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Ministère de l’Enseignement Supérieur ‫وزارة التعليم العالي‬

et de la Recherche Scientifique ‫والبحث العلمي‬


Université Arabe des Sciences ‫الجامعـة العربيـة للعلـــوم‬
‫المدرسة العليا الخاصة‬
Ecole Supérieure Privée d’Ingénieurs et
‫للمهندسيـن والدراسات‬
des Etudes Technologiques de Tunis
‫التكنولوجيّة بتونس‬

Projet de Fin d’Année

Spécialité : Génie Electromécanique

Insérer le titre

Elaboré par : ***

Encadré par : *** (ESIET-UAS)


Année Universitaire 2019-20120

REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier tous les personnes qui m'ont aidé à la réalisation de ce projet et ceux
qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment profitable.

C'est avec une immense reconnaissance que je remercie tous mes professeurs et plus
particulièrement Monsieur Elsiid Najeh mon encadrant pour ses directives, son grand
cœur et son soutien moral tout au long de ce projet.

Je voudrais exprimer toute ma gratitude à mon encadrant au sein de la direction de


matériel Monsieur Fathi ayari directeur technique pour l'honneur qu'il a fait en acceptant
de m'encadrer dans ce projet de fin d'année ainsi à toute l'équipe de service méthode pour
leurs aides et leurs conseils précieux.

Ma reconnaissance s'adresse à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la réalisation
de ce projet.

Enfin je remercie les membres du jury d'avoir accepté de juger ce travail et j'espère que ce
présent rapport reflète tout le travail effectué et satisfera tout consulteur.

ii
TABLE DES MATIÈ RES

PREMIERCHAPITRE : INTRODUCTION......................................................................................................7
1.1.Présentation de la société d’accueil..........................................................................................................8
1.2.Présentation du projet...............................................................................................................................8
1.2.1.Sous-titre............................................................................................................................................8
1.2.2.Sous-titre............................................................................................................................................8
DEUXIÈMECHAPITRE : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE..............................................................................9
2.1.Sous-titre.................................................................................................................................................10
BIBLIOGRAPHIE........................................................................................................................................... 11

iii
LISTE DES FIGURES

Figure 1: Logo UAS...........................................................................................................................................8

iv
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Exemple Tableau.............................................................................................................................8

v
1 CHAPITRE : ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE
1.1. Présentation de la société d’accueil

*** texte en format Cambria 12, justifié, avec interligne 1,5 et titre en format Cambria 26 sans
caractère gras***

Les titres et leurs numérotations doivent être faits d’une manière automatique. Ce document contient déjà les
titres automatiques dans le format requis.

1.2. Méthodes de maintenance


1.2.1. Introduction :
Nous présentons les différentes méthodes de maintenance existantes, nous avons choisi
comme méthode d’optimisation de la maintenance de la Bulldozer BSC740 la MBF.

Cette méthode MBF s'appuie sur une démarche de type AMDEC et des matrices de
criticité pour hiérarchiser les équipements, puis analysé les causes de défaillances.
L'utilisation ultérieure de diagramme cause et effet permet de déterminer les actions à
entreprendre dans le cadre d'un plan de maintenance préventive.

1.2.2. Méthodes de maintenance :


1.2.2.1. La maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) :
Est une méthode qui a pour but non seulement de déterminer les causes d’origine mais
aussi de chercher les solutions et engager les actions correctives appropriées pour les
éliminer et enfin généraliser et standardiser les résultats a toutes les composantes
similaires de processus. Ceci a pour seul souci, optimiser les coû ts de maintenance.
1.2.2.2. Stratégie de type Life Cycle Cost (LCC) :
La stratégie du Life Cycle Cost est basée sur la détermination du coû t de maintenance
d’un équipement sur la durée de son cycle de vie. La grandeur Life Cycle Cost désigne la
somme des coû ts d’investissement de l’´équipement, des coû ts cumulent d’utilisation et
des coû ts de maintenance, sur la duré e de vie de l’´équipement. Cette démarche permet
l’optimisation du coû t global d’un système sur l’ensemble de son cycle de vie. Ce concept
est principalement utilisé dans une démarche décisionnelle pour choisir une politique
de maintenance à appliquer et l’â ge adéquat de remplacement de l’´équipement.

2
Cependant, la difficulté majeure de cette approche est l’estimation des différents coû ts
intervenant durant le cycle de vie d’un ´équipement.

1.2.2.3. La Maintenance Productive Total (TPM) :

C’est une approche d’amé lioration de la productivité globale de l’appareil de production


par une meilleure implication de tous les personnels de l’entreprise dans la fonction
maintenance. Elle est donc indépendante de la taille de l’entreprise. Seul compte le
déroulement de sa mise en œuvre et son management de mise en œuvre et de support.

Le principal indicateur de la TPM est le TRS (taux de rendement synthétique) qui


intègre plusieurs facteurs indiquant le fonctionnement global d'un équipement. Cet
indicateur est très utile car il permet de déterminer l'efficience d'un moyen de
production.

1.2.2.4. Principe de la méthode MBF :


La MBF est une méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive
permettant d'améliorer progressivement le niveau de disponibilité des équipements
critiques. Elle repose essentiellement sur la connaissance précise du comportement
fonctionnel et dysfonctionnel des systèmes.

L’objectif principal est clair : améliorer la disponibilité des équipements sélectionnés


comme critiques par leur influence sur la sécurité, sur la qualité et par leur impact sur
les flux de production. Améliorer la disponibilité implique la réduction des défaillances
techniques par la mise en place d'un plan préventif.
La méthode proposée c'est une Optimisation de la maintenance par l’AMDEC a pour
horizon de focaliser les efforts sur la minorité des éléments qui causent la majorité des
effets nuisibles à la maintenance, à la production et à la qualité . En utilisant le
diagramme de Pareto, on identifie les anomalies et les dysfonctionnements de
l’équipement, puis on remonte jusqu’à leurs causes d’origine pour suggérer des actions
correctives appropriées, à l'aide d'une fiche d'analyse des modes de Dé faillances, de
leurs Effets et de leurs Criticité.

1.2.3. Méthodes d’optimisation de la maintenance :


1.2.3.1. La méthode AMDEC :
L’AMDEC : C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits
fabriqué s ou des services rendus et favorisé la maitrise de la fiabilité en vue d’abaisser
le cout global. Cette méthode conçue pour l'aéronautique américaine en 1960:est

3
devenu aujourd’hui, soit réglementaire dans les études de la sureté des industries "à
risque"(l'aé rospatial, nuclé aire, chimie….).

Etablie un équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de dé finir les
priorité s d’action par la confrontation des opinions Elle est applicable :
- à un produit : AMDEC produit.
- à un processus : AMDEC processus ;
- à un système de production : AMDEC moyen de production.
Son rô le n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutô t
d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées
correctement.
Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante
dans l’optimisation de la fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout
en faisant diminuer le nombre de pannes, facilement maintenable car elle permet la
maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce qu’elle permet d’agir sur les
éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en
particulier les défaillances critiques et catastrophiques.
1.1.1.1. Les outils de la méthode :
En effet, la décision de continuer à maintenir, rénover ou remplacer un actif industriel
n’est pas facile à prendre. C’est pourquoi, Nous présenterons les outils d’aide à la
décision dans le domaine qui outre les coû ts d’achat, d’exploitation et de maintenance
Introduisent la notion de risque (sécuritaire, technique et financier).
Outils de décision, de gestion et d’optimisation permanente de la maintenance, ils sont à
la fois puissants et modulaires.

Leur application aux différents secteurs industriels permet de formaliser et de faire


évoluer la logique du raisonnement quotidien des décideurs de maintenance en y
intégrant les notions de risques liés à la sécurité, à la disponibilité des installations ainsi
qu’aux coû ts de maintenance.

A. Analyse de Pareto (méthode ABC)

L’analyse de Pareto consiste à déterminer la minorité de causes responsables de la


majorité des effets. La dé marche de la méthode se décline en 4 étapes principales :

1. Définir la nature des éléments, à classer ces éléments par ordre décroissant, ce
classement dépendent du caractère étudié. Ces éléments peuvent être: des matériels,
des causes de pannes, des natures de pannes, des bons de travail, des articles en
4
stocks etc.
2. Choisir le critère de classement: Les critères les plus fréquents sont les couts et les
temps, selon le caractère étudiée, d'autres critères peuvent ê tre retenue tels que :

- le nombre d'accidents, le nombre d'incidents;


- le nombre de rebuts, le nombre d'heures d'utilisation;
- le nombre de kilomètres parcourus;
- la valeur consommée annuellement.
Tracé le courbe pourcentage des valeurs cumulées du critère en fonction du
pourcentage des élé ments cumulés qui en sont responsables (Figure III-1).

1. Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments. La classe A est celle
de la minorité d’éléments (en général 20%) responsable de la majorité des effets
(en général 80%). La classe C est celle de la majorité d’éléments (en général
50%) responsable de la minorité des effets (en général 20%). La classe B est
intermédiaire.

Elle est composée gé né ralement des 30% d’é léments responsable de 15% d’effets.

Figure III-1: La courbe ABC (diagramme de Pareto)

A. La méthode AMDEC : Déroulement de la méthode

Le concept de coopération homme-machine est né suite à l’apparition des outils d’aide à


la décision en tant qu’assistant d’un décideur humain et donc à la possibilité de partager
les taches entre eux.
Dans ces circonstances le groupe fait appel à l’outil AMDEC en vue d’obtenir des
5
conseils qu’il utilise dans la prise de décision. Il guide le groupe dans sa démarche de
résolution de problème pour l’amener à découvrir lui-même la solution. Par conséquent
il a l’atout de ré duire les coû ts de maintenance.
Bien que les coû ts de maintenance dépendent des caractéristiques du matériel qui se
présentent sous trois formes : caractéristiques pouvant être données par le fournisseur,
caractéristiques propres à l’exploitant et caractéristiques communes à l’exploitant et au
fournisseur, les coû ts de la maintenance se composent essentiellement en deux
composantes: les coû ts directs et les coû ts indirects.

L’étude AMDEC permet principalement d’optimiser les coû ts indirects.

En effet elle constitue une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle
permet de prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de
pannes au niveau de l’ensemble des é léments qui concourent à la fabrication d’un
produit et pour l'étude d'un équipement, les défaillances sont classées par ordre
d'importance. Les plans de maintenance doivent évoluer, être optimisés en fonction des
remarques des opérateurs de maintenance et de production. L'amélioration des actions
de maintenance se fera à l'aide des rapports d'intervention et des indicateurs du
tableau de bord.

Coûts de maintenance

Coûts directs Coûts indirects

Rechange
Coûts Coûts des
d’indisponibilité ralentissements
Main d’œuvre
Optimisation

Etude AMDEC
Outillages

Optimisation

Frais généraux Coûts d’intervention Coûts de non qualité

6
Figure III-2: Méthode d’optimisation de la maintenance par
l’AMDEC

Diagramme d’Hishikawa :
Le diagramme d’HISHIKAWA , ou de causes à effet, est une représentation structurée de
toutes les causes qui conduisent à une situation .Son intérêt est de permettre aux
membres d’un groupe d’avoir une vision partagée et précise des causes possibles d’une
situation .Le schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la
règle des" 5M ".En effet ,il à été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement
de ces cinq catégories : La matière ou les matériaux ; le matériel employé ; le milieu ou
le contexte ; les méthodes et la main d’œuvre. Il est possible dans certaines utiliser des
catégories telles les moyens financiers et le management.

Selon Remi BECHELET, Enseignent chercheur à l’école Centre de Lille le diagramme


d’Ishikawa est un outil des mé thodes de résolution des problè mes. Introduit dans les
chantiers navals Kawasaki dans les anné es 60 par le Japonais KAORU ISHAKAWA, le
diagramme d’Ishikawa est de nos jours un des sept outils de base de management de
qualité que sont :

- Les histogrammes ;

- Les diagrammes de Pareto ;

- Les feuilles de relevés ;

- Les cartes de contrô le ;

- Les diagrammes de flux/organigrammes ;

- Les diagrammes de dispersion.

Main d’œuvre Machine

Fatigue physique Usure des outils

Formation Vibration
Variation de la
fiabilité
Non homogénéité Condition
des d’utilisation
caractéristiques Contacts avec
Choix Qualité des les autres pièces
du surface 7
Méthodes processus Matériaux Milieu
Figure III-3: Diagramme Ishikawa

Cette analyse peut être conduite de façon beaucoup plus spécifique pour un mode de
défaillance particulier. Dans ce cas, il suffit de remplacer l’effet générique « Variation
de la fiabilité » (au sommet de l’arête d’Ishikawa), par le mode de dé faillance à é tudier.

1.1.1. Méthodologie AMDEC :


La méthodologie AMDEC permet de calculer la criticité d'un composant d'un
équipement en se basant sur trois critères : la gravité, la fréquence et la détectabilité. De
ce fait on peut en dé duire les composants critiques et leurs associer des actions
appropriées pour chacun.
Etape 1:Initialisation de l’étude qui consiste :

- la définition de la machine à analyser ;

- la définition de la phase de fonctionnement ;

- la définition des objectifs à atteindre ;

- constitution de groupe de travail ;

- la définition de planning des réunions ;

- la mise au point des supports de travail.

Etape 2: Description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- découpage de la machine ;

- inventaire des fonctions de service ;

- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3: Analyse AMDEC qui consiste :

- Analyse des mécanismes de défaillances ;

- Evaluation de la criticité à travers ;

- la probabilité d’occurrence F ;

- la gravité des conséquences G ;


8
- la probabilité de non détection D ;

- la criticité est définie par le produit ;

Etape 4: Synthèse de l’étude /décision qui consiste :

- bilan des travaux ;

- décision des actions à engager ;

- La gravité: G.
La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, on commence par celui-ci car en
fonction de sa note, on doit ou pas continuer l'AMDEC.
Il faut définir la gravité d'une défaillance pour chacun des 4 points : la sécurité, la
production, la qualité, l'impact environnemental. Si un des points a un score plus haut
que les autres, on prendra la note la plus haute afin de faire ressortir le point critique.
 La fréquence: F :

Pour définir l'occurrence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de
l'opérateur ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut aussi faire
des comparaisons avec d'autres é quipements connus relativement similaires.
 La détectabilité : D :

La détectabilité est un point important, si on ne peut pas prédire la panne, il y a un plus


grand risque d'arrê t à cause d'elle. On peut ré duire la détectabilité et donc la criticité
d'un équipement en lui affectant des capteurs ou en le remplaçant par un qui l'intègre.
 La criticité  : C :

Une fois les trois facteurs définis, on peut passer au calcul de la criticité. L’indice de
criticité sera définit par le produit de ces 3 facteurs

1.1.1. Conclusion :
La Maintenance Basé e sur la Fiabilité (MBF) est une méthode qui a pour but non
seulement de déterminer les causes d’origine mais aussi de chercher les solutions et
engager les actions correctives appropriées pour les éliminer et enfin généraliser et
standardiser les ré sultats a toutes les composantes similaires de processus.

9
Donc le choix de l’exploitation de cette méthode pour la Bulldozer optimise l’action de
maintenance en s’intéressant qu'aux éléments qui sont responsables des coû ts très
élevés d'indisponibilité de matériel ,là où l'AMDEC nous permet d'améliorer la fiabilité
des équipements, voire ré duire les coû ts indirects de la maintenance.

1 CHAPITRE : ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE

10
2.1. Analyse critique de la maintenance du bulldozer D7 par AMDEC
2.1.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous appliquons les étapes de l'AMDEC citée dans le chapitre
précédent dans l'objectif est d'arriver clairement à identifier les points sensibles du
bulldozer et y affecter des actions de maintenance ou des contrô les plus rigoureux.

2.1.2. Définitions :
- La fiabilité: aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant une durée donnée.
- La maintenabilité : aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits.
- La disponibilité: Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise
dans des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps
donné.
- La sécurité: aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions
données, des évé nements critiques ou catastrophiques.

2.1.1. Les étapes de l’AMDEC :


Etape 01 : Le choix de l’équipement a étudié :

2.1.1.1. Liste des engins direction matérielle :

ENGIN N° ENGIN MARQUE TYPE

BSC738 CATERPILLAR D7H

11
BSC739 CATERPILLAR D7H

BSC740 CATERPILLAR D7H S2

BSC801 CATERPILLAR D8H

BSC802 CATERPILLAR D8H

BULL/CHENILLES BSC25501 FIAT ALLIS FD255

BSC25506 FIAT HITACHI FD255

BSC25507 NEN HOLLAND D255

BSC85-01 KOMATSU D85ESS

BSC803 CATERPILLAR D8

BSP 055 NEN HOLLAND W 190B


BULL/PNEUS
BSP 056 NEN HOLLAND W 190B

CSP 231 CATERPILLAR 980 F


CHARGEUR SUR
CSP 232 CATERPILLAR 980 F
PNEUS
CSP 268 CUMITAS 940

MINI
MCH 14 CASE SR200
CHARGEUSE

TRP246 FIAT ALLIS FB100

TRP257 NEW HOLLAND B100B

TRACTO-PELLE TRP261 NEW HOLLAND B100B

TRP262 NEW HOLLAND B100B

TRP263 NEW HOLLAND B100B

PELLE MEC. SUR


PMC170 HITACHI  
PNEU

PELLE MEC. SUR


PMC168 HITACHI  
CHANILLE

COMPACTEUR COP140 BOMAG BW 20R-2

COMPACTEUR
COP 080 BOMAG BW212
MIXTE
NIVELEUSE NIV 723 CATERPILLAR 130 G

12
NIV879 KOMATSU GD 511 A1

NIV 1057 DINGSHEN PY120G

NIV 1118 DINGSHEN PY120G

NIV 1058 DINGSHEN PY120G

TAK101 ERMONT  
TANKER
TAK102 ERMONT  

MOP 196 SCOVA 6LD40

MOP 198 VARISCO J60-220 TMLDE

MOP 207 VARISCO CAPARI

MOP 213 KOSHINLID KG200

MOP 215 KOSHINLID KG200

MOP 216 KOSHINLID KG200

MOP 217 KOSHINLID KG200


MOTO POMPE
MOP 221 KOSHINLID KG200

MOP 222 KOSHINLID KG200

MOP 223 PANCAR Z108

MOP 224 PANCAR Z108

MOP 225 CADOPPI DA440-A45

MOP 226 CADOPPI DA440-A45

MOP 227 CADOPPI DA440-A45

CHE 031 YALE  

CHE 032 HYSTER  

CHE 033 BOSS  


CHARIOT
ELEVATEUR CHE 035 TOYOTA 4FB25

CHE 038 FIAT D30

CHE 039 HELI CPCD52

COMPRESSEUR
COA 299 INGERSOLL  
D'AIR

GROUPE
GEL 254 GISCAR 5428
ELECTROGENE

13
GROUPE DE
GGR 058 GISCAR GS12E/100/250
GRAISSAGE

Tableau IV-6: Parc des engins

2.1.1.2. Statistiques des heures de pannes pour les bulldozers :


D'aprè s les donné es des heures de panne requise pendant la période de stage (du
01/01/2019 au 01/03/2020) concernant le parc d’engins, on a:

Les arrêts
Mécaniques(h) Electriques(h) Autres(h) Total(h)
Ensembles
BSC738 1200 320 50 1570
BSC739 2500 100 0 2600
BSC740 5300 600 0 5900
BSC801 8820 0 0 8820
BSC802 8820 0 0 8820
BSC803 0 0 0 0
BSC25501 8820 0 0 8820
BSC25506 8820 0 0 8820
BSC25507 6700 200 500 7400
BSC85-01 1000 100 0 1100

Tableau IV-6: Parc des bulldozers

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
8 9 0 1 2 3 1 6 6 1
73 73 74 80 80 80 50 50 50 -0
SC SC SC SC SC SC 25 25 25 85
B B B B B B C C C C
BS BS BS BS

Mecanique electrique autres

Figure IV-6: Diagramme Identification des pannes


critique

Etape 02 : Description fonctionnelle de la Bulldozer D7 qui consiste :

14
2.1.1.3. Description du bulldozer BSC 740 :
Le bulldozer est un engin automoteur à chenilles ou à roues, doté d’un équipement de type
lame qui déplace et nivelle le matériau. Il peut équiper d’une lame de pousse, lorsqu’il est
intègre au sein d’un échelon de décapeuses.

Son travail consiste à déplacer et niveler des matériaux, selon un cycle alternatif.

Le bulldozer comportant deux trains de chenilles, chaque train de chenille est équipe d’une
roue folle à l’avant, de galet inférieurs et supérieurs et d’un barbotin a l’arrière qui entraine
l’ensemble.

Caractéristiques technique :

15
2.1.1.4. Les formes de la maintenance adopté e par la Direction matériel :

A - Maintenance corrective :

- Le dépannage sur chantier dans le cas de petits problèmes en raison de remise en é tat
des organes défaillants ;
- La ré paration au niveau des ateliers ou au chantier par les équipes d’interventions en
vue d’une remise en état définitif.

B - Maintenance préventive :

- La maintenance conditionnelle basée sur l’analyse vibratoire et l’analyse d’huile ;

- Maintenance systématique qui comprend.

C- Les entretiens systématiques :

16
Sont effectué s selon des pé riodicités fixes préconisé es par le service maintenances et
qui regroupe les travaux suivants :

- Graissage ;

- Nettoyage ;

- Lubrification ;

- Vidange d’huile ;

- Contrô le du niveau d’huile ;

- Resserrage des boulons.


Ces opé rations de maintenance systématique sont appliqué es par le mécanicien ou une
é quipe d’intervention pour éviter la dé gradation de la machine.
 Les check listes mécaniques :

Ce sont des contrô les quotidiens effectués avant chaque démarrage de la machine.

 Les révisions générales :

Après un cumul des heures de marches donné es, la machine est totalement révisé e.

2.1.1.1. Analyse du plan de maintenance actuel du bulldozer :

Après avoir défini les différents types de maintenance, il est impératif avant de se lancer
dans l’analyse des données statistiques d’étudier celle adoptée actuellement par le
service maintenance, Pour cette partie nous nous sommes basés sur les données acquis
pendant la période du 01/01/2019 au 01/03/2020.Ces données sont résumée dans
le tableau IV-8:

Tableau IV-8: Types de maintenance actuelle de la BSC740


Plan de maintenance Total
de-là bulldozer (heures)
Conditionnelle Corrective Systématique Amélioration

Temps 180 5700 20 0 5900


Temps % 3.05 % 96.61 % 0.33 % 0% 100 %

17
D'aprè s ce tableau on peut conclure que la maintenance corrective domine les autres
types de maintenance pour le bulldozer BSC 740.

Figure IV-12: Plan de maintenance actuel de la Bulldozer BSC


740

Nous remarquons de la figure IV-11 que la majorité des interventions de la Bulldozer


BSC 740 sont correctives, la maintenance conditionnelle est quasi-absente

2.1.1.2. Répartition des heures de marches et heures d’arrê ts non planifié :


Pour cette partie nous sommes basées, aussi sur les donné es de tableau IV-9 :

Tableau IV-9: Heures de marche et heures de panne et


supplémentaire
Heures de marche Heures de panne Heurs supplémentaires

980 5700 2140


11.11% 64.62% 24.26%

18
Figure IV-13: Heures de marche et de panne et
supplémentaires
Vu le pourcentage élevé des heures de panne, nous concluons que la maintenance
actuelle du bulldozer n'est pas efficace. Donc on va chercher les causes de ses pannes.
2.1.1.3. Analyse des heures de pannes par type
D'aprè s l'historique de la chargeuse du 01/01/2015 au 29/02/2016, on a
repartie les pannes en mécanique ; électrique et les autres type associés :
Tableau IV-10: Répartition des heures de panne par types

Les arrêts

Mécaniques (h) Electriques (h) Autres (h) Total (h)


Ensembles
Bulldozer
5300 600 0 5900
BSC 740

Figure IV-14:Répartition des heures de panne par


types

Le graphe ci-dessus représente la ré partition des heures de panne par type ; nous
remarquons que les pannes mécaniques sont dominantes, pour cela on va analyser et
traiter les causes de ces pannes par la méthode AMDEC.

Etape 03 : Analyse AMDEC qui consiste:

2.1.1.4. Etude de diagramme de Pareto


A. Partage de la machine :

Circuit hydraulique:
19
Comprend ; les pompes, Les vérins hydrauliques d’alimentation, les filtres, les
valves et les commandes….

Moteur et ses éléments connectés :

Entraine les pompes, boite à vitesse, le convertisseur, l’essieu moteur arrière …

Circuit de chargement:

Comprend châ ssis de charge (le godet ; La flè che ; l’essieu moteur avant. les axes du godet)

Circuit de fonctions auxiliaire :

Comprend la chenille, les paliers-supports, les boulons, les écrous …..

Le tableau suivant comprend les nombres de panne et les heures de panne :

Tableau IV-11: Nombre et heures de panne de sous-


ensemble
Sous-ensembles Nombre des Les heures des
pannes pannes

Moteur et ses éléments 4 2165


connectés
Circuit hydraulique 11 2095
Circuit d’auxiliaire 7 722
Circuit de chargement 2 316

Tableau IV-12: Cumul des heures de panne en


pourcentage
Nombre Cumul Cumul Cumul
Sous- Des pannes Heures
ensembles des des cumulées % des pannes des des
pannes pannes heures heures %

Moteur et ses
éléments
connectés 4 4 16.66% 2165 2165 40,84%

20
Circuit
hydraulique
11 15 62,65% 2095 4260 80,37%

Circuit de
d’auxiliaire
7 22 91,66% 722 4982 94%

Circuit de
2 24 100% 316 5300 100%
chargement

B. Diagramme de Pareto :

% cumul
des heures
%cumul des heures
120

100 100
C
94
80 80
B
60
%cumul des heures
40 41
A
20

0 %cumul des pannes


16,66 62,65
91,66
100,00

Figure IV-15: Diagramme de Pareto

C. Interprétation du diagramme de Pareto

La zone A : nous montre que 58,82% des sous-ensembles occasionnent 80% des temps
de panne; il s'agit des équipements: moteur et ses éléments connectés, Circuit
hydraulique donc nous devons prendre une attention particulière à ce domaine.
La zone B : indique 33.83% des sous-ensembles sont à l'origine de 14% des temps
d'arrêts ; il s'agit de circuit auxiliaire.
21
La zone C : constituée de circuit chargement repré sente 7.34% des équipements, mais
occasionnant seulement 6% des temps d'arrêts.
2.1.1.1. Diagramme Ishikawa :
Pour nous aider à répondre à cette question pourquoi les heures de panne de ces trois
sous-ensembles du graphe de Pareto sont énormes. Nous propose le diagramme causes-
effets. Pour tenter de surpasser notre problème, il faut connaître toutes les causes qui
peuvent lui donner naissance à savoir ‘’les cinq M’’:Maté riels, Matières, Méthode, Main-
d’œuvre et Milieu, pour déduire les causes.

 Le matériel :

- Usures des joints ;

- Bouchage et colmatage des filtres ;

- Mauvais graissage pour certains éléments ;

- Fuites internes ;

- Eclatement des flexibles ;

- Usure des roulements ;

- Contraintes mécaniques.

 La matière :

- Pièces de rechange brutes non conforme ;

- Qualité de lubrifiant ;

- Type de l'huile ;

- Additif de lubrifiant.

 La méthode :

- Programmes de maintenance non conformes ;

- Manque de maintenance préventive ;

- Maintenance curative inefficace ;

- Manque d'informations concernant l'état de la machine.

 La main d’œuvre:
22
- La manière de diffusion et de circulation de l’information entre le service
production et le service maintenance n'est pas efficace ;

- L'opérateur mal formé ;

- Manque de documentation ;

- Manque de qualification professionnelle ;

- Erreurs de lectures des instruments de contrô le ;

- Mauvaise mise en place des pièces ;

- Auto contrô le pas ou mal effectuée.

 Le milieu :

- Condition climat ;

- Horaires de travail difficiles ;

- Type de terrain ;

- Manque d'aération ;

- Manque d'éclairage ;

- L'eau est insuffisante pour minimiser la poussière ;

- Les risques, parfois chutes des gros rochers sur l’engin ;

- Bruit.

23
Figure IV-16: Diagramme cause- effet

2
2.1.1.1. Analyse AMDEC :
A. Les grilles de cotation
La gravité :

TABLEAU 3. 4: barème de cotation de la gravité

La gravité L’impact des défaillances Valeur


Mineur Sans arrêt de l’engin 1
Moyen Arrêt de l’engin avec TI<1H 2
Majeur Arrêt de l’engin avec TI>1H 3
Catastrophique Arrêt prolongé demande de PDR 4

La fréquence :

TABLEAU 3. 5:barème de cotation de la fréquence

Type Fréquence d’apparition Valeur


Défaillance rare Plus qu’une fois par trimestre 1
Défaillance occasionnelle Au moins une fois par mois 2
Défaillance fréquente Au moins une fois par semaine 3
Très fréquente Au moins une fois par jours 4

La probabilité de non détection :

TABLEAU 3. 6:barème de cotation de la détection

Niveau de détectabilité Définition Valeur


Evident Facilement détectable par l’operateur 1
Possible L’anomalie est détectée par une 2
recherche
Impossible La recherche n’est pas facile 3
Aucun moyen de détection Nécessite une expertise 4

Indice de criticité :
Les interventions et les actions envisager relativement à chaque combinaison mode/
cause/ effet, sont choisi selon les valeurs de la criticité C. le tableau ci-dessous montre les
types de maintenance en fonction de C :

TABLEAU 3. 7:forme de maintenance

Valeur de C Type de maintenance


1<C<10 négligeable Aucune modification
Maintenance corrective
10<C<18 moyenne Amélioration
Maintenance préventive systématique
18<C<27 élevé Surveillance particulière
Maintenance préventive conditionnelle
27<C<64 interdite Remise en cause complète du system

B. Application de la méthode AMDEC


Décomposition fonctionnelle 

Nous allons décomposer les deux systèmes des bulldozers (moteur thermique et circuit de
transmission) voir figure 3-6

Fiche AMDEC-circuit de transmission et moteur thermique

Après avoir regroupé les données concernons les deux systèmes (moteur thermique et
circuit de transmission). A savoir l’historique et les modes de fonctionnement normal de
chaque composante. Le traitement de ces données il nous permet d’extraire les causes et de
remplir la fiche AMDEC. Les tableaux d’analyse AMDEC sont fournis dans l’annexe *C]. 

2
BBULLDOZER D7

Figure
3.
6:décomposition des systèmes

3
Synthèse

Comme c’est mentionné dans le tableau (tableau 3-7), l’indice de criticité qui permet
d’introduire et d’envisager des actions de MP par ces deux formes c’est 10. Ainsi, le tableau
(tableau 8) ci-après il résume tous les éléments ayant une criticité dépasse 10, qui sont par
la suite font la base d’un PMP qui va permettrai de diminuer la criticité de ces éléments.

Action pour réduire la criticité

Pour diminuer la criticité de ces éléments, il va falloir réduire les trois facteurs on
appliquant les actions suivants :

- Réduire la fréquence d’apparition par l’application d’un PMP sur ces éléments.

- Réduire la non-détectabilité par la mise en marche de tous les éléments de suivi


(capteurs, compteurs).

- Réduire la gravité par la préparation du personnelle et du PDR nécessaire pour chaque


intervention.

L’étape qui vient par la suite selon la démarche MBF c’est l’élaboration du plan de
maintenance préventive relativement à ces éléments. Pour chaque cause et effet on va
proposer des actions et des opérations de MP.

4
2
2.1.1. Conclusion :
L’objectif de l’amélioration de la maintenance préventive et curative du bulldozer, la
maintenabilité et la disponibilité de ses équipement, vue leurs influences directes sur le bon
déroulement des taches Dans ce travail. Nous avons analysé ces modes de défaillances et les
classé suivant leurs criticité ; cette analyse a mis en évidence un nombre très important de modes
/ causes de défaillance et montre que les anomalies de la Bulldozer D7 BSC740 conduisent à des
pertes de production très fâcheuses et plus critiques.

1.1. Proposition d’une gamme type d’entretien


2.3.1. Introduction :
Le présent chapitre est une analyse critique de la situation actuelle du bulldozer
Caterpillar D7 avec une proposition d’un plan de maintenance pré ventive et d’un
formulaire de rapport de maintenance avec création d’une base de données sur Excel.

2.3.2. Etablissement d’un plan de maintenance préventive (PMP) :


L’élaboration d’un PMP rendre facile le lancement des travaux de maintenance. Les actions
de maintenance qu’on peut planifier ou programmer doivent être de modalité fixe, une
périodicité unité fabriquée heure de marche etc. les actions de MP peuvent être soit :
Les étapes d’établissement d’un PMP
Processus de préparation d’un plan de maintenance préventive

Figure 3. 7:processus d’établissement du PMP

2
Plan de maintenance préventive du moteur thermique et circuit de transmission

Ce PMP il comporte les opérations de maintenance préventive que ce soit systématique ou


conditionnelle, qu’il faut exécuter sur le moteur et circuit de transmission pour éviter les
pannes imprévue. La périodicité est déterminée à partir de l’historique et en discussion
avec le responsable sur chaque sous-ensemble.

Q : quotidienne
2.3.3. Proposition de formulaire de rapport de maintenance au changement
d’équipe :

2
3
2.3.4. Création d’une base de donne sur Excel :
2.3.4.1. Définition de la GMAO :
La GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) est une méthode de gestion
effectuée à l’aide d’un logiciel de GMAO en vue de gérer les tâ ches de maintenance d'une
entreprise, d’une collectivité territoriale ou d’une administration.

2.3.4.2. Description de la base de donné :


La base de donné peuvent couvrir des domaines variés tels que :

- La gestion d’équipements avec leur inventaire, leurs caractéristiques, leurs dates


d’acquisition, …
- La consommation du carburant
- La gestion de DT (demande travaux)
- La gestion des papiers (Assurances, visites technique, taxes, vignettes)
- La gestion des maintenances de différents types (maintenance préventive, maintenance
corrective, …) avec la génération des documents de gestion correspondants.

2.3.1. Conclusion :

Nous avons établir les différentes étapes du processus de planification de la


maintenance qui assure l’organisation du plan de maintenance préventive proposée et
nous avons proposé une gamme d’entretien basée sur les recommandations du
constructeur ainsi la création d’une base de donne pour facilite la travail.

4
3. Conclusion général :

Le bulldozer BSC 740 occupe une place primordiale dans la direction matérielle, car il
représente un maillon principal de toutes les interventions. C'est pourquoi la
maintenance est une pré occupation des constructeurs et utilisateurs.

L'exposé thé orique des méthodes de maintenue, nous a permis, d’appliquer la méthode
AMDEC. Cette dernière, nous a permet de sélectionner les éléments les plus critiques
qui causses les pannes du bulldozer D7.
De plus nous avons proposé une gamme type d’entretien basé e sur les
recommandations du constructeur, avec un formulaire de rapport de maintenance au
changement d’é quipe de travail et la cré ation d’une petite application pour la gestion
de maintenance.

5
2.2. Sous-titre

*** texte en format Cambria 12, justifié, avec interligne 1,5 et titre en format Cambria 26 sans
caractère gras***

Ne pas oublier d’insérer les sources d’une manière automatque, style IEEE 2006 [1].

2
BIBLIOGRAPHIE
[1] Auteur, Livre, Edition, 2019.

3
4