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INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA


DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LATIERRA

ASIGNATURA:
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE PAVIMENTOS

CARRERA:

ING. CIVIL

CATEDRATICO:

M.C. RAMIREZ MARTINEZ SILVIA OLIVIA

INTEGRANTES DE EQUIPO:

CHÁVEZ ALTAMIRANO WILBERTH JAVIER


GARCÍA ALVARADO MARÍA GUADALUPE
MARTINEZ BAUTISTA YENY
VASQUEZ SÁNCHEZ CHRISTIAN GABRIEL
REYES GUTIERREZ RAZIEL
RUIZ MATADAMAS ADRIAN
MARTINEZ MARTINEZ LUIS DAVID

PRACTICAS DE LABORATORIO

AULA: B7 HORARIO: 10:00-11:00 GRUPO: 6CF

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA 27 DE MAYO DEL 2020


M·MMP·4·05·001/00

LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y


PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 05. Materiales Asfálticos, Aditivos y Mezclas
CAPÍTULO: 001. Muestreo de Materiales Asfálticos

A. CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento para el muestreo de los materiales asfálticos a que se refiere
la Norma N·CMT·4·05·001 Calidad de Materiales Asfálticos, a fin de comprobar que éstos cumplan
con los requisitos de calidad establecidos en dicha Norma.

B. DEFINICIÓN

El muestreo consiste en obtener una porción representativa del volumen de material asfáltico en
estudio. Se realiza en materiales almacenados en uno o varios depósitos, o durante las maniobras de
carga, descarga o aplicación. El muestreo incluye además las operaciones de envase, identificación y
transporte de las muestras.

C. REFERENCIAS

Este Manual se complementa con la última versión de la Norma N·CMT·4·05·001 Calidad de


Materiales Asfálticos.

D. MUESTREO EN UN SOLO DEPÓSITO

El muestreo del material asfáltico que esté almacenado en un solo depósito, como tanque estacionario,
fosa o carro tanque, se hace tomando en cuenta lo siguiente:

D.1. CONSIDERACIONES PREVIAS

Previamente se observan las condiciones en que se encuentra el material asfáltico, y en caso de


que existan cantidades apreciables de impurezas tales como sedimentos, agua libre o espuma,
entre otros, se estima el volumen de éstas, y de ser necesario se toman muestras de dichas
impurezas para su identificación.

Los materiales asfálticos sólidos o semisólidos se calientan solamente lo indispensable para


facilitar su muestreo.

D.2. EQUIPO

Para la ejecución del muestreo, todo el equipo a emplear ha de estar en condiciones óptimas para
su uso, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Consiste fundamentalmente en un
muestreador como los que se ilustran en la Figura 1 de este Manual, formado por un recipiente
metálico o de vidrio, convenientemente lastrado y provisto de un tapón de corcho que pueda
retirarse desde el exterior mediante una cadena o cordel. El recipiente ha de estar sujeto al
extremo de una varilla metálica o de madera, o bien a otro cordel, de tal forma que estando tapado
y con la boca hacia arriba pueda sumergirse hasta la profundidad deseada.
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Amarre del tapón

a) Botella lastrada

Tapón

Cilindro muestreador

Lastre

b) Muestreador metálico

FIGURA 1.- Muestreadores para materiales asfálticos

D.3. OBTENCIÓN DE LA MUESTRA

Para la obtención de las muestras de material asfáltico de un depósito, se procede como se


indica a continuación:

D.3.1. Para extraer las muestras, se sumerge el muestreador perfectamente seco y limpio,
tomándolas, en su caso, de la parte media o de los tercios superior, medio e inferior del
contenido del depósito. El número de muestras, así como su nivel de extracción, se
determina según lo indicado en la Tabla 1 de este Manual.

D.3.2. Cada muestra será de aproximadamente 2 L en el caso de cementos asfálticos y de 4 L


si se trata de emulsiones asfálticas o asfaltos rebajados. Para obtener estos volúmenes
es necesario llenar varias veces el muestreador, introduciéndolo a igual profundidad
cuando se integre una misma muestra, evitando alterar las condiciones del material que
está siendo muestreado.
MANUAL
M·MMP·4·05·001/00

TABLA 1.- Número de muestras y nivel de muestreo en función del tirante de asfalto en el depósito

Tirante del Nivel de muestreo en por ciento


material asfáltico del tirante máximo [1] Número total
en por ciento del de muestras [2]
tirante máximo [1] Superior Medio Inferior

100 80 50 20 3
90 75 50 20 3
80 70 50 20 3
70 --- 50 20 2
60 --- 50 20 2
50 --- 40 20 2
40 --- --- 20 1
30 --- --- 15 1
20 --- --- 10 1
10 [3] --- --- 5 1
[1] El tirante máximo corresponde al diámetro vertical de tanques horizontales o la altura
de depósitos verticales.
[2] Se debe extraer una muestra por cada nivel señalado.
[3] Cuando el tirante sea menor del 10% no se debe utilizar el material asfáltico.

D.3.3. Las muestras obtenidas a distintas profundidades se depositan en diferentes recipientes con
objeto de analizar cada una y determinar si existe heterogeneidad en el material; sólo en el
caso de que éste vaya a ser homogeneizado para su utilización, se pueden mezclar para
formar una muestra integral, como sigue:

D.3.3.1. Si se trata de depósitos verticales, la muestra integral se forma con partes iguales de
las muestras tomadas a diferentes profundidades según lo indicado en la Tabla 1 de
este Manual.

D.3.3.2. Si se trata de tanques cilíndricos horizontales, la muestra integral se forma de acuerdo


con lo indicado en la Tabla 2 de este Manual.

TABLA 2.- Composición de muestras integrales de materiales asfálticos que se almacenen en tanques
cilíndricos horizontales

Tirante del Porcentajes en volumen para


material asfáltico formar la muestra integral
en por ciento del
diámetro vertical Superior Medio Inferior

100 30 40 30
90 30 40 30
80 20 50 30
70 --- 60 40
60 --- 50 50
50 --- 40 60
40 --- --- 100
30 --- --- 100
20 --- --- 100
10 --- --- 100

E. MUESTREO EN VARIOS DEPÓSITOS

El muestreo del material asfáltico que esté envasado en varios recipientes o depósitos, como
tambores o cuñetes, se hace tomando en cuenta lo siguiente:

E.1. CONSIDERACIONES PREVIAS

Previamente al muestreo, se evalúa el estado físico en que se encuentra el material asfáltico y se


agrupan los recipientes por lotes del mismo producto, origen y fabricación, para fijar el número de
muestras parciales que deban obtenerse.
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E.2. EQUIPO

Para la ejecución del muestreo, todo el equipo a emplear ha de estar en óptimas condiciones
para su uso, limpio, completo en todas sus piezas y sin desgaste.

El equipo que se requiere cuando el material asfáltico esté en estado líquido, es el que se describe
en la Fracción D.2. de este Manual o bien, si está en estado sólido o semisólido, herramientas
como hacha, martillo y espátula.

E.3. OBTENCIÓN DE LA MUESTRA

Para la obtención de las muestras de material asfáltico envasado en varios recipientes o


depósitos, se procede como se indica a continuación:

E.3.1. Según lo indicado en la Tabla 3 de este Manual, se determina el número de recipientes


o depósitos a muestrear, seleccionándolos aleatoriamente. Si en un almacenamiento se
encuentran depósitos con material asfáltico de dos o más lotes, se aplica lo anterior a
cada uno de ellos.

TABLA 3.- Número de depósitos a muestrear


Número de depósitos que Número de depósitos que
forman el lote (Lo) deben muestrearse (n)
2 a 10 2
11 a 30 3
31 a 65 4
66 a 125 5
126 a 215 6
216 a 345 7
346 a 515 8
516 a 735 9
736 a 1000 10
más de 1000 n  3 Lo

E.3.2. En cada uno de los depósitos seleccionados de materiales asfálticos líquidos, se procede
como se indica en la Fracción D.3. de este Manual, excepto que el muestreo puede
efectuarse en uno o dos niveles, obteniendo las muestras de lugares que disten más de
10 cm de la superficie del material y de las paredes del depósito. Las muestras tomadas
se prueban en forma individual si así se requiere o bien, pueden mezclarse para formar
una muestra integral.

E.3.3. Cuando se trate de materiales asfálticos sólidos o semisólidos, que no resulte práctico
fluidificar para el muestreo, se utiliza hacha, cincel, o herramienta similar. Una vez que
han sido seleccionados los recipientes o depósitos de acuerdo con lo indicado en el
Inciso
E.3.1. de este Manual, se toman muestras de aproximadamente 2 kg, a una profundidad
mayor de 10 cm de la superficie del material asfáltico, en su parte central.

F. MUESTREO DURANTE LAS MANIOBRAS DE CARGA Y DESCARGA O DE APLICACIÓN DEL


MATERIAL ASFÁLTICO.

El muestreo durante las maniobras de carga y descarga o de aplicación del material asfáltico, se hace
directamente en el conducto de la descarga, tomando tres porciones, en recipientes de 2 L de
capacidad y de boca ancha, una al iniciarse la maniobra, otra a la mitad y la última al final. Las
porciones tomadas se mezclan en un recipiente limpio, del que se obtiene una muestra integral de 2
L si se trata de cementos asfálticos o de 4 L en el caso de emulsiones asfálticas o asfaltos rebajados.
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G. ENVASE, IDENTIFICACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Las muestras obtenidas se envasan, identifican, transportan y almacenan, tomando en cuenta lo siguiente:

G.1. ENVASE

Las muestras se envasan en recipientes de volumen suficiente, perfectamente limpios y secos antes de
ser llenados, que pueden ser de lámina, vidrio o plástico cuando se trate de emulsiones asfálticas o
asfaltos rebajados, y solamente de lámina de boca ancha cuando se trate de cementos asfálticos.
Durante el envase se han de tener las siguientes precauciones:

• Que las muestras no se contaminen con polvo u otras materias extrañas.

• Que los recipientes queden llenos cuando se trate de materiales asfálticos líquidos y en cualquier
caso, perfectamente tapados con objeto de evitar pérdidas de su contenido.

• Que en ningún caso utilicen tapones de hule.

G.2. IDENTIFICACIÓN

G.2.1. Las muestras se identifican mediante etiquetas que se fijan en los envases, en las cuales se
anotan los siguientes datos claramente escritos:

• Remitente
• Tipo de material
• Procedencia del material
• Número de lote
• Tamaño del lote (expresado mediante el número de recipientes o depósitos que compone el lote
y el volumen o masa promedio del material que contiene cada uno, o cuando se trate de un solo
depósito, mediante el volumen de material que contiene)
• Fecha de fabricación o suministro del material
• Uso a que se destina
• Obra
• Tipo de muestra (parcial o integral) y su número
• Lugar de muestreo
• Temperatura del producto al momento del muestreo, con una aproximación de ±1°C.
• Nivel a que se tomó la muestra
• Observaciones
• Fecha y hora del muestreo

G.2.2. Los datos indicados en el Inciso anterior también se anotan en una libreta de campo, así como
todas las observaciones que se consideren necesarias.

G.3. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Para transportar las muestras correctamente envasadas, del sitio de su obtención al laboratorio
encargado de su análisis, se acomodan en el vehículo de transporte de tal modo que no se golpeen o
dañen. Una vez recibidas en el laboratorio, se registran asignándoles un número de identificación para
su prueba y se almacenan perfectamente tapadas en lugares frescos que no estén sujetos a cambios
bruscos de temperatura. En general no es conveniente conservar las muestras en el laboratorio durante
más de un mes antes de ser ensayadas.

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LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y


PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CAPÍTULO: 004. Equivalente de Arena de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas

A. CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar el equivalente de arena de los
materiales pétreos a que se refiere la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas,
en muestras tomadas conforme al Manual M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para
Mezclas Asfálticas.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA

Esta prueba permite determinar el contenido y actividad de los materiales finos o arcillosos presentes
en los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en agitar un cilindro,
que contiene una muestra del material pétreo que pasa la malla N°4, mezclada con una solución que
permite separar la arena de la arcilla.

C. REFERENCIAS

Este Manual se complementa con la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
y el Manual M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.

D. EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando
siempre la fecha de su caducidad.

D.1. CILINDRO DE PRUEBA

De acrílico transparente, con diámetro interior de 3,15 cm (1¼”) y altura de 43 cm (17”), graduado
a cada 1 mm, desde el fondo hasta una altura de 38,1 cm (15”), que permita medir los niveles de
arena sedimentada y de finos suspendidos.

D.2. TAPÓN DE HULE

Que permita tapar herméticamente al cilindro descrito en la Fracción anterior, a fin de evitar la
pérdida de materiales o de solución.

D.3. TUBO IRRIGADOR

Que conste de una tubería de cobre o latón, con diámetro exterior de 0,63 cm (¼”), con uno de
sus extremos cerrado formando una punta en forma de cuña. Contará con dos perforaciones
laterales hechas con una broca N°60, en los lados planos de la cuña, cerca de la punta.

D.4. BOTELLA

Con capacidad aproximada de 4 L, con equipo sifón consistente en un tapón con dos orificios y
un tubo de cobre doblado, como el que se muestra en la Figura 1.

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FIGURA 1.- Botella con sifón

D.5. SOPORTE O DISPOSITIVO DE POSICIONAMIENTO

Que permita ubicar la botella y todo el dispositivo del sifón a la altura y de la forma indicada en
este Manual.

D.6. MANGUERA DE HULE

Para conectar el sifón al tubo irrigador. De 0,48 cm (3/16”) de diámetro, con una pinza para
obturarla.

D.7. PISÓN

Como el mostrado en la Figura 2 de este Manual, formado por una varilla de 46 cm de longitud y
0,63 cm (¼”) de diámetro. En su extremo superior contará con un lastre suficiente para que la
masa total del dispositivo sea de 1 kg y en el otro extremo tendrá una base hexagonal cónica.
Tendrá un indicador del nivel de la arena en su parte media que ajuste en el interior cilindro de
prueba.

D.8. CÁPSULA

Con capacidad de 90 mL.

D.9. EMBUDO DE BOCA ANCHA

Para depositar la muestra dentro del cilindro.

D.10. EMBUDO PARA FILTRADO

De vidrio, con capacidad de 375 mL, que permita vaciar los reactivos de la solución de reserva.

D.11. MALLA N°4

Fabricada con alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula y con
aberturas de 4,75 mm.

D.12. PAPEL FILTRO

Whatman N°12 o equivalente, de material resistente a los reactivos y soluciones que se utilizarán.

D.13. BALANZA

Con capacidad de 2 000 g y aproximación de 0,1 g.

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D.14. MATRACES ERLENMEYER

De vidrio, graduados, de 2 000 cm3 de capacidad.

D.15. AGITADOR AUTOMÁTICO O MANUAL

D.15.1. Si es automático, que esté equipado con un cronómetro de dos velocidades (ASTM y
California) y circuito de sincronización, accionado por un motor de 49,71 W (1/15 hp) y capaz
de sostener de 175 a 180 ciclos por minuto con una extensión de carrera de 200 ± 3 mm,
como el mostrado en la Figura 3 de este Manual.

D.15.2. Si es manual, que cuente con una base de apoyo y un sujetador de probeta para garantizar
un movimiento completamente horizontal, como el mostrado en la Figura 4 de este Manual.

D.16. GUANTES

De hule.

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D.17. AGUA

Destilada o potable

D.18. COMPONENTES PARA ELABORAR UNA SOLUCIÓN DE RESERVA

D.18.1. Cloruro de calcio anhídro.

D.18.2. Glicerina USP.

D.18.3. Formaldehído RA (solución volumétrica al 40%).

E. PREPARACIÓN DE LAS SOLUCIONES NECESARIAS PARA LA PRUEBA

Previo al inicio de la prueba, se preparan las soluciones necesarias de acuerdo con lo indicado a
continuación:

E.1. SOLUCIÓN DE RESERVA

E.1.1. Se disuelven 454 g de cloruro de calcio en 1,9 L de agua destilada.

E.1.2. Se enfría la solución al aire libre, hasta alcanzar la temperatura ambiente y después se
pasa a través del papel filtro.

E.1.3. Se agregan 47 g de formaldehído y 2 047 g de glicerina, mezclándose bien y diluyéndose


con agua destilada hasta completar 3,2 L de líquido.

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E.2. SOLUCIÓN DE TRABAJO

Para preparar la solución de trabajo, en la botella equipada con el equipo sifón se diluyen 90 mL
de la solución de reserva en 3,8 L de agua destilada.

F. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual


M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:

F.1. Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está saturada, se extiende sobre
una superficie limpia para dejar que se escurra hasta la condición de saturado y superficialmente
seco, para posteriormente disgregar de forma manual aquel material que presente grumos,
teniendo la precaución de no fragmentarlo por la presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea
el material hasta obtener una muestra de 10 kg, como se describe a continuación:

F.1.1. Una vez que el material está disgregado, saturado y superficialmente seco, se apila hasta
formar un cono.

F.1.2. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un cono
truncado de 15 a 20 cm de altura.

F.1.3. Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos
opuestos para formar una muestra de aproximadamente 10 kg; en caso de exceder esta
masa, se procede a reducir la cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.

F.2. Si la muestra original está seca, se humedecerá un poco antes de realizar la prueba a fin de evitar
la pérdida del material fino durante el cribado.

F.3. Se hace pasar la muestra por la malla N°4, y si el material retenido en dicha malla presenta
partículas finas adheridas, se frota entre las manos con guantes a fin de desprender y recuperar
dichas partículas, las cuales se añadirán al material que pasó la malla. El material retenido en la
malla se elimina.

F.4. El material que pasa la malla N°4 se disgrega y se cuartea como se indica en los Incisos F.1.1. a
F.1.3. de este Manual, hasta reducirlo a una masa de aproximadamente 2 kg.

F.5. Se llena la cápsula con este material hasta enrasar su superficie. Una vez llena, contendrá
aproximadamente 110 g de material suelto.

G. PREPARACIÓN DEL EQUIPO

La botella equipada con el equipo sifón se coloca de tal manera que su base quede a 91,5  2,5 cm
de altura con relación a la superficie de la mesa de trabajo, uniendo la botella mediante la manguera
de hule al tubo irrigador, como se muestra en la Figura 5 de este Manual.

H. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

H.1. Una vez preparado el sifón, se sopla dentro de la botella por la parte superior o a través de un
pequeño tubo estando abierta la pinza, para que el sifón quede listo para usarse.

H.2. Por medio del sifón, se introduce la solución de trabajo al cilindro hasta una altura de 10 cm (4”).

H.3. Con la ayuda del embudo, se vacía al cilindro de prueba la muestra de material contenida en la
cápsula, golpeando firmemente varias veces el fondo del cilindro contra la palma de la mano para
eliminar las burbujas de aire atrapado dentro del material y acelerar la saturación de la muestra.

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Botella con
equipo sifón

Manguera
91,5
± 2,5 cm

Tubo
irrigador

FIGURA 5.- Habilitado del sifón

H.4. Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro de prueba con un tapón y se agita
considerando lo siguiente:

H.4.1. Agitado manual

Se agita vigorosamente el cilindro colocado en posición horizontal de un lado a otro en


sentido longitudinal durante 90 ciclos en un tiempo de 30 s, con una carrera aproximada de
20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un movimiento completo de oscilación, es decir,
de un lado a otro hasta concluir en la posición de partida.

H.4.2. Agitado con equipo

La agitación se conseguirá mediante alguna de las dos formas siguientes:

H.4.2.1. Si se utiliza un equipo de operación eléctrica, se coloca el cilindro de prueba sobre el


dispositivo, sujetándolo como se muestra en la Figura 3 de este Manual, y se programa
el número de ciclos para que el equipo aplique la agitación automáticamente con los
parámetros de longitud y tiempo que se requieren.

H.4.2.2. Si se utiliza un equipo de operación manual, se monta el cilindro de prueba en los


sujetadores como se muestra en la Figura 4 de este Manual, y se procede con la
agitación, midiendo el tiempo y el número de ciclos. En realidad la función del equipo
manual consiste únicamente en delimitar los movimientos longitudinales del cilindro.

H.5. Concluida la agitación, se coloca el cilindro sobre la mesa de trabajo y se le quita el tapón,
inmediatamente se le inserta el tubo irrigador con el cual se lavan las paredes del cilindro de arriba
a abajo hasta concluir en el fondo. Con el fin de hacer la irrigación uniforme en todo el recorrido,
se gira el cilindro conforme avanza el tubo irrigador, propiciando la separación entre el material
arcilloso y el arenoso.

H.6. Cuando el nivel del líquido llegue a 38,1 cm (15”), medido sobre la escala del cilindro de prueba,
se extrae lentamente el tubo irrigador sin cortar el flujo de solución, de manera que el nivel del
líquido se mantenga en los 38,1 cm después de retirar completamente el tubo.

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H.7. Se deja reposar el cilindro durante 20 min, evitando cualquier movimiento o vibración durante este
período, transcurrido el cual, la arena se ha sedimentado y los finos permanecen en suspensión.

H.8. Se mide y registra como (LNSfinos) el nivel superior de los finos en suspensión, con aproximación
de 2 mm (0,1” aprox.). Dicha lectura se hará en condiciones de iluminación que permitan apreciar
claramente el nivel máximo de las partículas, observando el cilindro desde uno de sus lados, de
tal manera que la línea de visión forme ángulo recto con la pared del cilindro, como se muestra
en la Figura 6 de este Manual.

Nivel superior
de los finos

FIGURA 6.- Medición del nivel de los finos

H.9. A continuación se introduce lentamente la varilla con pisón dentro del cilindro, cuidando de no
formar turbulencias, hasta que la base descanse sobre la arena, como se muestra en la Figura 7
de este Manual. Se observa el nivel de la parte superior del indicador en la escala del cilindro, se
le resta la altura h (254 mm aprox.) y se registra como el nivel superior de la arena (LNSarena), con
aproximación de 2 mm (0,1” aprox.). Durante la medición se tendrán las mismas consideraciones
citadas en la Fracción anterior.

Lectura del
indicador

Nivel superior
de la arena

FIGURA 7.- Medición del nivel de arena

H.10. Una vez concluida la prueba, se limpia el cilindro, tapándolo y agitándolo en posición vertical; se
voltea y se destapa para vaciarlo inmediatamente. Para finalizar se lava dos veces con agua,
hasta eliminar cualquier residuo de material en su interior.

I. CÁLCULOS Y RESULTADOS

I.1. Se calcula y reporta como resultado de la prueba el equivalente de arena, utilizando la siguiente
expresión:
 LNS arena 
%EA =    100
 LNS finos 

Donde:
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%EA = Equivalente de arena, (%)


LNSarena = Nivel superior de la arena, (cm)
LNSfinos = Nivel superior de los finos, (cm)

I.2. Si el valor del equivalente de arena es inferior al valor indicado en la Norma N·CMT·4·04,
Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas para el material de que se trate, u otro valor
especificado, se ejecutará la prueba dos veces más utilizando la misma muestra original.

I.3. En caso de que se hayan hecho tres pruebas, según lo señalado en la Fracción anterior de este
Manual, el equivalente de arena por reportar será el promedio de los tres resultados calculados
con la expresión indicada en la Fracción I.1. de este Manual.

J. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes precauciones:

J.1. Realizar la prueba en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire, de
cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras de
material.

J.2. Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba los materiales no se
mezclen con agentes extraños que alteren el resultado. En forma especial, el cilindro estará limpio
y sin residuos de material de pruebas anteriores.

J.3. Verificar que los reactivos y soluciones correspondan a las características de los materiales
indicados en el procedimiento de prueba.

J.4. Cuidar que el operario de laboratorio esté capacitado para aplicar la irrigación y mantener el nivel
de la solución dentro de los parámetros de prueba.

J.5. Cuidar que el periodo de agitación, los ciclos y carrera del mismo, así como el tiempo de reposo
del material y la solución, correspondan a lo indicado en este Manual.

J.6. Cuidar que las lecturas se tomen inmediatamente después de terminado el periodo de reposo del
material, sin realizar movimientos bruscos para no alterar las partículas, asimismo, que la
iluminación sea adecuada y que el ángulo de visión sea el especificado. De no cumplirse lo
indicado en esta Fracción, la lectura será considerada incorrecta y se repetirá la prueba.

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LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y


PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CAPÍTULO: 006. Desgaste Mediante la Prueba de Los Ángeles de Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas

A. CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar mediante la máquina de Los
Ángeles, la resistencia a la trituración de los materiales pétreos a que se refiere la Norma N·CMT·4·04,
Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, en muestras tomadas conforme al Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA

El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los materiales pétreos


empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en colocar una muestra del material con
características granulométricas específicas dentro de un cilindro giratorio, en donde es sometida al
impacto de esferas metálicas durante un tiempo determinado, midiendo la variación granulométrica de
la muestra como la diferencia entre la masa que pasa la malla N°12 (1,7 mm de abertura), antes y
después de haber sido sometida a este tratamiento.

C. REFERENCIAS

Este Manual se complementa con las siguientes:

NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN

Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas .............................................................. N·CMT·4·04


Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas ......................................... M·MMP·4·04·001
Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas ................................. M·MMP·4·04·002

D. EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando
siempre la fecha de su caducidad.

D.1. MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

Como la mostrada en la Figura 1 de este Manual, constituida por un cilindro de acero, hueco y
cerrado en ambos extremos, con diámetro interior de 710  5 mm y largo de 510  5 mm, montado
sobre dos soportes ubicados al centro de sus caras paralelas, que le permitan girar sobre su eje
de simetría en posición horizontal con una velocidad angular de 30 a 33 rpm. El cilindro tendrá
una abertura que permita introducir la muestra de prueba y las esferas metálicas, con una tapa
de cierre hermético diseñada con la misma curvatura del cilindro para que la superficie interior del
mismo sea continua y uniforme; además tendrá en su parte interior una

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placa de acero removible de 2,5 cm (1”) de espesor, que se proyecte radialmente 8,9 cm (3½”)
en toda la longitud del cilindro y contará con un dispositivo para registrar el número de
revoluciones que dé el cilindro.

Dirección de Pared de acero de


Dirección de rotación 12,7 de espesor
rotación

Junta
Placa de relleno del mismo Junta
espesor que la junta

Placa de relleno= 12,7+espesor


Tapa de Ángulo de de la junta 89
190x6,4 89 152x102x12,7

Tapa de Entrepaño de
190x6,4 acero de
89x25,4x508

Disposición del entrepaño en la Diseño más conveniente


Mayor a 1270
tapa medido por la parte
exterior del tambor
508 Pieza de acero o
acero perfilado
Potencia del motor mayor que 12,7 de
mayor a Abertura espesor
745,7 W (1 H.P.) de 152
711
Dirección
de rotación
Bandeja para
recoger la
Los cojinetes de
muestra Junta apoyo se montarán
sobre pilares de Pilar de concreto
concreto u otro
material rígido

Acotaciones en milímetros
FIGURA 1.- Máquina de Los Ángeles

D.2. CARGA ABRASIVA

Esferas de hierro fundido o acero, con un diámetro promedio de 47 mm y una masa de entre 390
y 445 g cada una.

D.3. JUEGO DE MALLAS (CRIBAS)


Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma
de cuadrícula, con abertura determinada conforme a lo indicado en la Tabla 1 de este Manual. El
tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de
206  2 mm de diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior
del bastidor.

D.4. HORNO

Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm³, ventilado, con termostato capaz de
mantener una temperatura constante de 110  5°C.
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TABLA 1.- Juego de mallas

Abertura
Designación
mm
2” 50
1½” 37,5
1” 25
¾” 19
½” 12,5
⅜” 9,5
¼ 6,3
N°4 4,75
N°10 2
N°12 [1] 1,7
[1] Esta malla sólo se usará para el lavado del material posterior
al tratamiento de desgaste, por lo que no se incluye en la
obtención de la granulometría del material

D.5. BALANZA

Con capacidad de 20 kg y aproximación de 0,1 g.

D.6. MÁQUINA AGITADORA PARA LAS MALLAS

De acción mecánica, activada por un motor eléctrico o manivela de velocidad constante, mediante
el cual se transmita un movimiento excéntrico controlado a un plato de soporte, sobre el que se
sujeten las mallas en orden descendente.

D.7. CUCHARÓN

De acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un cajón


rectangular con cuatro caras, cuya cara menor tenga un mango metálico de sección circular de
13 cm de largo.

D.8. CHAROLAS

De lámina galvanizada, con forma rectangular de aproximadamente 40 × 70 × 20 cm.

D.9. AGUA

Potable.

E. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual


M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:

E.1. De la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio, se disgrega de forma manual
el material que presente grumos, teniendo la precaución de no fragmentarlo por la presión
aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea el material hasta obtener una muestra de
aproximadamente 40 kg, como se describe a continuación:
E.1.1. Una vez que el material está disgregado, se apila hasta formar un cono.
E.1.2. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un cono
truncado de 15 a 20 cm de altura.

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E.1.3. Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos
opuestos para formar una muestra de aproximadamente 40 kg; en caso de exceder esta
masa, se procede a reducir la cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.

E.2. La muestra resultante se lava mediante un chorro de agua para eliminar el polvo adherido y
posteriormente se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5°C hasta masa constante.

E.3. Considerando el arreglo de mallas indicado en la Tabla 1 de este Manual, el material de la muestra
se separa y clasifica obteniendo su granulometría, de acuerdo con el procedimiento establecido
en el Manual M·MMP·4·04·002, Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas,
eliminando el material que pase por la malla N°10.

F. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

F.1. Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la Tabla 2 se elige el tipo de
composición que se utilizará para integrar la muestra de prueba, que mejor se asemeje a las
características granulométricas obtenidas como se indica en la Fracción E.3. de este Manual.

F.2. Se integra la muestra de prueba con las proporciones correspondientes a cada rango de tamaños,
de acuerdo con las cantidades indicadas en la Tabla 2 de este Manual.

F.3. Se obtiene la masa de la muestra de prueba integrada, registrándola como Pi, con aproximación
de 1 g y se introduce a la máquina de Los Ángeles.

F.4. De acuerdo con lo indicado en la Tabla 2 de este Manual, se define la cantidad de esferas
requeridas y se verifica que su masa total cumpla con lo establecido en dicha Tabla. Hecho lo
anterior, se introducen las esferas a la máquina de Los Ángeles y se hace funcionar a una
velocidad angular de 30 a 33 rpm, durante 500 revoluciones.

F.5. Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una charola. Se desecha la
fracción de la muestra de prueba que pase la malla N°12 (1,7 mm de abertura), para lo que se
puede hacer pasar el material por todas las mallas indicadas en la Tabla 1 de este Manual. Una
vez desechado el material menor de 1,7 mm, se lava la muestra de prueba con un chorro de agua
y se seca en el horno a una temperatura de 110  5°C hasta masa constante.

TABLA 2.- Composición de la muestra de prueba y cargas abrasivas

Tipo de Rango de tamaños Carga abrasiva


composición Masa de la
de la fracción
Número Masa total
muestra de mm Designación g
de esferas g
prueba
37,5 - 25 1½" - 1" 1 250  25
25 - 19 1" - ¾" 1 250  25
A 19 - 12,5 ¾" - ½" 1 250  10 12 5 000  25
12,5 - 9,5 ½" - ⅜" 1 250  10
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
19 - 12,5 ¾" - ½" 2 500  10
B 12,5 - 9,5 ½" - ⅜" 2 500  10 11 4 584  25
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
9,5 - 6,3 ⅜" - ¼ 2 500  10
C 6,3 - 4,75 ¼ - N°4 2 500  10 8 3 330  20
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
D 4,75 - 2 N°4 - N°10 5 000  10 6 2 500  15

F.6. Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a temperatura ambiente, para determinar su
masa con aproximación de 0,1 g, registrándola como Pf.

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G. CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por trituración, utilizando la siguiente
expresión:

Donde:

Pa = Desgaste por trituración Los Ángeles, (%)


Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g)
Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1,7 mm (malla N°12), (g)

H. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones:

H.1. Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de corrientes de
aire que puedan provocar la contaminación de la muestra de prueba con otras partículas.

H.2. Verificar que la muestra esté perfectamente seca al momento de efectuar los cribados.

H.3. Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente las mallas estarán
limpias y sin indicios de falla, es decir, que los hilos presenten aberturas uniformes y no estén
dañados ni rotos.

H.4. Que la máquina de Los Ángeles esté perfectamente limpia y libre de residuos de material en su
interior, que el mecanismo de control de revoluciones trabaje correctamente y que la placa radial
cumpla con las dimensiones indicadas en la Fracción D.1. de este Manual.

H.5. Verificar que las esferas cumplan con las dimensiones y masas indicadas en la Tabla 2 y la
Fracción D.2. de este Manual, respectivamente.

H.6. Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien calibrada y colocada en una
superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.

H.7. Verificar que el horno esté limpio y completo en todas sus partes y que su termostato trabaje
correctamente.

H.8. Cuidar que la muestra de prueba esté integrada conforme a alguna de las composiciones
indicadas en la Tabla 2 de este Manual.

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LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y


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PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 1. SUELOS Y MATERIALES PARA TERRACERÍAS
TÍTULO: 08. Masas Volumétricas y Coeficientes de Variación Volumétrica

CONTENIDO

Este Manual describe los procedimientos de prueba para determinar las masas volumétricas, así como
los coeficientes de variación volumétrica al pasar de un estado a otro, de los materiales a que se
refieren las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para
Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante.

OBJETIVO DE LAS PRUEBAS


Estas pruebas permiten determinar las masas volumétricas de los materiales para terracerías, es decir,
las relaciones masa-volumen en diferentes estados o condiciones de acomodo, ya sean naturales o
artificiales, así como los coeficientes de variación volumétrica al pasar de un estado a otro.
REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:

NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN

Materiales para Terraplén ............................................................................................. N·CMT·1·01


Materiales para Subyacente ..……………………………...……………………….……... N·CMT·1·02
Materiales para Subrasante ..…………………………………………………….………... N·CMT·1·03
Muestreo de Materiales para Terracerías .................................................................... M·MMP·1·01
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras …………………………………………….. M·MMP·1·03
Contenido de Agua ………………………………………………………...…..............…... M·MMP·1·04
Densidades Relativas y Absorción ……………………………………………….............. M·MMP·1·05
Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías ………………………… M·MMP·1·06
Compactación AASHTO ……………………………………………………………………. M·MMP·1·09
DEFINICIONES
Para efectos de este Manual se tendrán las siguientes definiciones:
Masa volumétrica del material húmedo, m, en kg/m3, es la relación entre la masa total del
material y el volumen total del mismo.
𝛾 𝑊
𝑚= 𝑚
𝑉𝑚

Donde:
m = Masa volumétrica del material húmedo, (kg/m3)
Wm = Masa total del material, (kg)
Vm = Volumen total del material, (m3)

Masa volumétrica del material húmedo en estado natural, m (natural), es la relación entre la masa
total del material y el volumen total del mismo, en kg/m3, tal y como se encuentra en la naturaleza.

Masa volumétrica del material húmedo en estado suelto, m (suelto), es la relación entre la masa
total del material y el volumen total de la misma, en kg/m3, cuando ha sido colocado a modo de
obtener la masa volumétrica mínima.

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Masa volumétrica del material húmedo compacto, m (compacto), es la relación entre la masa total
del material y el volumen total del mismo, en kg/m3, cuando ha sido compactado por algún proceso
en el campo o en el laboratorio.

Masa volumétrica máxima del material húmedo, máx, en kg/m3, es la relación más alta entre la
masa total del material y el volumen total del mismo, cuando ha sido sujeto a un proceso de
compactación específico en el laboratorio.

Masa volumétrica seca del material, d, en kg/m3, es la relación entre la masa de los sólidos del
material y el volumen total del mismo.

𝛾 𝑊𝑠 𝛾
𝑑= = 𝑚 𝑥100
𝑉𝑚 100+𝜔

Donde:
d = Masa volumétrica seca del material, (kg/m3)
Ws = Masa de sólidos, (kg)
Vm = Volumen total del material, (m3)
m = Masa volumétrica del material húmedo, (kg/m3)
 = Contenido de agua del material determinado de acuerdo con lo indicado en el Manual
M·MMP·1·04, Contenido de Agua, (%)

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL HÚMEDO EN ESTADO SUELTO

La determinación de la masa volumétrica del material húmedo en estado suelto, m (suelto), a que se
refiere la Fracción D.3. de este Manual, tiene como función calcular los volúmenes que éste ocupará
en ciertas condiciones durante su manejo en el campo. Esta masa volumétrica es variable para un
mismo material de acuerdo con el acomodo que adopten sus partículas sólidas, dependiendo de
diversos factores, tales como el sistema de carga, el medio de transporte, tipo y altura de
almacenamiento, entre otros. Para que la masa volumétrica de un material húmedo en estado suelto
determinada sea representativa del caso que se estudia, deberá colocarse en las condiciones reales
de trabajo o de almacenamiento en que se encuentre.

Cuando la prueba se efectúe en el laboratorio, se sigue el procedimiento indicado en la Cláusula


F. de este Manual, excepto que la muestra no se seca al prepararse y no es necesario determinar
su contenido de agua.

Durante la determinación de la masa volumétrica del material húmedo en estado suelto en el


campo, deberá tratarse de reproducir las condiciones reales de trabajo, por lo que el
procedimiento que se aplique para medir la masa y el volumen del material en estudio, dependerá
del tipo de recipiente y de la forma de llenarlo; así por ejemplo, para efectos de acarreos, será
necesario medir la masa del material depositándolo en la caja del camión, con el equipo de carga
que se vaya a utilizar en la obra, determinando su masa total en una báscula para vehículos y
calculando el volumen de la caja por medición directa; si no se dispone de la báscula, se calcula
obteniendo la masa del material de una muestra tomada en las condiciones del camión y el
volumen de la cala.

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DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO SUELTO

La determinación de la masa volumétrica seca del material en estado suelto, ds, consiste en obtener
la relación entre la masa de los sólidos del material y el volumen total del mismo, una vez que la masa
de la muestra ha sido corregida considerando el contenido de agua.

EQUIPO

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes.

Recipiente

De lámina galvanizada N°14, de forma cilíndrica, con capacidad de 10 L, con diámetro


interior de 25 cm y de masa conocida (Wr).

Balanza

Con capacidad mínima de 20 kg y aproximación de 5 g.

Cucharón

De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo


rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de
sección circular de 13 cm de largo.

Escantillón

De 20 cm de longitud.

Regla

Metálica, de 30 cm de longitud.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

De la muestra del material, obtenida según se establece en el Manual M·MMP·1·01, Muestreo de


Materiales para Terracerías, se seca, disgrega y separa la cantidad necesaria para llenar el
recipiente de 10 L, de acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y
Cuarteo de Muestras.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Se homogeneiza el material mediante mezclado, para después, empleando el cucharón de


lámina y utilizando como referencia el escantillón, llenar el recipiente de lámina como se
muestra en la Figura 1 de este Manual, para lo cual se deja caer el material desde una altura
de 20 cm, evitando su reacomodo por movimientos indebidos. Posteriormente se enrasa el
material utilizando la regla de 30 cm.

Se obtiene la masa del recipiente con el material, como se indica en la Figura 2 de este
Manual y se registra como Wrm, en g, con aproximación de 5 g.

Finalmente, se determina el contenido de agua del material de acuerdo con lo indicado en el


Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua, el cual se registra como .

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FIGURA 1.- Llenado del recipiente

FIGURA 2.- Obtención de la masa del recipiente con el material suelto

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula y reporta como resultado de la prueba, la masa volumétrica seca del material en
estado suelto, mediante la siguiente expresión:

𝛾𝑑𝑠= 100𝑊𝑚 𝛾
= 𝑚 (100)
𝑉(100+𝜔) 100+𝜔

Donde:

ds = Masa volumétrica seca del material en estado suelto, (kg/m3)


Wm = Masa del material contenido en el recipiente, (kg), determinada como:
Wm = Wrm − Wr
Wrm = Masa del recipiente con el material, (kg)
Wr = Masa del recipiente, (kg)
V = Volumen del recipiente, (m3)
 = Contenido de agua del material, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo en estado suelto, (kg/m3)

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PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes


precauciones:

Que se realice la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la
contaminación del material.

Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente el recipiente estará
libre de residuos.

Que el llenado del recipiente se realice desde la altura especificada y sin vibraciones que
provoquen el acomodo indebido del material.

Que la balanza esté limpia en todas sus partes y bien calibrada, colocada en una superficie
horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO NATURAL, POR EL


MÉTODO DE LA PARAFINA, EN MUESTRAS INALTERADAS

Este método sirve para determinar la masa volumétrica seca del material en estado natural, d (natural).
Esta masa volumétrica es la que corresponde a la condición que tienen los materiales y en general,
es la que se refiere al terreno natural sin haber sido removido. La prueba se realiza en muestras
inalteradas extraídas de materiales cohesivos suaves, que pueden labrarse sin que se disgreguen y
cuyas partículas tengan un tamaño máximo inferior a la malla N°4 (4,75 mm).

EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de calidad.

Balanza

De 1 000 g de capacidad, de triple escala y con aproximación de 0,01 g.

Fuente de calor

Parrilla eléctrica, lámpara de gasolina o cualquier otra fuente de calor de flama abierta.

Termómetro

Calibrado, con un rango de 0 a 100 °C y aproximación de 1,0 °C.

Vaso de aluminio

De 500 cm3 de capacidad.

Vaso de precipitado

De vidrio, con capacidad de 400 cm3.

Segueta

Para labrar las muestras.

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Marro

De aproximadamente 1 kg de masa.

Cuchillo

Para cortar la parafina.

Hilo de nylon

Delgado y resistente.

Parafina blanca o mezcla de parafina blanca y petrolato

En el caso de hacer la mezcla, ésta se hará en partes iguales.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

De la muestra inalterada en estado natural, obtenida de acuerdo con lo indicado en el Manual


M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se labra un espécimen de forma
sensiblemente regular que tenga un volumen de aproximadamente 100 cm3, de tal forma que
pueda ser introducido libremente en los recipientes indicados en los Incisos G.1.4. y G.1.5. de
este Manual.

PREPARACIÓN DEL EQUIPO

Previo al inicio de la prueba, se efectúan las siguientes actividades:

Se nivela y ajusta a cero la balanza con el hilo de prueba, lo que permitirá despreciar la masa
de dicho hilo evitando alteraciones en el momento de obtener la masa del espécimen.

Por otro lado, se coloca la parafina o mezcla de parafina y petrolato en el vaso de aluminio
y se le aplica calor únicamente hasta fluidificarla.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Se sujeta con el hilo el espécimen labrado, dejando libre uno de los extremos del hilo para
asirlo y suspender el espécimen posteriormente.

Se coloca el espécimen con el hilo sobre la balanza, se determina su masa y se registra


como Wm, en g.

Se toma el espécimen por el extremo libre del hilo y se sumerge brevemente en el vaso con
la parafina fluidificada cuantas veces sea necesario para que la parafina forme una capa
delgada uniforme que cubra totalmente el espécimen.

El espécimen cubierto con parafina se coloca sobre la balanza y nuevamente se determina


su masa, registrándola como Wmp, en g.

Sobre el soporte giratorio de la balanza se coloca centrado el vaso de precipitado que


contiene agua limpia a una temperatura comprendida entre 15 y 25 °C. Se nivela y ajusta a
cero la balanza. Mediante el hilo se suspende el espécimen en la balanza de tal forma que
cuelgue libremente y sin tocar el fondo ni las paredes del vaso, quedando sumergido
totalmente dentro del agua, tal como se muestra en la Figura 3 de este Manual.

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FIGURA 3.- Determinación de la masa sumergida de una muestra inalterada

Se determina la masa sumergida en el agua del espécimen cubierto con parafina y se registra
como W’mp, en g.

Se saca el espécimen del agua, se descuelga de la balanza y se elimina totalmente la


parafina que lo cubre, utilizando el cuchillo.

Se determina el contenido de agua del espécimen de acuerdo con lo indicado en el Manual


M·MMP·1·04, Contenido de Agua, el cual se registra como .

Empleando otro espécimen distinto obtenido de la misma muestra inalterada, se repiten los
procedimientos descritos en los Incisos G.4.1. a G.4.8. de este Manual, a fin de obtener el
resultado de al menos dos determinaciones diferentes.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula el volumen de la parafina que cubre cada uno de los especímenes, empleando la
siguiente expresión:
𝑊𝑚𝑝 − 𝑊𝑚
𝑉𝑝 =
𝛾𝑝
Donde:
Vp = Volumen de la parafina que cubre el espécimen, (cm3)
Wmp = Masa del espécimen cubierto con parafina, (g)
Wm = Masa del espécimen sin parafina, (g)
p = Masa volumétrica de la parafina o de la mezcla de parafina y petrolato, (g/cm3),
considerada como 0,97 g/cm3

Se calcula el volumen de cada uno de los especímenes sin parafina, empleando la


siguiente expresión:
Vm = Vmp − Vp

Donde:

Vm = Volumen del espécimen, (cm3)


Vp = Volumen de la parafina que cubre el espécimen, obtenido como se indica en el
Inciso G.5.1. de este Manual, (cm3)
Vmp = Volumen del espécimen con parafina, (cm3), determinado como:

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𝑊𝑚𝑝 − 𝑤´𝑚𝑝
𝑉𝑚𝑝 =
𝛾𝑜

Wmp = Masa del espécimen cubierto con parafina, (g)


W´mp = Masa sumergida del espécimen cubierto con parafina, (g)
o = Masa volumétrica del agua, (g/cm3), considerada como 1 g/cm3

Se calcula la masa volumétrica del material húmedo en estado natural de cada uno de los
especimenes, empleando la siguiente expresión:
𝑊𝑚
𝛾𝑚 = ( ) 𝑥1000
𝑉𝑚

Donde:
m = Masa volumétrica del material húmedo en estado natural en el espécimen, (kg/m3)
Wm = Masa del espécimen sin parafina, (g)
Vm = Volumen del espécimen, (cm3)

Se calcula la masa volumétrica seca del material en estado natural de cada uno de los
especímenes, empleando la siguiente expresión:
𝛾𝑚
𝛾𝑑𝑛 = ( ) 𝑥100
 100 + 𝜔

Donde:
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural en el espécimen, (kg/m3)
 = Contenido de agua del espécimen, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo en el espécimen, obtenida como se indica en
el Inciso G.5.3. de este Manual, (kg/m3)

Finalmente se calculan y reportan como resultado de la prueba, el promedio de las masas


volumétricas del material húmedo en estado natural de ambos especimenes, el promedio de
sus masas volumétricas secas y el promedio de sus contenidos de agua.

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes


precauciones:

Que la prueba se realice en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la
contaminación del material.

Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional.

Que no se originen pérdidas en el contenido de agua del espécimen por no protegerlo


adecuadamente antes de cubrirlo con la parafina.

Que al cubrir el espécimen la parafina no esté demasiado caliente, para no provocar pérdida
en el contenido de agua en el mismo o formación de burbujas en la parafina.

Que al determinar la masa sumergida del espécimen cubierto con parafina, éste se
introduzca completamente en el agua y que no quede en contacto con el vaso.

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Que se elimine completamente del espécimen la capa de parafina antes de la determinación


de su contenido de agua.

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO NATURAL, POR EL


MÉTODO DE ESPECÍMENES LABRADOS EN MUESTRAS INALTERADAS

Este método sirve para determinar la masa volumétrica seca del material en estado natural o en estado
compacto, d (natural). La prueba se realiza en muestras inalteradas, ya sea en estado natural o
artificial, extraídas de materiales cohesivos suaves, que pueden labrarse sin que se disgreguen y
cuyas partículas tengan un tamaño máximo inferior a la malla N°4 (4,75 mm). Los especimenes
utilizados en esta prueba en general se pueden aprovechar posteriormente en otras pruebas.

EQUIPO

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes.

Torno para labrar probetas

Como el mostrado en la Figura 4 de este Manual.

Arco de joyero

Con alambre acerado.

Balanza

De 300 g de capacidad, con aproximación de 0,01 g.

Calibrador con vernier

Con aproximación de 0,01 cm.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

De la muestra inalterada en estado natural o de un suelo compactado, obtenida de acuerdo con


lo indicado en el Manual M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se labra un
prisma rectangular de bases sensiblemente paralelas y del tamaño adecuado para obtener un
espécimen cilíndrico de aproximadamente 3,6 cm de diámetro y 9 cm de altura.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Se coloca el prisma labrado centrado en el torno, que se gira constantemente mientras se


labra un espécimen cilíndrico, como el mostrado en la Figura 4 de este Manual, con el arco
de joyero, deslizándolo apoyado sobre dos de los soportes verticales del torno.

Posteriormente se saca el espécimen del torno y con el calibrador se mide su altura y sus
diámetros superior, central e inferior, por lo menos en 3 ocasiones, con aproximación de 0,01
cm, registrando respectivamente el promedio de estos valores como h, ds, dc y di.

Se determina la masa del espécimen con aproximación de 0,01 g, y se registra como Wm.

Finalmente se determina el contenido de agua del espécimen de acuerdo con el


procedimiento que se describe en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua, el cual se
registra como .

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FIGURA 4.- Labrado del espécimen cilíndrico en el torno

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula el área promedio de la sección del espécimen, empleando la siguiente


expresión:
𝐴𝑠 + 4𝐴𝑐 + 𝐴𝑖
𝐴𝑝 =
6

Donde:
Ap = Área promedio de la sección del espécimen, (cm2)
As = Área de la sección superior del espécimen, (cm2), determinada como:
As = 0,785 4 ds 2
ds = Diámetro promedio de la sección superior del espécimen, (cm)
Ac = Área de la sección central del espécimen, (cm2), determinada como:
Ac = 0,7854 dc 2
dc = Diámetro promedio de la sección central del espécimen, (cm)
Ai = Área de la sección inferior del espécimen, (cm2), determinada como:
Ai = 0,785 4 di 2
di = Diámetro promedio de la sección inferior del espécimen, (cm)

Se calcula y reporta el volumen del espécimen, empleando la siguiente expresión:

𝑉𝑒 = 𝐴𝑝 𝑥ℎ
Donde:
𝑉𝑒 = Volumen del espécimen, (cm3) 𝐴𝑝 =Área promedio de la
sección (cm2
h = Altura promedio del espécimen, (cm)

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MANUAL
M·MMP·1·08/03

Se calcula y reporta la masa volumétrica del material húmedo en estado natural,


empleando la siguiente expresión:
𝑊𝑚
𝛾𝑚 = ( ) 𝑥1000
𝑉𝑚

Donde:
m = Masa volumétrica del material húmedo en estado natural, (kg/m3)
Wm = Masa del espécimen húmedo, (g)
Ve = Volumen del espécimen, (cm3)

Se calcula y reporta la masa volumétrica seca del material en estado natural, empleando la
siguiente expresión
𝛾𝑚
𝛾𝑑𝑛 = ( ) 𝑥100
100 + 𝜔

Donde:
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural en el espécimen, que se
considera igual a dc para el caso de suelos en estado compacto, (kg/m3)
 = Contenido de agua del espécimen, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo en el espécimen, obtenida como se indica en
el Inciso H.4.3. de este Manual, (kg/m3)

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes


precauciones:

Que la prueba se realice en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la
contaminación del material.

Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional.

Que el prisma rectangular de material esté sobrado en sus dimensiones laterales para que
de éste se pueda labrar el espécimen cilíndrico, a fin de evitar que alguna de sus secciones
tenga un diámetro menor que el especificado, considerando que los especímenes que
presenten oquedades o salientes en su superficie, deberán desecharse o determinar su
masa volumétrica por otro procedimiento.

Que al colocar el prisma de material en la base del torno no se le aplique presión excesiva
con el tornillo de sujeción, para evitar que se deforme o dañe.

Que durante el procedimiento de labrado se emplee un tiempo relativamente corto, a fin de


evitar pérdidas en el contenido de agua del material.

Que la masa del espécimen y las mediciones de los diámetros y altura, se determinen
inmediatamente después del labrado a fin de evitar errores por pérdida de agua.

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO NATURAL, POR EL


MÉTODO DEL AGUA

Este método se aplica a materiales de los que no se puedan extraer muestras inalteradas o con
partículas de tamaño mayor que la malla N°4 (4,75 mm), incluso con fragmentos de roca, cuando éstos
están formando capas o estratos de más de 0,4 m de espesor, ya sea en estado natural, cuando el
acomodo que tienen sus partículas es consecuencia de un proceso de la naturaleza o bien en estado
compacto, cuando las partículas sólidas que lo constituyen han adquirido un cierto

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M·MMP·1·08/03

acomodo por algún procedimiento de compactación. Este método se utiliza en la determinación de


los coeficientes de variación volumétrica.

EQUIPO

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes.

Herramientas

Picos, palas, barretas, cincel, mazo, cuchillo, cuchara de albañil y cucharón de acero
galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un
paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango
metálico de sección circular de 13 cm de largo.

Nivel de burbuja

De 50 cm de longitud.

Charolas metálicas

De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

Lonas ahuladas

De forma cuadrada, con dimensiones mínimas de 3 m por lado.

Membrana delgada

De plástico resistente o de látex, sin roturas ni perforaciones, sensiblemente cuadrada, de


de tamaño suficiente para cubrir el fondo y las paredes de la cala que se ejecute, así como
por lo menos 30 cm de su periferia.

Paño

De material absorbente.

Recipientes aforados

De 5, 10 y 20 L, respectivamente.

Probeta de plástico

Con capacidad de 1 000 mL y graduaciones a cada 10 mL.

Balanza o báscula
Balanza con capacidad mínima de 20 kg y aproximación de 5 g, cuando el material esté
exento de fragmentos o, de lo contrario, báscula de 120 kg y aproximación de 10 g.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Una vez seleccionado el sitio en donde se realizará la prueba, en un material en estado


natural o en estado compacto, se limpia y prepara la superficie de tal manera que se tenga
una zona sensiblemente cuadrada, plana y horizontal, lo que se comprueba con el nivel de
burbuja, de aproximadamente 0,5 m por lado cuando el material este exento de fragmentos
de roca o, de lo contrario, 1 m por lado.

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El material que se va extrayendo de la cala se coloca en una charola o sobre la lona si
contiene fragmentos, sin que se produzcan pérdidas del mismo y se cubre con el paño
mojado para evitar en lo posible la pérdida de agua; inmediatamente después de concluida
la excavación se determina la masa total del material extraído, registrándola como Wm, en
kg.

El material extraído se mezcla hasta homogeneizarlo y se toma una porción de material


representativa que sirve para determinar su contenido de agua de acuerdo con el
procedimiento que se describe en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua, el cual se
registra como . El tamaño de la porción del material está en función del tamaño máximo de
las partículas del material y se determina de acuerdo con lo indicado en la Tabla 1 de este
Manual, considerando que no será menor de 3 kg si el material contiene fragmentos de roca.

Cuando la excavación se dificulta haciendo lenta la extracción del material, la cala se efectúa
en dos o más partes y al finalizar en cada una de ellas se determina lo siguiente:

La masa parcial del material correspondiente y se registra como Wmpi, en kg, donde i indica
el número de la parte de la cala.

El contenido de agua, de acuerdo con lo que se indica en el Inciso anterior, registrándolo


como pi, en por ciento, donde i denota el número de la parte de la cala.

TABLA 1.- Tamaño de la porción de material para la determinación del contenido de agua
Tamaño máximo del material Muestra mínima para
(pasa la malla) determinar el contenido
Abertura de agua del material
Designación g
mm
N°4 4,75 100
½" 12,5 250
1" 25 500
2" 50 1 000
3" 75 1 000

Una vez terminada la cala, se coloca la membrana de plástico cubriendo sus paredes y
fondo, sujetando las orillas de la misma en la parte exterior para evitar fugas de agua, como
se muestra en la Figura 5 de este Manual.

FIGURA 5.- Membrana de plástico colocada para medir el volumen de la cala

SCT 18 de
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MANUAL
M·MMP·1·08/03
Utilizando primero los recipientes aforados y después la probeta se vierte agua dentro de la
cala hasta llenarla, registrando el volumen Vm de agua utilizada para tal fin, en cm3 con
aproximación de 10 cm3.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Cuando la cala se hace en partes, se calcula y reporta el contenido de agua medio del
material extraído, empleando la siguiente expresión:
 (Wmpi   mpi )
=
Wm
Donde:
 = Humedad media del material extraído de la cala, (%)
Wmpi = Masa parcial del material húmedo extraído de la parte i de la cala, (kg)
pi = Contenido de agua parcial correspondiente a la parte i de la cala, (%)
Wm = Masa de todo el material húmedo extraído de la cala, (kg), determinada como:
Wm = Wmpi
i = Número de cada una de las partes parciales de la cala, efectuadas durante la
prueba

Se calcula y reporta la masa volumétrica del material húmedo en la cala, empleando la


siguiente expresión:

 Wm 
m=   1 000
 Vm 
Donde:

m = Masa volumétrica del material húmedo en estado natural, (kg/m3)


Wm = Masa total del material húmedo extraído de la cala, (kg)
Vm = Volumen del agua requerida para el llenado de la cala, (cm3)

Se calcula y reporta la masa volumétrica seca del material en estado natural, empleando la
siguiente expresión:
 m 
 =  100
 
100 + 
dn

Donde:
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural en la cala, que se considera
igual a dc para el caso de suelos en estado compacto, (kg/m3)
 = Contenido de agua del material, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo, obtenida como se indica en el Inciso I.3.2. de
este Manual, (kg/m3)

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes


precauciones:

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M·MMP·1·08/03

Que se verifique que las paredes y el fondo de la cala no presenten huecos o irregularidades
que dificulten el acomodo de la membrana plástica o bien que se haya quedado material
suelto en la cala que impidan la evaluación correcta de su volumen.

Que la membrana de plástico se adapte correctamente a las paredes de la cala, evitando la


formación de bolsas de aire.

Que la membrana de plástico no permita fugas de agua.

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO NATURAL, POR EL


MÉTODO DE LA TROMPA Y ARENA

Este método se aplica a materiales que contengan partículas de tamaño mayor que la malla ¾" (19,0
mm), incluso con fragmentos de roca, o de los que no se puedan extraer muestras inalteradas, ya sea
en estado natural, cuando el acomodo que tienen sus partículas es consecuencia de un proceso de la
naturaleza o bien en estado compacto, cuando las partículas sólidas que lo constituyen han adquirido
un cierto acomodo por algún procedimiento de compactación. Este método se utiliza en la
determinación de los coeficientes de variación volumétrica y del grado de compactación.

EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de calidad.

Herramientas

Picos, palas, barretas, cincel, mazo, cuchillo, cuchara de albañil y cucharón de acero
galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un
paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango
metálico de sección circular de 13 cm de largo.

Dispositivo para colocar la arena en la cala

Que consiste esencialmente en un recipiente de forma cilíndrica con fondo cónico, y una
extensión de tubo metálico flexible, como el mostrado en la Figura 6 de este Manual.

Recipiente de calibración

Metálico e impermeable, de forma cilíndrica con diámetro interior y altura de


aproximadamente 15 cm, como el mostrado en la Figura 6.

Balanzas

Una con capacidad de 20 kg y 5 g de aproximación y otra con capacidad de 2 kg y 0,1 g de


aproximación.

Bolsas de plástico u otros recipientes

Impermeables para muestras representativas.

Charolas metálicas

De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

Regla de madera

De 30 cm de largo.

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Placa de vidrio

De forma rectangular de aproximadamente 20 × 20 cm.

Aceite

Arena

Limpia y seca, con partículas densas y redondeadas, cuyos tamaños estén comprendidos
entre las mallas Nº20 y Nº30 (0,850 y 0,600 mm).

16,5

Asa de alambre de
5mm de diámetro

Refuerzo de
lámina

25 Recipiente de 15
lámina galvanizada,
# 20

15
7,5

Trompa de tubo
metálico de zapa de
2,5 cm de diámetro
Recipiente de calibración para
determinar el peso volumétrico
Argolla de la arena.
metálica
La base y el borde superior
45 serán perpendiculares al eje del
Cordel cilindro, el borde superior estará
bien terminado sin salientes ni
muescas

Refuerzo sobrepuesto de
lámina # 20

FIGURA 6.- Dispositivo para colocar la arena en la cala y recipiente de calibración

TRABAJOS PREVIOS

Previo al inicio de la prueba se determina la masa volumétrica de la arena sd, en la forma


siguiente:

Se determina el volumen Vr, del recipiente de calibración, para lo cual:

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J.2.1.1. Éste se pesa vacío, registrando su masa con aproximación de 5 g.

J.2.1.2. A continuación se coloca sobre una superficie plana de manera que su borde superior
quede en posición horizontal.

J.2.1.3. Se vierte agua en su interior, evitando la formación de burbujas de aire, hasta llenarlo,
lo cual se verifica colocándole sobre su borde una placa de vidrio tratada con una
película de aceite delgado que elimine el excedente.

J.2.1.4. Se seca el agua que se haya derramado en la superficie exterior del molde y se pesa
con la aproximación mencionada anteriormente. La diferencia de masas entre el
recipiente lleno de agua y vacío, en g, se considera para estos fines numéricamente
igual al volumen del recipiente en cm3.

J.2.1.5. Se repite este procedimiento hasta que en 3 determinaciones no exista una discrepancia
mayor de 3 cm3; el promedio de estos 3 valores será el volumen Vr del recipiente, en
cm3.

J.2.1.6. Finalmente se retira el agua del recipiente de calibración, dejándolo limpio y seco.

Por otro lado, se coloca el dispositivo de prueba en posición de trabajo, se recoge la trompa
con el cordel, manteniéndola en esta posición mientras se llena con la arena de prueba el
depósito, como se muestra en la Figura 7 de este Manual.

FIGURA 7.- Colocación de la arena en el dispositivo

El recipiente de calibración se coloca en una superficie sensiblemente horizontal y firme, en


posición para ser llenado; enseguida se vacía arena dentro de éste, para lo cual:

J.2.3.1. Se introduce en su interior la trompa del dispositivo con su extremo levantado hasta
tocar el fondo.

J.2.3.2. Logrado lo anterior, simultáneamente y en forma gradual se levanta el dispositivo y se


suelta el cordel que sujeta la trompa hasta que ésta quede en posición vertical y deje
salir la arena con una altura mínima de caída, permitiéndole que se distribuya en toda
la sección del recipiente; para ello, se desplaza el dispositivo sin que la trompa pierda
su posición vertical y se sube lo conveniente a fin de conservar la altura mínima de
caída.

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J.2.3.3. Esta operación se continúa hasta llenar el recipiente, el que se enrasa con una regla
de madera empleando el menor número de pasadas.

Se determina la masa de la arena contenida en el recipiente y se registra, en g.

Se vacía el recipiente y se repite por lo menos 3 veces el procedimiento descrito en los


Incisos J.2.2. a J.2.4. de este Manual a fin de obtener el promedio de la masa de la arena
utilizada para llenar el recipiente mencionado, descartando aquel valor que discrepe en más
de 1% y repitiendo dichas determinaciones en caso de ser incongruentes. El promedio de
los resultados obtenidos es la masa de la arena seca Wsd, en g.

Finalmente se determina la masa específica o volumétrica de la arena, para lo cual se emplea


la siguiente expresión:

𝑊𝑠𝑑
𝛾𝑠𝑑 = 𝑥1000
𝑉𝑟
Donde:
sd = Masa volumétrica de la arena limpia y seca empleada en la prueba, (kg/m3)
Wsd = Masa de la arena seca empleada para llenar el recipiente, (g)
Vr = Volumen del recipiente, (cm3)

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Una vez seleccionado el sitio en donde se realizará la prueba, ya sea en un material en


estado natural o en un material compactado, se limpia y prepara la superficie de tal manera
que se tenga una zona sensiblemente cuadrada de 1 m por lado como mínimo,
prácticamente plana y horizontal.

Se efectúa en el sitio de prueba una cala de sección sensiblemente cuadrada, excavando


cuidadosamente para evitar alteraciones en sus paredes y fondo, cuyo volumen se determina
conforme a lo establecido en la Tabla 2 y varía de acuerdo con el tamaño máximo del
material.

TABLA 2.- Volumen mínimo de la cala de prueba y tamaño de la muestra para la determinación del contenido de
agua

Muestra mínima para


Tamaño máximo del Volumen mínimo determinar el contenido
material aproximado de la cala de agua del material
(pasa la malla) [1] cm3
g
Nº4 (4,75 mm) 3 000 100
½" (12,5 mm) 3 000 250
1" (25,0 mm) 3 500 500
2" (50,0 mm) 3 500 1 000
3" (75,0 mm) 4 000 1 000
[1] Que se determinará mediante el procedimiento de granulometría simplificada indicado en el Manual
M·MMP·1·06, Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías.

Todo el suelo que se va extrayendo de la cala se coloca en una charola, tomando las
precauciones necesarias para evitar pérdidas de material y de su contenido de agua;
inmediatamente después de concluida la excavación se determina la masa del material
extraído y se registra como Wm, en kg.

El material extraído se mezcla hasta homogeneizarlo y de éste se toma una muestra


representativa que sirve para determinar su contenido de agua de acuerdo con el

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procedimiento que se describe en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua, el cual se
registra como , en %. El tamaño de la muestra está en función del tamaño máximo de las
partículas del material y se determina de acuerdo con lo indicado en la Tabla 2 de este
Manual.

Se determina la masa de una cantidad de arena limpia y seca que sea estimativamente
superior en 25% a la requerida para llenar el volumen de la cala, registrándola como Wsi; con
ella se alimenta el dispositivo de prueba manteniendo el tubo flexible recogido mediante el
cordel para evitar la salida de la arena.

Se introduce la trompa del dispositivo dentro de la cala y se vacía la arena siguiendo el


procedimiento indicado en el Párrafo J.2.3.2. de este Manual, hasta llenarla completamente,
como se muestra en la Figura 8 de este Manual.

FIGURA 8.- Operación de llenado con arena de la cala de prueba

Se determina la masa de la arena que sobró en el dispositivo de prueba, y se registra como


Wsf, en g.

Finalmente por diferencia de masas se obtiene la arena empleada en total para llenar la
cala, registrándola como Ws.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

En esta prueba se calcula y reporta:

El volumen de la cala de prueba, que se determina empleando la siguiente expresión:


𝑊𝑠
𝑉𝑚 = = 1000
𝛾𝑠𝑑
Donde:
Vm = Volumen de la cala de prueba, (cm3)
sd = Masa volumétrica de la arena limpia y seca empleada en la prueba, determinada
como se indica en el Inciso J.2.6. de este Manual, (kg/m3)
Ws = Masa de la arena empleada para llenar la cala, (g), determinada con la siguiente
expresión:
𝑊𝑠 = 𝑊𝑠𝑖 − 𝑊𝑠𝑓
Wsi = Masa inicial de la arena preparada con que se alimentó el dispositivo de prueba, (g)
Wsf = Masa final de la arena sobrante en el dispositivo de prueba, (g)

SCT 24 de
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M·MMP·1·08/03

La masa volumétrica del material húmedo en la cala, que se determina empleando la


siguiente expresión:
𝑊𝑚
𝛾𝑚 = ( ) 𝑥100
𝑉𝑚

Donde
m = Masa volumétrica del material húmedo en estado natural, (kg/m3)
Wm = Masa del material extraído de la cala, (g)
Vm = Volumen de la cala de prueba, (cm3)

La masa volumétrica seca del material en estado natural, que se determina empleando la
siguiente expresión
𝛾𝑚
𝛾𝑑𝑛 = ( ) 𝑥100
100 + 𝜔
Donde:
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural en la cala, que se considera
igual a dc para el caso de suelos en estado compacto, (kg/m3)
 = Contenido de agua del material, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo, obtenida como se indica en el Inciso J.4.2.
de este Manual, (kg/m3)

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes


precauciones:

Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional.

Que las paredes y fondo de la cala no presenten huecos por donde se fugue la arena.

Que la determinación de la masa específica o volumétrica de la arena empleada se


verifique con la frecuencia requerida.

Que la arena empleada esté seca y limpia, verificando esto frecuentemente.

DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SECA DEL MATERIAL EN ESTADO NATURAL, POR EL


MÉTODO DEL CONO Y ARENA

Este método se aplica a materiales en estado natural, cuando el acomodo que tienen sus partículas
es consecuencia de un proceso de la naturaleza o bien en estado compacto, cuando las partículas
sólidas que lo constituyen han adquirido un cierto acomodo por algún procedimiento de compactación,
pero que no contengan fragmentos de roca. Este método se utiliza en la determinación de los
coeficientes de variación volumétrica y del grado de compactación.

EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y


completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de calidad.

SCT 25 de
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Herramientas

Picos, palas, barretas, cincel, mazo, cuchillo, cuchara de albañil y cucharón de acero
galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un
paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango
metálico de sección circular de 13 cm de largo.

Cono y frasco para la arena

Que consiste en una sección desmontable constituida por 2 conos metálicos truncados de
distintos tamaños, unidos entre sí por sus partes de menor diámetro mediante una válvula
cilíndrica con un orificio de 13 mm de diámetro. La parte de mayor diámetro del cono de
menor tamaño esta provisto de rosca para poder acoplarlo a la boca de un frasco de
aproximadamente 4 L de capacidad (que es el que contiene la arena), mientras que el cono
de mayor tamaño tiene libre su extremo de mayor diámetro, lo que le permite ser acoplado
en una base metálica de forma cuadrada o sobre una lona con perforación en el centro
provista de un anillo metálico de acoplamiento. La forma y dimensiones del cono de arena
deberán ajustarse a las indicadas en la Figura 9 de este Manual.

Opresor de hule con diámetro


ligeramente menor que el diámetro
exterior del anillo, (<196 mm)
pegado a la base

Frasco de 4 L Placa de base, cuadrada


aproximadamente 300

Anillo de hule

Cono metálico Válvula o llave


de paso 300
superior

FIGURA 9.- Cono para la arena y sus aditamentos

Recipiente de calibración

Metálico e impermeable, de forma cilíndrica con diámetro interior de 18 cm y altura de


10 cm.

Balanzas

Una con capacidad de 20 kg y 5 g de aproximación y otra con capacidad de 2 kg y 0,1 g de


aproximación.

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Bolsas de plástico u otros recipientes

Impermeables para muestras representativas.

Charolas metálicas

De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

Placa de vidrio

De forma rectangular de aproximadamente 20 × 20 cm.

Aceite

Arena

Limpia y seca, con partículas densas y redondeadas, cuyos tamaños estén comprendidos
entre las mallas Nº20 y Nº30 (0,850 y 0,600 mm).

TRABAJOS PREVIOS

Previo al inicio de la prueba se efectuarán las siguientes actividades:

Determinación de la masa necesaria para llenar el cono de arena

Se determina la masa de la arena necesaria para llenar el cono de mayor tamaño del cono
de arena, siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:

K.2.1.1. Se vierte arena limpia y seca en el frasco del dispositivo, en una cantidad que se estime
suficiente para llenar el cono de arena, el que se acopla en la boca del frasco y se cierra
la válvula. Determinando la masa del dispositivo conteniendo la arena que se registra
como Wfs1, en g.

K.2.1.2. Se invierte e instala el dispositivo de prueba sobre la base metálica o sobre el anillo
metálico de acoplamiento de la lona, según sea el caso, previamente colocada(o) sobre
una superficie limpia, horizontal y sensiblemente plana.

K.2.1.3. Se abre la válvula y se mantiene en estas condiciones hasta que se detenga el flujo de
arena, es decir, hasta que se haya llenado el cono de mayor tamaño. En ese instante
se cierra la válvula, se retira el dispositivo de prueba y se determina la masa del
dispositivo con la arena remanente que se registra como Wfsr1, en g.

K.2.1.4. Finalmente se determina la masa de la arena necesaria para llenar el cono de mayor
tamaño, mediante la siguiente expresión:

𝑊𝑠𝑐 = 𝑊𝑓𝑠1 − 𝑊𝐹𝑆𝑅1

Donde:
Wsc = Masa de la arena necesaria para llenar el cono de mayor tamaño, (g)
Wfs1 = Masa inicial del dispositivo conteniendo arena, (g)
Wsr1 = Masa del dispositivo con la arena remanente, (g)

Determinación de la masa volumétrica de la arena de prueba

La masa volumétrica de la arena se determina siguiendo el procedimiento que se indica a


continuación:

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K.2.2.1. Se llena el frasco del dispositivo con arena limpia y seca, se acopla el cono de arena en
la boca del frasco y se cierra la válvula.

K.2.2.2. Se determina la masa del dispositivo de prueba conteniendo la arena y se registra como
Wfs2, en g.

K.2.2.3. Se determina el volumen Vr, del recipiente de calibración, para lo cual se sigue el
procedimiento descrito en el Inciso J.2.1. de este Manual.

K.2.2.4. Se coloca el recipiente de calibración sobre una superficie sensiblemente horizontal y


firme, en posición para ser llenado.

K.2.2.5. Se instala sobre el recipiente de calibración la base metálica del aparato sujetándola
adecuadamente para evitar fugas de arena, y se monta en ésta el dispositivo de prueba
conteniendo la arena.

K.2.2.6. Se abre la válvula y se mantiene en estas condiciones hasta que se detenga el flujo de
arena, quedando en esta forma llenos tanto el recipiente de calibración como el cono
de arena. En ese instante se cierra perfectamente la válvula y se retira el dispositivo de
prueba.

K.2.2.7. Se determina la masa del dispositivo de prueba con la arena remanente, registrándola
como Wfsr2, en g.

K.2.2.8. Finalmente se determina la masa volumétrica de la arena sd, para lo cual se emplea la
siguiente expresión:

𝑊𝑠𝑑
𝛾𝑠𝑑 = 𝑥1000
𝑉𝑟
Donde:
sd = Masa volumétrica de la arena seca, (kg/m3)
Vr = Volumen del recipiente de calibración, (cm3)
Wsd = Masa de la arena seca empleada para llenar el recipiente de calibración, (g),
determinada con la siguiente expresión:
Wsd = Wfs2 −Wfsr2 −Wsc
Wfs2 = Masa del dispositivo de prueba con el frasco lleno de arena, (g)
Wfsr2 = Masa del dispositivo de prueba con la arena remanente, (g)
Wsc = Masa de la arena necesaria para llenar el cono de mayor tamaño,
determinada como se indica en el Inciso K.2.1. de este Manual, (g)

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Una vez seleccionado el sitio en donde se realizará la prueba, ya sea en un material en


estado natural o en un material compactado, se limpia y prepara la superficie del terreno de
tal manera que se tenga una zona plana de aproximadamente 50 x 50 cm, libre de partículas
sueltas.

Se coloca en el terreno la base metálica o la lona con el anillo metálico de acoplamiento del
dispositivo, marcando sobre el terreno el borde del orificio interior de dicha base o anillo, que
sirve para delimitar el área que tendrá la cala de prueba, misma que se ejecutará excavando
cuidadosamente para evitar alteraciones en sus paredes y fondo, verificando que el volumen
máximo de la cala no supere los 3 000 cm3.

SCT 28 de
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MANUAL
M·MMP·1·08/03

El material extraído de la cala se recolecta y trata conforme a lo establecido en los Incisos


J.3.3. y J.3.4. de este Manual, con el fin de determinar su masa Wm, en kg y su contenido
de agua , en %.

K.3.4. Se llena con arena limpia y seca el frasco del dispositivo de prueba, se acopla el cono de
arena en la boca del frasco y se cierra la válvula.

K.3.5. Se determina la masa del dispositivo de prueba conteniendo la arena y se registra como
Wfs3, en g.

K.3.6. Se invierte e instala el dispositivo de prueba sobre la base previamente colocada en la cala
o sobre el anillo metálico de acoplamiento, según sea el caso, como se muestra en las
Figuras 10 y 11 respectivamente.

K.3.7. Se abre la válvula y se mantiene en estas condiciones hasta que el flujo de arena se
suspenda por haberse llenado tanto la cala como el cono de mayor tamaño. En ese instante
se cierra la válvula y se retira el dispositivo de prueba.

K.3.8. Finalmente se determina la masa del dispositivo de prueba con la arena remanente,
registrándola como Wfsr3, en g.

FIGURA 10.- Instalación del aparato en la placa de base

CÁLCULOS Y RESULTADOS
En esta prueba se calcula y reporta:
El volumen de la cala de prueba, que se determina empleando la siguiente expresión:
𝑊𝑓𝑠3 − 𝑊𝑓𝑠𝑟3 − 𝑊𝑠𝑐
𝑉𝑚 = 𝑥1000
𝛾𝑠𝑑
Donde:
Vm = Volumen de la cala, (cm3)
Wfs3 = Masa del dispositivo de prueba con el frasco lleno de arena, (g)
Wfsr3 = Masa del dispositivo de prueba con la arena remanente, (g)
Wsc = Masa de la arena necesaria para llenar el cono de mayor tamaño, determinada
como se indica en el Inciso K.2.1. de este Manual, (g)
sd = Masa volumétrica de la arena limpia y seca empleada en la prueba, determinada
como se indica en el Inciso K.2.2. de este Manual, (kg/m3)

SCT 29 de
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M·MMP·1·08/03

La masa volumétrica del material húmedo en la cala, que se determina empleando la


siguiente expresión:
𝑊𝑚
𝛾𝑚 = ( ) 𝑥100
𝑉𝑚
Donde:
m = Masa volumétrica del material húmedo en estado natural, (kg/m3)
Wm = Masa del material extraído de la cala, (g)
Vm = Volumen de la cala de prueba, (cm3)

FIGURA 11.- Instalación del aparato en el anillo metálico de acoplamiento

La masa volumétrica seca del material en estado natural, que se determina empleando la
siguiente expresión:

𝛿𝑚
𝛾𝑑𝑛 = 𝑥100
100 + 𝜔

Donde:
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural en la cala, que se considera
igual a dc para el caso de suelos en estado compacto, (kg/m3)
 = Contenido de agua del material, (%)
m = Masa volumétrica del material húmedo, obtenida como se indica en el Inciso K.4.2.
de este Manual, (kg/m3)

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, además de observar las precauciones
indicadas en la Fracción J.5. de este Manual, se cuidará que la base metálica o el anillo de
acoplamiento de la lona, donde se apoye en cono de arena, esté completamente asentado en el
sitio de prueba, para evitar fugas de la arena.

DETERMINACIÓN DE LOS COEFICIENTES DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL

Los coeficientes de variación volumétrica se obtienen mediante la relación de las masas volumétricas
del material bajo diferentes condiciones de estructura y acomodo, previo a su determinación se deberá
contar, como datos, con dichas masas volumétricas, calculadas de acuerdo con lo señalado en alguno
o algunos de los procedimientos indicados en las Cláusulas anteriores de este Manual.

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L.1. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL DE ESTADO


NATURAL A ESTADO SUELTO

Su valor se obtiene mediante la relación entre la masa volumétrica seca del material en estado
natural y la masa volumétrica seca del mismo material en estado suelto, aplicando la siguiente
expresión
𝛿𝑑𝑛
𝐶𝑛𝑠 =
𝛿𝑑𝑠

Donde:
Cns = Coeficiente de variación volumétrica del material, de estado natural a estado suelto,
(adimensional)
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural, (kg/m3)
ds = Masa volumétrica seca del material en estado suelto, (kg/m3)

L.2. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL DE ESTADO


NATURAL A ESTADO COMPACTO

Su valor se obtiene mediante la relación entre la masa volumétrica seca del material en estado
natural y la masa volumétrica seca del mismo material compactado en el lugar, aplicando la
siguiente expresión:
𝛾𝑑𝑛
𝐶𝑛𝑐 =
𝛾𝑑𝑐

Donde:
Cnc = Coeficiente de variación volumétrica, de estado natural a estado compacto,
(adimensional)
dc = Masa volumétrica seca del material en estado compacto, (kg/m3)
dn = Masa volumétrica seca del material en estado natural, (kg/m3)

L.3. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL DE ESTADO


SUELTO A ESTADO COMPACTO

Su valor se obtiene mediante la relación entre la masa volumétrica seca del material en estado
suelto y la masa volumétrica seca del mismo material compactado en el lugar, aplicando la
siguiente expresión:
𝛾𝑑𝑠
𝐶𝑐𝑠 =
𝛾𝑑𝑐

Donde:
Csc = Coeficiente de variación volumétrica del material, de estado suelto a estado compacto,
(adimensional)
dc = Masa volumétrica seca del material en estado compacto, (kg/m3)
ds = Masa volumétrica seca del material en estado suelto, (kg/m3)

L.4. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL MATERIAL DE ESTADO


SUELTO A COMPACTADO EN EL LABORATORIO

Su valor se obtiene mediante la relación entre la masa volumétrica seca del material en estado
suelto y la masa volumétrica seca del mismo material compactado en el laboratorio por alguno de
los procedimientos indicados en el Manual M·MMP·1·09, Compactación AASHTO, aplicando el
siguiente procedimiento:
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L.4.1. Consideraciones previas


Además de las masas volumétricas indicadas en esta Cláusula, se determinan:

L.4.1.1. La masa volumétrica seca máxima del material compactado en el laboratorio, dmáx.,
mediante alguno de los procedimientos indicados en el Manual M·MMP·1·09,
Compactación AASHTO u otro procedimiento de compactación dinámica indicado por
la Secretaría, determinándose previamente en la muestra original que se utiliza para la
prueba de compactación considerada, el porcentaje de material retenido en la malla
¾" (19 mm de abertura), registrándolo como y, así como el porcentaje de material que
pasa a través de dicha malla, registrándolo como x.
L.4.1.2. La densidad relativa aparente de la fase sólida de la fracción de material retenida en la
malla ¾”, conforme a lo citado en el Párrafo anterior, que se determina de acuerdo con
lo establecido en el Manual M·MMP·1·05, Densidades Relativas y Absorción,
registrándola como Sap.

L.4.2. Cálculo del coeficiente de variación volumétrica de estado suelto a estado compactado en el
laboratorio
Se calcula y reporta el coeficiente de variación volumétrica de estado suelto a estado
compacto en el laboratorio, mediante la siguiente expresión:
𝛾𝑑𝑠
𝐶𝑠1 =
𝛾´𝑑 𝑚𝑎𝑥

Csl = Coeficiente de variación volumétrica, de estado suelto a estado compacto en el


laboratorio, (adimensional)
ds = Masa volumétrica seca del material en estado suelto, (kg/m3)
 ´d máx = Masa volumétrica seca máxima corregida del material compactado en el
laboratorio, (kg/m3),

TABLA 3.- Coeficiente R con respecto a los valores de y

y R
20 ó menos 1,00
21-25 0,99
26-30 0,98
31-35 0,97
36-40 0,96
41-45 0,95
46-54 0,94

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LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y


PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 1. SUELOS Y MATERIALES PARA TERRACERÍAS
TÍTULO: 11. Valor Soporte de California (CBR) y Expansión (Exp) en Laboratorio

A. CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento para determinar el Valor Soporte de California (CBR), también
conocido como valor relativo de soporte (VRS), así como la expansión (Exp), de los materiales para
terracerías, a que se refieren las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02,
Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante.

B. OBJETIVO DE LAS PRUEBAS

Esta prueba permite determinar la expansión (Exp) originada por saturación de los materiales para
terraplén, subyacente y subrasante, así como el Valor Soporte de California (CBR) en especímenes
compactados dinámicamente, para verificar que cumplan con lo indicado en las Normas N·CMT·1·01,
Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para
Subrasante, respectivamente.

La prueba consiste en compactar dinámicamente tres especímenes del material bajo estudio, con
diferentes energías de compactación y un contenido de agua igual al del material en el banco a 1,5
m de profundidad; someter a cada espécimen a un proceso de saturación para obtener su cambio
volumétrico, y una vez saturado, introducir en él un pistón de penetración de acero, con el propósito
de cuantificar las cargas necesarias para lograr magnitudes de penetración específicas. La expansión
(Exp) de cada espécimen es la relación en porcentaje del incremento de su altura debido a la
saturación, entre su altura original y la menor relación en porcentaje de las cargas aplicadas para
producir penetraciones de 2,54 mm y 5,08 mm, entre las cargas de referencia de 13,34 kN (1 360
kg) y 20,01 kN (2 040 kg) respectivamente, es su correspondiente Valor Soporte de California (CBR).
Con los datos obtenidos de los tres especímenes, se estiman la expansión (Exp) y el Valor Soporte de
California (CBR) que tendría el material compactado al grado de compactación especificado en la Tabla
1 de las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y
N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso, con el contenido de agua mencionado.

C. REFERENCIAS

Este Manual se complementa con las siguientes:

NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN

Materiales para Terraplén.............................................................................................. N·CMT·1·01


Materiales para Subyacente ..……………………………...……………………….……... N·CMT·1·02
Materiales para Subrasante ..…………………………………………………….………... N·CMT·1·03
Muestreo de Materiales para Terracerías .................................................................... M·MMP·1·01
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras …………………………………………….. M·MMP·1·03
Contenido de Agua……………………………………………………………..............…... M·MMP·1·04
Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías ………………………… M·MMP·1·06
Compactación AASHTO……………………………………………………………………. M·MMP·1·09
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M·MMP·1·11/08

D. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad.
D.1. EQUIPO DE CARGA
Como el mostrado en la Figura 1 de este Manual, compuesto por:

Marco de carga

Anillo de carga

Extensómetro del
anillo de carga

Pistón de penetración

Plato de apoyo

Gato hidráulico o
mecánico

FIGURA 1.- Equipo de carga


D.1.1. Un gato de carga, mecánico o hidráulico, capaz de proveer un desplazamiento constante de
1,27 mm/min y con la capacidad mínima que se indica en la Tabla 1 de este Manual, de
acuerdo con el máximo CBR que se espere determinar, provisto con un plato de apoyo donde
se colocará el espécimen por probar.
TABLA 1.- Capacidad mínima del equipo de carga
CBR máximo esperado Capacidad mínima
% kN (t)
20 11,2 (1,14)
50 22,3 (2,27)
> 50 44,5 (4,54)

D.1.2. Un marco de carga adosado al gato de carga y adaptado para sujetar el anillo de medición
y el pistón de penetración que se indican en los Incisos D.1.3. y D.1.4., respectivamente.
D.1.3. Anillos de medición de carga calibrados, con una capacidad acorde al nivel de carga que se
indica en la Tabla 1 de este Manual, provistos con un extensómetro de 5 mm de carrera, con
graduaciones a cada 0,001 mm y carátula ajustable a ceros. Los anillos con capacidad de
10 y 30 kN (1 020 y 3 060 kg, respectivamente), con aproximación de lectura de 44 N (4,54
kg), han dado buenos resultados.
D.1.4. Un pistón de penetración de acero, con sección circular de 49,63 ± 0,13 mm de diámetro y
aproximadamente 100 mm de longitud.
D.1.5. Un extensómetro para medir la penetración, de 25 mm de carrera mínima, con aproximación
de 0,01 mm y carátula ajustable a ceros; provisto de una abrazadera con varillas de extensión
y dispositivo giratorio, para acoplarlo al pistón de penetración y acomodarlo para apoyar su
vástago sobre las paredes de los moldes a que se refiere la Fracción D.3. de este Manual.
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M·MMP·1·11/08

D.1.6. Un cronómetro o reloj con aproximación de 1 s.

Opcionalmente, en lugar del equipo de carga descrito se puede utilizar una prensa mecánica,
hidráulica o neumática, con capacidad de 29,42 kN (3 t); aproximación de lectura mínima de 44
N (4,54 kg); control de velocidad de aplicación de cargas que permita un desplazamiento
constante de 1,27 mm/min, sin producir impactos o pérdida de carga, y que cuente con el pistón,
el extensómetro y el cronómetro a que se refieren los Incisos D.1.4. a D.1.6. anteriores.

D.2. DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN DE EXPANSIÓN

Tres dispositivos de medición de expansión como el mostrado en la Figura 2 de este Manual,


compuestos por:

Dibujos fuera de escala


Soldadura Orificio de 9,5 mm con
Acotaciones en milímetros
un buje de 0,03 mm
Tornillo de 3,2

6,4 6,4
12,7 12,7 3,2
63,5 30°
165,1 11,9 5,6
Planta 46,04 50,8
69,8 75,4
Extensómetro de
carátula 19
Contratuerca
19
6,4 Abrazadera 76,2
6,4
19 28,60
12,7
Placa con 42 agujeros
9,5
19,1 Soldadura de 1,6 mm  50,8
120,7 uniformemente
9,5 distribuidos 9,5 108

9,5
12,7 12,7
1,6 6,4
76,2 19
152,4 95,3 149,23 a 150,81

190,5
Elevación Vista lateral Elevación

Trípode para determinar la expansión Placa con vástago de altura ajustable

FIGURA 2.- Dispositivo de medición de expansión

D.2.1. Una placa de expansión circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro, con al menos 42
orificios de 1,6 mm de diámetro distribuidos uniformemente, provista de un vástago de altura
ajustable.

D.2.2. Un trípode para soportar un extensómetro de 5 mm de carrera mínima, con aproximación de


0,01 mm y carátula ajustable a ceros, para medir la expansión (Exp) del material.

D.3. MOLDES

Tres moldes cilíndricos de acero, de 152,4 ± 0,66 mm de diámetro interior y 177,8 ± 0,46 mm de
altura, provistos cada uno de un collarín de extensión de 50,8 mm de altura mínima, con el mismo
diámetro interior del molde y de una placa de base perforada con al menos 28 orificios de 1,6 mm
de diámetro, distribuidos uniformemente, así como de una placa de base sin perforaciones por
cada grupo de moldes. Una vez ensamblados, con el disco espaciador al que se refiere la
Fracción D.4., los moldes tendrán un volumen de 2 124 ± 25 cm3. Tanto las placas de base como
el collarín estarán fabricados de tal manera que se puedan acoplar en cualquier extremo del
molde, como se muestra en la Figura 3 de este Manual.
MANUAL
M·MMP·1·11/08
212,7 Dibujos fuera de escala
165,1 Acotaciones en mm

152,4 33,3
Orificios de  = 1,6 mm
6,3 23,8

50,8 Collarín de 6,3


extensión

12,7

Molde

177,8 19

88,9 Disco espaciador


61,4

9,5
Placa de base
158 con perforaciones
238,1
Planta
Corte (Sin disco espaciador)

FIGURA 3.- Molde con collarín de extensión para la determinación del Valor Soporte de California (CBR)

D.4. DISCO ESPACIADOR

Disco de acero de 150,8 ± 0,8 mm de diámetro y 61,4 ± 0,13 mm de altura, como el mostrado en
la Figura 4 de este Manual, provisto con un maneral desmontable para extraer el disco espaciador
del molde.

150,8+0,8 Dibujos fuera de escala


Acotaciones en mm

114,3
11,1

76,2
Planta 38,1

61,4±0,13 11,1
Elevación
Elevación
Maneral desmontable
Disco espaciador para extraer el disco
espaciador

FIGURA 4.- Disco espaciador y maneral

D.5. PISONES
Dos pisones metálicos del tipo martillo deslizante, uno con masa de 2,5 ± 0,01 kg y altura de
caída de 305 ± 1 mm, y otro con masa de 4,54 ± 0,01 kg y altura de caída de 457 ± 1 mm, ambos
con cara inferior de apisonado circular de 50,80 ± 0,25 mm de diámetro y acoplados a sendas
guías metálicas tubulares, con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 5.
D.6. BASE CÚBICA
De concreto o de otro material de rigidez similar con dimensiones mínimas de 40 cm por lado.
MANUAL
M·MMP·1·11/08

Perilla

15

1,9
10
17

9,5

Altura de caída
libre de 305 ± 1
Cuatro
y 457 ± 1
perforaciones
repartidas en
90°

Altura para
obtener una
masa total del
9,5 pisón de
2,5 ± 0,01 y
4,54 ± 0,01 kg

17
50,8 50,8
Dibujos fuera de escala
Acotaciones en milímetros Pisones y Guías

FIGURA 5.- Pisón compactador tipo martillo deslizante

D.7. PLACAS DE CARGA


Un juego de placas circulares de acero, como las mostradas en la Figura 6 de este Manual,
integrado por:

Elevación Masa de:


Elevación
149,23 a 150,81 4,54 ± 0,02 kg 2,27 ± 0,02 kg 149,23 ± 1,6

54 Dibujos fuera de escala 54


Acotaciones en milímetros
Planta Planta
Placa anular Placa ranurada

FIGURA 6.- Placas de carga

D.7.1. Una o dos placas anulares, con diámetro de 149,23 a 150,81 mm, con un orificio central de
aproximadamente 54,0 mm de diámetro y con una masa de 4,54 ± 0,02 kg.

D.7.2. Dos placas ranuradas, con diámetro de 149,23 ± 1,6 mm y una masa de 2,27 ± 0,02 kg cada
una. La ranura que comunique el orificio central con el perímetro exterior tendrá un ancho de
aproximadamente 54,0 mm.

D.8. TANQUE DE SATURACIÓN


Con capacidad suficiente para mantener el nivel del agua 25 mm por encima de los moldes.
MANUAL
M·MMP·1·11/08

D.9. MALLAS ¾" Y N°4


Fabricadas con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula, con
abertura nominal de ¾” (19 mm) y N°4 (4,75 mm) respectivamente, que cumplan con las
tolerancias indicadas en la Tabla 1 del Manual M·MMP·1·06, Granulometría de Materiales
Compactables para Terracerías. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico,
de lámina de bronce o latón, de 206  2 mm de diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando
la malla rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de
50 mm del borde superior del bastidor.
D.10. BALANZA
Con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 1 g.
D.11. CHAROLAS
De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.
D.12. CUCHARÓN
De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo rectangular
con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de
13 cm de largo.
D.13. PROBETAS
Una con capacidad de 25 cm3 y graduaciones a cada 0,2 cm3; otra con capacidad de 100 cm3 y
graduaciones a cada 1 cm3; y otra con capacidad de 500 cm3 y graduaciones a cada 5 cm3.
D.14. REGLA
Metálica, con una arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.
D.15. ACEITE
Para lubricar las paredes de los moldes.
D.16. PAPEL FILTRO
Paquete de papel filtro grueso, circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro.
E. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Una vez determinados el contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de
profundidad (b), mediante el procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua
y su masa volumétrica seca máxima (dMÁX) mediante el procedimiento AASHTO Estándar, conforme
se indica en el Manual M·MMP·1·09, Compactación AASHTO, la preparación de la muestra obtenida
según se establece en el Manual M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de
la siguiente manera:
E.1. De acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y Cuarteo de
Muestras, de la muestra seca se obtiene por cuarteos una parte representativa del material, de
aproximadamente 21 kg.
E.2. En su caso, de la parte de la muestra, obtenida como se indica en la Fracción anterior, se separa
mediante cribado manual el material retenido en la malla de ¾" (19 mm), colocando la fracción
que pase en una charola y desechando el material retenido.
E.3. Se determina la masa, con una aproximación de 1 g, del material obtenido como se indica en la
Fracción E.1. y, en su caso, en la Fracción E.2. de este Manual y se le incorpora uniformemente
la cantidad de agua necesaria para que tenga un contenido de agua igual al del material en el
banco a 1,5 m de profundidad (b). El volumen de agua requerido, con aproximación de 0,2
cm3, se determina mediante la siguiente fórmula:

Ws(b + 0,25)
V =
100
MANUAL
M·MMP·1·11/08

Donde:
V = Volumen de agua por agregar, (cm3)
Ws = Masa del material seco, (g)
b = Contenido de agua del material en el banco a 1,5 m de profundidad, (%)
E.4. Una vez incorporada el agua, se mezcla cuidadosamente el material hasta homogeneizarlo
perfectamente, revolviéndolo hasta disgregar totalmente los grumos que pudieran haberse
formado y se separan por cuarteo, en charolas independientes, tres porciones de material del
mismo tamaño, que se emplearán para compactar el mismo número de especímenes, cada uno
en tres capas, para lo que cada porción se divide a su vez en tres fracciones aproximadamente
iguales, que se cubren con un paño húmedo para evitar que pierdan agua.
F. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
F.1. COMPACTACIÓN
Con las porciones de material preparadas como se indica en la Cláusula E., se compactan tres
especímenes en la forma que se describe a continuación, con las energías de compactación que
se indican en la Tabla 2 de este Manual, aplicando el número de golpes por capa con el pisón
que corresponda, que se señala en dicha Tabla, según la utilización prevista de material en
estudio y del espécimen de que se trate.
TABLA 2.- Energías de compactación y número de golpes para compactar los especímenes
Energía específica de Número de golpes por capa
Material Espécimen
compactación
para N° Pisón de 2,50 kg Pisón de 4,54 kg
kg·cm/cm3
1 6,03 56 --
Terraplén 2 2,69 25 --
3 1,08 10 --
1 6,03 56 --
Subyacente 2 2,69 25 --
3 1,08 10 --
1 27,42 -- 56[1]
Subrasante 2 6,03 56 --
3 2,69 25 --
[1] En el caso de que sólo se disponga del pisón de 2,50 kg, al primer espécimen de material para subrasante
se le aplicarán 153 golpes por capa con este pisón.

F.1.1. Se ensambla un molde con su collarín de extensión a la placa de base sin perforaciones, por
medio de las abrazaderas y se lubrican con aceite las paredes interiores del molde y del
collarín; se inserta el disco espaciador dentro del molde; se coloca un papel filtro sobre el
disco para impedir que el material se adhiera a él, y se apoya el conjunto sobre la base
cúbica.
F.1.2. Se coloca en el molde apoyado sobre la base cúbica, una de las fracciones de la porción de
material y se compacta con el pisón, aplicando, uniformemente repartidos en la superficie de
la capa de material, el número de golpes por capa que corresponda según su utilización
prevista y del espécimen de que se trate, de acuerdo con la Tabla 2 de este Manual. Se
escarifica ligeramente la superficie de la capa compactada y se repite el procedimiento
descrito para las dos fracciones subsecuentes.
F.1.3. Terminada la compactación de todas las capas, se retira el collarín de extensión del molde
y se verifica que el material no sobresalga del molde en un espesor promedio de 1,5 cm
como máximo, de lo contrario la compactación se repite, para lo que se extrae el material del
molde, se disgrega, se mezcla cuidadosamente para homogenizarlo y se compacta como se
indica en el Inciso anterior, pero disminuyendo ligeramente el tamaño de las fracciones de la
porción de material en cada capa, para que no se exceda dicho espesor.
MANUAL
M·MMP·1·11/08

F.1.4. Una vez retirado el collarín de extensión, si el material sobresale del molde en no más de un
espesor promedio de 15 mm, se enrasa cuidadosamente el espécimen compactado con la
regla metálica, depositando en una charola el material excedente, para determinar su
contenido de agua de compactación (c0), como se indica en el Manual M·MMP·1·04,
Contenido de Agua y verificar que éste corresponda al del material en el banco a 1,5 m de
profundidad (b), con una aproximación de ± 0,25%.

F.1.5. Se rellenan con material fino las oquedades que pudieran resultar por el enrasado del
espécimen compactado; se desprende de la placa de base el molde con el espécimen, se
retira el disco espaciador y se determina la masa del molde con el espécimen, que se registra
como Wmj+ei, en g.

F.1.6. Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para las otras dos porciones de material
a que se refiere la Fracción E.4. de este Manual.

F.2. EXPANSIÓN (Exp)

F.2.1. Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen compactado
(Wmj+ei), como se indica en el Inciso F.1.5. de este Manual, se coloca un papel filtro sobre una
placa de base perforada; se invierte el molde con el espécimen de tal manera que su fondo
sea ahora la parte superior; se coloca un papel filtro en contacto con el espécimen, y se
ensambla el molde a la placa de base perforada por medio de las abrazaderas.

F.2.2. Se colocan, sobre el espécimen compactado, una placa de expansión con su vástago
ajustable y las placas de carga que sean necesarias para producir una sobrecarga
equivalente a la de las capas que se construirán sobre la capa del material en estudio, de
acuerdo con lo que indique el proyecto o apruebe la Secretaría, pero nunca menor de 44,5
± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg). Si no se especifican las capas sobreyacientes, la sobrecarga será
de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg).

F.2.3. Se introduce cuidadosamente el molde en el tanque de saturación, de manera que se permita


el libre flujo de agua tanto en la parte inferior como en la superior del espécimen; se coloca
el trípode del dispositivo de medición de expansión sobre el molde, con su extensómetro
arriba del vástago de la placa de expansión, el que se ajusta hasta hacer contacto con el
vástago del extensómetro y se efectúa una lectura inicial para la determinación de la
expansión (Exp), que se registra como h0, en mm, con una aproximación de 0,01 mm y se
deja saturar durante 96 h, manteniendo el nivel de agua del tanque aproximadamente a 25
mm sobre la parte superior del molde. Para materiales granulares que presenten un drenaje
rápido, el período de saturación podrá ser más corto, pero no menor de 24 h, con la condición
de que se demuestre que esto no afecta los resultados de la expansión (Exp). De igual
manera, en materiales arcillosos de alta compresibilidad, podrá requerirse un período de
saturación mayor de 96 h, en cuyo caso se suspenderá la saturación cuando el extensómetro
no muestre movimiento alguno durante 24 h.

F.2.4. Al terminar el período de saturación se efectúa la lectura final en el extensómetro, que se


registra como hf, en mm, con una aproximación de 0,01 mm.

F.2.5. Se retira del tanque de saturación el molde con el espécimen, cuidadosamente se elimina el
agua de la parte superior del molde de manera que no se altere la superficie del espécimen
y se deja drenar durante 15 min. Después de éste período de drenaje se remueven las placas
de carga y las placas perforadas, así como las hojas de papel filtro, y se determina la masa
del molde con el espécimen, que se registra como Wmj+ef, en g.

F.2.6. Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para los otros dos especímenes
compactados como se indica en la Fracción F.1. de este Manual.
MANUAL
M·MMP·1·11/08

F.3. PENETRACIÓN

F.3.1. Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef),
como se indica en el Inciso F.2.5., se ensambla el molde a la placa de base sin perforaciones
por medio de las abrazaderas, en la misma posición que tenía durante el proceso de
saturación a que se refiere la Fracción F.2. de este Manual; se coloca sobre el plato de apoyo
del equipo de carga; se pone sobre el espécimen una placa de carga anular de 44,5 ± 0,2 N
(4,54 ± 0,02 kg); se inserta el pistón de penetración en su orificio central; se aplica una carga
inicial de 43 N (4,38 kg) y se colocan las placas ranuradas necesarias para reproducir la
sobrecarga utilizada durante la saturación.

F.3.2. Sin retirar la carga se ajusta el extensómetro para medir la penetración, previamente
acoplado al pistón de penetración, apoyando su vástago sobre la pared del molde y se ponen
en ceros tanto su carátula como la del extensómetro del anillo de medición de carga.

F.3.3. Se aplica la carga de forma que el pistón de penetración se desplace con una velocidad
uniforme de 1,27 mm/min, leyendo y registrando las cargas aplicadas para obtener cada una
de las penetraciones indicadas en la Tabla 3 de este Manual, con aproximación de 10 N
(1,02 kg).

TABLA 3.- Relación de tiempo - penetración

Lecturas Tiempo Penetración


min:s mm
Primera 0:30 0,64
Segunda 1:00 1,27
Tercera 1:30 1,91
Cuarta 2:00 2,54
Quinta 3:00 3,81
Sexta 4:00 5,08
Séptima 6:00 7,62
Octava[1] 8:00 10,16
Novena[1] 10:00 12,70
[1] Pueden omitirse las lecturas de las cargas aplicadas para penetraciones de 10,16 y 12,70 mm
cuando se rebase la capacidad del equipo de carga.

F.3.4. Concluida la penetración del espécimen, éste se saca del molde, se corta longitudinalmente
y de su parte central se obtiene una porción representativa para determinar su contenido de
agua en estado saturado (Sat) de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual
M·MMP·1·04, Contenido de Agua.

F.3.5. Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para los otros dos especímenes
saturados como se indica en la Fracción F.2. de este Manual.

G. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Todos los cálculos y resultados de esta prueba de Valor Soporte de California (CBR) y Expansión (Exp)
en laboratorio, que enseguida se indican, se reportan en el formato mostrado en la Figura 7 de este
Manual.

G.1. COMPACTACIÓN
Se determinan la masa volumétrica seca (d) y el contenido de agua de compactación de cada
espécimen compactado con el contenido de agua del material en el banco a 1,5 m de profundidad
(b), como sigue:
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M·MMP·1·11/08
PRUEBADEVALORSOPORTEDECALIFORNIAYEXPANSIÓNENLABORATORIO

OBRA: FECHA:
LOCALIZACIÓN: PRUEBA No.:
TRAMO: OPERADOR:
SUBTRAMO: CALCULÓ:
ORIGEN: OBSERVACIONES:
NOMBRE DEL BANCO:
UBICACIÓN DEL BANCO:
MATERIAL PARA: Subrasante
DESCRIPCIÓN: Arena arcillosa con 30% aproximadamente de grava (SC)
3
Masa volumétrica seca máxima ( dMÁX) = 1818 kg/m
( Satj )( mj + ef mj + ei 100 h j

(W mj + ef − W mj)  cj =  Satj − )100+  (W W Exp j = (H )


mj +ef − W mj )
Contenido de agua en el banco (b) = 14,25 %  dj = 1000 −W mj − H dek
2

Grado de compactación (Gc) =  D mj   H mj − H dek   Satj 


%
100 0,25   10   10 1 + 100  100 C ´ 100 C ´
    CBR 2,54 = 2,54
CBR 5,08 = 5,08

Masa volumétrica seca compacta (dc) = 1818 kg/m3 13,35


13,34 19,93
20,01
9

P1 Molde 1 2 3
Diám. Int.
152,4 151,9 152,9
8 Dm (mm)
P2 Altura
Hm (mm) 177,8 177,4 178,2
P3
Masa
Wm (mm) 4420 4396 4444
7
Disco
espaciador 3 1 2
Altura
C5,08 Hde (mm) 61,5 61,4 61,3
6 1
Masa mold. +
C5,08 · esp. Comp. 9052 8683 8528
3 Wm+ei (g)
·
C5,08 Masa mold. +
5
9077 8721 8577
Carga, (kN)

· 2 esp. sat.
Wm+ef (g)
Capsula 3 9 1
C2,54
1 Masa cap. (g) 198,1 172,4 187,9
4
Masa cap.+
suelo húm. (g) 515,2 491,3 507,1
C2,54 ·
3 · C2,54 Masa cap.+
· 2 suelo seco (g) 473,7 449,1 464,4
3 Contenido de
agua saturado 15,05 15,25 15,45
Sat (%)
Masa vol. seca,
2 d (kg/m3) 1908 1785 1668

Contenido de
agua de 14,43 14,25 14,07
compac. c (%)
1 Lectura inic.
5,08
de exp. 4,53 5,68 4,51
2,54 h0 (mm)
Lectura final
5,08 de exp. 1,27 2,84 1,20
hf (mm)
0 Diferencia
h (mm) 3,26 2,84 3,31
10,16

12,70
0,64

1,27

3,81
0,00

1,91

2,54

5,08

7,62

Expansión
Penetración, (mm) Expi (%) 2,8 2,6 2,8
Exp. Prom.
29 Exp (%) 2,7
Penetración
CBR (mm) Cargas de penetración (kN)
1
28 0,64 0,26 0,14 0,95
·
1,27 0,80 0,43 1,96
1,91 1,66 1,09 2,66
27 2,54 2,65 2,03 3,23
CBR, (%)

26,45 3,81 4,12 3,55 4,16


5,08 5,01 4,50 4,85
26 · 7,62 6,50 5,86 5,94
10,16 7,71 7,06 6,96
CBR 12,70 8,84 8,16 7,83
2
25 C2,54 3,72 3,46 3,23
CBR
3 CBR2,54 (%) 27,9 25,9 24,2
·
24 C5,08 5,59 5,19 4,85
1600

1700

1800
1818

1900

2000

CBR5,08 (%) 27,9 25,9 24,2


Masa volumétrica seca, (kg/m3) CBR (%) 26

FIGURA 7.- Hoja de registro y cálculo del Valor Soporte de California (CBR) y Expansión (Exp) en laboratorio
MANUAL
M·MMP·1·11/08

G.1.1. Se calcula y reporta la masa volumétrica seca del espécimen (d) usando la siguiente
fórmula:

 dj =
1000 W ( mj+ef − Wmj )
 D   H − H   
2

0,25  mj   mj dek
1 + Satj 
 10  10  100 
Donde:

dj = Masa volumétrica seca del espécimen compactado en el molde j, (kg/m3)


j = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
k = Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen,
(adimensional)
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado, determinada como se indica en el
Inciso F.2.5., (g)
Wmj = Masa del molde j, (g)
Dmj = Diámetro interior del molde j, (mm)
Hmj = Altura del molde j, (mm)
Hdek = Altura del disco espaciador k, (mm)
Satj = Contenido de agua del espécimen en estado saturado compactado en el molde j,
determinado como se indica en el Inciso F.3.4. de este Manual, (%)

G.1.2. Se calcula y reporta el contenido de agua del espécimen compactado (c) usando la
siguiente fórmula:

cj = Satj − (100 + ( Satj )(Wmj+ef


− Wmj+ei )
)
Wmj+ef − Wmj

Donde:

cj = Contenido de agua del espécimen compactado en el molde j, (%)


Satj = Contenido de agua del espécimen en estado saturado, compactado en el molde j,
determinado como se indica en el Inciso F.3.4., (%)
j = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado, determinada como se indica en el
Inciso F.2.5., (g)
Wmj+ei = Masa del molde j más espécimen compactado, determinada como se indica en el
Inciso F.1.5. de este Manual, (g)
Wmj = Masa del molde j, (g)

El promedio de los contenidos de agua calculados (c) de todos los especímenes, será igual
al contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de profundidad (b),
con una tolerancia de ± 0,25 %, de lo contrario será necesario repetir la prueba.

G.2. EXPANSIÓN (Exp)

Se determina y reporta la expansión (Exp) de cada espécimen compactado, mediante la


siguiente fórmula:
MANUAL
M·MMP·1·11/08

Expj = 100hj
Hmj − Hdek

Donde:
Expj = Expansión del espécimen compactado en el molde j, (%)
j = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
k = Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen,
(adimensional)
hj = Diferencia entre las lecturas inicial (h0j) y final (hfj) en el extensómetro del dispositivo
de expansión del molde j, a que se refieren los Incisos F.2.3. y F.2.4. de este Manual,
respectivamente, (mm)
Hmj = Altura del molde j, (mm)
Hdek = Altura del disco espaciador k, (mm)

La expansión (Exp) del material compactado al grado de compactación especificado en la Tabla


1 de las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para
Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso, con un contenido de
agua igual al del material en el banco a 1,5 m de profundidad, es el promedio de las expansiones
de los tres especímenes saturados.

G.3. VALOR SOPORTE DE CALIFORNIA (CBR)

G.3.1. Para cada espécimen penetrado como se indica en la Fracción F.3. de este Manual, se
representan gráficamente las cargas determinadas, como se indica a continuación:

G.3.1.1. En una gráfica como la que se muestra en la Figura 8, en la que en el eje de las abscisas
se indican las penetraciones y en el de las ordenadas las cargas, se marcan los puntos
correspondientes a cada una de las determinaciones a las que se refiere el Inciso F.3.3.
de este Manual, los que se unen con una línea continua que no presente cambios
bruscos de pendiente. Una curva como la “F”, dibujada con línea discontinua en la
Figura 8, indicará que la penetración no estuvo bien efectuada, por lo que se desechará
el espécimen, siendo necesario repetir su compactación, expansión y penetración,
como se indica en la Cláusula F. de este Manual.
10 (1 000)
9 (900)
8 A (800)
7 (700) A Curva estándar de 30% E
E
(Carga en kg)

Curva estándar de 20%


Carga en kN

6 (600) B

B
5 (500) Curva estándar de 10% D

4 D (400) Curva de tipo común

3 F
(300) F Curva de tipo aceptable
(requiere corrección)
C
2 (200)
C Curva defectuosa
1 (100)

0 Penetración en mm(0)
0 1.27 2,54 3,81 5,08 7,62

FIGURA 8.- Curvas típicas de carga-penetración


MANUAL
M·MMP·1·11/08

G.3.1.2. Se registran las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08
mm, con aproximación de 10 N (1,02 kg). Estos valores corresponderán a las cargas
con la que se determina el Valor Soporte de California (CBR) del espécimen.

G.3.1.3. En los casos en que el inicio de la curva presente una concavidad hacia arriba, como la
curva “E” que se muestra en la Figura 8, se efectúa una corrección como se ilustra en
la Figura 9 de este Manual, trazando una tangente en el punto de inflexión (PI), hasta
cortar el eje de las abscisas en el punto que se designa como O’, el cual se tomará
como nuevo origen de las penetraciones y a partir de él se marcan los puntos P2,54 y P5,08
correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08 mm, respectivamente; las
ordenadas CC2,54 y CC5,08 representan las cargas corregidas para dichas penetraciones,
en kN, que se tomarán como las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes.
5

3
Tangente
Carga en kN

· CC5,08
2

· CC2,54

PI ·
1

P2,54 P5,08
0 · · ·
0 1,27 2,54 3,81 5,08 7,62
O’
2,54
5,08
Penetración en mm

FIGURA 9.- Corrección de la curva carga-penetración

G.3.2. Se repite el procedimiento descrito en el Inciso G.3.1. de este Manual, hasta contar con las
determinaciones de las cargas C2,54 y C5,08, aplicadas o corregidas, para cada uno de los tres
especímenes compactados.

G.3.3. Se calculan, con una décima de aproximación, los valores soporte de California a 2,54 y 5,08
mm de penetración de los especímenes compactados, mediante las siguientes expresiones:
100C2,54 100C5,08
CBR = y CBR =
2,54 5,08
13,34 20,01
MANUAL
M·MMP·1·11/08

Donde:
CBR2,54 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 2,54 mm
CBR5,08 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 5,08 mm
C2,54 = Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 2,54 mm
C5,08 = Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 5,08 mm

G.3.4. Se selecciona como el Valor Soporte de California (CBR) de cada espécimen compactado,
al valor que resulte menor entre los CBR2,54 y CBR5,08 calculados como se indica en el Inciso
anterior.

G.3.5. En una gráfica como la que se muestra en la Figura 10, en la que en el eje de las abscisas
se indican las masas volumétricas secas (d) y en el de las ordenadas los Valores Soporte
de California (CBR), se marcan los puntos correspondientes a cada espécimen compactado,
los que se unen con una línea continua que no presente cambios bruscos de pendiente, para
obtener la curva “d – CBR”; se traza una vertical a partir de la masa volumétrica que
corresponda al grado de compactación (Gc) especificado en la Tabla 1 de las Normas
N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y
N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso, respecto a la masa volumétrica
seca máxima (dMÁX) determinada mediante el procedimiento AASHTO Estándar, conforme
se indica en el Manual M·MMP·1·09, Compactación AASHTO, y del punto donde dicha
vertical corta la curva d – CBR, se traza una horizontal que determina el Valor Soporte de
California (CBR) del material compactado al grado de compactación especificado, con un
contenido de agua igual al del material en el banco a 1,5 m de profundidad (b).
29

CBR
1
28
·

27
CBR, (%)

26,45

26 ·

CBR
25 2
CBR
3
·
24
1800
1818

1900

2000
1600

1700

Masa volumétrica seca, (kg/m3)

FIGURA 10.- Curva d – CBR

H. PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones
para cada uno de los especímenes de prueba:

H.1. COMPACTACIÓN

H.1.1. Que la porción de prueba esté debidamente preparada como se indica en la Cláusula E.; que
se le haya agregado uniformemente la cantidad de agua necesaria para su compactación
que se indica en la Fracción E.3. de este Manual, y que el material, una vez mezclado con
el agua, quede homogéneo.

H.1.2. Que una vez mezclado el material de la porción de prueba con el agua, ésta no se pierda
durante el proceso de compactación.
MANUAL
M·MMP·1·11/08

H.1.3. Que el material sobresalga del molde en un espesor promedio de 1,5 cm como máximo, una
vez terminada la compactación de las tres capas de la porción de prueba.

H.1.4. Que no queden oquedades en el material compactado después de haber sido enrasado.

H.2. SATURACIÓN

H.2.1. Que el molde con el espécimen compactado y las placas de carga quede sumergido en el
tanque de saturación, en posición vertical, permitiendo el libre flujo de agua tanto en la parte
inferior como en la superior del espécimen, con un tirante de aproximadamente 25 mm
sobre la parte superior del molde y que este tirante se mantenga constante durante el tiempo
que dure la saturación.

H.2.2. Que al iniciar la saturación el trípode del dispositivo de medición de expansión quede bien
apoyado sobre el molde sumergido y que el vástago de su extensómetro quede en contacto
con el vástago de la placa de expansión.

H.2.3. Que la última lectura en el extensómetro del dispositivo de medición de expansión se tome
cuando su aguja no muestre movimiento alguno en un periodo de 24 h, salvo que se trate de
materiales granulares que presenten un drenaje rápido, en cuyo caso dicho periodo será de
12 h.

H.2.4. Que al extraer el molde con el espécimen saturado se elimine el agua de su parte superior
sin alterar la superficie del espécimen y que se deje drenar durante 15 min antes de
determinar la masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef).

H.3. PENETRACIÓN

H.3.1. Que el equipo de carga esté correctamente nivelado en posición vertical antes de iniciar la
penetración del espécimen.

H.3.2. Que al instalar el extensómetro para medir la penetración del equipo de carga, su vástago
quede correctamente apoyado sobre la pared del molde y que tanto su carátula como la del
extensómetro del anillo de medición de carga se pongan en ceros.

H.3.3. Que las lecturas de las cargas en el extensómetro del anillo de medición de carga, se tomen
a las penetraciones establecidas en los tiempos previstos, que se indican en la Tabla 3 de
este Manual.
MANUAL
M·MMP·1·11/08
MANUAL
M·MMP·1·11/08
MANUAL
M·MMP·1·11/08
MANUAL
M·MMP·1·11/08
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MANUAL
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MANUAL
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PRUEBA DE COMPACTACION PROCTOR ESTANDAR


INTRODUCCION

Antes del desarrollo de la mecánica aplicada, posible a su vez gracias a las grandes
contribuciones científicas de los teóricos, todos los principales problemas de la ingeniería civil
eran resueltos en forma intuitiva o por tanteos, ello aparejaba serios riesgos en lo referente tanto
a seguridad como a economía.

El ensayo Proctor se realiza para determinar la humedad óptima a la cual un suelo alcanzará su
máxima compacidad. La humedad es importante pues aumentando o disminuyendo su contenido
en el suelo se pueden alcanzar mayores o menores densidades del mismo, la razón de esto es
que el agua llena los espacios del suelo ocupados por aire (recordemos que el suelo está
compuesto de aire, agua y material sólido), permitiendo una mejor acomodación de las
partículas, lo que a su vez aumenta la compacidad. Sin embargo un exceso de agua podría
provocar el efecto contrario, es decir separar las partículas disminuyendo su compacidad. Es por
esto que el ensayo Proctor tiene una real importancia en la construcción, ya que las carreteras y
las estructuras necesitan de una base resistente donde apoyarse, y u n suelo mal compactado
podría significar el colapso de una estructura bien diseñada, en algunos casos, como por ejemplo
en caminos de poco tráfico o de zonas rurales, el suelo constituye la carpeta de rodado, por lo
que la importancia de la compactación se hace evidente. En este trabajo práctico se realizará un
Ensayo Proctor Estándar.

OBJETIVOS

❖ Determinar el contenido de humedad óptima y el peso específico seco máximo para una
muestra de suelo compactado en el laboratorio.

❖ Obtener la curva de compactación de la muestra de suelo compactado en el laboratorio


de los pesos específicos secos contra el contenido de humedad.
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MARCO TEORICO

Para entender mejor todo lo que se desarrolló durante la obtención de las muestras y el
procedimiento seguido en el laboratorio daremos a conocer conceptos previos.

MECANICA DE SUELOS

En ingeniería, la mecánica de suelos es la aplicación de las leyes de la física y las ciencias a los
problemas que involucran las cargas impuestas a la capa superficial de la corteza terrestre. Esta
ciencia fue fundada por Karl von Terzaghi, a partir de 1925.
Todas las obras de ingeniería civil se apoyan sobre el suelo de una u otra forma, y muchas de
ellas, además, utilizan la tierra como elemento de construcción para terraplenes, diques y
rellenos en general; por lo que, en consecuencia, su estabilidad y comportamiento funcional y
estético estarán determinados, entre otros factores, por el desempeño del material de asiento
situado dentro de las profundidades de influencia de los esfuerzos que se generan, o por el del
suelo utilizado para conformar los rellenos.

LA COMPACTACION DE SUELOS

La compactación es el proceso realizado generalmente por medios mecánicos, por el cual se


produce una densificación del suelo, disminuyendo su relación de vacíos. El objetivo de la
compactación es el mejoramiento de las propiedades geotécnicas del suelo, de tal manera que
presente un comportamiento mecánico adecuado.

LA CURVA DE COMPACTACIÓN
VENTAJAS
Aumento de resistencia y capacidad de carga
✓ Reducción de la compresibilidad
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✓ Disminución de vacíos.
✓ Mejora el comportamiento esfuerzo-deformación del suelo.
✓ Incremento de estabilidad de taludes de terraplenes

APLICACIÓN
✓ Terraplenes para caminos y ferrocarriles
✓ Cortinas para presas de tierra
✓ Diques
✓ Pavimentos
✓ Mejoramiento de terreno natural para cimentación

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA COMPACTACIÓN

a) Tipo de Suelo

Tiene influencia la granulometría del suelo, forma de sus partículas, contenido de finos, cantidad
y tipo de minerales arcillosos, gravedad específica, entre otros. De acuerdo a la naturaleza del
suelo se aplicarán técnicas adecuadas en el proceso de compactación En laboratorio, un suelo
grueso alcanzará densidades secas altas para contenidos óptimos de humedad bajos, en cambio
los suelos finos presentan valores bajos de densidades secas máximas y altos contenidos
óptimos de humedad.

CURVAS DE COMPACTACIÓN PARA DISTINTOS SUELOS


b) Energía Específica

La energía específica es la presión aplicada al suelo por unidad de volumen, durante cualquier
proceso de compactación. En laboratorio, la compactación por impacto queda definida por:
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Donde:
E : Energía Específica
N : Número de golpes del pisón por capas
n : Número de capas
W : Peso del pisón compactador
h : Altura de caída del pisón
V : Volumen total del molde de compactación.
Ensayo Próctor Modificado: Ee = 27.2 kg-cm/cm
Ensayo Próctor Estándar: Ee= 6.1 kg-cm/cm
El empleo de una mayor energía de compactación permite alcanzar densidades secas mayores
y óptimos contenidos de humedad menores, esto se comprueba al analizar los resultados
obtenidos con las pruebas Proctor Estándar y Proctor Modificado.
c) Método de Compactación

En el campo y laboratorio existen diferentes métodos de compactación. La elección de uno de


ellos influirá en los resultados a obtenerse.
d) La Re-compactación

En laboratorio, a veces se acostumbra a utilizar un mismo especímen para obtener todos los
puntos de la curva, esto causa una deformación volumétrica de tipo plástico que causan las
sucesivas compactaciones. La compactación muy intensa puede producir un fracturamiento de
las partículas y originar un material susceptible al agrietamiento.
e) Humedad

La humedad que nos permite alcanzar una compactación óptima es el óptimo contenido de
humedad, la cual nos permitirá alcanzar la densidad seca máxima. Si el contenido de humedad
está por debajo del óptimo, el suelo es rígido y difícil de comprimir, originando densidades bajas
y contenidos de aire elevados. Cuándo está por encima del óptimo, el contenido de aire se
mantiene pero aumenta la humedad produciendo la disminución de la densidad seca.
f) Sentido de recorrido de la escala de humedad

En las pruebas de laboratorio, tiene influencia también el sentido en que se recorre la escala de
humedades al efectuar la compactación, se obtienen curvas diferentes si se compacta
comenzando con un suelo húmedo y luego se va agregando agua, ó si se empieza con un suelo
húmedo y luego se va secando.
En el primer caso se obtienen densidades secas mayores ya que al agregar el agua está tenderá
a quedar en la periferia de los grumos, penetrando en ellos después de un tiempo, por lo tanto
la presión capilar entre los grumos es pequeña favoreciendo la compactación. En el segundo
caso se obtienen densidades secas menores, ya que al evaporarse el agua e irse secando el
suelo, la humedad superficial de los grumos se hace menor que la interna, aumentando la presión
capilar haciendo más difícil la compactación.
g) Temperatura y presencia de otras sustancias

Dependiendo de la temperatura puede producirse la evaporación ó condensación del agua, la


presencia de sustancias extrañas, puede también producir variación del resultado en la obtención
de la densidad seca.

LA CURVA DE SATURACIÓN
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La curva de saturación representa las densidades de un suelo en estado de saturación, es decir


cuando el volumen de vacíos es cero, razón por la cuál se le conoce también como “Curva de
cero vacíos de aire” o de "saturación completa" Esta curva es prácticamente paralela a la rama
derecha de la curva de compactación y varía en función del peso específico de sólidos del
material.

CURVA DE COMPACTACIÓN Y SATURACIÓN


La curva del de saturación es una ayuda para dibujar la curva de compactación. Para los suelos
que contienen más de un 10% de finos las dos curvas generalmente se hacen aproximadamente
paralelas en el lado húmedo de la curva de compactación entre el 92% y 95% de saturación a
contenidos de humedad muy por encima del óptimo. Teóricamente, la curva de compactación no
puede cruzar a la derecha de la curva del 100% de saturación. Si ocurre así, hay un error en la
gravedad específica de los sólidos, en las medidas, en los cálculos, en los procedimientos de
ensayo, o en el gráfico.

EQUIPO UTILIZADO EN LA PRACTICA MOLDE DE COMPACTACIÓN:


a. MOLDES DE COMPACTACION: Los moldes deberán ser cilíndricos de paredes
sólidas fabricados con metal y con las dimensiones y capacidades mostradas más
adelante. Deberán tener un conjunto de collar ajustable aproximadamente de 60
mm (2 3/8") de altura, que permita la preparación de muestras compactadas de
mezclas de suelo con agua de la altura y volumen deseado. El conjunto de molde y
collar deberán estar construidos de tal manera que puedan ajustarse libremente a
una placa hecha del mismo materia, en este caso para el ensayo de laboratorio
utilizaremos el proctor estándar.
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b. MARTILLO DE COMPACTACION:

Un martillo metálico que tenga una cara plana circular de 50.8 ± 0.127 mm (2 ±
0.005") de diámetro, una tolerancia por el uso de 0.13 mm (0.005") que pese 2.495
± 0.009 kg (5.50 ± 0.02 lb.). El martillo deberá estar provisto de una guía apropiada
que controle la altura de la caída del golpe desde una altura libre de 304.8 ± 1.524
mm (12.0 ± 0.06" ó 1/16") por encima de la altura del suelo. La guía deberá tener
al menos 4 agujeros de ventilación, no menores de 9.5 mm (3/8") de diámetro
espaciados aproximadamente a 90° y 19 mm (3/4") de cada extremo, y deberá
tener suficiente luz libre, de tal manera que la caída del martillo y la cabeza no
tengan restricciones.
c. Tamiz N° 4:

Para hacer el ensayo de compactación con el proctor estándar necesitaremos


material granular que posea un tamaño menor a la malla n° 4, por tal motivo
necesitamos el tamiz n° 4.

d. Balanza: Para la práctica se utilizó una balanza de precisión de 0.5 g. pues es la


única que cuenta nuestra facultad, la cual se utilizó para el pesado de las muestra
de suelo retenidas en cada tamiz.
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e. CAPSULAS: Son recipientes pequeños que se utilizan para poner una pequeña
muestra del suelo ensayado con la finalidad de meterlo al horno y sacar su
contenido de humedad.

f. Horno: Se necesitara un horno cuya temperatura este entre los 105 °C a 110 °C
con la finalidad de sacar el contenido de humedad.

g. Probeta: Para la medida exacta del agua.