Toyotisme

Le toyotisme (Toyota) est une forme d’organisation du travail dont l’ingénieur japonais
Taïchi Ono est considère comme le père.

La méthode de gestion consiste à :

 Baisser les couts et supprimer les gaspillages;
 Optimiser la qualité des produits à chaque étape de la production;
 Optimiser le niveau de stock afin d’éviter le stockage excédentaire (une cause de couts
importants. Cela implique une fabrication des pièces a la demande ou une méthode de gestion
de la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban »));
 Utiliser les opérateurs sur le terrain comme source d’optimisation de processus ou de
résolution de problèmes;
 Améliorer le système de façon continue, en faisant participer tous les acteurs (de l’ingénieur
a l’opérateur) de façon dynamique et constante.

1. Le juste à temps (ou JIT pour Just In Time en anglais) est une méthode de gestion de la
production issue du toyotisme. La méthode est fondée sur une organisation de la production
suivant le principe des cinq zéros.

Zéro défaut
Le produit fabrique doit avoir une qualité irréprochable. Le cout d’un retour en usine est
excessivement onéreux selon le type de produit (par exemple, le retour en usine de véhicules
d’une grande entreprise en raison d’un défaut mécanique ou technique). Le cout du non
satisfaction des clients est également à prendre en compte, car un client non satisfait est un
client perdu. De plus, les contrôles de la qualité doivent être rigoureux et effectues à chaque
étape du processus de fabrication.

Zéro papier
L’écologie est une préoccupation de plus en plus importante au niveau mondial. Aujourd’hui,
ce point revêt un caractère essentiel. En effet, respecter la règle du zéro papier permet non
seulement de générer des économies sur l’achat de consommables, mais aussi, cette pratique
est écologique, car elle permet de sauvegarder des milliers d’arbres en supprimant la
consommation de tonnes de papier.

Zéro stock
La stratégie du juste à temps consiste, notamment, à mettre à disposition les bons produits au
bon moment. Le but est d’éviter les stockages inutiles. Le stock immobilise de l’argent et de
la place sans générer de valeur ajoutée aux produits stockes. De plus, le stock doit être
surveille, ce qui constitue un facteur de dépenses supplémentaires (matérielle et humaine).

Zéro délai 

Une fois la commande émise par le client, les processus de préparation, de conditionnement et
d’expédition doivent être réalises le plus rapidement possible et sans temps mort afin que le
client reçoive la commande dans un délai minimum. Chaque étape doit être optimisée afin
qu’il n’y ait jamais de rupture de charge dans le processus.

Zéro panne
La meilleure façon d’assurer une production fiable et continue et d’éviter un arrêt de travail
couteux en temps et en argent est d’assurer le bon fonctionnement de l’outil de production.
Cela passe par l’entretien, la maintenance préventive, l’utilisation de l’outil dans le cadre
prévu à cet effet, etc.

D’autres grandes entreprises ont bien essayé de l’appliquer au sein de leur organisation
et à chaque fois, elles ont connu un échec retentissant .Certaines multinationales ont
cependant décidé d’appliquer quelques concepts toyotistes :

2. L’autonomisation des machines : équipement des machines de dispositifs d’arrêt, simple,

peu onéreux, qui permet la surveillance de plusieurs machines par un même opérateur.

3. Le kaizen : principe d’autonomisation des équipes en charge de définir les temps standards
de production et de se répartir les diverses opérations de fabrication d'un produit afin de
travailler plus efficacement et certes plus rapidement. Le kaizen décrit parfaitement le
principe d’amélioration continue du système.

4. Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à
produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire.

5. Le cercle de qualité : groupe de travail composé d’opérateurs et de cadres, constitué

autour des activités de kaizen, qui couvre les questions de qualité, de maintenance, de
sécurité, de prix de revient…
Cette nouvelle forme d’organisation, basée sur les compétences et la qualification des
ressources humaines, marque la fin du taylorisme et du fordisme à l’état pur.

La situation de février 2010 avec le retour de plusieurs millions de véhicules de plusieurs

marques en raison d’un défaut de pédale démontrent lamentablement les limites du
système.