Université Sidi Mohammed Ben Abdallah

Faculté des Sciences et Techniques

Département de chimie

Licence Sciences et Techniques (LST)

PROJET DE FIN D’ETUDES

CONTROLE DES PERFORMANCES DES TECHNIQUES DE

DEMINERALISATION DE L'EAU DE LA CHAUDIERE ET
CALCUL DE SON RENDEMENT

Présenté par :

♦ Bouziani M’barek

Encadré par :

♦ Mr. MOHCIN ELSOSSA (OCP- EL- JADIDA)

♦ Pr. ABDESLAM MELIANI (FST - FES)

Soutenu Le 12 Juin 2012 devant le jury composé de:

- Pr. ABDESLAM MELIANI
- Pr. KHADIJA MOUGHAMIR
- Pr. KHALID MISBAHI

Stage effectué à :

OFFICE CHERFIENE DE
PHOSPHATE

Année Universitaire 2011 / 2012

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES – SAISS

B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
Ligne Directe : 212 (0)5 35 61 16 86 – Standard : 212 (0)5 35 60 82 14
Site web : http://www.fst-usmba.ac.ma
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REMERCIEMENT

Je remercie en premier lieu mon tuteur de stage, le Professeur ABDESLAM MELIANI,

qui a toujours su me soutenir aux moments appropriés. Son écoute et ses conseils m’ont permis
de surmonter des moments difficiles.

Je remercie très chaleureusement mon parrain de stage, MOHCIN ELSOSSA, pour son
aide très précieuse, tant matérielle, qu’intellectuelle et morale. Son regard à la fois critique et
bienveillant sur mes textes, son immense culture, les discussions que nous avons pu avoir lors de
nos rencontres, ont nourri et approfondi ma réflexion, m’ont ouvert des pistes de recherche. et
avec ses encouragements, ont grandement contribué à la réalisation de ce travail.

Je remercie également Mr Brahim Ygli le contre maître de service énergie pour ses
explications et sa disponibilité ainsi pour sa sympathie et aussi pour ses précieux conseils et
recommandation.

Mes remerciements s'adressent aussi à tout le personnel du groupe OCP et à tous mes
collègues, et à tous ceux qui ont contribué à la réalisation de ce travail.

A tous les membres de ma famille, pour leurs soutiens moraux, affectifs et financiers.

BOUZIANI M’BAREK

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Licence Sciences et Techniques Génie Chimique Projet de Fin d’Etude

RESUME
Ce rapport de stage vient pour regrouper l'ensemble d'informations théoriques et
pratiques qui permettent de découvrir l'environnement de l'entreprise OCP-EL JADIDA
et de savoir le processus de traitement des eaux de chaudière et le rendement de cette
dernière, ce rapport résume aussi les travaux et le projet sur lesquelles j'ai eu l'occasion
de travailler il s'agit d'une étude sur le conditionnement de l’eau alimentaire de la
chaudière et son rendement. Toutes ces informations seront détaillées et commentées par
des schémas, figures et impression d'écran.

ABSTRACT
This internship report is to consolidate all of theoretical and practical information that
reveal the business environment OCP El -Jadida and know the process of water treatment
and boiler performance, this issue also summarizes the work and the project which I had
the opportunity to work this is a study on the conditioning of boiler feed water and its
performance. All this information will be detailed and explained with diagrams, figures
and screen printing.

MOTS CLE
Traitement d'eau, échangeurs cationique et anionique, filtre à sable, filtre à charbon actif, résines,
déminéralisation, chaudière, titre alcalimétrique, pertes, rendement, filtration

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Table des matières

Introduction 6

Chapitre I : Présentation du groupe OCP 7

I.1 Présentation du groupe OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 08

I.1.1 Fiche technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 08
I.1.2 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
I.2 Description d’usine OCP Jorf Lasfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
Atelier sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
Atelier des utilités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
Atelier phosphorique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Atelier engrais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Atelier traitement des eaux douces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Station de filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Station d’eau déminéralisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Chapitre II : Contrôle des Performances de déminéralisation 11

A- RAPPEL THEORIQUE
II. L’eau de chaudière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.1 Objectifs d’un traitement d’eau efficace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.2 Procédé de traitement d’eau alimentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.2.1 Réseau de filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.2.1.1 Filtration primaire sur filtre à sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.2.1.2 Filtration secondaire sur filtre à charbon actif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
II.2.2 Réseau de déminéralisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
L’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Ions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Les résines échangeuse d’ions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Les propriétés générales des résines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Mécanismes d’échange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Définitions des titres et caractéristiques d’une eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

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B- PA
RTIE EXPEREMENTALE 16

1- PERFORMANCES DES FILTRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 16

1.1 Filtre à sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.1 Vitesse de filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.2 Expansion du lit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.3 Hauteur du lit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2-Filtre à charbon actif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.1 Vitesse de filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2 Expansion du lit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.3 Hauteur du lit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2- PERFORMANCES DES ECHANGEURS IONIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1 Performances de l’échangeur cationique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.1 Capacité utile . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2- Performance du dégazeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1 Calcul dégazeur . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3- Performances de l’échangeur anionique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 capacité utile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Chapitre III : Calcul du rendement de la chaudière 21

III.1 Description des chaudières axillaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 22

III.2 Les équipements de l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Chambre de combustion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Faisceau de convection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Casing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Ballon supérieur et inférieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Economiseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Bruleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
III.3 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
III.4 Rendement de la chaudière auxiliaire n°1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
II.4.1 le rendement nominale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
II.4.2 Rendement actuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Méthode directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Méthode indirecte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Les pertes par les parois . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Les pertes par fumées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Les pertes par purges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Les pertes par imbrulées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Conclusion
Bibliographie
ANNEXE

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Licence Sciences et Techniques Génie Chimique Projet de Fin d’Etude

I N TRO DU C TI O N

Dans la perspective d’enrichir notre potentiel intellectuel, d’améliorer nos acquis scientifiques
et techniques, et de projeter certains éclairages sur les difficultés et les obstacles que nous
pouvons rencontrer sur le terrain en tant que futurs diplômés, j'ai effectué un stage à l'OCP qu'est
une entreprise citoyenne et leader en production du phosphate.

En effet, l'OCP offre aux jeunes étudiants l’occasion de découvrir les technologies de pointe
dans l’industrie du phosphate, et étant moteur de l’économie nationale, l’OCP participe aussi
pleinement dans le développement régional et la création d’entreprise.

Au cours de ce stage qui représente le Projet de fin d'études de la licence Génie chimique j'ai
travaillé sur le thème : contrôle des performances des techniques de déminéralisation de l’eau de
la chaudière et calcul de son rendement.

Ce travail dans l'atelier des utilités présente une concrétisation de la nécessité d’améliorer la
qualité d’eau alimentaire pour les chaudières.

Nous avons organisé ce travail en trois chapitres :

- Le premier comporte une présentation de Maroc Phosphore III & IV et un aperçu sur les
différents ateliers de production ainsi qu’une description de l’unité de traitement des eaux
douces.

- Le deuxième chapitre est un rappel théorique sur la chimie de l’eau, où nous mentionnerons la
composition de l’eau brute, les différents polluants qu’elle contient et les paramètres nécessaire
pour le contrôle de sa qualité ; et une étude des performances des chaines de traitement des eaux
douces.

- Le troisième chapitre, nous abordons le calcul de rendement de la chaudière.

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Chapitre I

PRESENTATION DU GROUPE OCP

I N TRO D UC T I ON
Le Groupe OCP (Office chérifien des phosphates) est une société
anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. OCP S.A est le leader
mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des
activités couvrant l’ensemble de la chaine de valeur, allant de l’extraction
de la roche de phosphate à la transformation chimique en acide
phosphorique et différents engrais.

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Licence Sciences et Techniques Génie Chimique Projet de Fin d’Etude

I.1 PRESENTATION GENERALE DU GROUPE OCP

I.1.1 FICHE TECHNIQUE

Un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et des produits dérivés, Le Groupe OCP
opère sur les cinq continents et dispose des plus importantes réserves de phosphate au monde.
Ses 90 ans d’expérience dans la mine et 45 ans en chimie, lui permettent d’offrir, l’une des plus
larges gammes de roche pour divers usages. Premier exportateur de phosphate brut et d’acide
phosphorique dans le monde et l’un des principaux exportateurs d’engrais phosphatés, le Groupe
jour un rôle dans ses régions d’implantations et emploie directement près de 20 000
collaborateurs.

Création 7 aout 1920

Forme société anonyme

Juridique

Siège social 2, rue Al Abtal, Hay Erraha

Casablanca (Maroc)

Direction Mustapha Terrab (PDG)

Activité Mines

Produits Phosphate

Effectif 18 000 dont 6 % ingénieurs et équivalents

Site web www.ocpgroup.ma

Chiffre d’affaires 7.5 milliards de dollar us

Fiche Technique du groupe OCP [1]

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I.1.2 HISTORIQUE

L’Office Chérifien des Phosphates est devenu Groupe OCP en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921
que l’activité d’extraction et de traitement démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également exportateur
de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation
d’acide phosphorique purifié. Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des
opérateurs industriels du secteur, au Maroc et à l’étranger.
L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme semi-publique sous contrôle de l’Etat. Il
fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état Marocain, appliquant les
méthodes de gestion privée, dynamique, souple et efficace vu le caractère de ses activités
industrielles et commerciales, il est dirigée par un Directeur Général nommé par DAHIR, le
contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre.
Depuis sa date de création et jusqu’à nos jours le groupe OCP n’a cessé de grandir et de se
maintenir sur le plan de la concurrence par rapport aux autres pays producteurs du phosphate et de
ces dérivés. En se modernisant continuellement, le Groupe OCP s’affirme actuellement comme le
leader du marché mondial des phosphates.
Le groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites d’exploitation minière:
Khouribga "OULAD ABDOUNE" (35 milliards de mètre cubes), Benguérir/Youssoufia
"GANTOUR" (Le phosphate couvre une superficie de 2500 Km²), Boucraâ/Laâyoune (1,13
milliards de mètres cubes), et deux sites pour la valorisation et la transformation chimique : Safi et
Jorf Lasfar. [2]

I.2 DESCRIPTION D’USINES OCP JORF LASFAR

Le complexe industriel Maroc Phosphore III & IV (MP III & IV) a démarré en 1986 et a permis de
doubler la capacité de valorisation des phosphates du groupe OCP. Il est situé à 100 km au sud-
ouest de Casablanca et à 150 km des zones minières de KHOURIBGA. Le complexe industriel de
Jorf Lasfar est composé des ateliers suivants :

Atelier sulfurique :

L’atelier sulfurique est constitué de six lignes de production, leur but est la fabrication d’acide
sulfurique à partir du soufre, et la production de l’énergie calorifique sous forme de vapeur d’eau
haute et moyenne pression qui sera utilisé par la centrale thermoélectrique pour la production
d’électricité.

Atelier des Utilités :

L'atelier utilités consiste en :

- une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun,

- une station de traitement d'eau de 2.000 m3/h,
- une station de reprise d'eau de mer de 60.000 m3/h,
- une station de compression d'air pour les besoins du procédé et de l'instrumentation.

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Licence Sciences et Techniques Génie Chimique Projet de Fin d’Etude

Atelier phosphorique :
Cet atelier est composé de 8 lignes de production d’acide phosphorique 29% en P2O5 de capacité
500 t de P2O5 /j et 16 unités de concentration d’acide d’une capacité de 300 tonnes P2O5 par jour
chacune. La production de l’acide phosphorique se fait à base de l’acide sulfurique et du phosphate
broyé.

Atelier engrais :
L’atelier des engrais est composé de quatre lignes de production ayant une capacité unitaire de 60
tonnes par heure de D.A.P et une autre nouvelle ligne qui vient de démarrer en 2006. Deux de ces
lignes sont destinées à produire le T.S.P à une capacité de 48 tonnes par heure chacune.
- D.A.P : phosphate daïmonique.
- T.S.P: super phosphate triple.
- A.S.P: sulfophosphate d’ammoniac.

Atelier Traitement des Eaux Douces :

L'installation de traitement des eaux a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités d'eaux aux consommateurs. Elle comporte essentiellement:

a- Station de filtration :

L’eau filtrée est produite à partir de l’eau brute par filtration sur sable et sur charbon actif. Chaque
ligne de filtration est composée de 04 filtres placés en série :
- Le filtre à sable lits superposés : sable quartzite et sable anthracite pour l’élimination des
matières en suspension.
- Le filtre à charbon actif pour l’élimination des matières organiques et du chlore résiduel.

b- Station d’eau déminéralisée :

L’eau déminéralisée est produite par des chaînes de déminéralisation, Chaque chaîne d’eau
déminéralisée est composée :
• D’un échangeur cationique,
• d’un échangeur anionique,
• d’un dégazeur atmosphérique. [3]

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Chapitre II

CONTROLE DES PERFORMANCES DE

DEMINERALISATION

I N TRO D UC T I ON
La qualité de l'eau qui alimente la chaudière est un élément primordial pour le bon
fonctionnement des chaudières. L'eau d'alimentation des chaudières est utilisée
pour produire de la vapeur. La pression de la vapeur utilisée (0,5 - 100 bar)
détermine la température et la capacité énergétique, mais aussi la qualité de l'eau
que l'on doit utiliser.

Les paramètres important de l'eau d'alimentation sont:

• Le pH
• La dureté
• La concentration en oxygène et en dioxyde de carbone
• La concentration en silicates
• La concentration en solides dissouts
• La concentration en matière en suspension
• La concentration en produits organiques

Ce chapitre présente une partie chimique de mon sujet de stage, qu'est le procédé
de traitement d’eau de la chaudière et son conditionnement, ensuite le contrôle des
performances de la chaine de traitements pour une meilleure qualité d’eau
déminéralisée.

Page 11
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II CONDITIONNEMENT DES EAUX DE CHAUDIERE

A- RAPPEL THEORIQUE
I I.1 OBJECTIFS D’UN TRAITEMENT D’EAU EFFICACE :

- Garantir l’élimination des incidents de corrosion en chaudière.

- Optimiser le fonctionnement de la chaudière afin d’éviter les entrainements d’eau et
favoriser la vaporisation.
- Eviter la formation de boues qui pourraient dégrader les échanges thermiques et provoquer
des points chauds, Source de fissures et de perte d’intégrité.
- Optimiser le rendement des chaudières par l’adéquation du traitement de l’eau, réduisant
ainsi le taux de purges à son minimum. [4]

I I.2 PROCEDE DE TRAITEMENT DE L’EAU ALIMENTAIRE

I I.2.1 Réseau de filtration :

L’office national des eaux potables « ONEP » alimente le service TED par l’eau brute avec un débit
de 2000 à 3000 m3/h, Pour alimenter les chaines de filtration, l’eau potable est stockée dans un bac
de stockage de 5000 m3 dont 2000 m3 réservée pour l’eau d’incendie. Il s’agit d’une eau faiblement
chargée en matières en suspension mais fortement minéralisée, la salinité étant constituée en grande
partie par des chlorures et du sulfate de sodium, cette eau est également polluée par des matières
organiques. L’eau brute subit une filtration sur des filtres à sable suivie d’une filtration sur des
filtres à charbon actif, l’alimentation se fait de haut en bas avec un débit de 250 m3/h.

I I.2.1.1 Filtration primaire sur filtre à sable :

C’est un filtre vertical sous pression comprenant trois couches

superposées l’une sur l’autre: une couche de d’anthracite, une couche de
quartz et une couche support en silex. Le rôle de ce filtre est d’éliminer
les matières en suspension qui existent dans l’eau.
Anthracite : accepte un colmatage en profondeur dans la couche
filtrante, il permet un temps de filtration plus long en deux lavages ; et
protège la couche de sable de faibles granulométrie et admet des vitesses
de passage plus élevés ;
Schéma 1 : Filtre à sable

I I.2.1.2 Filtration secondaire sur filtre à charbon actif :

Cette filtration se fait par 4 filtres à charbon actif qui sont situé en
aval des filtres à sable afin d’éliminer :

- Les matières organiques

- les matières en suspension qui ont été échappés à la filtration
- Cl2 (élément néfaste pour les résines échangeurs d’ions)
- Les odeurs ; [5] Schéma 2 : filtre à charbon actif
- REMARQUE :

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Après 23h de production, les filtres à sable et les filtres à charbon actif subissent une heure de
lavage à contre courant à l’aide de l’eau filtrée afin de permettre l’évacuation des matières en
suspension retenues durant la production. Aussi les filtres à charbon actif subissent un traitement
par la vapeur chaque 15 jour afin de désinfecter le charbon actif.

I I.2.2 Réseau de déminéralisation.

L'échange d'ions est une technologie puissante répandu dans l'industrie pour obtenir de l'eau
déminéralisée et qui consiste à faire passer de l'eau sur des résines échangeuses d'ions qui bloquent
les anions et les cations contenus dans cette eau, en les remplaçant par des ions de même charge .
Mais Avant d’aborder cette étude, il est nécessaire d’abord de rappeler quelques définitions
théoriques concernant la chimie d’eau et l’échange d’ions.

- L’eau : c'est un liquide fait de molécules d'eau (formule H2O). nous savons cependant que
cette simplicité apparente est trompeuse, et que la réalité est plus complexe. Toutes les eaux
naturelles contiennent des substances étrangères. L'eau de la rivière, une eau de forage, l'eau
de votre robinet n'est pas juste H2O, elle contient aussi, en petites quantités des substances
solides, insolubles et des substances solubles, que vous ne voyez pas la plupart du temps.
- Ions : Les matières solubles ionisées dissoutes dans l'eau sont présentes sous forme d'ions,
qui sont des atomes ou des molécules chargées électriquement. Les ions de charge positive
sont appelés cations, et ceux de charge négative sont appelés anions. Dans l'eau, les ions
sont libres de se mouvoir, ils ne sont pas fixes, et ils ne sont pas attachés à des ions de
charge opposée.
- Les résines échangeuses d'ions : Les résines se présentent sous formes de billes d'un
diamètre de l'ordre de 0,5 à 2 mm, de densité légèrement supérieure à l'eau (d=1,05 à 1,40).
Elles sont en général de couleur ambre, Elles sont des composés organiques obtenus par
polymérisation d'un monomère (styrène, acrylate, ...) dont les longues chaînes sont
"attachées" entre elles par un réticuleur (divinylbenzène : DVB pour les résines
polystyréniques).
Le schéma 3 représente schématiquement des billes
échangeuses de cations et d'anions. Les lignes
représentent le squelette polymère de la résine : il est
poreux et contient de l'eau. Les ions fixes de la bile
échangeuse de cations sont des sulfonates (SO3–)
attachés au squelette. Dans cette image, les ions
Schéma .3: Représentation schématique de billes
mobiles sont des cations sodium (Na+). [6] De résines échangeuses de cations et d'anions

- Les propriétés générales des résines sont :

La porosité du squelette : existence de canaux, de pores de tailles variables.

La capacité d'échange (CE): la quantité d'ions que peut fixer une masse ou un volume donné.
La granulométrie, la densité, la sélectivité : distingue les résines en fonction de leur propension à
fixer certains ions.

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Résines échangeuse de cations Résines échangeuse d’anions

Ce sont des polymères anioniques munis de cations Ce sont des polymères cationiques munis
échangeables. d’anions échangeables.

Le groupement ionique est introduit sur les résines, en général après la polymérisation,
en substituant un sommet d’un noyau benzénique.
On notera R le squelette de la résine.
Il existe des résines à caractères chimiques faibles ou fortes, selon le type d'anion ou cation fixé.
On y fixe des groupements tels que: H+, Na+…. On y fixe des groupements tels que OH-, Cl-,
Exemples: SO42-
R-SO3H Exemples:
résine à caractère acide fort qui donne R-SO3- et H+. R-N (CH3)3Cl
R-COOH résine complètement dissociée qui donne
résine à caractère acide faible dont la dissociation R-N (CH3)3+ et Cl-
est partielle. R-NH2
En neutralisant la résine par une solution d’hydroxyde de les anions échangés sont ceux, non utilisés du
sodium, on obtient un échangeur d’ions Na+. solvant (ex: OH- si solution aqueuse).
Exemple: les résines AMBERLITE sont des copolymères de styrène et de divinylbenzène.

On peut alors y fixer des groupements anioniques et cationiques:

Le squelette est le même.
Le groupement ionisable greffé sur le CH est :

Tableau 1 : Description des résines échangeuses d’ions [7]

- Mécanisme de l’échange :

→
Pour une résine cationique forte : catn++R-(SO3-Na)n ← R(-SO3-)ncatn++n.Na+
→
Pour une résine cationique faible : catn++R-(COO-H)n ← R-(COO-)ncatn++n.H+
Pour une résine anionique forte : nRN(CH3)3OH + Xn+ (RN(CH3)3+)nXn- + nOH-
Pour une résine anionique faible : nRNH2 + nH2O + Xn- <==> (RNH3+)nXn- + nOH-

Un des grands intérêts des résines réside dans leur possibilité de régénération, conséquence de
l’inversibilité de l’équilibre chimique d’échange ; il suffira de mettre la résine en présence d’une
solution concentrée de son ion actif initial et la résine régénérée servira de nouveau et pour un grand
nombre de cycles. [8]

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- Définitions des titres et caractéristiques d’une eau :

Conductivité de l’eau : L’eau théorique, sans aucune impureté, a une conductivité faible. La
conductivité k d'une solution dépend de la nature des ions présents dans la solution, de leur
concentration molaire [Xi] et de la température : K = λ1 [X1] + λ2 [X2] + λ3 [X3] +………. λn [Xn]
Unités
K: conductivité en siemens par mètre (S/m) ;
λ : conductivité ionique molaire en siemens mètre carré par mole (S m2 /mol) ;
[Xi] : concentration molaire en mole par mètre cube (mol/m3).

Titre hydrométrique TH total (TH) : C’est le titre hydrométrique total. Il exprime la dureté d’une
eau et représente la somme des sels, de calcium et de magnésium : Ca2++ Mg2+. Une eau à TH élevé
est dite dure ; Une eau à TH faible est dite douce. On l’exprime en degrés français °F.
Titre alcalimétrique TA : C’est le titre alcalimétrique simple. Il correspond à la quantité d’acide fort
nécessaire pour amener l’eau sous analyse de son pH initial à pH 8,3 environ.

Titre alcalimétrique complet TAC : C’est le titre alcalimétrique complet, il correspond à la quantité
d’acide fort (sulfurique ou chlorhydrique) nécessaire pour amener l’eau sous analyse de son pH
initial à pH 4,1 environ.

Sels d’acides forts SAF : Sels d’Acides Fortes, soit la somme des sels présents comme les chlorures,
les sulfates, nitrates, etc.

Silice (SiO2) : Composé peu ionisé généralement dans les eaux naturelles. En chaudière, SiO2
constitue souvent une caractéristique contraignante à pratiquer des purges car susceptible de former
des dépôts dans les circuits d’eau et de vapeur.

Phosphates (PO43- ou P2O5) : S’expriment couramment sous les deux formes indiquées. Leur
correspondance est : 1 mg/l de P2O5 = 1,34 mg/l de PO43- Emploi extrêmement répondu dans le
conditionnement des eaux.

O2 (Oxygène) : Ce gaz est également à l’origine de nombreuses difficultés dans les circuits d’eaux,
et principalement des corrosions par oxydation. [9]

Schéma 4 : les titres alcalimétriques de l’eau

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B- PARTIE EXPEREMENTALE
Pour une bonne qualité d’eau d’alimentation des chaudières il est nécessaire d’agir sur les
performances des chaines de traitement des eaux douces (filtration et déminéralisation) et garantir
certains paramètres de marches de ces derniers.

1- PERFORMANCES DES FILTRES

1.1- Filtre à sable
Le filtre à sable destiné à éliminer les matières en suspension. Il est formé par une couche d’hydro-
anthracite et une couche de quartzite et une couche support de silex. Assurant une filtration en
profondeur dont les caractéristiques sont mentionnées dans l'annexe n°1.
L’efficacité d’un filtre à sable est déterminée par trois paramètres :
- La vitesse de filtration qui doit être comprise entre 18 et 25 m/h ;
- L’expansion lors du lavage à contre-courant qui doit être de l’environ 38 % ;
- La hauteur du lit doit être comprise entre 1 et 2 m. [5]

1.1.1- Vitesse de filtration :

On peut calculer la vitesse de filtration à partir de la formule du débit :
2
π × D Avec : V : vitesse linéaire de filtration (m/h) ;
Q= ×V
4 Q : débit traversant le lit (m3/h) ;
D : diamètre de la colonne (m).
4 × 250
La vitesse de filtration est donc : V= = 24.6 m/h
2
π × 3.6
1.1.2- Expansion du lit :
L’expansion d’un lit du sable dépend de deux paramètres à savoir la vitesse linéaire d’écoulement
et la température. [10]

Schéma 5 : Courbes d’expansion du lit de filtre à sable

D’après les courbes d’expansion du lit de filtre à sable et avec une vitesse de 24.6 m/h et à la
température de 25°C (température de l’eau) on trouve que l’expansion du lit est 36%. Ce qui
signifie que l’expansion du lit est suffisante lors du lavage à contre-courant.
1.1.3- Hauteur du lit :
La hauteur du lit du filtre à sable est : H = H silex + H anthracite+HQaurizite
D’où : H = 0,1 + 0.4 + 1.4 = 1.9 m

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Résultats :
D’après ce calcul, on a trouvé que la vitesse de filtration est comprise entre 18 et 25 m/h et que
l’expansion du lit lors du lavage est d’ordre 38% ainsi que la hauteur du lit qu’est comprise entre 1
et 2 m. Ce qui nous permet de dire que le filtre à sable est performant et assure une bonne filtration.
1.2-Filtre à charbon actif
Pour déterminer l’efficacité du filtre à charbon actif (voir annexe n°2), on va procéder de la même
façon quand on a calculé les performances du filtre à sable. Donc on aura besoin de calculer la
vitesse de filtration et l’expansion du lit de charbon actif et qui doivent être :
- la vitesse de filtration compris entre 37 et 54 m/h ;
- l’expansion presque à l’environ de 30% ;
- La hauteur du lit doit être comprise entre 1 et 1,7m. [5]

1.2.1- Vitesse de filtration :

Comme pour le filtre à sable, on peut obtenir la vitesse de filtration par la formule :
4×Q 4 × 250
V = A.N V= = 37.94 m/h
2 2
π×D π × 2,9

1.2.2- Expansion du lit :

A partir des courbes de l’expansion du de charbon actif qui dépond de la vitesse linéaire de
filtration et de la température présentées en- dessous.

Schéma 6 : Courbes d’expansion du lit de filtre à charbon actif

1.2.3- Hauteur du lit :
D’après le tableau caractéristique du filtre à charbon, la hauteur du lit est égale à 1,6 m.

Résultats :

A partir de ce calcul, on a trouvé que la vitesse de filtration, l’expansion du lit lors du lavage à
contre courant et la hauteur du lit sont tous dans les domaines qui assurent le bon fonctionnement
du filtre, donc on peut dire que ce dernier assure une bonne élimination des matières organique et
les chlorures.

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2- PERFORMANCES DES ECHANGEURS IONIQUES

La station de traitement des eaux douces de Maroc phosphore comporte qutre chaînes de
déminéralisation. Chacune est composée d’un échangeur cationique, d’un dégazeur atmosphérique
et d’un échangeur anionique. [5]

2.1- Performances de l’échangeur cationique :

Les performances des résines cationiques dépendent de la capacité de ces derniers à échanger des
cations, la charge volumique ainsi que la salinité totale de l’eau brute. On va vérifier les deux
premiers paramètres (voir annexe n° 4).
2.1.1- capacité utile :
La capacité utile de la résine est en fonction de la capacité de base (Cub) et des facteurs de
correction : Cu = C × K1 × K 2 Avec :
ub
Cu: capacité utile ;
Cub : capacité utile de base ;
K1 : coefficient de température ;
K2 : coefficient de la charge cinétique.

La capacité de base est elle-même en fonction de la quantité de régénérant, de la teneur en TAC et

la teneur en Na.
La quantité de régénérant à utiliser est donnée par :

(Voir annexe n ° 9)

La teneur en TAC est : (voir annexe n°6)

La teneur en Na+ est :

Pour déterminer la capacité utile de base, il y des courbes de résine données par les fournisseurs.

Schéma 7 : La capacité de base en fonction du taux de régénération pour TAC= 0% et TAC= 100%

A partir de ces courbes on a trouvé que pour :

- TAC 0% Cub = 0,95 éq/l
- TAC 100% Cub = 1,05 éq/l

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On fait l’interpolation pour trouver la Cub pour une teneur de 19,66% de TAC :
Cub 100% - Cub 0 % 1,05 0.95
Cub= × % TAC+ Cub 0 % Cub = × 19.66 + 0.95
100 100

Donc pour TAC = 19,66% : Cub = 0,97eq/l

Après avoir trouvé la capacité utile de base, nous allons chercher les coefficients de correction K1 et
K2. Et pour cela, on utilise courbes qui donne ces coefficients en fonction de la température et la
charge cinétique :
D’après la spécification de l’eau brute la
température de l’eau brute varie entre 15 et 25°C, on
prend la moyenne (20°C). À partir de la courbe on
trouvé que : K1=1.

La charge volumique égale à : CV =

Q -1
(h )
Volumede la resine

180 -1
CV = = 7,5 (h )
24

La charge cinétique égale à : Schéma 8 : Le facteur de correction K1 en fonction de la

température et %Na
CS = CV × Salinité totale (méq/m3.h)

3
A.N : CS = 7,5 × 20,59 = 154.43 (méq/m .h)

Et d’après la courbe ci-contre :

On déduit le deuxième coefficient de correction :

K2=0.92
Donc la capacité utile réelle égale à :

Cu = 0,97 × 1 × 0,95 = 0.89eq/l Schéma 9 : Le facteur de correction K2 en fonction de la charge

cinétique et %TAC

Si on compare cette capacité par rapport à celle donnée par le constructeur (voir annexe n°9), qui est
0,88 on voit clairement quelles sont proches. Donc on peut dire que l’échangeur de la résine
cationique est bien dimensionné et possède une capacité suffisante pour éliminer les cations de
l’eau.
2.2- Performance du dégazeur :

En pratique, plus de 90% des applications de dégazage dans l’industrie concernent le CO2. Et c’est
le cas pour le dégazeur de TED. Qui est utilisé entre les résines cationique et anionique.

2.2.1- Calcul du dégazure :(voir annexe n°3)

Pour garantir un bon fonctionnement d’un dégazeur de CO2 la vitesse de passage (Vp) dans le
dégazeur doit toujours être < à 2,5 cm/s.

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180 × 4
débit Vp = = 79 . 34
Et on a : Vp = A.N 2
1.7 ×Π
Section de la colonne
Vp = 79.34 m/h = 2.20 cm/s
Résultats :
D’après ce calcul, on voit bien que la vitesse de passage de l’eau est inferieur à 2,5cm/s, ce qui
signifie que le dégazeur assure un temps de contact assez suffisant entre l’air et l’eau et cela
implique une bonne élimination de CO2

2.3- Performances de l’échangeur anionique :

L’échangeur anionique contient trois cellules de résine (forte + 2 faible) qui sont séparées par des
planchers de crépines. (Pour les caractéristiques de l’échangeur anionique voir annexe n°5).
• Calcul de l’échangeur anionique :
L’efficacité de l’échangeur anionique est déterminée par deux paramètres à savoir la capacité utile
d’échange et qui doit égale a 0.92eq/l ; et la charge volumique qui doit être comprise entre 4 et 40h-1

2.3.1- capacité utile :

La capacité utile de la résine anionique faible
dépend d’un facteur E qui est le produit d’un
paramètre m lié à la salinité relative et du carré d’un
paramètre c lié inversement à la cinétique :
2 CO2 100
E = m×c Or on a : m= et C=
SAF CV
Avec :
CV : charge volumique (h-1) ;
SAF : sels d’acides forts ;
CO2 : teneur à la sortie du dégazeur.
Schéma 10 : La capacité utile en fonction du facteur E et le rapport
SO4/SAF
Pour le calcul de la capacité utile nous allons besoin d’une courbe qui donne la capacité en fonction
du facteur E et du rapport SO4/SAF.
SO4 3.331 CO 2 0,3
On a : = ×100= 20.13% et m = = = 0,018
SAF 16.54 SAF 16.54
100 100 2
Et c= = = 7.56 d’ou E = 0,018× 7.55 = 1.03
CV 13.23

Donc à partir de la courbe on trouve que la capacité utile égale à : Cu= 0,93 éq/l.
Celle donnée par le constructeur est égale à 0,92éq/l. On voit clairement qu’elles sont identiques,
donc notre calcul était correct et la résine anionique possède une capacité suffisante pour éliminer
les anions de l’eau. [5]

Conclusion : A travers l'étude précédente, effectuée sur les différents paramètres agissant sur les
performances techniques des filtres, des échangeurs ioniques ainsi que le dégazeur, on peut
conclure qu’ils sont performants et bien dimensionnés d’où la qualité d’eau qui alimente la
chaudière.

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Chapitre III

CALCUL DU RENDEMENT DE LA CHAUDIERE

I N TRO D UC T I ON
La chaudière est un générateur de vapeur, elle a pour rôle de transmettre la
chaleur issue de la combustion de fuel-oil ou le Gas-oil dans le foyer à l’eau
alimentaire dans le but de le préchauffer, l’évaporer et le surchauffer jusqu’à une
température 500 °C et sous une pression 58 Bars.
Le but de ce chapitre est de présenter la chaudière axillaire utilisée au Maroc
phosphore et le calcul de son rendement.

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III CALCUL DU RENDEMENT DE LA CHAUDIERE

III.1 DESCRIPTION DES CHAUDIERES AUXILLAIRES DU COMPLEX MAROC PHOSPHORE

Les deux chaudières auxiliaires assurent l’alimentation du complexe (préchauffage des circuits des
turbines et dans certains cas l’appoint en vapeur). Elles sont des chaudières à foyer à circulation
naturelle et à démarrage rapide à chaud (10 mn environ) Les combustibles utilisés sont : le gas-oil
pour le démarrage et le fuel-oil pour la marche normale dont les fluides pulvérisateurs sont
respectivement l’air et la vapeur à 16 bars.

L’injection des combustibles se fait par des brûleurs spéciaux à tubes parallèles ou concentriques.
Chaque chaudière est alimentée en 2200Kg/h en fuel-oil (9660Kcal/Kg) par une pression de 20bars
et en eau alimentaire (à 65 bars et 115°C). Elle produit la vapeur surchauffée à une pression de 58
bars et sous une température de 500°C (850Kcal/Kg). [11]

III.2 LES EQUIPEMENS DE L'INSTALLATION

La chambre de combustion :

Elle s’agit de l’endroit où s’opère la combustion. Cette chambre est tapissée de tubes écrans posés
l’un à coté de l’autre et liés entre eux par des ailettes et du ciment réfractaire (la chamotte) à leurs
extrémités.
Le faisceau de convection :

Il s’agit de l’ensemble des tubes reliant le ballon supérieur au ballon inférieur ou le transfert
thermique qui fait essentiellement par convection.
Le casing :

La particularité principale de cette chaudière réside dans la forme générale de son casing qui
présente avantages suivants :
- Résistance exceptionnelle aux pressions internes et surpressions accidentelles.
- Suppression de risque de corrosion.

Le ballon supérieur et inférieur :

La vapeur doit être exempte de gouttelettes d’eau pouvant perturber la bonne marche de
l’installation. Le rôle fondamental du ballon supérieur, au niveau duquel se fait l’alimentation en
eau de la chaudière sera d’assurer une bonne séparation du mélange eau vapeur par l’intermédiaire
des chicanes canalisant mélange eau vapeur vers les cyclones séparateurs. Avant que la vapeur
quitte le ballon supérieur vers le surchauffeur, elle passe à travers des filtres de vapeurs. Le ballon
inférieur est équipé d’un désurchauffeur de vapeur et d’une purge à extraction rapide.

L’économiseur:

A la sortie du faisceau de convection la température des fumées est encore élevée (environ 400°c).
Afin de limiter les pertes par chaleurs sensibles, le constructeur a installé un échangeur qui va servir
à réchauffer l’eau alimentaire : il s’agit de l’économiseur.

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BRULEUR:

Un brûleur est constitué d'un injecteur résistant à de hautes températures. Le fluide injecté est
un combustible enflammé dès sa sortie, pour produire de la chaleur.

Schéma 11 : vue général de la chaudière axillaire [12]

III.3 Principe de fonctionnement

Ce type de chaudière possède deux réservoirs appelés ballon distributeur (en partie inférieure) et
ballon collecteur (ou encore ballon de vaporisation, en partie supérieure), reliés par un faisceau de
tubes vaporisateurs, dans cet ensemble circule l’eau qui se transforme en vapeur.
Les gaz chauds produits par le brûleur sont directement en contact avec les tubes vaporisa-
teurs, à l’intérieur de ceux-ci se produit la vaporisation. La vapeur ainsi générée est collectée dans
le ballon supérieur, l’eau excédentaire est ramenée vers le ballon inférieur par des tubes de chute
non soumis à la chaleur. Dans le domaine des hautes pressions, une pompe peut être installée pour
faciliter cette circulation du haut vers le bas.

III.4 Rendement de la chaudière auxiliaire n°1

La chaleur apportée par un combustible qui brûle n’est pas totalement récupérée par le fluide que
l’on veut chauffer .On perd toujours une partie par différents mécanismes. La chaleur totale
apportée par la combustion d’une unité de masse (ou de volume) est égale au pouvoir calorifique
du combustible .La partie de cette chaleur qui sert effectivement à chauffer le fluide est appelée
« Energie ou chaleur utile ».la partie perdue, qui est égale à la déférence entre l’énergie total et
l’énergie utile, est appelé « pertes ». L’efficacité ou la performance d’une installation est exprimé
par le rapport entre l’énergie utile et l’énergie total apportée par la combustion, encore Appelé
« rendement» et on l’exprime par la relation suivante :

η = Energie utile /Energie totale * 100 ou η = QV *(HV - HE) / (Qcomb*PCI)

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Tel que :
- Qv est le débit de vapeur
- Hv est l’enthalpie de vapeur
- HE est l’enthalpie de l’eau
- Qcomb est le débit de combustible
- PCI est le pouvoir calorifique inférieur

III.4.1 Le rendement nominale (De constructeur) :

Le constructeur donne des valeurs nominales doit être respectés par les opérateurs de chaudière
pour avoir un bon rendement.
Sachant que :
Dv : Débit du vapeur : 25t/h. (annexe n°8)
Hv : Enthalpie de la vapeur HP : (T°=500°C, P=58bar).
HE : Enthalpie d’eau d’alimentation : (T°=115°C, P=65bar).
Dfuel : Débit du combustible : 2t/h
PCI : Pouvoir calorifique inférieur : 9500Kcal/Kg.

A.N : η = 25(3425-487)/2*9500*4,18 Donc : η=0,92 ou 92%

III.4.2 Le rendement actuelle

- Méthode directe :

Soit la relation : η = débit Vapeur (HV – HE) / débit combustible * PCI

Avec :
Dv : Débit du vapeur : 18t/h.
Hv : Enthalpie de la vapeur HP : (T°=495°C, P=55bar).
HE : Enthalpie d’eau d’alimentation : (T°=104°C, P=86bar).
Dfuel : Débit du combustible : 1,6t/h
PCI : Pouvoir calorifique inférieur : 9400Kcal/Kg.

A.N : η=18(3417-442)/1,6*9500*4,18 Donc : η=0,84 ou 84%

- par méthode indirecte :

Avec cette méthode on calcul les différentes pertes en % du pouvoir calorifique du combustible.
Parmi les pertes les plus typiques d’une chaudière on distingue :

Les pertes par les parois.

Les pertes par les fumées. η=100-∑pertes
Les pertes par imbrûlée.
Les pertes par purge.

Donc Le rôle de l’opérateur de la chaudière est de faire fonctionner son installation de façon à
réduire ces pertes.

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Schéma 11: bilan d’énergie du système chaudière [13]

Les pertes par parois :

Ces pertes, de l’ordre de 0.5% de la puissance nominale de la chaudière proviennent des échanges
de chaleur par convection et rayonnement entre les parois chaudes de la chaudière et l’air ambiant.
Pour une telle chaudière elles peuvent être évaluées approximativement par :

Pertes par les parois (%) = 0.5* puissance maximal / puissance actuelle

A.N : pertes par les parois %=0,5*25/18= 0,69 %

Les pertes par fumées :

Les pertes par fumées peuvent être estimées en pourcentage de la chaleur apportée par le
combustible par la relation suivante : Pf = K *(Tf – Ta) /%CO2

Tel que :
Tf : la température des fumées : 210°C
Ta: température ambiante : 32°C
%CO2 : la teneur de CO2 dans les fumées : 9,54
K: constante qui dépend de la nature du combustible=0.6 pour le fuel.

A.N : %= 0,6*(210-32)/9,54 Donc : Pertes Par Fumées=11,2%

Les pertes par purges :

Ces pertes proviennent de la chaleur sensible des purges. Elles peuvent être réduites par un
traitement adéquat de l’eau d’alimentation et un bon système de retour de condensats. Ces pertes
dépendent de la température et du taux de purge.

%des pertes par les purges=puissance perdu par les purges/puissances absorbé par la chaudière.

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On calcule puissance perdu par les purges : P1=Dp*(HEC – HEF)

Avec :

P = puissance perdue par les purges

Dp : le débit de purge en t/h
HEF : l’enthalpie d’eau froide à(T°=104°C, P=86bar).
HEC: l’enthalpie d’eau chaude à T°=220°C, P=80bar).

AN : P1=2*(945-442)=1006MJ/h

On calcule puissances absorbé par la chaudière : P=PCI* Dfuel

Dfuel = la consommation annuelle moyenne de fioul : 608 t/an

PCI = Pouvoir calorifique inférieur : 9500Kcal/Kg

AN : P2= 0.069 *9500*4,18=2756MJ/h Alors : %=P1/P2=3.65

DONC : Pertes Par Purges=3.65%

Par imbrûlées :

Elles sont dues à la présence des imbrûlés solides ou gazeux présents dans les fumées.
L’insuffisance d’air de combustion, le mauvais mélange combustible -comburant, l’excès d’air de
combustion abaissent la température de la flamme, le dimensionnement inadapté du foyer à la
charge calorifique, sont les principales causes de la production d’imbrûlés. Nous admettrons que la
combustion se fait dans de bonnes conditions, avec un excès d’air suffisant et nous considérons les
pertes comme étant négligeables.

Finalement le rendement de la chaudière auxiliaire admis sur PCI est : η = 100 - ∑ pertes

AN : η = 100 - ∑ pertes = 100 – (11,2+0,69+3,65) η=0,84 ou 84.46%

Conclusion :
D’après le calcul du rendement de la chaudière auxiliaire (85%), on constate que cette valeur est
inferieur au celle donnée par le constructeur (92 %), il y a une baisse d’environ 7%, due au pertes.
et on constate que, les pertes par les fumées sont les plus importants, et en deuxième classe
d’importance il y a les pertes par purges, pour réduire leur pourcentage, il est nécessaire de
contrôlés le taux des sels dissous dans l’eau de la chaudière .

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CONCLUSION GENERALE

Ce stage a été pour moi une expérience très enrichissante, car il m’a permis d’enrichir mes
connaissances et d’améliorer mon baguage technique dans le domaine de traitement des eaux
douces.
J’ai abordé dans ce travail l’étude des performances techniques des chaînes de
déminéralisation, ainsi que les postes de filtration, afin de s’assurer de la bonne marche des
installations. Cette étude m’a permis de conclure que les chaînes sont bien dimensionnées et assure
un bon rendement, donc une bonne qualité de l’eau et par conséquent une bonne protection de la
chaudière.

Egalement, j’ai pu découvrir le fonctionnement de plusieurs systèmes industriels

précisément les chaudières. On outre, j’ai appris comment faire une étude sur le rendement
nominale et actuel de la chaudière. Ce qui m’a permis également de mettre en œuvre mes
compétences et mes connaissances que j’ai pu acquérir tout au long de ma formation universitaire.

Mais ce qui est le plus important c’est que j’ai appris, grâce à ce projet la méthodologie de
recherche fructueuse avec un esprit critique. Malgré les divers problèmes rencontrés lors de la
réalisation de ce projet, j’ai réussi à résoudre la majorité d’eux. En revanche, ce projet reste ouvert
aux améliorations.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[2] Rapport de stage 2008 zouhaire khoumachi EST –FES « étude et optimisation du bilan
thermoélectrique du complexe Jorf lasfar »

[3] Service de documentation Maroc phosphore IDJ/PI/T

[4] BABCOCK WANSON « le conditionnement de l’eau chaudière »

[5] Note de Calcul (TED Maroc Phosphore III-IV).

[7] Rapport de stage 2008 de Mohammed ENSA d’Agadir « Analyse Critique des Chaines de
Déminéralisation »

[8] Exchanges d’ions et adoucissement

[10] « Fluidized sand biofilters » freshwater institue Micheal timmons Cornell university,
ITHACA, NY

[11] Groupe OCP pole chimie jorf lasfar entité PCJ/PI/PU rapport de stage de titularisation Hassan
maimouni

[12] « chaudières à vapeur à combustible » édition du 08/02/07

[13] « conception et calcul des chaudières généralités et bilans » technique de l’ingénieur par jean
parisot

REFERENCES WEBOGRAPHIQUES

[1] www.wikipedia.com

[6] www.dardel.info

[9] http://hydro-land.pagesperso-orange.fr/index.html

[4] www.babcock-wanson.fr

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Les Annexes

Annexe No 1 : caractéristiques de filtre à sable

3
Capacité 250 m /h
3
Débit maximum 265 m /h
Diamètre 3600mm
Hauteur 4500mm
hydro anthracite
Hauteur 400 mm
quartzite
Hauteur 1400 mm
Silex
Hauteur 100 mm

Annexe No 2: caractéristiques de filtre à charbon actif

3
Capacité 250m /h
3
Débit maximum 265 m /h
Diamètre 2900 mm
Hauteur 2900 mm
Charbon actif
Hauteur 1600 mm
3
Volume 10.47 m

Annexe No 3 caractéristiques de dégazeur

Dégazeur

Eau

Type Tour de stripping

Amos
3
Débit 180 m /h

vitesse 84 m/h

Air
3
Débit 3000 m /h

vitesse 0.35 m/h

Hauteur du lit 2200 mm

diamètre 1700 mm

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Annexe No 4 caractéristiques d’échangeur cationique :

Echangeurs de cations
3
Production brute 180 m

Hauteur total 6000mm

Diamètre 2200mm

3 planchers à
Distributeurs
buses

Résine cationique fortement acide

Type S 100 = C 100

Volume (compartiment) inf 4000 l

Volume (compartiment) sup 10 000 l

Résine inerte Lewatit IN 42

Volume 520 l

Annexe No 5 caractéristiques d’échangeur anionique :

Annexe N°6 : Tableau 1 : Tableau donnant la salinité contractuelle de l’eau brute

Cations Anions
3 3
mg/l éq/m mg/l éq/m
TH 139 8,94 TAC 239,5 4,05
+
Na 222 9,65 SAF 630 16,54
+
K 78 1,99
ST
ST
∑Ca:ons 20,59 ∑Anions 20,59

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Annexe No 7 : caractéristiques de l’eau brute :

mg /l éq/m3

Calcium (Ca++) 72,00 3,60

Magnésium (Mg++) 45,00 3 ,70

Sodium (Na+) 168 7,30

Potassium (K+) 4,69 0,12

Total cations -- 14,72

Chlorures (Cl-) 291 8,20

Sulfates (SO42-) 112 3,33

Nitrates (NO3-) 8 0,13

Anions I (SAF) -- 10,66

Alcalinité libre (TA) -- 00

Alcalinité complète (TAC) -- 3,80

Silice (SiO2) -- 0,28

Anions II -- 4,08

Total Anions -- 14,74

TDS 932,49 14,74

Annexe No 8 CHAUDIERES AUXILIAIRES 21 IV 01 / 02 :

Type : Foyer Type intégré à rayonnement total – Circulation Naturelle

Fournisseur : LARDET BABCOCK
Caractéristiques Fonctionnels :
- Pression timbre 71 bars
- Pression vapeur surchauffée 58 bars
- Débit vapeur surchauffée 25 t/h
- Température vapeur surchauffée 500 °C
- Débit eau alimentaire 25.5 t/h
- Pression eau alimentaire 65 bars
- T°C fumée sortie chaudière 210 °C
- Oxygène en excès (O2) 2%
- Caz carbonique (CO2) 8 - 14%
- T°C d’eau alimentaire 115 °C

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Annexe n°9 : Tableau d’équivalence des principales résines échangeuses d’ions et Caractéristiques
des résines de TED de Maroc Phosphore III-IV

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