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Conception d’un système

10/6/2017

de filtration autonettoyant
Dossier industriel

AGRÉGATION EXTERNE

Sciences Industrielles de l’Ingénieur et Ingénierie Mécanique

Session 2017

BAQA Charife
CENTRE REGIONAL D'EDUCATION ET DE FORMATION, SETTAT
Dossier industriel

Résumé :

L’objet de ce dossier industriel est la conception d’un système de filtration autonettoyant,


permettant la lutte contre la prolifération excessive des algues au bassin de reprise d’eau de
mer, à Pakistan-Maroc Phosphore (PMP).

Dans un premier temps, le dossier commence par une description du problème actuel et par
l’élaboration du cahier des charges.

Deuxièmement, le dossier énumère le champ des solutions adéquates pour en déduire, par
la suite, la solution définitive adaptée répondant le mieux aux exigences et aux contraintes
imposées par le cahier des charges élaboré.

Ensuite, le dimensionnement hydraulique et mécanique, garantissant la fiabilité des


pompes de reprise d’eau de mer d’une part, et d’autre part une endurance suffisante du
système face aux conditions du fonctionnement.

Enfin, une exploitation pédagogique détaillant les savoirs et les savoirs associés d’une
séquence induite du système étudié.

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Table des matières


Résumé ..................................................................................................................................................... i
:
1 Situation actuelle : ........................................................................................................................... 1
2 Description du bassin : .................................................................................................................... 1
2.1 Dimensions relatives à l’installation des pompes: .................................................................. 1
3 Présentation du problème : ............................................................................................................ 2
4 Expression du besoin : ..................................................................................................................... 3
5 Cahier des charges : ......................................................................................................................... 3
5.1 Analyse du cahier des charges : .............................................................................................. 4
5.2 Analyse des solutions : ............................................................................................................ 5
6 Principe de fonctionnement : .......................................................................................................... 6
6.1 Schéma cinématique : ............................................................................................................. 8
- Phase de nettoyage : montée ....................................................................................................... 8
- Phase d’écartement : descente : ................................................................................................... 9
6.2 Description du système et principe de fonctionnement : ....................................................... 9
6.2.1 Phase de descente : ......................................................................................................... 9
6.2.2 Phase de nettoyage (montée) : ..................................................................................... 10
7 Dimensionnement hydraulique (la grille) : .................................................................................... 11
7.1 Données techniques : ............................................................................................................ 11
7.2 Caractéristiques de la grille : ................................................................................................. 11
7.3 Surface minimale : ................................................................................................................. 11
7.4 Pertes de charge : .................................................................................................................. 11
7.4.1 Formule de perte de charge: ......................................................................................... 11
7.4.2 Coefficient Kf : .............................................................................................................. 12
7.4.3 Coefficient Ko : .............................................................................................................. 12

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7.4.4 Coefficient Kc : .............................................................................................................. 13

7.4.5 Coefficient Kα : .............................................................................................................. 14


7.4.6 Coefficient Kβ : .............................................................................................................. 15
7.5 Dimensionnement de la grille: .............................................................................................. 15
7.5.1 Données techniques : .................................................................................................... 15
7.5.2 Vitesse d’approche : ...................................................................................................... 15
7.5.3 Caractéristique de la grille : ........................................................................................... 15
7.5.4 Calcul de la surface minimale nécessaire : .................................................................... 15
7.5.5 Pertes de charge : .......................................................................................................... 15
7.6 Vérification de la cavitation de la pompe : ............................................................................ 17
7.7 Seuil d’enclenchement de nettoyage : .................................................................................. 18
8 Dimensionnement mécanique : .................................................................................................... 18
8.1 Modélisation des forces : ...................................................................................................... 18
8.1.1 La trainée hydrodynamique Tf : ..................................................................................... 18
8.1.2 Les frottements au niveau des galets R f : ..................................................................... 22
8.1.3 Poids des déchets Pd: ..................................................................................................... 22
8.1.4 Poids de la poche : ......................................................................................................... 23
8.2 Câbles de levage : .................................................................................................................. 23
8.3 Tambours à câbles : ............................................................................................................... 24
8.4 Arbre d’entrainement : ......................................................................................................... 25
8.5 Roulements :.......................................................................................................................... 27
Exploitation pédagogique 29
...........................................................................................................................
1 Calcul RDM (flexion plane) : .......................................................................................................... 30
1.1 Séquence pédagogique (flexion plane) : .............................................................................. 30
1.1.1 Volume horaire : ............................................................................................................ 30
1.1.2 Niveau d’acquisition : .................................................................................................... 31
1.1.3 Fiche de séquence pédagogique : ................................................................................. 32
Conclusion générale et perspectives 35
..............................................................................................................
Trainée hydrodynamique ............................................................................................................... 37

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Liste des figures


Figure 1 : Bassin de reprise d’eau de mer…………………………………………….…….…….. 1
Figure 2 : Canaux d’entrée pompes…………………………………………………………..…… 2
Figure 3 : Les forme d’algues les plus diffus dans le bassin.…..……………………...………….. 2
Figure 4 : Crépine endommagée ………………………………………………………………...... 3
Figure 5 : Solution adoptant un moteur à pignon crémaillère. ……………………………...…..... 5
Figure 6 : Solution adoptant les vérins hydrauliques ……………………………………………...6
Figure 7 : La grille filtrante. ………………….…………………………………………………. 6
Figure 8 : Dégrilleur à peigne ………………………………………………………………….… 7
Figure 9 : Rail d’écartement et rail de guidage. ………………………………..……………….. 7
Figure 10 : Tambour +panier …………………………………………………………………….. 8
Figure 11 : Schéma cinématique de la phase de montée. ...…………………………………….… 8
Figure 12: Schéma cinématique de la phase de descente……………………………………….… 9
Figure 13 : Guidage du dégrilleur. ……….……………………………………………………..… 9
Figure 14 : Guidage de la poche via la pièce guide-galet ………………………………………... 10
Figure 15 : Basculement du guide-galet. …………………………………………………. 10
Figure 16 : Valeurs du coefficient Kf en fonction de la forme des barreaux. ……………………. 12
Figure 17 : Coefficient d’obstruction Ko en fonction du degré d’obstruction O……..……………13
Figure 18.1 : Types de colmatage dont le comportement relève du groupe 1………………..…… 13
Figure 18.2: Types de colmatage dont le comportement relève du groupe 2…………………..….13
Figure 19 : Coefficient de colmatage Kc en fonction du degré d’obstruction O………..…………14
Figure 20 : Coefficient d’inclinaison Kα en fonction du degré d’obstruction O……….…………14
Figure 21 : Schématisation des efforts de la traînée sur la poche……………………………..…...19
Figure 22 : Modélisation géométrique de la poche…………………………………….…….…… 19
Figure 23 : Coupe A-A : modélisation de l’écoulement horizontal……………………..…………20
Figure 24 : Coefficient de trainée hydrodynamique ……………………………………………… 20
Figure 25 : Coupe A-A : modélisation de l’écoulement vertical……………………...……………21
Figure 26 : Coefficients de frottement et de roulement entre quelques couples de matériaux..........22
Figure 27 : Volume théorique maximal occupé par les refus………………………………………23
Figure 28 : Tambour à câble…………………………………………………………………...……24
Figure 29 : Tambour à câble multicouche…………………………………………….……………24
Figure 30 : Répartition des efforts sur l’arbre d’entrainement…………………………..………….25
Figure 31 : Modélisation en RDM de l’arbre d’entrainement………………………………………26

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1 Situation actuelle :
Pakistan-Maroc Phosphore dispose d'une station de reprise d'eau de mer pour
l'alimentation des différentes unités de production comprenant 9 pompes centrifuges
verticales immergées, disposant chacune d'une crépine de protection.

Le bassin d'eau de mer contient une masse excessive d'algues, s'accumulant au niveau des
crépines et perturbant le fonctionnement des pompes, ce qui nécessite des travaux de nettoyage
manuels et fréquents effectués par un scaphandrier qui plonge sous l’eau pour nettoyer les
crépines. Le colmatage des crépines nécessite deux à quatre interventions par semaine.

2 Description du bassin :
3
Le bassin est alimenté à travers une conduite avec un débit variant entre 12550 m /h et
3
15000 m /h selon le besoin des ateliers alimenté par le bassin :

Figure 1 : Bassin de reprise d’eau de mer

2.1 Dimensions relatives à l’installation des pompes:


Chaque pompe est installée dans une cellule en béton (Figure 2) de dimensions suivantes :

Largeur 2.25 mètres

Longueur 4.7 mètres

Profondeur 3.5 mètres

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Entrée du canal
de la pompe

Largeur

Longueur

Figure 2 : Canaux d’entrée pompes

3 Présentation du problème :
 Le bassin d’eau de mer constitue un milieu favorable pour la prolifération des algues
et d’autres organismes qui colmatent complètement les crépines. Ces espèces se trouvent
souvent en abondance dans les bords et le fond du bassin, et dans les conduites d’alimentation
d’eau de mer. Quand elles accroissent suffisamment pour se détacher des parois, elles se
dirigent directement vers les crépines.

Figure 3 : Les forme d’algues les plus diffus dans le bassin


 Le colmatage provoque des dépressions à l’intérieur des crépines, ce qui engendre:

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La déformation des crépines, voire même, leur destruction totale.

Le problème de cavitation des pompes avant l’arrêt.

Figure 4 : Crépine endommagée

4 Expression du besoin :
 Pourquoi le besoin existe-t-il ?

-Colmatage fréquent des crépines des pompes (cavitation)


-Arrêt fréquent des pompes.

Qu’est ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?

-Besoin en qualité d’eau filtrée.


-Besoin d’augmenter la production (augmenter le débit d’eau).
-Apparition d’une nouvelle espèce malveillante.

Qu’est ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?

-Découverte d’un système de traitement anti-algues efficace et non corrosif.

5 Cahier des charges :


Pour concevoir ce système, il faut répondre aux exigences du cahier des charges présenté
par le PMP, et assurer le bon fonctionnement des pompes d’aspiration du bassin, à savoir :
o F1 : Empêcher le passage des algues vers les chambres d'aspirations des pompes.
o F2 : Nettoyer automatiquement le système de filtration installé sans l'arrêt des
installations.

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Le système doit respecter certaines contraintes d’environnement, de fonctionnement et


d’économie :
o C1 : Présenter une bonne tenue à la corrosion par l'eau de mer.
o C2 : Respecter l’encombrement et la structure du bassin.
o C3 : Etre le plus économique possible.

5.1 Analyse du cahier des charges :


Le fait qu’il existe des systèmes de filtration autonettoyants (le dégrillage, le tamissage, le
raclage, etc…) pouvant éliminer ou bien de diminuer l’intervention humaine les rend
avantageux par rapport aux autres moyens.

Le principe du dégrilleur automatique vertical, fait appel à une cinématique simple: le


nettoyage de la grille s'opère, soit par raclage, ou par extraction (grâce aux dents d’une
poche). Les débris remontés par la poche sont chassés en partie haute (par un racleur, ou bien
par chasse d’eau, etc...). Les déchets sont ainsi évacués, ou récupérés par un panier récepteur.

S11: grille à barreaux


F1 Prévoir un filtre en amont S12: toile filtrante

S21 : racleur

Choisir le type de
nettoyage
S22 : poche à peigne
Nettoyer le

filtre S31: moteur à câble


Entrainer l'élement S32 : moteur à pignon et

nettoyant en
crémaillère
mouvement
F2
S33 : vérin hydraulique

Automatiser le Acquérir les S41 : capteurs de fin de

informations du
nettoyage fin de course
système

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5.2 Analyse des solutions :


L’intervention du scaphandrier, pour le nettoyage des crépines, consiste à arracher les
algues de grandes masses accumulées à la surface de la crépine, ensuite, il reste une bonne
partie enroulée entre les mailles, il se sert donc d’une brosse métallique pour dé-colmater
complètement la crépine.
Nous pouvons constater que la solution de raclage (racleur + toile filtrante) ne résoudra pas
le problème. Le racleur n’aura pas d’effet sur les déchets accrochés entre plusieurs mailles de
la toile. Par contre, un dégrilleur à peigne (poche à peigne + grille à barreaux) permettra
d’extraire les algues attachées, grâce aux dents du peigne qui viennent désobstruer la grille.
L’élément nettoyant sera destiné à fonctionner dans un milieu liquide marin. La solution
du moteur à pignon-crémaillère est immédiatement exclue. En effet, elle représente un
mauvais choix pour le moteur, qui devra être immergé dans l’eau à chaque enclenchement de
la phase de nettoyage.

Figure 5 : Solution adoptant un moteur à pignon crémaillère

Un motoréducteur à câbles semble être la solution la mieux adaptée à notre problème. En


effet, le motoréducteur sera à l’abri de l’eau de mer. Avec des câbles en inox, le système aura
une très grande tenue à la corrosion par l’eau de mer. Les frais de maintenance sont
généralement faibles.
Utiliser un vérin hydraulique est une bonne solution. Les vérins hydrauliques se
caractérisent par des rendements élevés (> 95%), la précision et la robustesse. Sauf que cette
solution peut s’avérer relativement couteuse vis-à-vis à l’encombrement (tige très longue), à
l’environnement (résistance à la corrosion de la tige doit être très bonne) et à la maintenance.

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Vérins
d’entrainement

Peigne Grille

Figure 6 : Solution adoptant les vérins hydrauliques

6 Principe de fonctionnement :
Ainsi, les composantes mécaniques du système de filtration sont illustrées dans les figures
ci-dessous :

Grille filtrante à barreaux, d’un espacement de 20mm, et d’une épaisseur de barreau de
8mm.

Figure 7: La grille filtrante

 Poche dégrilleur à peigne démontable, pour le nettoyage de la grille.

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Figure 8: dégrilleur à peigne

 Rails de guidage et d’écartement.

Rail de
guidage

Rail
d’écartement

Figure 9: Rail d’écartement et rail de guidage

 Tambours à câble qui maintient la poche à peigne.

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Tambour

Panier

Figure 10: tambour + panier


 Panier de récupération des déchets.

6.1 Schéma cinématique :

 Les figures ci-dessous représentent les schémas cinématiques du système dans les
différentes phases de fonctionnement :

- Phase de nettoyage : montée

Tambour

Figure 11 : Schéma cinématique de la phase de montée

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- Phase d’écartement : descente :

Figure 12 : Schéma cinématique de la phase


de descente

La différence entre la phase de montée et celle de descente est le rail d’écartement qui n’est
fonctionnel qu’en descente. (Le rôle du rail d’écartement comme son nom l’indique est
d’écarter les dents du peigne de la grille en phase de descente)

6.2 Description du système et principe de fonctionnement :


Le principe du fonctionnement du dégrilleur vertical est simple, il est presque similaire à
une application de levage.
6.2.1 Phase de descente :
Sur l’arbre d’entrainement deux tambours sont montés, sur lesquels s’enroulent les deux
câbles supportant la poche. Le guidage de la poche est assuré par les galets (1) et les axes (1)
dits de guidage (figures 13).
Poche à peigne

Axe(1)

Galets(1)

Figure 13 : guidage du dégrilleur

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Ensuite, la poche s’écarte vers l’amont grâce aux galets (2). La pièce guide-galet sert de
trajectoire directrice du galet (2) vers l’axe (2) dits d’écartement (figure 14).

Guide(2)

Guide-galet

Axe(2)

Figure 14 : Guidage de la poche via la pièce guide-


galet 6.2.2 Phase de nettoyage (montée) :
La poche atteint le niveau bas de la grille à travers une lumière pratiquée dans l’axe (2).La
poche retrouve sa position d’équilibre, les dents du peigne adhèrent l’espacement de la grille,
et la poche se met en position de nettoyage.
Le contact entre le galet (2) et le guide-galet permet à celui-ci de basculer vers l’amont grâce
à la liaison pivot qu’il fait par rapport au support. Un contre poids est prévu, permettant au
guide-galet de retrouver sa position initiale après passage du galet (2) (figures 15).

Figure 15 : Basculement du guide-galet

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7 Dimensionnement hydraulique (la grille) :


7.1 Données techniques :

Le débit maximal traversant chaque grille est le débit maximal de la pompe d’aspiration
3
(tableau 1) 3760 m /h.

La vitesse d’approche du fluide à travers la grille (de 0.5 à 0.9m/s).

La largeur du canal (où est déjà prévus l’emplacement de la grille) 1.84 m.

La hauteur installée de la grille 4.7m.

7.2 Caractéristiques de la grille :



L’épaisseur des barreaux e et l’espace libre entre barreaux E se déterminent en fonctions
des tailles des déchets (algues, coquillage, etc…).

Le coefficient de colmatage dépend de la répartition des déchets sur la grille (figure 19).

7.3 Surface minimale :


La surface de la grille à installer ne doit pas être inférieure à une certaine valeur, elle
doit être dimensionnée en tenant compte du colmatage et d’obscuration.

Q
max E
S= avec O =
v. O. (1 − c) E+e

- E : espace libre entre des barreaux


- e : épaisseur des barreaux
3
- Q max : débit maximal à transiter en (m /s).
- O: coefficient d’obscuration
- c : coefficient de colmatage (rapport entre la surface colmaté et la surface totale de la grille).

7.4 Pertes de charge :


7.4.1 Formule de perte de charge:
A partir des mesures expérimentales de Meusburger (2002) :
v2
∆H = K . K . K . K . K .
f o c α β 2g

Avec:
Kf : l’influence de la forme des barreaux.
Ko : l’influence du degré d’obstruction de la grille.
Kc : l’influence du colmatage de la grille.
Kα : l’influence de l’orientation de la grille par rapport à l’écoulement (angle α).
Kβ : l’influence de l’inclinaison de la grille par rapport à l’horizontale (angle β).
v : vitesse d’approche.

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7.4.2 Coefficient Kf :
Le coefficient Kf prend en compte l’influence de la forme des barreaux. Les valeurs pour
différentes formes de barreaux ont été déterminées expérimentalement par Kirschmer
(1926).Les valeurs présentées sont valables pour un ratio entre la profondeur des barreaux
et leur épaisseur (p/e) égale à 5 (sauf pour les barreaux circulaires).

Figure 16 : Valeurs du coefficient Kf en fonction de la forme des barreaux

7.4.3 Coefficient Ko :
Le coefficient Ko est déterminé à partir du degré d’obstruction O de la grille : 3
O 2
K
o = (1 − O)

Le degré d’obstruction de la grille O est défini comme le rapport entre l’aire obstruée
Aobstruée par les barreaux, les entretoises et les éléments de support et du cadre de rigidité
(en noir dans le schéma ci-dessous), et l’aire totale de la grille Atotale :
A A
O = obstruée totale
Aobstruée = Abarreaux + Aentretoises +Asupport
Abarreaux : surface des barreaux.
Aentretoises : surface des entretoises
Asupport : surface du support.

Le degré d’obstruction O d’une grille doit être déterminé à partir des plans de construction.
Les grilles de prise d’eau dimensionnées pour la protection des turbines présentent
généralement des degrés d’obstruction entre 0.1 et 0.4 (Meusburger, 2002). C'est-à-dire que
l’aire d’entrée initialement libre de la prise d’eau peut être obstruée jusqu’à 40% par la grille.

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Figure 17 : Coefficient d’obstruction Ko en fonction du degré


d’obstruction O 7.4.4 Coefficient Kc :
Pour déterminer le coefficient Kc, on distingue 2 groupes de types de colmatage se
caractérisant par des comportements distincts vis-à-vis des pertes de charge. Le premier
groupe représente deux cas extrêmes de colmatage à 25% en pied de grille par des dépôts ou
en partie supérieure de la grille par des matières flottantes. Le second groupe comprend tous
les autres types modélisés pour des colmatages partiels de 12.5% et 25%.

Figure 18.1 : Types de colmatage (groupe 1)

Figure 18.2: Types de colmatage (groupe 2)

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Le degré de colmatage C est défini comme le rapport entre l’aire colmatée Acolmatée
(représenté en noir dans les schémas de la figure 18) et l’aire totale de la grille Atotale :
A A
C = colmatée totale
La détermination du degré de colmatage donne le coefficient Kc correspondant.

Figure 19 : Coefficient de colmatage Kc en fonction du degré d’obstruction O


7.4.5 Coefficient Kα :
Le coefficient Kα est déterminé à partir du degré d’obstruction O et de l’angle α :
α 1.4
− [ tan(α) ]
Kα = 90 . O

Lorsque le plan de grille est perpendiculaire à la direction de l’écoulement (α = 90°), le


coefficient Kα est pris égal à 1.

Figure 20 : Coefficient d’inclinaison Kα en fonction du degré d’obstruction O

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7.4.6 Coefficient Kβ :
L’influence de l’inclinaison d’un angle β du plan de grille par rapport à l’horizontale est proportionnelle à sin β (pour β=90°, Kβ=1).

7.5 Dimensionnement de la grille:


7.5.1 Données techniques :
Q max NPSHr Hauteur d’eau Largeur du canal
3
m /h (m) (mm) (mm)
3760 8,6 4800 1840
Tableau 1 : Caractéristique de la pompe

7.5.2 Vitesse d’approche :


Pour le fonctionnement normal, la vitesse d’approche est 0,5m/s à 0,9m/s au maximum en
cas de colmatage de la grille (les marges de vitesse sont basées sur les expériences).

7.5.3 Caractéristique de la grille :


D’après l’analyse des déchets, l’épaisseur des barreaux, l’espace libre entre barreaux et le
coefficient de colmatage sont estimés.

L’épaisseur des barreaux : e = 8mm.

Espace libre entre barreaux : E = 20mm.

Colmatage : Le type de colmatage dans ce cas est peut être approché au groupe 2-type
12 (c = 0.25) (figure 20.2).
7.5.4 Calcul de la surface minimale nécessaire :
La surface minimale est égale à:
Q E 5
max

avec O = =
S
min = ≃ 4 m2
V.O.(1−C) E+e 7

7.5.5 Pertes de charge :


Les coefficients Ko et Kc dépendent du degré d’obstruction O, donc il suffit de trouver la
valeur de degré O, ensuite prélever la valeur de Ko et Kc à partir des courbes.
A +A +A A
O = entretoise barreaux support totale

o La surface occupée par les barreaux :

La profondeur p = 12 mm
la hauteur h = 4m
Épaisseur e = 8mm

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Pour calculer cette surface il suffit de trouver le nombre des barreaux, soit :
 e : épaisseur des barreaux.
 E : espace libre entre barreaux.
 N : nombre des barreaux.
 L : largeur du canal.
L = E. (N + 1) + e. N
L = 1694 mm
{ E = 20mm N = 60 barreaux e = 8mm
2
Abarreaux = 1.92 m
o La surface occupée par Les entretoises :

La distance qui sépare deux entretoises consécutives est de 60 cm, soit un nombre total de
6 entretoises sur une longueur de 4 mètres. Chaque entretoise a une largeur de 40 mm, et une
longueur de 1694mm.
La surface d’une entretoise vaut : Se = 0.06776 donc : 2

Aentretoise = 6 × Se = 0.4065m2

o La surface occupée par les supports:


La grille est supportée par deux supports verticaux le long des bords de la surface de
passage (4 mètres), dont la largeur de chacune est 73mm. La surface occupée par chaque
support est égale à :

2
Ss = 0.292 m
Asupport = 2 × Ss = 0.584 m2

o Degré d’obstruction :
D’après les surfaces calculées précédemment, le degré d’obstruction O vaut:
2
O = 0.3954 avec Atotale = 7.36 m
o Coefficient Kf :
Les barreaux de la grille ont une forme rectangulaire. La valeur du coefficient Kf est :

Kf = 2.42 (figure 16)

o Coefficient Ko :
La valeur du coefficient Ko correspondante à O = 0.3954 vaut:

Ko = 0.53 (figure 17)

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o Coefficient Kc :
Le type de colmatage éventuel est plus proche des types 12 et 15 (figure 18.2) (C =
0,25 et O = 0.3954).

Kc = 3.3 (figure 19)

o Coefficient Kα et Kβ :
Ces deux coefficients prennent la valeur 1, puisque le plan de la grille est perpendiculaire à
la direction d’écoulement :
Kα=Kβ=1

o Coefficient de pertes de charge:


Le coefficient total des pertes de charge de la grille vaut :

Ktotal = 4.23

Avec un coefficient de sécurité S = 1.2 la valeur du coefficient de pertes de charge sera égale
à:

Ktotal = 5

o les pertes de charge :


Les pertes de charge que provoque la grille en cas normal sans colmatage seront calculées
grâce à la relation de Meusburger et en prenant la vitesse minimale, v= 0,5m/s :
∆H = 6.25cm

Les pertes de charge que provoque la grille en cas de colmatage seront calculées grâce à la
relation de Meusburger et en prenant la vitesse maximale, v= 0,9m/s :
∆H = 20.25cm

7.6 Vérification de la cavitation de la pompe :


La condition de non-cavitation de la pompe est :

NPSH disponible > NPSH requis

Autrement dit :

PA − Ps
− Zasp − ∆H > NPSHrequis

ρ. g

PA − Ps
≃ 10m tel que ∶ Zasp = 0
ρ. g

- PA : pression atmosphérique
- PS : pression de vaporisation
- ρ : masse volumique d’eau

Donc : NPSH requis = 8.6 m(Tableau 2)

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D’autre part : NPSH disponible ≃ 9.8 m

La condition de non cavitation est vérifiée, ce qui signifie que La grille ne perturbe pas le
fonctionnement normal de la pompe.

7.7 Seuil d’enclenchement de nettoyage :


La vitesse d’écoulement à travers la grille est d’autant plus grande que la grille se colmate.
Par conséquent, la perte de charge engendrée s’accroit. La vitesse continue à augmenter
jusqu’à atteindre une vitesse limite (0.9m/s). La mesure de perte de charge limite (grâce aux
capteurs de niveau ou de pression), enclenchant le cycle de nettoyage:
∆HL = 20 cm

C’est cette valeur qui va être réglée sur l’organe de commande pour lancer le cycle de
nettoyage.

8 Dimensionnement mécanique :
8.1 Modélisation des forces :
Pour faire monter la poche, le moteur doit être capable de vaincre l’ensemble des forces
s’opposant au mouvement de celle-ci :

- Tf : trainé hydrodynamique due au mouvement de la poche.


- Rf : frottement au niveau des galets.
- Pd : poids des déchets.
- P : Poids de la poche.

Remarque : en ce qui concerne les forces de trainé voir annexe

8.1.1 La trainée hydrodynamique Tf :

On note :
γ = 12 . ρ. U2 : Pression hydrodynamique engendrée par la vitesse d’écoulement du fluide.
Tf,i = Ai. γ. CD,i : Force de traînée de l’élément i.

-3 -1 -1 -3
Avec (viscosité dynamique µ = 1.07×10 kg. m ∙s et masse volumique ρ = 1030 kg.m

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Tf, U

Rf :

Figure 21 : Schématisation des efforts de la traînée sur la poche

U : vitesse d’écoulement de l’eau par l’effet de l’aspiration

Vm : vitesse de montée de la poche dans la phase de dé-colmatage de la grille.

Tf, Vm : est la traînée hydrodynamique engendrée par la vitesse Vm.

: est la traînée hydrodynamique causée par la vitesse d’écoulement U.

Réaction au niveau des galets.


Coupe A-A

Figure 22 : Modélisation géométrique de la poche

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o Force de traînée due à l’écoulement de l’eau de mer à la vitesse U :

Coupe A-A

U (2)

(1)

Figure 23 : Coupe A-A : modélisation de l’écoulement horizontal


γ = 12 . ρ. U2 = 12 × 1030 × 0.52 = 128.75 kg.m-1.s-2
La vitesse d’écoulement : U= 0.5 m/s.
x : troisième dimension perpendiculaire au plan de la
page. Elément 1 :

ρ. U.D 1030 × 0.5 × 0.1024


Re = = = 49 285 > 104

μ
1.07 × 10−3

CD= 1.98 (figure 24)

A = D. x = 102.4 × 1747 × 10−6 = 0.178 m2 → T = 45.37 N


1
f1

Figure 24 : Coefficients de traînée pour différents formes aérodynamiques

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Elément 2:

L’élément 2 se compose de deux parties semblables, d’épaisseur 12mm négligeable devant les
autres dimensions. Cet élément se situe donc dans la catégorie des plaques planes lisses.

ρ.U.L 1030 × 0.5 × 0.22


Re = = 5
= 105 887 < 10 , le régime est donc laminaire.
μ 1.07
−3
× 10
1.328

CL = = 0.0041

= H. L = 191.6 × 220 × 10−6 = 0.042 m2


2

La force de traînée pour chaque face vaut : T′f2 = 0.022 N


La force totale dans les 4 faces des deux parties vaut : Tf2 = 4. T′f2 = 0.09 N

→ La traînée hydrodynamique totale vaut :


Tf (U) = Tf 1 + Tf 2 = 45.47 N

o Force de traînée due au mouvement de la poche à la vitesse Vm:

-Vm

(2)

(1)

Figure 25 : Coupe A-A : modélisation de l’écoulement vertical


γ = 12 . ρ. U2 = 12 × 1030 × 0.22 = 20.6 kg.m-1.s-2
2
La vitesse d’écoulement : Vm= 0.2 m.s- au maximum.
x : troisième dimension perpendiculaire au plan de la
page. Elément 1 :
ρ. U.D 1030 × 0.2 × 0.22
Re = = = 42 355 > 10
4

μ
1.07 × 10−3

CD= 1.82 (figure 24)

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A = D. x = 220 × 1747 × 10−6 = 0.384 m2 → T = 14.41 N


1 f1

Elément 2:

ρ.U.L 1030 × 0.2 × 0.1916


Re = = = 36 887 < 10
5 , le régime est donc laminaire
μ
1.07 × 10−3

1.328
CL = = 0.0069

√Re

= H. L = 191.6 × 220 = 0.042 m2


2

→ La traînée hydrodynamique totale vaut :


Tf (Vm) = Tf 1 + Tf 2 = 14.43 N

8.1.2 Les frottements au niveau des galets Rf :


Les éléments de guidage sont destinés à fonctionner dans l’eau de mer, parmi les matériaux
qui présente une bonne résistance à cet environnement, les acier-inox pour les rails, et le
caoutchouc pour les galets. Le coefficient statique de frottement f entre le rail et le galet est
donc compris entre 0.6 et 0.9 (figure 26).Nous prendrons un coefficient de 0.8.

Figure 26 : Coefficients de frottement et de roulement


Rf = . Tf (U) = 0.8 × 45.47 = 36.38 N 8.1.3 Poids des déchets Pd:

La masse volumique des refus de dégrillage est généralement comprise entre 0.6 et 1kg/l.
On prend une masse volumique de ρd= 0.8kg/l.

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Le volume préoccupé par les déchets raclés indiqué dans la figure pour pouvoir estimer la
charge maximale correspondante.

Figure 27 : Volume théorique maximal occupé par les refus


Ce volume est égale à: V = 65 × 200 × 1747 × 10 = 0.0227m
d
−9 3

Il en résulte que la charge maximale des refus soit égale à : Pd = ρd. Vd. g = 181.6N 8.1.4 Poids de la poche :

A priori, la poche semble être destinée à travailler dans un milieu corrosif (eau de mer),
donc le choix de matériau évident sera une nuance d’un acier inoxydable. La masse
3
volumique de l’inox est généralement de l’ordre de 8000kg/m .
La masse de la poche complète, donnée par le logiciel CATIA, est de : m = 99.71 kg.
Le poids de la poche vaut : P = m. g = 997.1 N

Bilan des forces :

Force Valeur en
(N)
Tf : trainé hydrodynamique 14.43

Rf : frottement au niveau des galets 36.38

Pd : poids des déchets (algues) 181.6

P : poids de la poche 997.1

F : charge totale 1229.51

Tableau 2 : Bilan des efforts exercés sur la poche

8.2 Câbles de levage : CMU <


CRE

Sc

-CMU : charge mécanique utilisée en (kg).

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-CRE : charge de rupture effective minimale en (kg).

-Sc : coefficient
F
de sécurité. (Sc=6)
CMU = 2g = 65 kg → Sc. CMU = 390 <

8.3 Tambours à câbles :

Figure 28.1 : Dimensions de la rainure Figure 28.2 : Tambour à câble


-Le rayon de la gorge r doit être compris entre0.53. dc et 0.55. dc.

-Le pas p doit être choisi en relation avec le rayon de la gorge, il doit être impérativement compris entre 2.065 × r et 2.18 × r.

-La capacité du tambour qui n’est autre que la longueur du câble:


A × (B2 − b2)
L=

A : Longueur intérieure du tambour.


B : diamètre du flasque.
b : diamètre du noyau.
dc : diamètre du câble.

Figure 29 : Tambour à câble multicouche

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- r = 0.54 × dc = 0.54 × 8 = 4.32 mm
- p doit être compris entre 8.92 et 9.42 mm

-L= 6.5m

- b= 120 mm 2
-B = 120 + (8 × 2) × 3 = 168 mm (3 couches) → L×1.56×dc
A= ≃ 47mm
(B2−b2)

r : rayon de la gorge 4.32

p : pas 8.92 /9.42 Tableau 3 : Dimensions


du tambour à câble du
A : Longueur intérieure 102.42 système
B : diamètre du flasque 168
b : diamètre du noyau 120

8.4 Arbre d’entrainement :

Tambour
M
Pa

t
F
Palier à
2

roulement
Figure 30 : Répartition des efforts sur l’arbre d’entrainement

- F : charge maximale du dégrilleur 1.3 KN


- Pa : poids de l’arbre d’entrainement
- Mt : moment imposé par la charge F
- longueur de l’arbre: L= 1955 mm

- diamètre de l’arbre : d

- distance maximale entre palier et câble: l = 174.6 mm

- diamètre maximal d’appui du câble : dt = 168 mm

Les roulements sont souvent modélisés avec des liaisons rotules mais vue l’absence de charge
axial sur l’arbre d’entrainement, ils peuvent être modélisés par des appuis simples.

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Figure 31: Modélisation RDM de l’arbre d’entrainement

ρ. g. π. d2. L
Pa = = q a. L
4

Le problème est symétrique F+qa.L


→Y=Y=
a b

x2 F.x qa
M . (L. x − x2)
(x) = Y . x − q . donc M
(x) = + tronçon [1]
2
a a 2 2

x2 F.(x−174,6) F.(174,6) qa
M . (L. x − x2)
(x) = Y . x − q . − →M
(x) = + tronçon [2]
a a 2 2 2 2

(L−x)2 F.(L−x) qa
M . (L. (L − x) − (L − x)2) tronçon [3]
(x) = Y . (L − x) − q
b a
. →M
(x) = +
2 2 2

Vue la symétrie du problème M(x) est maximal pour x = L/2

F. 174,6 3qa. L2 F. 174,6 ρ. g. π. d2.L2

+ = +
M =
(x) max

2 8 2 32

La contrainte de flexion pour le cas d’un arbre de diamètre d est donnée par l’expression
suivante :
32Mf
σ=

La contrainte de torsion est fonction du diamètre du tambour qui est supposé être supérieur
à celui de l’arbre d’entrainement, en d’autre termes, le moment de torsion est égal à :
F dt F. dt
Mt = 2 × × =

2 2 2

Le cisaillement de torsion qui en résulte, pour un arbre de diamètre d, vaut :


16Mt
τ = πd3

σéq = √σf2 + 3τ2

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Re
σ
éq
< avec Re = 200 MPa et S = 2,5
S

2 2
ρ. g. π. d2.L2 F. 174,6 F. dt

32. ( + ) 16. ( )
32 2 2 Re

donc ∶ ]+ 3×[ ] <


√[
S
πd3 πd3

2 2
2
ρ. g. L 16. F. 174,6 8F. d R
e
t

√( + )+3×( )<
3 3

d S

πd πd

2 2

√ 305,762 1 155 999,647 556 151,0331

( + )+3×( ) < 80

d
d3 d3

La résolution de l’équation donne le diamètre minimal : dmin= 27.649mm.


On prend d = 40mm.

8.5 Roulements :
Des roulements à billes semblent être la solution la plus adaptée pour ce système, vu que le
type de chargement est purement radial (force de levage).

Figure 32 : Catalogue SKFF des roulements à une rangée de billes à contact radial
La charge que doit supporter chaque roulement est 2 = 650 N.

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La durée de vie nominale en Mtr (million de tours):



L
10 = (P) Mtr

δ: Exposant de durée de vie (3 pour les roulements à billes)


P : charge appliquée
C : charge dynamique de base
δ 3
C 4.94

) =( ) = 439 Mtr ≃ 30000 heures


L10=(
P 0.65

Durée qui est amplement suffisante pour cette utilisation.

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Exploitation pédagogique

L’objet de cette partie est la présentation détaillée de la résolution de quelques problèmes mis
en évidence dans le dossier. En effet, plusieurs problématiques citées dans ce rapport peuvent
être exploité pour des fins pédagogiques :

- Calcul RDM (flexion plane).

- Outils d’analyse fonctionnelle (FAST).

- Nombre de Reynolds et pertes de charge.

- Guidage en rotation (roulement).

- Guidage en translation (galet sur rail).

- Pression de contact Hertz (contact galet rail).

- Loi de coulomb (contact galet rail).

Le calcul RDM (flexion plane) va faire l’objet de cette partie. Entre outre, Vu l’aspect du
dossier et sa conception pluridisciplinaire, l’exploitation pédagogique sera destinée aux
élèves du BTS CPI (conception du produit industriel).

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1 Calcul RDM (flexion plane) :

1.1 Séquence pédagogique (flexion plane) :

En s’appuyant sur le référentiel du BTS CPI, la résistance des matériaux représente un sous
savoir du savoir spécifique S.4 mécanique industrielle, en effet elle est le sous savoir 6 du
S.4.1 comportement des systèmes techniques. L’approche pédagogique adapté dépend
de plusieurs paramètres (le publique ciblé, le volume horaire, le niveau d’acquisition,…)

1.1.1 Volume horaire :


Comme déjà cité, S.4.1.6 résistance des matériaux entre dans le cadre de la
mécanique industrielle.

Selon le référentiel, le savoir S.4 mécanique industrielle doit être réparti comme suit :

1- Analyse et spécification du produit : S.4.2, S.4.3, S.4.4


2- Modélisation et comportement des systèmes industriels : S.4.1, S.4.5

Première année Deuxième année

Code savoir Semestre1 Semestre 2 Semestre 3 Semestre 4

S4 S.4.1. (1 à 6) S.4.1.7+S.4.1.8 S.4.5 S.4.4


S.4.3 S.4.2

La résistance des matériaux est enseignée à la première année au premier semestre.

Selon le référentiel le nombre d’heure annuelle destinée au savoir S4 est 144 heures ce qui est
équivaux à 6 heures par semaine dont 2 heures de cours et 2 heures de TD et 2 heures de TP.

Horaires de première année Horaires de deuxième année


semaines C+TD+TP année semaines C+TD+TP année
Mécanique industrielle 6 2+2 +2 144 6 2+ 2+2 132

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Vu les autres savoirs à transmettre et vu le volume horaire consacré à la mécanique


industrielle, le nombre d’heures destiné à la résistance des matériaux peut être estimé à 3
semaines. Ce qui donne une autre estimation concernant la séquence voulue (flexion plane)
une heure de cours, trois heures de TD et deux heures de TP.

Remarque: le TP concernera toute les sollicitations (traction, cisaillement, flexion, flexion-


traction) et non seulement la flexion plane. Le TP consiste à modéliser et simuler plusieurs
problèmes en RDM 6.

1.1.2 Niveau d’acquisition :


Selon le référentiel le niveau d’acquisition et de maitrise des savoirs concernant la
séquence voulue (flexion plane) est le niveau 3 « niveau de la maitrise d’outils ».ce niveau
peut se résumer en l’utilisation et la manipulation des règles et principes en vue d’atteindre
un résultat.

Il s’agit de maitriser un savoir faire

La conversion du référentiel en règles et principes concernant la séquence étudiée


(flexion plane) peut être de la manière suivante :

- Règle 1 : Une poutre, ou un tronçon de poutre, est sollicité en flexion dès que le
torseur des efforts intérieur (torseur de cohésion) s’écrit sous la forme :
. ⃑
( )=( )
.

Si de plus Ty =0 on parle de flexion pure.

- Règle 2 : relation entre le moment fléchissant et l’effort tranchant.


=−

- Règle 3 : contrainte normale due à la flexion.



= .

- Règle 4 : équations de la flèche. . . ̈=

- Règle 5 : dimensionner la poutre en critère de contrainte.


. ≤
()

- Règle 6 : dimensionner la poutre en critère de flèche.


(). ≤

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1.1.3 Fiche de séquence pédagogique :

Titre de la leçon : la résistance des matériaux. Date : [04/07/2017]


ière ier
Situation dans le référentiel : 1 année, en 1 semestre.
Thème ou support : Arbre d’enroulement des câ ble de levage pour un dégrilleur automatique
Classe : BTS Option : Conception du Durée : 6h
produit industriel
prérequis :
Objectifs :  Torseur de cohésion.
 Différencier entre les différents types de sollicitations  Limite élastique.
 Calculer la contrainte normale due à la flexion  Vecteur contrainte (contrainte
 Calculer le moment quadratique pour les formes normale et tangentielle).
usuelles (rectangle, cercle).  Hypothèse de Navier-Bernoulli.
 Calculer la flèche de la poutre.  Hypothèse de saint-venant.
 Dimensionner en utilisant un critère en contrainte et  Différents types des liaisons
en flèche. (appui simple, articulation,
encastrement).
Séquence : flexion plane. Matériel pédagogique et didactique
20 min Introduction + situation
problème.
10 min Torseur de cohésion pour une
flexion plane.
1h cours
10 min Moment quadratique des formes
usuelles.
Tableau.
15 min Calcul de la flèche d’une poutre.
5 min Critères de dimensionnement. Vidéoprojecteur.
Fiche de TD
30 min Force concentrée (appui simple,
appui simple)
30 min Charge répartie (appui simple,
appui simple).
3h TD
30 min Force concentrée (encastrement)
30 min Charge répartie (encastrement)
1h Application sur l’arbre de
levage du dégrilleur étudié
Traction. Tableau.

Cisaillement.
Vidéoprojecteur.
2h TP Flexion.
RMD 6.
Flexion – Traction.
Fascicule du TP.
Flexion – Torsion.

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L’utilisation du système étudié (arbre d’enroulement des câbles de levage d’un dégrilleur
automatique), comme problème pour achever les TD, est très judicieuse vu qu’elle comporte
un chargement composé de forces concentrées et une charge répartie.

Remarque : le système sera présenté dès le début de la séquence et fera l’objet d’une situation
problème. En effet, l’étudiant ayant étudié la traction /compression, le cisaillement et la
torsion sera en face d’un système soumis à une sollicitation nouvelle dont il ignorait
l’existante.

Situation problème :

Le système (arbre de levage des câbles d’un dégrilleur automatique) sera présenté en entier
tout en expliquant son fonctionnement. Ensuite, une petite vidéo montrant le système durant la
phase de nettoyage avec une flexion flagrante de l’arbre de levage. L’enseignant montrera
d’autres figures de flexion tout en se focalisant sur le fait que la fibre neutre ne change pas de
longueur. L’élève sera ramenée à donner une explication au phénomène.

→ l’existence d’une nouvelle sollicitation dont la contrainte est normale à la section


et proportionnelle à la distance de la fibre neutre.

Problème sur le système étudié :


3 4
Données : ρ =8000kg/m , D= 40 mm, E= 200 GPa, IGz = π.D /64.

1) discuter la symétrie du système.


2) Présenter sur le schéma si dessus le chargement.
3) Discuter la validité de l’utilisation du modèle poutre.
4) Expliquer l’angle de rôtulage des roulements puis modéliser le système en
utilisant les liaisons classiques (appui simple, articulation, encastrement).
5) Déterminer le degré d’hyper statisme du système.
6) montrer, en absence de chargement axial, que les liaisons aux niveaux
des roulements peuvent être modélisées en appui simple.

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Dossier industriel

7) Calculer le torseur de cohésion sur chaque tronçon puis en déduire


les sollicitations appliquées à l’arbre du levage.
8) On néglige le moment de torsion et le cisaillement devant la flexion, calculer la
contrainte normale due à la flexion.
9) Calculer la flèche en tout point de l’arbre, déterminer sans calcul la position de
la flèche maximale puis calculer sa valeur.
10) En prenant un coefficient de sécurité S =1.2, vérifier la résistance de l’arbre.

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Conclusion générale et perspectives

Ce dossier représente la première étude de conception d’un système de filtration


autonettoyant pour le bassin de reprise d’eau de mer chez la société PMP.
La conception d’un système pluridisciplinaire ne peut être qu’enrichissante. En effet, un
système comme le dégrilleur automatique à câble touche plusieurs savoirs que ce soit dans la
mécanique des solides, la résistance des matériaux ou la mécanique des fluides. Cette
conception aurait pu être améliorée avec l’automatisation de la commande, aussi une étude
biologique approfondie sur les types des algues et leur dispersion le long de la grille donnera
un modèle plus réaliste sur le coefficient de colmatage et sur la masse volumique des déchets.
L’exploitation pédagogique du système dans une séquence soit sous forme de situation
problème pour entamer le cours, soit sous forme de problème pour achever le TD parait à vue
d’œil un choix judicieux. Mais, il faut toujours envisager des lacunes au niveau de la
répartition du volume horaire qui ne peut être perfectionné qu’avec l’expérience.
Ce dossier a été effectué dans le cadre de l’épreuve oral du dossier industriel tout en
respectant au mieux les directives du jury et leurs remarques délivrées dans le rapport de jury
session 2016.

10-06-2017 Page 35
Dossier industriel

Bibliographie :

[1] : M.Ronan LE HYARIC, Caractérisation, traitabilité et valorisation des refus de dégrillage des
stations d’épuration, Thèse en 27 novembre 2009 à l’INSA de LYON.
[2] : M.SOULAIMANI et M.R. ATA, Les écoulements externes et couche limite, Automne 2006.
[3] : Aciers inoxydables ; NF EN 10088-3 novembre 1995.
[4] : Ch. DF4 : Fluides réels : Viscosité, PSI Brizeux.
[5] : D.M.COURRET et M. LARINIER, Guide pour la conception de reprise d’eau
« ICHTYOCOMPATIBLES » pour les petites centrales hydroélectriques, Novembre 2008.
[6] : catalogs.kompass.com/static/FR0948825/935/FR0948825_935.pdf : (dimensionnement
des tambours et câbles).
[7] : scribd.com/doc/55812447/5/Hauteur-d%E2%80%99aspiration pompes : (dimensionnement des
pompes)

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Dossier industriel

Annexes :
Trainée hydrodynamique

La force de traînée est une force que produit l’écoulement d’un fluide autour d’un obstacle
immergé dans celui-ci, elle suit le sens de l’écoulement par rapport à l’obstacle. La force de
traînée est généralement fonction des paramètres suivants :

a) la géométrie du corps
b) l’orientation du corps
c) les conditions de l’écoulement.
d) la rugosité de la surface du corps ε, qu’on n’en tiendra pas compte dans cette partie d’étude.
Cette force se décompose en deux parties :

-Traînée de frottement ou de cisaillement, due à la friction et à la viscosité du fluide.


-Traînée de pression due à la pression ou à la forme. La traînée de pression est une conséquence
de la distribution de pression sur la surface d’un corps.
Des études d’ordre théorique, expérimental et d’analyse dimensionnelle de la force de
traînée, ont conduit aux résultats suivants :

-A forte vitesse, l’effet convectif du transport de la quantité de mouvement l’emporte, il conduit


à l’idée d’une pression dynamique associée au fluide, cette pression vaut 12 . ρ. U2 et s’applique

àla projection de la surface de l’obstacle sur un plan orthogonal à la vitesse. Si l’on désigne
par ed l’axe de translation de l’obstacle :
1
2
Tf = − 2 Cd. A. ρ. U . e⃑⃑d

Cd : Coefficient dit de trainée ou de résistance, fonction des paramètres déterminants de la force de traînée citée ci-dessus.

A : surface projetée orthogonalement à l’écoulement.

ρ : densité ou masse volumique du fluide.

μ : viscosité dynamique de fluide.

U : vitesse caractéristique de l’écoulement.


-A faible vitesse en revanche, l’effet diffusif du transport de la quantité de mouvement, associé à la viscosité l’emporte. L’analyse
dimensionnelle et les valeurs typiques des grandeurs de l’écoulement montrent que la force volumique de viscosité est de l’ordre deη. d. U.

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Dossier industriel

La trainée donc obéit à la formule de Stokes



généralisée :
Tf = −Kd. μ.U
Kd : Facteur géométrique.

μ : viscosité dynamique de fluide

U : vitesse caractéristique de l’écoulement

 Le nombre de Reynolds :
Cette évolution de la force de traînée permet de mieux caractériser l’importance relative
des phénomènes convectif et diffusif en introduisant un nombre caractéristique de l ’écoulement
externe appelé : nombre de Reynolds.

force d′inertie ρ. U2. d2 ρ. U. d

Re = = =

forces de viscosité μ. U. d μ

ρ : densité ou masse volumique du fluide,

μ : viscosité dynamique de fluide,

U : vitesse caractéristique de l’écoulement,

D : longueur caractéristique de l’écoulement.

- A faible nombre de Reynolds (Re < 1), la viscosité joue un rôle prépondérant. Les
écoulements seront très stables et bien définis : on parle d’écoulement laminaire. Ce type
d’écoulements est dominé par les forces visqueuses. Il est associé aux fluides très visqueux (η
élevé), aux faibles vitesses, pour des systèmes de petites tailles.

-Pour des nombres de Reynolds élevés (Re > 500000), la convection joue un rôle
prépondérant et les écoulements deviennent instables et turbulents : on rencontre ce type
d’écoulements pour des fluides peu visqueux, aux fortes vitesses, pour des systèmes de
grande taille. Ces turbulences existent lorsque la vitesse est supérieure à une limite au-delà de
laquelle la viscosité ne suffit plus à régulariser les mouvements.

-Pour des valeurs modérées du nombre de Reynolds (1<Re< 500000), on assiste à un


équilibre entre les forces d’inertie et les force de viscosité.
Le calcul de la force d traînée se base sur un coefficient adimensionnel de traînée Cd tel que :
C =
Tf
d 1

2
2.A.ρ.U

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Le coefficient combiné de la traînée peut


C =C
être exprimé
+C
en deux composantes :
d d,friction d,pression

Ce coefficient se calcule à partir d’expériences en se basant sur l’analyse dimensionnelle,


ou par des méthodes numériques, qui montrent que cette relation donne de bons résultats pour
5
des nombres de Reynolds supérieurs à 10 .

 Cas particulier : plaque plane mince :

L’écoulement visqueux de couche limite dans les écoulements externes est complètement
différent comme nous pouvons le constater pour l’écoulement sur une plaque plane sur la figure:

Nous pouvons noter les caractéristiques suivantes :

-L’écoulement est généralement laminaire à partir du bord d’attaque.

-L’écoulement fait une transition du régime laminaire au turbulent si la dimension x de la


direction de l’écoulement est plus grande que xcr correspondant à la distance de la transition
du nombre de Reynolds critique Recr.

-Au dehors de la couche limite l’écoulement est celui de courant libre et nous pouvons
négliger les gradients de vitesse et les effets visqueux.

La transition du régime laminaire au turbulent est usuellement exprimée par un nombre de


Reynolds local critique. Dans le cas de l’écoulement de couche limite sur une plaque plane, il
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peut varier entre les limites suivantes : 5.10 < Recr < 3.10

10-06-2017
Dossier industriel

Pour des écoulements incompressibles sur une plaque plane le nombre critique
correspondant à xcr est :
ρ. U .xcr
Rex = μ = 5. 105

Donc, pour x<xcr l’écoulement est laminaire, et pour x>xcr est turbulent, et par conséquent,
les deux régimes peuvent coexister en même temps.

L’analyse analytique et les résultats expérimentaux ont permet de déterminer la forme de la


traînée avec une très bonne approximation.

En effet, si le régime est laminaire, la force de traînée, par unité de largeur de la plaque et uniquement pour
une face, ainsi que le coefficient de traînée vérifient la relation suivante:

Tx 1.328

=
Cx =
1
2

√Rex

2.ρ.U

Si le régime est turbulent, la relation devient :

Tx 0.031
Cx = =
1 1/7

ReL

2.ρ.U

Si la longueur de la plaque est très longue, ou bien un fil de déclenchement est utilisé pour
faire l’écoulement turbulent à partir du bord d’attaque, nous pouvons calculer le frottement
moyen en utilisant seulement le coefficient de frottement pour l’écoulement turbulent.

Sauf que, de cette façon, la traînée sera légèrement surestimée puisque les deux régimes
coexistent.

Remarque : Nous rappelons qu’on n’a pas tenu compte de la rugosité de la surface, i.e. les
corps sont supposés lisses.

10-06-2017

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