relatif entre l’arbre et le palier qui est dû
aux vibrations. La bobine et le conditionneur intégrés forment ensemble un circuit électronique
oscillant. La figure II.10 présente le principe de fonctionnement d’un capteur de déplacement.

Figure II.10 : Principe de fonctionnement d’un capteur de déplacement.


Le circuit oscillant crée un champ magnétique alternatif dans la bobine du capteur. D’après le
principe d’induction, il se crée alors des courants de Foucault dans un corps conducteur que l'on
approche du capteur. Ces courants de Foucault agissent à leur tour sur la bobine par l’intermédiaire
du champ magnétique et consomment ainsi de l’énergie électrique. Cette transformation d’énergie
est d’autant plus importante que le corps métallique est proche de la bobine et que sa susceptibilité
magnétique est élevée.
 Capteurs de vitesse
Un capteur de vitesse (vélocimètre) est un capteur actif qui n’est pas alimenté. La figure II-
11 illustre le fonctionnement d’un capteur de vitesse

Figure II.11 : Principe de fonctionnement d’un capteur de vitesse

Généralités sue les vibrations Page 23


Chapitre II

L’aimant permanent (1) génère une induction magnétique constante B. Les lignes de champ
se referment par l’intermédiaire du boîtier (3). Une bobine (4) suspendue par des membranes (5) et
(6) peut se déplacer dans la direction des lignes de champ. Une force électromotrice (fem)
d’induction E est alors générée, qui est le produit de la vitesse v de vibration, de l’induction
magnétique B et de la longueur l de l’enroulement.
 Capteurs d’accélération
Les capteurs d’accélération (accéléromètres) mesurent des vibrations absolues de la cage où
les vibrations relatives dans l’espace.
La figure II-12 illustre le principe de fonctionnement d’un capteur d’accélération

.
Figure II.12 : Principe de fonctionnement d’un capteur d’accélération
Les éléments actifs de ce type de capteur sont des disques de cristal piézo-électrique
présentant la propriété de transformer une sollicitation mécanique (pression ou cisaillement) en
charges électriques. Ces disques sont pris entre deux masses relativement importantes par
l’intermédiaire d’un ressort de tarage élevé. Lorsque le capteur est soumis à une vibration, les masses
exercent une pression alternative sur les disques qui, grâce à leur effet piézoélectrique, créent une
variation de charge électrique proportionnelle à la force appliquée et donc à l’accélération des
masses.
II.3.10. Comparaison des différents types de capteurs
Le tableau II.1 illustre les avantages et les inconvénients de chaque capteur

Généralités sue les vibrations Page 24


Chapitre II

Tableau II.1 : Comparaison entre les différents types de capteurs


II.3.11. Les outils de surveillance vibratoire [5]
Les outils utilisés pour la surveillance vibratoire peuvent être classés en deux catégories:
- Des outils propres à la surveillance (valeur efficace de l’accélération ou RMS, facteur
de crête, Kurtosis) qui permettent, lorsque ces valeurs dépassent le seuil d’alerte, de détecter la
présence d’une anomalie.
- D’autres outils propres au diagnostic (FFT, spectre d’enveloppe, Cepstre, ondelette et
analyse multi résolution) permettant d’identifier la signature vibratoire de chaque défaut.

II.4. Les principaux défauts :


Nous allons présenter les principaux défauts qui peuvent affecter souvent les machines
tournantes ainsi que leurs spectres typologiques décelés à l’aide des mesures de vibrations, soit
par l’analyse vibratoire globale soit par l’analyse spectrale et nous avons essayés de les utiliser
pour mettre en évidence ces défauts.

On peut classer ces défauts de la manière suivante :


 Défauts liés à l’arbre de rotation ;
 Défauts liés à l’engrènement ;
 Défauts liés aux roulements ;
 Défauts liés aux paliers.

Généralités sue les vibrations Page 25


Chapitre II

II.4.1. Défaut de Balourd [4]


Le balourd est un défaut qui se rencontre en présence du déséquilibre de l’arbre d’une
machine tournante.
Ce phénomène se produit à la vitesse de rotation et est causé par une mauvaise répartition
spatiale des masses dans la structure, entraînant un déplacement du centre de gravité en dehors de
l’axe géométrique du rotor de la machine tournante.
La force engendrée par le balourd est fonction de la masse, et du rayon du cercle sur lequel le
rotor tourne.
Elle est proportionnelle au carré de la vitesse de rotation.

Différents types de balourd peuvent être identifiés :

 Balourd statique
 Balourd de couple
 Balourd dynamique: C’est le cas rencontré le plus difficile à solutionner.

Figure II.13 : Défaut de Balourd. [8]

II.4.2. Défaut d’alignement [8]


Un défaut d'alignement peut apparaître lorsqu'un arbre doit entraîner un autre arbre, souvent
par l'intermédiaire d'un accouplement.
Il y a 2 types de désalignements
- le décalage d'axe les axes sont parallèles mais non concentriques;
- le désalignement angulaire les axes ne sont pas parallèles.
 Dans la réalité, les défauts d'alignement sont une combinaison du décalage d'axe et du
désalignement angulaire.

Généralités sue les vibrations Page 26


Chapitre II

Figure II.14 : Défaut d’alignement. [8]

II.4.3. Défauts des roulements


 Eléments de roulements [3]
Le roulement est composé des éléments suivants :
– Deux bagues concentriques, une bague intérieure et une bague extérieure, comportant des
chemins de roulement
– Des corps roulants, billes, rouleaux ou aiguilles, permettant la rotation des deux bagues
avec un frottement minimal;
– Une cage séparant et guidant les éléments roulants En pratique pour chaque application
existe un roulement approprié.

Figure II.15: Eléments de roulement [3]

Généralités sue les vibrations Page 27


Chapitre II

Le roulement à billes offre un faible frottement grâce au contact ponctuel mais n’est utilisé
que pour des charges limitées. Le roulement à rouleaux offre une plus grande capacité de chargement
grâce au contact linéaire provoquant aussi un frottement plus important.
 Types de roulements
Les rouleaux peuvent prendre différentes formes cylindriques, coniques ou sphériques. Les
roulements à aiguilles sont quant à eux utilisés lorsqu’un rapport charge/encombrement important est
requis.
Les principaux types de roulements sont illustrés dans la (Figure II.11)

Figure II.16 : Différents types de roulements [3]

Le roulement, organe de base pouvant assurer à lui seul plusieurs fonctions parmi lesquelles
la liaison mobile en rotation avec un minimum de frottement entre deux éléments, tout en supportant
des charges radiales ou axiales plus ou moins importantes, il peut être aussi utilisé pour assurer un
positionnement précis de l’arbre ,et corriger des défauts d’alignement .Selon le type de roulement
utilisé (Morret et Guay 2013).
Selon leurs applications, et la criticité des machines sur lesquelles ils sont montés, les
roulements nécessitent plus ou moins une surveillance et un entretien préventif. Pour cela le suivi des
niveaux de vibration et de température, sont les sources d’information les plus utilisées.
Un modèle théorique pour le calcul de la durée de vie des roulements est souvent fourni par
les constructeurs. Cependant l’apport de nombreux facteurs, dévie les conditions normales de
fonctionnement en provoquant des détériorations prématurées, et altère la durée de fonctionnement
prédite.
Les aspects de ces détériorations se manifestant dans la plupart des cas par un arrachement de
matière plus ou moins important, sont décrits comme suit :
a) Usure généralisée
Apparaissant sur des corps roulants, des pistes et des cages (teinte grise), due à l’intrusion
d’une particule abrasive;
b) Détérioration des cages
Se manifestant sous plusieurs formes : déformation; usure ou rupture des cages.
Généralités sue les vibrations Page 28
Chapitre II

c) Corrosion de contact
Se manifestant avec des taches d’oxydation sur l’alésage, le diamètre extérieur et les faces
d’appui du roulement;
d) Coloration
Due à une oxydation localisée ou généralisée elle se manifeste avec une coloration des
chemins de roulement et des corps roulants;
e) Écaillage
Se caractérise par des traces de fissuration et d’arrachement de fragments de matière;
f) Coups, Fissures, Cassures
Se manifestant avec des traces visibles d’outils, et des ruptures des bagues;
g) Grippage
En plus de l’arrachement de matière, des traces brunes dues à l’échauffement, des
déformations de corps roulants, et des micros fusions peuvent apparaitre ;
h) Cratères et cannelures
Les premiers sont caractérisés par des piqûres à bords nets liées en chapelet et sont propres
aux roulements à billes, quant aux cannelures propres aux roulements à rouleaux, sont caractérisées
par une succession de plages étroites parallèles. [3]

Figure II.17 : Quelques défaillances affectant les roulements a- Usure généralisée b- Cage
détériorée c-Corrosion d- Présence de cratères e- Écaillage f- Fissure et cassure g- Grippage h-
Traces d’empreintes.[3]

Généralités sue les vibrations Page 29


Chapitre II

 Cause des défauts [10]


Les roulements peuvent être endommagés par des causes externes comme:
 contamination du roulement par des particules extérieures : poussière, grains de sable,
 corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides,
 lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement,
 mauvais alignement du rotor,
 courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques.
II.4.4. Défaillances des courroies [11]
La courroie est un organe de transmission d’un arbre moteur à un arbre récepteur, bien que
leur utilisation présente certains avantages par rapport à une transmission à engrenages « moins de
bruits et une usure moins importante », la transmission par courroies peut être cible d’une multitude
de défaillances tels que ; une détérioration localisée (partie arrachée, défaut de jointure), des
courroies trop détendues, un mauvais alignement des poulies ou bien une poulie excentrée.

Figure II.18 : Défaut de courroie. [11]

II.4.5. Défauts sur les engrenages [12]


L’engrenage est un des mécanismes élémentaires les plus utilisés pour transmettre du
mouvement, et adapter les vitesses de rotation entre organes moteurs et récepteurs.
Il est constitué de deux roues dentées mobiles autour d’axes de rotation, et dont l’une entraîne
l’autre par l’action de dents successivement en contact.
Les engrenages sont parmi les organes les plus sensibles de la chaîne cinématique et peuvent
être soumis à un grand nombre d’avaries apparaissant lors du fonctionnement, et dont les causes sont
multiples.

Généralités sue les vibrations Page 30


Chapitre II

Figure II.19 : Systèmes d’engrènement. [3]


 Principales sources des vibrations [6]
Parmi les sources essentielles d'excitation d'un engrenage en mouvement on peut noter :
 L'erreur de concentration dans les roues à engrenage qui provoque des vibrations (balourd).
 La modification du profil due à l'erreur de fabrication et à la déformation des dents.
 L'influence des arbres et grandeurs des masses (accouplement, moteur,…) sur la charge
dynamique
 Les chocs entre les dents à l'amorce de l'engrènement lorsque la dent non déformée supporte
une fraction de la charge tandis que les autres dents se déchargent.
 La déformation variable des dents produit la variation de la charge le long des profils des
dents et une variation de la charge à travers la ligne d'engrènement pour une paire de dents
en contact.
 Les forces de frottement variables en sens.
 L'expulsion de l'huile et de l'air de l'entre dent.
 Les fluctuations de la charge des dents surviennent durant l'engrènement des dents même
dans les conditions de la charge constante.

 Types de défaut
Plusieurs types de défauts peuvent affecter les dentures d’engrenage, on peut citer les défauts répartis
sur toutes les dents :
a. L’usure : [13]
Est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au glissement de deux
surfaces l’une contre l’autre. Le développement de l’usure est lié à la charge et à la vitesse de
glissement en chaque point des surfaces de contact, ainsi qu’à la présence plus ou moins
grande d’éléments abrasifs dans le lubrifiant. L’usure normale, progresse lentement, elle est
inversement proportionnelle à la dureté superficielle de la denture. L’usure anormale se
produit lorsque le lubrifiant est souillé de particules abrasives ou lorsque le lubrifiant est

Généralités sue les vibrations Page 31


Chapitre II

corrosif, elle conduit à un mauvais fonctionnement de l’engrenage, voire à sa mise hors


service.

Figure II.20 : Usure abrasive "Engrenages". [12]

b. La piqûre : [13]
Il s’agit de trous peu profonds, qui affectent toutes les dents. La piqûre est une avarie qui se
produit surtout sur des engrenages en acier de construction.
Relativement peu dur. Il est moins à craindre si la viscosité du lubrifiant est élevée.
L’apparition des piqûres est associée aussi à un rapport épaisseur de film lubrifiant sur rugosité
composite insuffisant pour éviter des contacts entre aspérités.

Figure II.21 : Piqûre "Engrenages". [12]

Généralités sue les vibrations Page 32


Chapitre II

Et, les défauts localisés sur des dentures particulières :


c. La fissuration : [13]
généralement par fatigue, elle progresse à chaque mise en charge, à partir d’un point initial
situé presque toujours au pied de la dent, elle apparaît surtout sur des aciers fins, durcie par
traitement thermique, qui sont très sensibles aux concentrations de contraintes, l’apparition de ces
fissures est la conséquence d’une contrainte au pied de la dent qui dépasse la limite de fatigue du
matériau, et est en général située du côté de la dent sollicitée en traction.

Figure II.22 : Fissuration ou cracks "Engrenages". [12]

d. L’écaillage : [13]
Il se manifeste aussi sous forme de trous, mais ceux-ci sont beaucoup moins nombreux, plus
profonds et plus étendus que ceux des piqûres. L’écaillage se trouve dans les engrenages cémentés,
qui sont les plus répandus à l’heure actuelle car ils permettent de passer des couples importants avec
des dimensions faibles.

Figure II.23 : Écaillage "Engrenages". [12]

Généralités sue les vibrations Page 33


Chapitre II

e. Grippage : [12]
Conséquence directe d’une destruction brutale du film d’huile, ou d’un frottement sous
charge provoquant des hausses de températures, le grippage est favorisée essentiellement par des
vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre de dents en contact.

Figure II.24 : Le grippage "Engrenage". [12]

II.4.6. Chocs périodiques (chocs à la rotation) : [1]

Les chocs périodiques peuvent être internes ou externes à la machine :

 Origine des chocs périodiques externes :


 Défaut de fixation ;
 D’une autre machine (alternative, presse…).
 Origine des chocs périodiques internes :
 Dégradation de roulement ;
 Dégradation d’engrènements ;
 Jeux excessifs.

La manifestation spectrale d’un phénomène de chocs périodiques est un peigne de raies.

Généralités sue les vibrations Page 34


Chapitre II

II.4.7. Défaut Jeu de fondation (serrage) : [1]


Cette classe de défaut concerne les fixations des machines sur leur support ou massif. Si le
montage est défectueux on pourra observer différents phénomènes notamment des vibrations.

S’il y a du jeu, le fonctionnement ne sera pas linéaire et le mouvement vibratoire sinusoïdal


se transformera en un mouvement périodique d’autant plus riche en harmoniques que le signal sera
déformé.

Typiquement le desserrage génère un signal temporel irrégulier. La force excitante qui cause
la vibration est en générale le balourd sur le rotor, donc la réponse non linéaire de la structure donne
un signal irrégulier.

Souvent de nombreuses harmoniques parfois des sous-harmoniques.

Figure II.25 : Jeu de fondation et leur spectre typologique. [1]

II.4.8. Autres types de défauts [8]


Dans ce chapitre, on a cité les défauts fréquemment rencontrés dans le cas des machines
tournantes, néanmoins, il peut y exister d’autres défauts qui influent considérablement sur le
comportement vibratoire de la machine. On peut citer :
 défauts spécifiques aux paliers fluides.
 défauts de transmissions par courroies.
 défauts induits par un frottement rotor/stator.
 défauts dûs à une anomalie électromagnétique.
 les défauts spécifiques aux pompes, turbines, compresseurs……

Généralités sue les vibrations Page 35


Chapitre II

Conclusion

En conclusion, on peut dire que les vibrations et les bruits sont des indicateurs objectifs de
l'état de santé des matériels comportant au moins une pièce en mouvement.

Ces indicateurs sont en étroite corrélation avec les balourds, les désalignements, les défauts
d'engrainement, les usures, les déformations, etc.

Ainsi, le suivi vibratoire apporte la connaissance de l'état réel de la machine. A tout moment,
il permet de suivre son évolution donc de programmer l'arrêt du système en tenant compte:

 De la production.
 De la disponibilité de l'équipe d'intervention.
 De l'approvisionnement des pièces de rechange.

En outre, ce suivi permet :

 De supprimer les arrêts pour inspections et visites


 De détecter précocement les risques de défaillance
 De mieux planifier les interventions
 De réduire la durée et l'importance des interventions donc l'indisponibilité de l’outil de
production.

Donc par conséquent de réduire les coûts directs et indirects de maintenance.

Généralités sue les vibrations Page 36


Chapitre III

Introduction

Le chapitre II a été consacré à la présentation des différents défauts susceptibles de


provoquer des vibrations. Plusieurs méthodes sont possibles pour atténuer les fréquences et
amplitudes de ces dernières ; serrages des assises, ajout d’amortisseurs, Co axialité des rotors,
alignement, etc……
Il est parfois nécessaire de procéder à un équilibrage des parties tournantes et surtout
chercher la source vibratoire dans la perspective d’éviter les endommagements d’éléments de
machine, (cisaillement, torsion, défaillance paliers, etc…).

Définition [6]

L'équilibrage est un processus permettant de contrôler la répartition des masses d'un


rotor et d’améliorer celle-ci pour maintenir dans des limites acceptables les forces et vibrations
provoquées par les balourds. On considère comme rotor non seulement toutes les pièces qui
tournent en fonctionnement, mais aussi celles qui, pour des raisons fonctionnelles, sont montées
sur un axe. Les rotors peuvent avoir des caractéristiques extrêmement diverses, et donc poser
des problèmes très différents.

Tableau III.1: Exemple de critères et leurs limites. [6]

L'équilibrage est considéré aujourd'hui comme absolument nécessaire pour


pratiquement tous les rotors, que ce soit pour prolonger la durée de vie de la machine, améliorer
son fonctionnement ou pour utiliser l'absence de vibrations comme un argument supplémentaire
de vente. Bien que de nombreux responsables soient persuadés de cette nécessité, le processus
«équilibrage » n'est que rarement intégré harmonieusement dans le déroulement de la

Les défauts des balourds et désalignement Page 37


Chapitre III

fabrication. L'équilibrage est en revanche fréquemment oublié, alors que les conditions
essentielles pour une procédure d'équilibrage réalisable et économique se préparent souvent dès
le bureau d’études. De la même manière, il règne une certaine méconnaissance de l’offre du
marché des machines à équilibrer, qui permettent pourtant de résoudre efficacement les
différents problèmes d'équilibrage.

III.1. Méthode d’équilibrage [6]


III.1.1.Balourd et équilibrage
III.1.1.1. Définition de balourd
Un balourd est un déséquilibre du rotor causé par la non-coïncidence de l’axe principal
d’inertie avec l’axe de rotation de l’arbre. En d’autres termes, le balourd est l’état dans lequel
se trouve un rotor quand une force ou un mouvement vibratoire est communiqué à ses paliers.
Le balourd une des principales causes de vibration sur les machines tournantes qui est
très connue de tous les automobilistes : lorsque vous faites changer les pneumatiques de votre
voiture, il est très usuel de demander l’équilibrage des roues. Si cette opération n’est pas faite,
un « tremblement » très désagréable est ressenti dès que vous atteignez une vitesse élevée. Ceci
est dû au phénomène de balourd.
Considérons un disque de centre de gravité G tournant autour d’un axe (O,z r ). Si le
centre G coïncide avec l’axe de rotation on dit que le disque est équilibré (Figure III.1). Si une
masse m est ajoutée en périphérie du disque, on crée une irrégularité qui a pour effet de modifier
la position du centre de gravité G. On dit dans ce cas, que le disque présente un balourd.

Figure III.1: Modélisation d’un balourd.


Un balourd est par définition, une répartition irrégulière de la masse d’un rotor lors de
sa rotation autour d’un axe. L’équilibrage est le procédé qui vise à compenser cette mauvaise
répartition par ajout ou enlèvement de masses connues en des endroits déterminés du rotor.
La représentation de (figure III.1) est une simplification. En pratique, plusieurs défauts
peuvent apparaître sur un même rotor mais ils ont pour effet de déplacer le centre de gravité G
et, dans le cas du disque, il suffit d’ajouter une seule masse pour ramener le centre de gravité
en coïncidence avec l’axe de rotation.

Les défauts des balourds et désalignement Page 38


Chapitre III

III.1.1.2. Les causes du balourd [10]


Le balourd est l’une des principales sources de vibrations la plus courante dans les
machines tournantes. Les vibrations sont causées dans 40% des cas par un déséquilibrage, dans
50% des cas par un mauvais alignement de la machine et dans 10% des cas par une résonance,
un jeu mécanique, une excentricité de poulies,...etc.
Plusieurs facteurs, voire une combinaison de plusieurs facteurs, peuvent expliquer la
présence d'un balourd sur le rotor d'une machine. Les causes les plus connues sont le non-
homogénéité des matériaux, les tolérances de fabrication et d'assemblage ainsi que la
modification physique du rotor en opération (déformation thermique, corrosion et usure,
encrassement, ...).
Il a bien d'autres défauts qui sont susceptibles de causer une amplitude vibratoire élevée
à la fréquence de rotation d'un moteur, d'une pompe, d'un compresseur, d'un ventilateur, d'une
turbine à vapeur, ...etc.

Figure III.2 : Dispersion des interventions sur une machine. [10]


III.1.1.3. Les effets du balourd
Le balourd crée dans les pièces des forces centrifuges générant des vibrations au niveau
des paliers susceptibles d’accélérer leur dégradation. Sous l’action permanente de ces
vibrations, les éléments d’assemblage peuvent se rompre.
Les forces centrifuges (proportionnelles au carré de la vitesse de rotation) nécessitent
un équilibrage très précis d’autant plus nécessaire que la pièce est utilisée à une vitesse de
rotation élevée (Figure III.3).

Les défauts des balourds et désalignement Page 39


Chapitre III

Figure III.3 : Force centrifuge due au balourd.

III.1.1.4. Les différents types de balourds


Nous venons de voir que l’ajout d’une seule masse permet d’équilibrer un rotor plan
(exemple : disque, ventilateur…). Dans le cas où le rotor a une longueur non négligeable,
plusieurs types de balourds peuvent se produire.
Avant tout, il est nécessaire d’introduire une nouvelle notion : tout solide a tendance à
tourner plus facilement autour d’un axe qui ne dépend que de la répartition de ces masses. Cet
axe est appelé axe principal d’inertie. Il passe par le centre de gravité.
Un rotor est équilibré lorsque l’axe de rotation coïncide avec l’axe principal d’inertie.
Tout ajout de balourd va changer la répartition des masses et donc modifier la position de l’axe
principal d’inertie. Selon sa position relative par rapport à l’axe de rotation on distingue les
différents types de balourd.
A. Balourd statique
C’est l’état tel que le balourd est situé au milieu du rotor. L’axe principal d’inertie (∆)
est uniquement déplacé parallèlement par rapport à l’axe de rotation de l’arbre (Figure III.4).
En pratique, il correspond essentiellement aux rotors sur lesquels le déséquilibre est
prépondérant dans un seul plan de diamètre important (ventilateur, disque). Dans ce cas, une
seule masse disposée diamétralement opposée au balourd permet d’équilibrer le rotor
(équilibrage en un seul plan).

Figure III.4 : Balourd statique


 Même phase sur chaque roulement
 Principalement des vibrations radiales Balourd (équilibrage)
B. Couple de Balourd
Le centre de gravité est bien sur l’axe de rotation : l’équilibre statique est réalisé, mais les
deux axes ne coïncident pas. L’axe central d’inertie (∆) coupe l’axe de rotation de l’arbre au

Les défauts des balourds et désalignement Page 40


Chapitre III

centre de gravité (Figure III.5). Il est nécessaire d’installer au minimum deux masses pour
équilibrer ce rotor : par exemple deux masses diamétralement opposées à m1 et à m2
(équilibrage en deux plans).

Figure III.5 : Couple de balourd.

C. Balourd dynamique
C’est une combinaison des deux balourds ci-dessus. Le centre de gravité n’est pas sur
l’axe de rotation et cet axe n’est pas parallèle à l’axe principal d’inertie (Figure III.6). Il faut en
général deux masses pour rattraper ce type de déséquilibre (équilibrage en deux plans).

Figure III.6 : Balourd dynamique

 Déphasage de 180° autour du roulement


 Principalement des vibrations radiales

III.1.1.5. Unité du balourd

Les défauts des balourds et désalignement Page 41


Chapitre III

Considérons un rotor équilibré de masse M (Figure III.7). L’ajout d’une masse m sur
un rayon r déplaçait son centre de gravité G d’une distance e appelée excentricité. Le balourd
B, ainsi crée, est défini par :
B = m. r = M. e……………(1)
[g.mm] [g.mm] [Kg.µm]

Figure III.7 : Balourd.

III.2. Principes généraux de l’équilibrage:


III.2.1. Masse et Force :
On peut assimiler le balourd à une force centrifuge FC, tournante générée par une masse
de déséquilibre m, située à la distance r du centre de gravité G de l’arbre tournant à la vitesse
ω (Figure III.8). La valeur de cette force est :

FC = m r ω² …………………..(2)

Figure III.8 : Balourd et force centrifuge correspondante


Pour une vitesse de rotation donnée, et pour un rayon donné, il y a donc une relation
linéaire entre la masse de déséquilibre et la force de balourd correspondant. La procédure
d’équilibrage nécessiterait de déterminer cette force et de repérer la position radiale de la masse
du déséquilibre. Cependant, la force n’est pas mesurable, nous allons donc nous intéresser au
mouvement de palier qu’elle génère (vibration), qui pour sa part est mesurable de manière
simple.

Les défauts des balourds et désalignement Page 42


Chapitre III

III.2.2. Vibration
Sous l’effet du balourd, le palier aura un mouvement autour de sa position d’équilibre
(représentée par sa position, machine à l’arrêt). Projeté sur un axe, ce mouvement aura l’allure
indiquée sur la figure III.9. Les repères 1, 2, 3 et 4 indiquent les correspondances entre la
position verticale du palier et la position angulaire de la masse de déséquilibre. Ce mouvement
est la vibration du palier généré par le balourd. Il est périodique et sinusoïdal, à la période d’un
tour, ou à la fréquence de rotation f₀.
En conclusion, l’amplitude de la vibration générée par le balourd est directement
proportionnelle au balourd, c'est-à-dire à la masse de déséquilibre.

Figure III.9 : Signal vibratoire généré par le balourd.


III.2.3. Notion de Phase
Nous allons maintenant s’intéresser au repérage de la position radiale de la masse du
déséquilibre. Il serait intéressant de connaître la position de l’arbre lorsque, par exemple, la
vibration passe par un maximum. On utilise pour cela un top-tour.
L’objectif d’un « top tour » est de générer une référence de rotation d’un arbre. On peut
réaliser celle-ci par la mise en place d’un scotch brillant à un endroit donné de la périphérie de
l'arbre, utilisé comme repère de position ; une cellule photoélectrique (stroboscope) placée
radialement à l’arbre délivrera alors une impulsion électrique à chaque passage du scotch
(figure III.10).
La mesure simultanée de l’amplitude de la vibration générée par le balourd et des
impulsions générées par le top tour permet de déterminer le décalage temporel séparant ces
deux signaux.
Afin d’adapter cette information de décalage temporel à une position radiale de l’arbre,
on ramène la durée d’un tour (période) à un angle de 360°. Le « retard » de la vibration par
rapport au top tour correspondra alors à un angle, en degrés ; c’est ce que l’on appelle la phase
entre le top tour et la vibration mesurée.
En conclusion, la mesure de la phase de la vibration générée par le balourd, par rapport
à un top tour, donne une information de repérage de position de la masse de déséquilibre. Cette
position angulaire est décalée d’un « angle » donné par rapport à la phase mesurée.

Les défauts des balourds et désalignement Page 43


Chapitre III

Figure III.10 : Décalage temporel vibration/top tour


Dans ce qui suit chaque mesure de vibration V est constituée d’une mesure d’amplitude
v et d’une mesure de phase φ.

III.3. Pratique de l’équilibrage


 Equilibrage sur machine
L'équilibrage sur machine à équilibrer est pratiqué lorsque l'origine du balourd est la
rupture ou tout au moins la détérioration d'une partie du rotor, il est évident qu'il faut d'abord le
remettre en état avant de l'équilibrer, il faut donc le démonter. De plus si le balourd a créé des
vibrations très importantes, il y a des risques que les roulements ou la structure aient été
endommagés.

 Equilibrage sur site


L'équilibrage d'un rotor tournant sur ses propres paliers, sans être démonté, est appelé
équilibrage sur site. Il s'agit de la méthode d'équilibrage la plus pratiquée par le personnel de la
maintenance. En effet ce type d'équilibrage offre de nombreux avantages par rapport à
l'équilibrage en atelier :
• Le rotor est équilibré dans des conditions de fonctionnement normales (charges, températures,
vitesse.. .).
• Le démontage, le réassemblage et le réalignement ne sont pas nécessaires.
• Les temps d'arrêt sont considérablement réduits.
L'information nécessaire pour réaliser l'équilibrage provient des mesures de vibrations des
paliers supportant le déséquilibre du rotor. Les valeurs obtenues servent au calcul de la masse
de correction requise pour réduire le et déséquilibre et les vibrations qui en résultent. Les
mesures sont effectuées au moyen d'un appareillage portatif incluant au minimum un analyseur
de vibration, un accéléromètre, une sonde photoélectrique et un programme d'équilibrage.

Les défauts des balourds et désalignement Page 44


Chapitre III

 Equilibrage en un plan
a. Principe
C’est le type d’équilibrage qu’il faut réaliser lorsque l’on a un rotor de type disque. Le
critère habituellement utilisé est le suivant (Figure III.11) :
 L/D≤0.5
 υ ≤100

Figure III.11 : Caractéristiques d’un rotor de type disque


Si la vitesse de rotation est plus importante ou si le disque présente un voilage (disque
incliné par rapport à l’axe), il est conseillé de faire un équilibrage 2 plans.
Pour ce type d’équilibrage, il faut :
• 1 lancer à vide.
• 1 lancer avec une masse d’essai.
• Des masses de correction (installées dans le plan radial le plus proche possible du plan
médian).
b. Pratiquement
- Lancer 1
• Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.
• Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd initial : V₁ (v₁, φ₁)
• Arrêter le rotor.

- Lancer 2
• Fixer sur le rotor à un emplacement prédéfini (rₑ, φₑ) une masse d’essai de valeur connue
dans le plan prévu pour la compensation.

Les défauts des balourds et désalignement Page 45


Chapitre III

• Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.


• Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd résultant : V₂ (v₂, φ₂)
• Arrêter le rotor.
Vue la complexité de l’équilibrage, il est parfois nécessaire de faire plus de trois lancers pour
réussir notre équilibrage.

III.4. Défaut d’alignement : [10]


Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie
des équipements. Il concerne soit deux arbres lies par un accouplement, soit deux paliers
soutenant le même axe
Un désalignement peut également être la conséquence :

- D’un défaut de montage d’un palier


- D’un mauvais calage des pattes de fixation
- D’une déformation du châssis (par exemple à la suite de contraintes thermiques) qui se
traduit par une flexion de l'arbre du rotor.

Dans ce cas, les deux paliers ne sont pas concentriques.

Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie
des équipements. Il crée efforts importants qui vont entraîner la dégradation rapide du système
d'accouplement et des paliers.

III.4.1. Désalignement d’arbres accouplés :


Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de
l'accouplement ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des deux
(figure III.12].

Les défauts des balourds et désalignement Page 46


Chapitre III

Figure III.12 : Désalignement d’arbres accouples.


III.4.1.1. Désalignement radial
Un défaut d'alignement est révèle par un pic d'amplitude prépondérante généralement 2
fois la fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).Il apparait une vibration dans la direction
radiale de composante d’ordre 2 de la fréquence de rotation (rarement d’ordre 3, voire
exceptionnellement d’ordre 4), avec des amplitudes supérieures aux composantes d’ordre 1
(figure III.13).

Figure III.13 : Image vibratoire d’un défaut d’alignement radial.

III.4.1.2. Désalignement angulaire


Il apparait une vibration axiale de composante d’ordres 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de
rotation avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes
(figure III.14).

Les défauts des balourds et désalignement Page 47


Chapitre III

Figure III.14 : Images vibratoires d’un défaut d’alignement angulaire.

III.5. Défauts de transmission par courroies [7]


II.5.1. Fréquence caractéristique
Le principal défaut rencontré sur ce type de transmission est lié à une détérioration localisée
d’une courroie : partie arrachée, défaut de jointure, (figure III.15) impliquant un effort ou un
choc particulier à la fréquence de passage fc de ce défaut définie par :
ПD₁ ПD₂
Fc= f₁ = f₂
L L

Fc : fréquence de passage de la courroie.


D₁ et D₂ : diamètres des poulies 1 et 2.
f₁ et f₂ : fréquences de rotation des poulies 1 et 2.
L : la longueur de la courroie.

Figure III.15 : Défaut de courroie.

Les défauts des balourds et désalignement Page 48


Chapitre III

III.5.2. Prise de mesure


Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement dans la direction de
l’effort de tension de la courroie (figure III.16). Une mesure axiale peut, éventuellement,
détecter un défaut de désalignement des poulies.

Figure III.16 : direction de mesure favorisée pour transmission par poulies courroies.

III.5.3. Signature vibratoire


L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des
courroies, et ses harmoniques (figure III.17 ).
La figure III.18 montre le spectre réel mesuré sur une transmission par poulies courroies.
On voit bien la présence d’un pic à la 2 Fc 2Fc, 3Fc, 4Fc (La fréquence Fc est de 8,17 Hz).

Figure III.17 : Image vibratoire théorique d’un défaut de transmission par courroie.

Figure III.18: spectre réel d’un défaut de transmission par courroies (la fréquence de passage
est de 8,17 Hz).

Les défauts des balourds et désalignement Page 49


Chapitre III

III.5.4. Autres défauts


Il existe deux autres types de défauts pour ce mode de transmission:
• Lorsque les courroies sur transmission à courroies trapézoïdales ont subi une usure importante
et qu'elles ont tendance à venir se coincer en fond de gorge, il apparaît une vibration d'amplitude
importante aux hautes fréquences.
• Lorsqu'une ou plusieurs courroies sont insuffisamment tendues, il peut se produire un
phénomène de battement visible sur le spectre, créé par des fréquences de passage des courroies
différentes et très proches les unes des autres; ces différences sont produites par un glissement
plus ou moins important selon la tension exercée sur les courroies.
III.5.5. Cas des courroies crantées
Notons que pour les courroies crantées, les fréquences rencontrées sont les mêmes que
pour les engrenages avec, malgré tout, des amplitudes vibratoires moindres du fait de la nature
du matériau qui a tendance à amortir les chocs.
III.5.6. Application
Les figures III.19 et III.20 représentent les spectres des vibrations d’un palier qui guide
un rotor sur lequel est monté une poulie : sans et avec poulie. La fréquence de rotation est de
29 Hz, la longueur de la courroie est 1060 mm et le diamètre de la poulie est de 78 mm.
Interpréter les deux spectres.

Figure III.19 : Spectre de vibration coté poulie sans la courroie.

Les défauts des balourds et désalignement Page 50


Chapitre III

Figure III.20 : Spectre de vibration coté poulie avec la courroie.

III.6. Les défauts de roulements [7]


III.6.1. Fréquences caractéristiques
Les roulements sont parmi les sources de panne les plus fréquentes. Les défauts que
l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage, grippage, corrosion (qui entraîne l'écaillage),
etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se tr par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément
roulant du roulement, produisant un choc à chaque passage. Les roulements défectueux
génèrent des vibrations de fréquences égales aux vitesses de rotation de chaque pièce du
roulement. Ils correspondent billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les
bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure III.21],
on peut considérer les fréquences caractéristiques données formules ci-dessous.
• n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),
• D : le diamètre primitif,
• d : le diamètre des éléments roulants,
• α : angle de contact,
• Frᵣ : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague externe étant supposée fixe)

Les défauts des balourds et désalignement Page 51


Chapitre III

Figure III.21 : Caractéristiques géométriques d’un roulement


Ainsi, nous avons :
• La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure " Fb ₑₓₜ ", est
donnée par l'équation suivante:

• La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
montée sur l'arbre tournant, " Fb ₑₙₜ "est donnée par l'équation suivante:

• La fréquence de passage d'un défaut de cage " cage Fcₐgₑ ", est donnée par l'équation
suivante:

• La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne " bille F " est donnée par l'équation suivante :

Les défauts des balourds et désalignement Page 52


Chapitre III

• Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la bague
extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :

Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence


qui permettent de s'affranchir de ces calculs. Un exemple de bases de données de défauts de
roulement est illustré sur la figure III.22.

Figure III.22 : exemple de bases de données de défauts de roulements.

Remarque
Les fréquences de passage sont des fréquences théoriques sensiblement respectées tant
qu'il y a roulement parfait des billes sans glissement. Dès qu'il y a amorce de grippage, le
frottement a tendance à ralentir la partie dégradée. Le défaut se manifeste donc à une fréquence
inférieure à la fréquence calculée. Cette différence bien que difficile à appréhender est un
élément décisif pour établir l'urgence de l'intervention, le grippage étant le stade ultime d'un
défaut sur roulement et pouvant amener par blocage la dégradation brutale du rotor.

Les défauts des balourds et désalignement Page 53


Chapitre III

III.6.3. Signatures vibratoires des principaux défauts de roulement


a. Défaut de type écaillage affectant la bague externe
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut. À chaque
composante de ce peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées de la fréquence
de rotation, en cas de charge dynamique importante (figure III.23).

Figure III.23: Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure.

b. Défaut de type écaillage affectant la bague interne


Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires
de bandes latérales espacées de la fréquence de rotation (figure III.24).

Figure III.24: Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure

Les défauts des balourds et désalignement Page 54


Chapitre III

c. Défaut de type écaillage sur un élément roulant


Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour
image vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs
paires de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage (figure III.25).

Figure III.25 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément
roulant

d. Défauts de type déversement de bague


Le défaut de type déversement de bague extérieure (figure III.26) s’exprime par une
composante fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du
défaut de la bague déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible
(figure III.27).

Figure III.26: défaut de type déversement de bague extérieure

Les défauts des balourds et désalignement Page 55


Chapitre III

Figure III.27: Image vibratoires théorique d’un défaut de type déversement de bague
extérieure.

Remarque
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague.
Le défaut de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente:
• De nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
• Les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont
le spectre présente:
• peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du défaut,
nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.

III.6.3. Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements


La dégradation localisée d’un roulement se manifeste par un choc dur, périodique,
apparaissant à la fréquence du contact situé au niveau de la détérioration.. Les vibrations
induites sont des vibrations de type impulsionnel. L’interprétation des spectres de ces défauts
sont parfois difficiles. Des méthodes spécifiques permettant d’obtenir, par des traitements
particuliers, des valeurs globales significatives de la dégradation de roulement. Les indicateurs
utilisant ces propriétés sont principalement le facteur de crête et le Kurtosis.
a. Facteur de crête
C’est le rapport entre la valeur de crête et la valeur efficace de l’accélération :

Les défauts des balourds et désalignement Page 56


Chapitre III

Une vibration de type sinusoïdale aura un facteur de crête voisin de 0,707 alors qu’une
vibration de type impulsionnel aura un facteur de crête beaucoup plus important. Un roulement
neuf ou en bon état génère une vibration de faible amplitude, aussi bien en valeur crête qu’en
valeur efficace (figure III.28). Le facteur de crête reste donc faible. Un défaut localisé génère
une vibration d’amplitude crête forte et amplitude efficace faible, donc un facteur de crête
important. Pour les défauts généralisés, les vibrations générées présentent des amplitudes crête
et efficace fortes, donc, un facteur de crête faible.
Le défaut majeur de cet indicateur est de présenter environ les mêmes valeurs à l’état
neuf et en fin de vie de roulement.

Figure III.28: Evolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du


roulement.

b. Le Facteur de défaut de roulement FD


Le Facteur de Défaut Roulement est un traitement spécifique du signal temporel
adapté à la surveillance des roulements :

Combinant les indicateurs Facteur de Crête et Valeur efficace, il présente les avantages
suivants :
• Facteur absolu.
• Détection précoce.
• Peu sensible aux conditions de fonctionnement.
• Valeur croissante sur les 3 phases de la dégradation.
• Utilisation simple et adaptée au diagnostic automatique.
Le Facteur de Défaut Roulement est utilisé pour les machines de 600 à 6000 RPM. Les
niveaux d’alarme recommandés sont : Alerte à 6 et Aanger à 9

Les défauts des balourds et désalignement Page 57


Chapitre III

L’augmentation du niveau du Facteur de Défaut peut être liée à un défaut de graissage


du roulement. En l’absence d’hi roulement, le Facteur de Défaut chute généralement de manière
importante de façon instantanée. Si le niveau du F.D reste stable à cette valeur dans les heures
qui suivent l’opération, il s’agit s doute d’un problème de graissage. Dans le cas contraire, il
s’agit vraisemblablement d’une usure du roulement.
c. Distribution de l’amplitude : Kurtosis
Il s'agit d'un traitement statistique du signal temporel des vibrations, se basant sur la
courbe nsité de probabilités de la répartition des niveaux vibratoires d'accélération.
Un roulement en bon état engendre un signal vibratoire dont la distribution de l’amplitude
Gaussienne avec un Kurtosis voisin de 3. Pour un roulement dégradé, présentant de des
indentations ou des jeux importants, l’allure de la distribution de l’amplitude du signal est
modifiée et le Kurtosis K est supérieur ou égal à 4 (figure III.29).

Figure III.29 : Evolution du Kurtosis aux différents stades de dégradation du roulement.


Le Kurtosis caractérise l’écrasement de la courbe de densité de probabilité du signal
enregistré.
Il est à noter que dans le cas d’une forte détérioration du roulement, l’allure de la
distribution de l’amplitude redevient gaussienne avec K voisin de 3 mais, aussi une
augmentation importante de l’amplitude efficace. Comme pour le facteur de crête, il y a lieu de
tenir compte simultanément de l’évolution des deux critères : Kurtosis et amplitude efficace.

Les défauts des balourds et désalignement Page 58


Chapitre III

Normes et directives
Les premiers efforts pour unifier les critères se sont portés sur la définition des vibrations
des machines.
Pour une meilleure compréhension dans le domaine de la technique d'équilibrage -
également au niveau international -, la norme ISO 1925 «Balancing – Vocabulary» (1974)
apporte une assistance précieuse.
La norme ISO 2953 «Balancing machines - Description and evaluation» (1975)
constitue une recommandation permettant de décrire parfaitement et d'évaluer les machines à
équilibrer à vocation universelle.
La norme ISO 5406 «The mechanical balancing of flexible rotors » (1980) effectue une
classification des différents rotors flexibles et définit suivant leur comportement des procédures
d'équilibrage à faible ou à haute vitesse.
Les possibilités de définir et d'obtenir des tolérances d'équilibrage dans ce domaine
difficile ont été décrites dans la norme ISO 5343 «Criteria for evaluating flexible rotor balance
» (1983). Les dangers que représente l'équilibrage de rotors sont analysés par la norme ISO
7475 «Balancing machines Enclosures and other safety measures » (1984) qui recommande
des mesures de précautions échelonnées.
Après que, dans un premier temps, chaque pays a développé ses propres critères et
classification, des travaux de rédaction de directives sont maintenant menés depuis quelques
décennies au niveau international, sous l'impulsion des principaux pays industrialisés, et ceci
permet une communication plus facile dans ce domaine.
ISO: International Standard Organisation, Organisation internationale de normalisation
DIN: Normes allemandes

Conclusion
Ce chapitre a été présenté pour accommoder le lecteur aux problèmes qui peuvent se manifester,
à la manifestation de balourds ou de désalignage. Il faut être attentif à ces défauts, puisque les
dommages engendrés aux équipements peuvent-être importants.

Les défauts des balourds et désalignement Page 59


Chapitre IV

Introduction
Ce chapitre a pour objet de fournir des informations et des directives de base quant à la
mise en œuvre d'une bonne pratique d'alignement d'arbre, d'analyse des vibrations et
d'équilibrage dynamique pour des machines tournantes standard.
L'alignement, l'équilibrage dynamique et la surveillance de l'état sont des composants essentiels
d'une stratégie de maintenance viable pour les machines tournantes. Prise isolément, chaque
technique permet de réduire les défaillances inattendues des machines mais combinées
ensemble, elles constituent le noyau d'une stratégie de maintenance proactive qui ne va pas
seulement identifier les problèmes naissants mais considérablement prolonger la durée de vie
de la machine.

Dans cette partie, nous allons utiliser un exemple des méthodes disponibles pour
mesurer les paramètres requis du compresseur à piston; thème de notre mémoire.
Nous avons accumulé des connaissances substantielles de ce sujet au cours de nos recherches
bibliographiques. En plus d'un concentré des connaissances accumulées.
Nous espérons que ces informations sont présentées de manière claire et lisible et
qu'elles fourniront au lecteur novice en la matière, une base lui permettant d'appliquer avec
succès des pratiques de maintenance bénéfiques pour ces installations.

L'utilisation de groupes de commandes à courroies flexibles est extrêmement courante


dans les systèmes industriels de transmission de puissance, plus particulièrement quand la
vitesse de l'arbre moteur et des arbres entraînés diffèrent ou que les arbres doivent être très
écartés l'un de l'autre. Il y a un grand nombre de facteurs excluant l'utilisation de courroies
flexibles mais, le cas échéant, de telles commandes représentent une solution de conception
efficace et économique possédant quelques avantages par rapport à d'autres moyens de
transmission, dont notamment : [15]
 Économie globale ;
 Propreté ;
 Lubrification inutile ;
 Coûts de maintenance réduits ;
 Installation facile ;
 Amortissement des charges dues aux chocs ;
 Possibilité d'être utilisées pour une transmission variable de la force entre des arbres
très écartés.
La force qui est transmise par une courroie lors du fonctionnement agit sur le bord de la
poulie, c'est pourquoi la courroie d'un système de commande à poulies doit être suffisamment
tendue pour éviter tout glissement en cours de service. Les forces en œuvre en fonctionnement
ne sont pas uniformes sur toute la longueur de la courroie, il y a toujours un côté tendu et un
côté relâché.
La tension requise des courroies nouvellement installées est théoriquement toujours
indiquée par les fabricants de courroies et doit toujours être scrupuleusement respectée. En
l'absence de toute indication, il est possible d'appliquer le guide de tension de courroie suivant
:

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 60


Chapitre IV

Remarque

Charge de tension = la distance en cm entre l'axe de l'arbre moteur et des arbres


entraînés x 1,0 mm

Figure IV.1 : modélisation de la transmission Moteur-Compresseur [16]

Souvent négligée, la gestion des fichiers (historique) d’alignement ou de mesures de


vibration après réalisation de la prestation est pourtant extrêmement importante. Pouvoir
conserver un historique de qualité des prestations réalisées, c’est s’assurer de retrouver ses
données facilement et rapidement, même longtemps après l’opération réalisée. C’est assurer
également le meilleur suivi (rapports d’intervention…) après mesure et / ou réglage.
La source historique de ce compresseur, nous indiqué des arrêts pour causes principales :
- Rupture des courroies ;
- Usure prématurée des roulements (coté Moteur électrique, coté compresseur)
- Usure des flous de poulies (gorges)
- Vibration au niveau des assises (Compresseur, et Moteur)
- Desserrage des ancrages (massifs)

IV.1. Détermination des indicateurs de maintenance

 Résultats des données historiques

De l’historique du compresseur nous avons utilisé la méthode de Weibull pour


déterminer la fiabilité actuelle du Compresseur « SPIROS » et son taux de défaillance.

Il faut noter, que les désignations des arrêts consignés dans l’historique relèvent
principalement :

Rupture et usure excessive des courroies ; Température élevée ; Desserrage ; Ecorchure


des courroies et fissuration des poulies ; Usures prématurées des paliers (roulements), coté
moteur, coté compresseur ; Vibration et desserrage de l’ancrage ; ……………etc

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 61


Chapitre IV

Rang TBF ni ni∑ Fi(%) F(t) λ (t) R(t)

1 244 1 1 3.60 0.1524 0.00135 0.8476

2 250 1 2 8.76 0.1593 0.00138 0.8407

3 280 1 3 13.91 0.1956 0.00155 0.8044

4 310 1 4 19.07 0.2342 0.00172 0.7658

5 360 1 5 24.22 0.3023 0.00200 0.6977

6 380 2 7 34.53 0.3304 0.00211 0.6696

7 400 1 8 39.59 0.3588 0.00202 0.6412

8 460 1 9 44.84 0.4444 0.00255 0.5556

9 490 1 10 500 0.4867 0.00272 0.5133

10 560 1 11 55.15 0.5815 0.00311 0.4185

11 580 1 12 60.30 0.6071 0.00322 0.3929

12 600 1 13 65.46 0.6321 0.00333 0.3679

13 650 1 14 70.61 0.6907 0.00361 0.3093

14 760 1 15 75.57 0.7989 0.00422 0.2011

15 810 1 16 80.92 0.8383 0.00450 0.1617

16 880 1 17 86.08 0.8836 0.000488 0.1164

17 910 1 18 91.23 0.8997 0.00505 0.1003

18 990 1 19 96.39 0.9342 0.00550 0.0658

MTBF = 531.72 h
F(t) = 0.5440 ou 54,40%
R(t) = 0.4559 ou 45,59%

λ (t) =0.0029 panne/h

Les valeurs obtenues montrent clairement que la fiabilité moyenne (R(t) = 54,40%) est en deca
de la norme exigée (75%--85%). Le taux de défaillance moyen est assez conséquent.
λ (t) =0.0029 panne/h) pour une moyenne de temps de bon fonctionnement de531.72 h.ca veut
dire aussi qu’à chaque 531.72 h, notre compresseur subi une intervention de réparation.
Pratiquement le mode de maintenance en cours et la corrective.

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 62


Chapitre IV

Comme nous projetons l’application de l’MPC, pour le suivi, l’amélioration de sa


fiabilité, la diminution de son taux de défaillance ; on se fixe une fiabilité de 80%.
Pour cela, le temps systématique d’intervention sera :

Log 80 = log e – (tsyst- /)


80 = e – (tsyst- /)
Ln 80 = – (tsyst - /)
 Ln 80 = – (tsyst -)
tsyst = –2.4√ Ln 80 = 26,60281594 h

L’indicateur de fiabilité, ainsi que le taux de défaillance, sont des informations très utiles
pour l’évaluation des compresseur du point de vue maintenance.
L’utilisateur ou l’exploitant de l’équipement exige un certain niveau ; au moine
acceptable ; de ses indicateurs de maintenance ; pour arriver à une productivité, ou rendement
de son équipement.
La détermination de la fiabilité, selon le modèle de Wei bull nous a donné.
- Une fiabilité de : 45,59%
- Un taux de défaillance de : 29.10-4
Cette fiabilité au temps moyen de bon fonctionnement, est indiquée dans le cas actuel
de l’exploitation du compresseur en question.
Sachant que le mode de maintenance en vigueur est la corrective. Cela sans. Entend que le
temps d’intervention Ti est aléatoire (non programmé).
L’intérêt est de fixer une fiabilité satisfaisante pour l’équipement ; qui se situe entre
80% et 85% nous amènera à fixer un temps systématique d’intervention, tout en respectant les
seuils d’alerte des vibrations. [14]

Figure IV.2 : Principe du suivi en maintenance préventive conditionnelle. [14]

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 63


Chapitre IV

FigureIV.3 : représentation des périodicités de contrôle.

IV.2. Vibration comme mode de surveillance [14]


Plusieurs méthodes de surveillance des machines tournantes sont appliquées en
maintenance conditionnelle.

On peut citer :

 Les ultrasons
 La thermographie
 Les courants de focaux
 L’acoustique
 Etc…
Chaque méthode utilisée nous renseigne sur l’état de la machine ; sauf qui il faut appliquer tel
ou tel méthode dans son champ d’application.

Souvent et pour les machines tournants ; les vibrations nous renseignent d’une manière
efficace ; sur les défauts qui peuvent se manifester au bon fonctionnement de nos équipements.
D’ailleurs le contrôle par vibration a une large utilisation ; il représente environ 70÷80% des
CND.

Pour toute machine tournante un seuil de vibration est indiqué. La figure IV.3 montre l’origine
des données essentielles pour évaluer les seuils de vibration.

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 64


Chapitre IV
Données constructeur
Expérience / autres systèmes

Et /ou Seuil
admissible
Donnée maint. Systématique
Expérimentation
Essais
Surveillance
Seuil d’alarme
Evolution de la dégradation
Réactivité du service
maintenance :
- Préparation
- rassemblement des
moyens
- fourniture en pièces
etc..

Figure IV.4 : les seuils en MPC

Figure IV.5 : Evolution seuil d’alerte .

Figure IV.6 : Période critique avant intervention. [1]


Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 65
Chapitre IV

IV.3. surveillance de compresseur


Sachant que la durée de vie des composants mécanique de l’équipement étant limitée ;
le mode maintenance préventive conditionnelle MPC, est le plus recommandé dans ce cas de
figure. La durée de vie est limitée pour causes :

 Corroies
- Vieillissement
- Usure
- Perte d’élasticité
- Mauvais stockage
 Poulies
- Usure
- Fissures
- Glissement

 Paliers
- Usure
- Corrosion
- Fissure
- Cassure
- Grippage

Le contrôle vibratoire est largement utilisé ou CND, relativement aux autres procédés. (Ultra-
son, thermographie, rayons X et γ ,…). La maintenance préventive conditionnelle MPC à
l’avantage de remplacer les éléments usés à un temps optimal ; ce qui sous-entend un gain
substantiel, en temps d’arrêt et en cout de maintenance.

IV.3.1. Alignement des courroies (poulies) [16]

IV.3.1.1. Causes de mauvais alignement

- Usure ;
- Expansion thermique ;
- Desserrage ;
- Ecorchure .

IV.3.1.2. Quelques regles

Tension de courroie :

- Trop basse : elle entraîne un glissement qui engendre une usure accélérée de la
courroie et de la poulie
- Trop élevée : elle entraine une défaillance prématurée de la courroie et des poulies,
mais aussi des paliers.

Des couroies trop tendues, engendrent une usure rapide de ces dernieres, d’où une réduction
de la durée de vie des roulement (paliers coté poulies).

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 66


Chapitre IV

Figure IV.7 : Influence de la tension sur l’efficacité.

Aussi des courroies désalignées génèrent des vibrations dans le sens axial.

Figure IV.8 : Déférente désalignage des transmissions par courroies.

Figure IV.9 : signale vibratoire d’un désalignage.

Et on sera appelé à procéder à un alignement des deux poulies. Le signal obtenu par la figure
IV.9, montre la nécessite d’intervenir.
Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 67
Chapitre IV

 Il y a 2 types d’erreurs, le désalignement parallèle et angulaire. Conséquences, usure


exagérée et perte de puissance par échauffement de la courroie.
 En règle générale le désalignement maximum des poulies sur les courroies trapézoïdales
ne doit pas dépasser 5mn par 500 mn d’entraxe.

On peut citer les méthodes utilisées pour alignement : au Laser ; à la Corde et à la Règle droite.
[17]

Figure IV.10 : Alignement des poulies. [17]

Pour notre compresseur, on proposera l’utilisation de la méthode par laser. Les


avantages de cette méthode sont :
- La rapidité
- La précision
- Le cout d’intervention
- Facilité d’utilisation.

Figure IV.11 : Tolérances pour l'alignement des courroies.

Il faut respecter aussi la tolérance maximales recommandées (en fonction du type de


Courroies)

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 68


Chapitre IV

Tableaux IV.1: Les tolérances maximales. [17]

IV.3.2. Les balourds

IV.3.2.1. Causes du déséquilibre

Le déséquilibre provient:
- des tolérances d'usinage (fini de surface)
- des tolérances de montage (excentricité, jeu)
- des déformations thermiques
- des défauts de fabrication
- de la corrosion (usure)
- de l'encrassement du système.
- Il est souvent préférable d’équilibrer in Situ plutôt que sur des machines à
équilibrer.

IV.3.2.2. Définition du balourd

Figure IV.12 : effet de balourd.

Excentration (ou balourd spécifique)


g.mm/kg (ou µm)

Balourd = B = e.M = m.r


g.mm

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 69


Chapitre IV

IV.3.2.3. Explication

Disque
M

e Cg
r
m
m F

Force centrifuge : F = m r ² [N]

Balourd : U = m r [g mm]

Excentration : e = m r [g mm/kg] = [µm]


M

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 70


Chapitre IV

IV.3.2.4. Équation du déséquilibre

L’équation du déséquilibre est représenté par :

M : la masse
C : coefficient d’amortisseur
K : coefficient de rigidité
ω : la vitesse de rotation

Le balourd est constaté par la signature vibratoire caractéristique d’un balourd (figure IV.14)

figureIV.13 : Une poulie excentrique

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 71


Chapitre IV

Figure IV.14 : signale vibratoire d’une poulie excentrique

Le plus souvent on à faire à un d’équilibrage statique quand il s’agit de poulies. La plus


part du temps, quand on a décelé un signal, tel que la figure IV.15, il est recommandé de
procéder à un équilibrage

IV.3.2.5. Les étapes d’un équilibrage des poulies proposées

La plus part du temps cette opération s’effectue comme suite :


Une fois le signal indique la présence d’un balourd

1/ Parcours initial

Prendre des mesures initiales d’équilibrage à vide

2/ Parcours d’essai

Essai ‫״‬1‫ ״‬placer une masse d’essai

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 72


Chapitre IV

3/ Calcul

Le calcul des coordonnées de la masse de correction se fait par logiciel

4/ Parcours final

En final et après fixation de la masse correctrice, on contrôle le niveau de vibration une dernière
fois.

Recommandation pour Alignements et Equilibrages Page 73


Conclusion général et recommandation

L’augmentation de la durée de vie d’un équipement industriel et de sa performance accrue,


assurera une productivité et un rendement considérable.
L’approche que nous avons proposée dans ce document a concerné, le suivi du compresseur ‫״‬
Spiros ‫ ״‬de l’entreprise FIRROVIAL, du point de vue maintenance. Cet équipement est considéré
stratégique du fait de son importance en production d’air comprimé, actuellement, et selon notre stage
effectué, il a été remarqué, l’application du correctif à outrance. Cette méthode entraine des dépenses
considérables en énergie, en espèces, et des manques à gagner, en production d’énergie pneumatique.
L’option de la MPC, verra sans aucun doute, une augmentation de la fiabilité, de notre
compresseur pour cela, nous avons :
 Déterminer la moyenne de temps de bon fonctionnement actuelle (qui est de 600 h)
correspondant à une fiabilité de 45,59% et un taux de défaillance de 29.10-4 p/h ; (β = 2,4). Il
est clair que cette fiabilité ne peut pas répondre aux aspirations de l’entreprise FERROVIAL.
Nous avons suggéré une fiabilité de 80% pour que notre compresseur puisse répondre aux
besoins des ateliers en énergie pneumatique. Connaissant notre objectif en fiabilité nous avons
pu déterminer le temps systématique pour garder notre fiabilité à 80%, d’où Tsys = 26 Heures.

 Déterminer les seuils d’alertes ; ces limites permettrons au personnel de maintenance de


l’entreprise FERROVIAL, d’intervenir sur le compresseur en temps opportun.( figure IV.3)

 On a opté pour le suivi de notre compresseur par les CND et en l’occurrence les vibrations. Ce
choix a été fait selon l’historique des pannes du compresseur, et la large utilisation des contrôles
vibratoires en industrie (utilisé à 80% des CND). [18]

 Pour les défauts désalignement, on a suggéré au personnel l’utilisation du laser comme


solution, vu sa simplicité et son coût qui est accessible.

 Pour les défauts de balourd rencontrés au niveau des poulies, nous avons donné les moyens et
méthode d’équilibrage pour atténuer le niveau de vibration.

 Nous suggérons, une formation pour le personnel de maintenance dans le domaine des
vibrations. Ce qui est difficile, en vibration ; c’est les interprétations des signatures données
par l’instrument de mesure. (défaut roulement, pignons, désalignage,….).

 La saisie, la consigne des contrôles, des mesures et actions de maintenance (historique), nous
permettrons à l’avenir d’avoir des données fiables pour nous faciliter :
- les analyses,
- la détermination des indicateurs de maintenance,
- la possibilité de modification ou amélioration.
Selon les observations et les résultats obtenus, notre équipement se situe dans la zone
d’obsolescence. Des dépenses supplémentaires sont engagées en maintenance, ce qui fait que le
budget alloué à cet équipement devient un fardeau pour l’entreprise.
 Nous suggérons une étude comparative pour une solution de remplacement du compresseur
existant par un NEUF.
Bibliographie

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2012
[3] M .T. Nabti, « ETUDE DE L’EVOLUTION DES INDICATEURS SPECTRAUX ET
CESTREAUX DANS LA DETECTION DES DEFAUTS MECANIQUES ».Mémoire de Magister.
Université Ferhat Abbas Sétif (2011)
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Industrielle, DIRECTION REGIONALE HAOUD BERKAOUI (2015)
[5] BOUDIAF Adel « CONTRIBUTION AU DIAGNOSTIC DES DEFAUTS DANS LES
MACHINES TOURNANTES PAR ANALYSE MULTI RESOLUTION. » Thèse Doctorat en
Science Année 2016
[6] Bdirina El khansa, « DIAGNOSTIC DE DEFAUTS D’ENGRENAGE PAR L’ANALYSE
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[7] Roland bigret « VIBRATIONS DES MACHINES TOURNANTES ET DES STRUCTURES
Tome 2 » - Edition : Technique et Documentation.
[8] Noureddine Chikh, «ANALYSE SPECTRALE DES VIBRATIONS APPLICATION A LA
MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS MECANIQUE», mémoire de magister, Université
M’hamed Bougara –Boumaedes (2005).
[9] Landolsi Foued « ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS » COURS DE TECHNIQUES DE
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[13] El badaoui Mohamed, «Contribution au diagnostic vibratoire des réducteurs complexes à
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[15] « GUIDE D’ALIGNEMENT DES ARBRES » Système Alignement Pruftechnik 2012
[16] Omar Djebili ; «Contribution à la maintenance prédictive par analyse vibratoire des
composants mécaniques tournants. Application aux butées à billes soumises à la fatigue de contact
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Thèse de doctorat, Université De Reims Champagne Ardenne
[17] Jacky DUMAS « DEBUTER LA MESURE VIBRATOIRE » 01dB-STELL (Groupe MVI
technologies) Directeur Marketing 565 rue de sans souci 69760 LIMONEST
[18] François Lafleur, « L’organisation d’un programme de maintenance prédictive » 2003
[19] Pr Djelouah. Hakim « vibrations et ondes mécanique » Cours et Exercices. Université Houari
Boumediene. Faculté Physique 2011/2012
[20] Mohcen ben Ammar «CAPTEUR ET ACTIONNEURS MANUEL DE COURS ET EXERCICE
»
Edition TSET. SFAX-Tunisie 2005