Manual Thermal Dinamics0

Fuente de alimentación
para corte por plasma

Auto-Cut® 100
Art # A-04821
Manual de funcionamiento
28 de enero 2006 Manual Nro. 0-4764
ADVERTENCIAS
Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual
completo y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas
de seguridad laboral de su empresa.
A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del
fabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.
Fuente de alimentación para corte por plasma, Auto-Cut® 100

Manual de funcionamiento Nro. 0-4764
Publicado por:
Thermadyne Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
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Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en

parte, sin el consentimiento por escrito del editor.
Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad

para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u
omisión en este manual, independientemente de que tal error haya
sido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Impreso en los Estados Unidos de América
Fecha de publicación: 28 de enero de 2006
A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:
Lugar de compra: ____________________________________________
Fecha de compra:____________________________________________
Número de serie de la fuente de alimentación:_____________________
Número de serie de la antorcha:_________________________________

CONTENIDO
SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL .................................................................................... 1-1
1.01 Notas, precauciones y advertencias .............................................................. 1-1

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ............................. 1-1
1.03 Publicaciones ............................................................................................... 1-3
1.04 Declaración de conformidad .......................................................................... 1-5
1.05 Declaración de garantía ................................................................................ 1-6
SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ............................................................................................ 2-1
Descripción general del sistema ........................................................................... 2-1

Fuente de alimentación para plasma ..................................................................... 2-1
Módulo de control de gas / iniciador de arco ......................................................... 2-1
Antorcha para corte por plasma ............................................................................ 2-1
Disposición de los componentes del sistema ....................................................... 2-1
Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación ................... 2-2
Dimensiones de la fuente de alimentación ............................................................ 2-3
Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación .................................. 2-4
Requisitos del gas ................................................................................................ 2-5
Aplicaciones del gas ............................................................................................. 2-5
Especificaciones de la antorcha XTTM-301 ............................................................. 2-6
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ....................................................................................................... 3-1
A. Requisitos de la instalación .......................................................................... 3-1

B. Identificación de los cables y las conexiones ................................................ 3-2
C. Ubicación de la fuente de alimentación ......................................................... 3-4
D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control ......................... 3-5
E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación .......... 3-9
F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ..................................... 3-10
G. Conexión del cable de masa ........................................................................ 3-11
H. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los
de puesta a tierra del sistema ...................................................................... 3-12
I. Conexiones de puesta a tierra ..................................................................... 3-13
J. Conexión de las líneas de suministro de gas ............................................... 3-15
K. Conexión del cable del CNC ........................................................................ 3-16
L. Instrucciones para conectar las conexiones de la antorcha
al módulo de control de gas / iniciador de arco ............................................ 3-17
M. Instalación y conexión del cabezal de la antorcha ....................................... 3-20
N. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha .................................. 3-22
O. Instrucciones para completar la instalación .................................................. 3-24
SECCIÓN 4: OPERACIÓN ......................................................................................................... 4-1
Indicadores de la fuente de alimentación ............................................................... 4-1

Elementos de la consola de control ...................................................................... 4-2
Ajustes de funcionamiento .................................................................................... 4-3
Calidad del corte ................................................................................................... 4-5
Operación del sistema .......................................................................................... 4-7
SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ................................................................................................. 5-1
Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante ................................................. 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro de agua ........................................................... 5-2
Procedimiento para reemplazar el refrigerante ....................................................... 5-3
Mantenimiento del iniciador de arco ...................................................................... 5-4
Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco ............................. 5-5
SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO .............................................................. 6-1
Conexiones y cables ............................................................................................ 6-2

Conexiones de suministro de gas opcionales ....................................................... 6-5
Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ................................. 6-6
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ..................... 6-7
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................ 6-10
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................ 6-11
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho .................... 6-12
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel posterior .................... 6-13
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ............................................... 6-15
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ............................................... 6-17
Piezas de repuesto del módulo de control de gas /
iniciador de arco (GCM-1000) ...................................................................... 6-20
Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ................................. 6-21
Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ................................. 6-22
SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ................................................................. 7-1
A, Instrucciones para retirar los consumibles .................................................... 7-1

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ............................................................ 7-2
C. Desgaste de las piezas ................................................................................ 7-2
D. Instalación de los consumibles de la antorcha .............................................. 7-3
E. Solución de pérdidas de refrigerante ............................................................. 7-5
SECCIÓN 8: DATOS DE LA ANTORCHA .................................................................................. 8-1
Acero dulce 55 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire ........................ 8-1

Acero dulce 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ...................... 8-2
Acero dulce 100 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire ...................... 8-3
Acero dulce 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ..................... 8-4
Acero dulce 200 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ..................... 8-5
Acero inoxidable 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............... 8-6
Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............. 8-7
Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2 .............. 8-8
Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua ........................ 8-9
Aluminio 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ........................... 8-10
Aluminio 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ......................... 8-11
Aluminio 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2 .......................... 8-12
Aluminio 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua .................................... 8-13
Lista de piezas de la antorcha ............................................................................. 8-14
Tabla de selección de consumibles ...................................................................... 8-16
APÉNDICE 1: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-1
APÉNDICE 2: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-2
APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

de mando y control (A) ............................................................................................................... A-3
APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

de mando y control (B) ............................................................................................................... A-4
APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control al CNC ..................... A-6
Funciones del CNC ............................................................................................... A-7

Descripción de las entradas / salidas del CNC ...................................................... A-8
Circuito simplificado del CNC ................................................................................ A-9
APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas / iniciador de arco ............................... A-10
APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores .................................................................................. A-12

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL
1.01 Notas, precauciones y advertencias

A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la información
importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:
NOTA
Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda
a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.
PRECAUCIÓN
Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar daños al equipo.
ADVERTENCIA
Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar lesiones al operario o a terceros

próximos al área de funcionamiento del equipo.
1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad
ADVERTENCIAS
LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER

PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.
El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con
el correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Las
personas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma,
deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar
la existencia de riesgos.
Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones
de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo al
teléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.
GASES Y HUMOS
Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego su
salud.
• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna
de humo generada por el equipo.
• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministro
independiente de aire.
• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendo
cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde
cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:
Fecha: 27 de enero de 2004 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

Antimonio Cromo Mercurio Berilio
Arsénico Cobalto Níquel Plomo
Bario Cobre Selenio Plata
Cadmio Manganeso Vanadio
• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con el
material que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y
gases que pueden ser peligrosos para su salud
• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el
punto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.
• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.
• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.
• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine
todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.
• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o
corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, en
algunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)
DESCARGA ELÉCTRICA
Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produce
energía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal al
operario o a otras personas en el lugar de trabajo.
• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del
circuito de soldadura.
• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.
• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.
• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);
consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.
• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.
• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.
INCENDIO Y EXPLOSIÓN
Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.
• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materiales
que no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.
• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.
• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.
• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia
antiincendio.
• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado
debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa de
agua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógeno
confinado se inflama, ocasionará una explosión.
INFORMACIÓN GENERAL 1-2 Fecha: 27 de enero de 2004

RUIDO
El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar
niveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para
evitar la pérdida permanente de la audición.
• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja
al resto de las personas en el lugar de trabajo.
• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen los
niveles de seguridad.
• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,
‘Publicaciones’, en este manual.
RAYOS DEL ARCO DE PLASMA
Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una
muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y
quemará su piel.
• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con
protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.
• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.
• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten
fisuras, picaduras o suciedad.
• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,
pantallas o protecciones.
• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:
Nro. de filtro Nro. de filtro
Corriente del arco protector mínimo sugerido
Menos de 300* 8 9
300 - 400* 9 12
400 - 800* 10 14
* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia ha
demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

1.03 Publicaciones
Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:
1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR
1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los
Estados Unidos, Washington, D.C. 20402
2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se
puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd,
Miami, FL 33126
3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en
el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de
documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402
4. Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION
(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el American
National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New
York, NY 10018
5. Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con
puntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional
Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018
6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de
incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute
(Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018
7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura
y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society
(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas
de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA
0226 9
9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener
en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en
la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park,
Quincy, MA 02269
11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de
gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235
Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de
soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association
(Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3
13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);
se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para
Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103
14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING
OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad
recomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustancias
peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550
N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se
puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de
Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

1.04 Declaración de conformidad
Fabricante: Thermal Dynamics Corporation
Dirección: 82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja
tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y
con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva.
El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’
(Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el
cumplimiento de esta Directiva.
Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para
elaborar una unidad y su fecha de fabricación.
Normas nacionales y especificaciones técnicas
El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están:
* Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización).
* Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters
Laboratory) clasificación 94VO.
* Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por
plasma y accesorios asociados.
* Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco.
* Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de
alimentación marcadas con el símbolo S cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con
antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente
instaladas.
* Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas
verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo
especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas
con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o
supera todas las especificaciones de diseño.
Thermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia
dentro de su área de fabricación.
Representante responsable del fabricante: Steve Ward

Operations Director
Thermadyne Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX

1.05 Declaración de garantía
GARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics® (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre de
defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto ha
sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las
prácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o
accidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto que
Thermal haya determinado como defectuosa.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UN
PROPÓSITO PARTICULAR.
LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios especiales o
consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los
clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador
enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad
relacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega,
reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia,
vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderías
bajo el cual está basada tal responsabilidad.
ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN
PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.
ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.
Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y un
máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años
(vea la tabla de abajo).
Piezas Mano de obra
Fuentes de alimentación AutoCut© y UltraCut© y componentes 2 años 1 año
Antorcha y conexiones
Antorcha XTTM-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año
Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días
Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller de
reparaciones autorizado Thermal Dynamics® dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transporte
de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones
autorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y
reemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.
Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES
Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Auto-Cut® 100 incluye:
• Una fuente de alimentación
• Módulo iniciador de arco / control de gas (montado en la fuente de alimentación)
• Antorcha de usos generales para corte por plasma
• Juego de conexiones
• Juego de piezas de repuesto para la antorcha
Los componentes deben ser conectados durante la instalación.
Fuente de alimentación para plasma

La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte y supervisa el
desempeño del sistema. La fuente de alimentación también enfría y hace circular el líquido refrigerante por la
antorcha y las conexiones.
Módulo de control de gas / iniciador de arco

Este módulo se monta en la parte superior de la fuente de alimentación. Este módulo le permite al operador
seleccionar el gas y ajustar las presiones, los caudales y la corriente de corte.
Antorcha para corte por plasma

La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, ocasionando el corte
del metal.
Disposición de los componentes del sistema
Módulo iniciador de
arco / control de gas
(GCM-1000)
Cable de Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas
Retorno del piloto tierra
- Suministro de refrigerante con negativo
Cable - Retorno de refrigerante
Negativo de
control - Retorno del piloto
Fuente de
Suminis. de refriger. - Gas de plasma
alimentación K
Retorno de refriger. - Gas de protección
Auto-Cut
Q
Cable de control
Tubo de
Alimentación eléctrica
posicionamiento
CNC Cable del CNC
Antorcha
Cables de tierra
Cable de masa Pieza a cortar
Art # A-07104_spa
Manual Nro. 0-4764 2-1 ESPECIFICACIONES

Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación
ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Tensión máxima (U0) a circuito abierto (OCV) 380 Vcc
Corriente máxima de salida 100 A
Tensión de salida 160 Vcc
Ciclo de trabajo nominal 100 % a 16 kW, con 104°F (40°C) de temperatura ambiente
Intervalo de temperatura de funcionamiento 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C)
Factor de potencia 0,70 a 100 Acc de salida
Ventilación Aire forzado (Clase F)
Fuente de alimentación Auto-Cut 100

Entrada Potencia Corriente Tamaños sugeridos (vea la nota)
Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)
(Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico
208 50/60 23 64 80 4/251
230 50/60 24 60 75 4/251
400 50 28 40 50 6/161
400 (CE) 50 28 40 50 6/161
460 50/60 26 33 40 8/101
Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación
Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense
(1)
Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,
STOOW (según UL/CSA)
PRECAUCIÓN
El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe
cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de
montaje.

Dimensiones de la fuente de alimentación
27”
680 mm
41,25”
1050 mm
48,75”
1238 mm
33”
27,5” 840 mm
700 mm
37,75”
960 mm 397 lb / 180 kg
Art # A-04822_spa

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación
Conector del control de gas Acceso de las conexiones de la antorcha

Conector del
iniciador de arco Terminales de la
Terminal positivo
alimentación eléctrica
del piloto
Terminal negativo Lámpara de señalización
de la antorcha entrada CA
Accesos de gas
Panel de interruptores
Terminales de puesta
Conector del control
a tierra
de gas
Cubierta de
Conexión al CNC
Terminal de masa los terminales
Conector del
iniciador de arco
Soporte de la
RETORNO SUMINISTRO cubierta de
los terminales
Conexiones de
refrigerante
Filtro de refrigerante
Tanque de
refrigerante
Soporte en “C”
para cables
Art # A-04823_spa

Requisitos del gas
El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los
reguladores de presión deberán estar equipados con diafragmas de acero inoxidable y estar instalados tan
cerca como sea posible a la consola de gas.
NOTA: La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en todas las aplicaciones.
F u e n te d e a lim e n ta ció n Au to -C u t 100: Re q u isito s d e p re sió n , ca u d a l y ca lid a d d e l g a s

G as Calidad P re s ió n m ín im a C audal
P urez a 99,5 %
120 ps i
O 2 (O x ígeno) (S e rec om ienda 65 pies 3 /h (1840 l/h)
8,3 bar / 827 k P a
lic uado)
P urez a 99,5 % (S e
rec om ienda lic uado) 120 ps i
N 2 (N itrógeno)
< 1000 ppm O 2 , < 32 80 pies 3 /h (2265 l/h)
8,3 bar / 827 k P a
ppm H 2 O )
A ire c om prim ido o en Lim pio, s ec o, libre de 120 ps i
160 pies 3 /h (4530 l/h)
c ilindros ac eite (vea la nota 1) 8,3 bar / 827 k P a
H 35 (A rgón-
P urez a 99,995%
Hidrógeno) H35 = 35 120 ps i
(S e rec om ienda 90 pies 3 /h (2548 l/h)
% Hidrógeno, 65 % 8,3 bar / 827 k P a
lic uado)
A rgón
H 2 O (A gua) V ea la nota 2 50 ps i (3,5 bar) 5 galones /h (19 l/h)
No ta 1: E l s um inis tro de aire debe es tar c orrec tam ente filtrado para elim inar todo el ac eite o
gras a. E l ac eite o la gras a provenientes del s is tem a de aire c om prim ido o de los c ilindros
pueden oc as ionar inc endios al c om binars e c on el ox ígeno.
A los efec tos del filtrado, debe m ontars e un filtro c oales c ente c apaz de retener partíc ulas de
0,01 m ic rones tan c erc a c om o s ea pos ible de los ac c es os de entrada de gas del m ódulo de
c ontrol de gas .
No ta 2: E l s um inis tro de agua de la red no nec es ita s er des ioniz ado pero, en aquellos
s is tem as en los c uales el c ontenido de s ales m inerales es ex trem adam ente alto, s e
rec om ienda utiliz a un ablandador de agua. Tam bién debe s er filtrada el agua c on elevado
c ontenido de partíc ulas ex trañas .
Aplicaciones del gas
MATERIAL ACERO DULCE ACERO INOXIDABLE ALUMINIO

TIPO DE GAS TIPO DE GAS TIPO DE GAS
OPERACIÓN
PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓN
O2 O2 Aire Aire Aire Aire
CORTE 55 A
O2 Aire N2 H20 N2 H20
H35 N2 H35 N2
CORTE 100 A O2 Aire
N2 H20 N2 H20

Especificaciones de la antorcha XTTM-301
A. Dimensiones de la antorcha
Art # A-05856_spa
Tapa
19,00"
2,25"
482,68 mm
57,15 mm
Tubo de posicionamiento
15,50" 2,0"
393,78 mm 50,8 mm
Cuerpo de la antorcha
6,30"
160,10 mm
2,39"
3,54" 60,81 mm
89,87 mm
2,74"
69,55 mm
1,57"
39,96 mm
1,49"
37,8 mm

B. Longitud de las conexiones de la antorcha
Conjuntos de
cone x ione s de ga s
Longitud
P ies M etros
10 3,05
15 4,6
25 7,6
50 15,2
75 22,8
100 30,4
C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)
Art # A-04741_spa
Distribuidor de Distribuidor de
gas de protección gas de plasma
Casquillo de Punta Electrodo

protección
Copa de protección Cartucho
D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno
de refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de
retorno de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía
eléctrica a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en
la antorcha o que las mismas están incorrectamente instaladas.
E. Tipo de refrigeración
Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.

F. Datos de la antorcha XTTM-301 (con la fuente de alimentación AutoCutTM 100)
Va lore s nom ina le s de la a ntorcha XT TM-301

(cuando se la utiliza con la fuente de alimentación Auto-Cut 100)
Temperatura ambiente 104°F (40°C)
Ciclo de trabajo 100% a 100 A
Corriente máxima 100 A
Tensión (V pico) 500 V
Tensión de inicio de arco 10 kV
Hasta 100 A, CC, polaridad directa
Corriente
(vea la nota)
Espe cifica cione s de la a ntorcha XT TM-301
Aire comprimido, oxígeno,
Gases de plasma:
nitrógeno, H35
Aire comprimido, oxígeno,
Gases de protección:
nitrógeno, agua
Presión de trabajo 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar
Presión máxima de entrada 135 psi / 9,3 bar
Caudal de gas 10 - 300 pies 3/h (283 – 8494 l/h)
Fuente de alimentación utilizada: Auto-Cut 100

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN
A. Requisitos de la instalación
1. Suministro eléctrico
La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las
normas locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado.
Fuente de alimentación Auto-Cut 100

Entrada Potencia Corriente Tamaños sugeridos (vea la nota)
Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)
(Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico
208 50/60 23 64 80 4/251
230 50/60 24 60 75 4/251
400 50 28 40 50 6/161
400 (CE) 50 28 40 50 6/161
460 50/60 26 33 40 8/101
Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación
Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense
(1)
Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,
STOOW (según UL/CSA)
PRECAUCIÓN
El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe
cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de
montaje.
2. Suministro de gas
El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad.
Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la
consola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:
• Velocidad de corte reducida
• Mala calidad de corte
• Mala precisión de corte
• Vida de los consumibles reducida.
• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar
incendios al combinarse con el oxígeno.
Requisitos del sistema de refrigeración

El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud
de las conexiones de la antorcha. Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581
(para bajas temperaturas).
Opciones del refrigerante a utilizar

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta
7-3580 'Extra-CoolTM' 25 / 75 10°F (-12°C)
TM 50 / 50 27°F (-33°C)
7-3581 'Ultra-Cool '
7-3582 'Extreme CoolTM' Concentrado* -65°F (-51°C)
* Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583
Manual Nro. 0-4764 3-1 INSTALACIÓN

B. Identificación de los cables y las conexiones
(GCM-1000)
Cable de G: Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas
Retorno del piloto A tierra
Negativo B de
Fuente de
Suminis. de refriger. C - Gas de plasma
alimentación K
D Auto-Cut
Q
F1 Cable de control E
F Tubo de
posicionamiento
CNC Cable del CNC P
Antorcha
Cables de tierra
Cable de masa O Pieza a cortar
Art # A-07093_spa

2
Cable AWG 8 (10 mm )
Cable de retorno del piloto entre
A la fuente de alimentación y el
2
iniciador de arco
B Cable negativo entre la fuente
de alimentación y el iniciador de arco
C Verde Verde
Conexiones de refrigerante entre
la fuente de alimentación y el iniciador de arco
Rojo Rojo
D
Cable de control entre la fuente

E 14 de alimentación y el iniciador de arco
Verde / amarillo
F 2 Cable de puesta a tierra
AWG 10 (6 mm )
Cable de puesta a tierra entre
F1 Verde / amarillo el iniciador remoto de arco y
2
AWG 1/0 (50 mm ) la puesta a tierra
G Juego de conexiones
de la antorcha

K 37 de alimentación y el módulo
de control de gas
O Cable 1/0 (50 mm2)

Cable de masa
P Cable del CNC (14 conductores)
4 pies / 1,3 m
Q AWG 4 (25 mm2)
Cable de puesta a tierra entre el módulo

Art # A-07103_spa
de control de gas y la fuente de alimentación.
Instalado de fábrica

C. Ubicación de la fuente de alimentación
ADVERTENCIAS
No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la
línea de alimentación.
LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.
Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.
Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la
unidad de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación
estable y en posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de
transporte.
Art # A-04824
Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al
piso o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la
fuente.

D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control
PRECAUCIÓN
Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipo
instalado.
1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 1
Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de
mando y control) según las ilustraciones.
En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.
PRECAUCIÓN
Las placas de circuitos impresos del módulo de control son sensibles a la estática. Antes de tocar las
placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su
cuerpo y los alrededores.
Sin cubierta
externa de
Para usos futuros conexión
SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 O

O N
N
1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2
SW-1-1: Reinicio automá- 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del 1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada
piloto (ajuste de fábrica).
SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).
SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos.
SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. .
2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. Activos sólo cuando
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. SW-1-1 está ajustado en ON
2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos.
2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos.
2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.
SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica).
de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos.
1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos.
1 = ON, 2 = ON: 8 segundos.
SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica).
1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).
SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica).
de punta 1 = ON = Función economizador activada.
SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica).
2= ON = Función fuera de la placa activada.
SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica).
piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.). Art # A-04825_spa
SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.
NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

PRECAUCIÓN
Sin cubierta
externa de
protección
SW11
SW6
SW12
SW13
SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca
movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábr
r ica) ó
(OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)
SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC
analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ON
SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica)
dividido 1 = ON = 16,6:1
2 = ON = 30:1
Solamente 1 a la vez
3 = ON = 40:1
4 = No utilizado
SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica

Art # A-04826_spa
NOTA
El control de altura SC-11 requiere que el conmutador
12-1 esté ajustado en ON.

2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 2
PRECAUCIÓN
Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipo
instalado.
Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo
de mando y control) según las ilustraciones.
En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.
PRECAUCIÓN
Cubierta
externa de
Para usos futuros conexiones
SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 O

O N
N
1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2
SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del 1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada
piloto (ajuste de fábrica).
SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).
SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos.
SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos.
2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. Activos sólo cuando
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. SW-1-1 está ajustado en ON
2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos.
2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos.
2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.
SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos.
1 = ON, 2 = ON: 8 segundos.
SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica).
1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).
SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica).
de punta 1 = ON = Función economizador activada.
SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica).
2= ON = Función fuera de la placa activada.
SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica).
piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.). Art # A-06869_spa
SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.

PRECAUCIÓN
SW11
SW6
Sin cubierta
externa de
conexiones
SW12
SW13
SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca
movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábrica) ó
(OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)
SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC
analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ON
SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica)
dividido 1 = ON = 16,6:1
2 = ON = 30:1
Solamente 1 a la vez
3 = ON = 40:1
4 = No utilizado
SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica
NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO Art # A-06870_spa
NOTA
El control de altura SC-11 requiere que el conmutador
12-1 esté ajustado en ON.

E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de
alimentación
1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende del
valor de la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentación
y coloque la placa de configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entrada
configurada está marcada en la parte superior de la placa.
2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite la
placa y vuelva a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configurada
esté en la parte superior de la placa. Vuelva a conectar el puente de la esquina superior derecha de
la placa.
3. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.
1. Desconecte el puente
Placa de la tensión
2. Quite los pernos
de alimentación
3. Invierta la placa
208V / 230V / 460V
4. Reinstale la placa
(Mostrada en la posición
5. Conecte el puente
para 460V)
Art # A-04856_spa

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones
El cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuario
final. Consulte en los códigos eléctricos local y nacional la medida sugerida para los cables y fusibles.
Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar el
panel, hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.
Panel de conexiones
Cubierta de conexiones
(retirada)
Art # A-04827_spa

G. Conexión del cable de masa
1. Pase la punta del cable de masa hacia arriba por el soporte en “C” para cables ubicado en la parte
inferior del panel posterior, luego pase el cable por la abertura del soporte de la cubierta de conexiones.
2. Consulte la ilustración. Conecte el cable como se muestra. Ajuste los cables firmemente. No ajuste
excesivamente.
ADVERTENCIAS
Verifique que los pernos de conexión del cable estén correctamente dimensionados. Una longitud
excesiva puede hacer que toquen otras partes del sistema causando daños.
No quite el protector transparente de las conexiones.
Protector de
las conexiones
Panel de conexiones
Cable de masa PUT T

AC IN
S
R
H
TORC
K
WOR
PILOT
Cable de masa
Soporte de la
cubierta de conexiones
Detalle de la conexión
del cable de masa
Soporte para
cables en “C”
A la mesa de corte
Art # A-04845_spa

H. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de
puesta a tierra del sistema
1. Corte cuidadosamente la cubierta exterior del cable de alimentación para acceder a los cables de las fases y
de la puesta a tierra. Corte el aislamiento del extremo de cada cable. Guíe el cable hacia arriba por el soporte
en “C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por el soporte de la cubierta de conexiones
en la parte posterior de la fuente de alimentación.
2. Instale terminales con ojal en cada cable. Comprima firmemente los terminales en cada cable.
3. Conecte los cables de las fases como se muestra en la ilustración. Conecte el cable de puesta a tierra de la
alimentación al borne de puesta a tierra. Ajuste firmemente los pernos de conexión. No ajuste excesivamente.
ADVERTENCIA
No quite el protector transparente de las conexiones.
4. Pase el cable de puesta a tierra del sistema por el soporte en “C” ubicado en la parte inferior del panel
posterior, luego páselo por la misma abertura del soporte de la cubierta de conexiones por donde pasó el
cable de alimentación. Conecte el cable al borne de puesta a tierra del panel posterior de la fuente de
alimentación. Para obtener detalles y procedimientos acerca de cómo realizar una correcta puesta a tierra,
consulte la sección ‘Conexiones de puesta a tierra’.
Borne para puesta a tierra

Cubierta de conexiones transparente
Panel de conexiones
PUT
AC IN
H
TORC
K
WOR
Cable de puesta a tierra
T
PILO del sistema
L2 L3
L1 Cable de puesta a tierra de la
alimentación eléctrica
Soporte de la cubierta
de conexiones
Cable de puesta a tierra

del sistema
Cable de
Detalle de la conexión de los cables entrada de la
alimentación
eléctrica
Soporte para cables en “C”
Art # A-04846_spa

5. Reinstale la cubierta de conexiones en la fuente de alimentación. Ajuste los tornillos a mano. No ajuste
excesivamente.
ADVERTENCIA
Peligro: cuando la fuente de alimentación está conectada a la alimentación hay alta tensión en sus
conexiones posteriores. No conecte la alimentación ni opere la fuente de alimentación si la cubierta
de conexiones no está asegurada en su lugar.
I. Conexiones de puesta a tierra

A. Interferencia electromagnética (EMI)
El arranque del arco piloto genera una cierta cantidad de interferencia electromagnética (EMI), normalmente
denominada ruido de RF. Este ruido de RF puede interferir en otros equipos electrónicos tales como controladores
del CNC, controles remotos, controladores de altura, etc. Para minimizar la interferencia RF, siga estos
procedimientos de puesta a tierra cuando instale sistemas mecanizados:
B. Puesta a tierra
1. Normalmente, se prefiere una conexión de puesta a tierra en un solo punto, también llamada “estrella”. Este
único punto de conexión, habitualmente en el centro de la mesa de corte, se conecta con un cable AWG 1/0 (50
mm2) o mayor a una buena puesta a tierra (consulte el párrafo ‘C’, ‘Creación de una puesta a tierra’). El
electrodo de puesta a tierra debe instalarse tan cerca como sea posible a la mesa de corte, idealmente a menos
de 10 pies (3 metros) de ésta, pero nunca más allá de 20 pies (6,1 metros).
NOTA
Todos los cables de puesta a tierra deben ser tan cortos como sea posible. Los cables muy largos
tendrán una mayor resistencia a las frecuencias de RF. Los cables de menor sección también tienen
una mayor resistencia a las frecuencias de RF, por lo tanto, es mejor utilizar cables de mayor tamaño.
2. Para realizar la puesta a tierra de los componentes montados sobre la mesa de corte (controladores del CNC,
controladores de altura, controles remotos de plasma, etc.) se deben seguir las recomendaciones del fabricante
respecto a tamaño y tipo de los cables y ubicación del punto de conexión.
Para los componentes de Thermal Dynamics, se recomienda utilizar un cable AWG 10 (6 mm2) de sección
mínima o una malla trenzada plana de cobre de una sección igual o mayor a AWG 10 (6 mm2) conectada a la
estructura de la mesa de corte. En el punto de conexión el metal debe estar a la vista y limpio; el óxido y la
pintura afectan la calidad de las conexiones. Pueden utilizarse conductores de sección mayor a la recomendada
para todos los componentes; esto puede mejorar la protección contra el ruido.
3. Luego, la estructura de la máquina de corte se conecta al punto “estrella” mediante un cable AWG 1/0 (50
mm2) o mayor.
4. El cable de masa de la fuente de alimentación para plasma (vea la NOTA) también se conecta a la mesa de
corte en el punto “estrella” de la puesta a tierra.
NOTA
No conecte el cable de masa directamente al electrodo de puesta a tierra.
5. Asegúrese de que el cable de masa y los cables de puesta a tierra estén correctamente conectados. La conexión
del cable de masa a la mesa de corte debe ser firme. Las conexiones entre la masa y la puesta a tierra deben
estar libres de óxido, suciedad, grasa, aceite y pintura. Si es necesario, esmerile o arene el punto de conexión
hasta dejar el metal al descubierto. Utilice arandelas de presión para mantener ajustadas las conexiones.
También se recomienda utilizar compuestos para uniones eléctricas a fin de evitar la corrosión.
6. El bastidor de la fuente de alimentación para plasma se conecta a la puesta a tierra del sistema de distribución
de acuerdo a lo requerido por los códigos eléctricos. Normalmente, no es necesario instalar un segundo
electrodo de puesta a tierra si la fuente de alimentación para plasma está cerca de la mesa de corte (vea la
NOTA); en realidad, ello podría empeorar la situación pues puede generar lazos de corriente de tierra que
ocasionarían interferencias.

Si la fuente de alimentación para plasma está muy alejada del electrodo de puesta a tierra y se generan
interferencias, la instalación de un segundo electrodo de puesta a tierra cercano a la fuente de alimentación
para plasma puede ayudar a eliminarlas. En este caso, el bastidor de la fuente de alimentación para plasma
debe ser conectado a este segundo electrodo.
NOTA
Se recomienda que dentro de lo posible, la fuente de alimentación para plasma esté ubicada a una
distancia de entre 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) de la mesa de corte.
7. El cable del control de plasma debe ser blindado, y su blindaje debe ser conectado solamente en el extremo
correspondiente a la mesa de corte. Si el blindaje se conecta a tierra en ambos extremos, permitirá la formación
de lazos de corriente que ocasionarán una interferencia aún mayor a la que se generaría si el blindaje no
existiese.
C. Creación de una puesta a tierra
1. Para crear una puesta a tierra sólida, de baja resistencia, hinque en el terreno una varilla de acero recubierta
de cobre de 1/2" (12,7 mm) de diámetro mínimo, y de 6 a 8 pies (1,8 a 2,4 m) de longitud, de forma tal que la
misma haga contacto con la tierra en la mayor parte de su longitud. Dependiendo de la ubicación, puede
requerirse una mayor profundidad para obtener un valor de resistencia de puesta a tierra menor (vea la
NOTA). Para lograr mayores profundidades, los electrodos de puesta a tierra, habitualmente de 10 pies (3 m)
de longitud, pueden unirse soldando sus extremos. Instale el electrodo tan cerca como sea posible a la mesa
de corte. Instale un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor entre el electrodo de puesta a tierra y el punto de
conexión de a tierra en la mesa de corte.
NOTA
Un electrodo de puesta a tierra correctamente instalado tendrá una resistencia de tierra de tres
ohmios o menos.
Para verificar si la puesta a tierra es adecuada, vea el siguiente diagrama. En forma ideal, la lectura del multímetro
deberá ser la indicada.
PRECAUCIÓN
No debe haber otras conexiones al electrodo de puesta a tierra durante su verificación.

La prueba supone que el neutro de la red de 115 ó 230 Vca está conectado a tierra del lado de la empresa de
energía.
115 Vca: 3,0 Vca

230 Vca: 1,5 Vca
V~ V~
Medidor ajustado
para leer Vca
ADVERTENCIA VR COM A
+ _
Extreme los cuidados.
Esta prueba utiliza tensión
de la línea.
Neutro
115 ó 230 Vca Lámpara

de 100 W
Fase (con tensión)
Electrodo
Art # A-02971a_spa
de puesta
a tierra
Prueba de la puesta a tierra

2. En general, un incremento en la longitud del electrodo de puesta a tierra más allá de los 20 a 30 pies (6,1 a 9,1
m) no aumenta la eficacia de la puesta a tierra. Por otro lado, una varilla de mayor diámetro puede ayudar
gracias a su mayor superficie de contacto. En ocasiones, mantener la humedad del terreno alrededor del
electrodo mediante un pequeño chorro de agua en forma permanente ayudará a mejorar la puesta a tierra.
La adición de agua salada también puede reducir dicha resistencia. Cuando se utilizan estos métodos, se
necesita controlar periódicamente el valor de la resistencia de puesta a tierra para asegurarse de que mantiene
un buen valor.
D. Instrucciones para el tendido de las conexiones de la antorcha
1. Para minimizar la interferencia de RF, ubique las conexiones de la antorcha tan alejadas como sea posible de
los componentes del CNC, motores de accionamiento, cables de control, o líneas de energía. Si algún cable
debe cruzar por sobre las conexiones de la antorcha, hágalo en ángulo respecto a éstas. No tienda los cables
del control de plasma u otros cables de control paralelos a las conexiones de la antorcha en las canalizaciones
eléctricas.
2. Mantenga limpias las conexiones de la antorcha. La suciedad y las partículas de metal le restarán energía, lo
cual ocasionará dificultades en el arranque e incrementará la posibilidad de que se genere interferencia de
RF.
J. Conexión de las líneas de suministro de gas

1. Conecte las líneas de suministro de gas a los accesos de entrada correspondientes como muestra la
ilustración.
Entrada de gas de plasma
Entrada de agua
Entrada de gas
de protección
RETORNO SUMINISTRO
RETORNO SUMINISTRO
Art # A-04844_spa

K. Conexión del cable del CNC
1. Conecte un extremo del cable del CNC al zócalo de la fuente de alimentación marcado con “CNC”.
2. Conecte el otro extremo del cable del CNC al dispositivo del CNC.
Al CNC
RETORNO SUMINISTRO
RETORNO SUMINISTRO
Art # A-04829_spa

L. Instrucciones para conectar las conexiones de la antorcha al módulo de control de gas /
iniciador de arco
1. Quite la cubierta superior del módulo de control de gas / iniciador de arco.
2. Pase las conexiones de la antorcha y del refrigerante por el acceso correspondiente en la parte posterior del
módulo. Verifique que la cubierta exterior de las conexiones pase por el acceso.
PRECAUCIÓN
Al manipular las conexiones utilice guantes protectores. No retuerza ni doble las conexiones.
3. Una vez insertadas en el módulo, coloque la abrazadera sobre las conexiones.
4. Conecte las conexiones al módulo en la secuencia indicada en la ilustración. Las mangueras y los conectores
de refrigerante están codificados por color; rojo para el retorno, verde para el suministro. Las conexiones
del gas de protección y plasma tienen rosca a la izquierda y a la derecha respectivamente y no pueden
intercambiarse.
Conexiones de la antorcha:
Suministro y retorno de refrigerante
Gas de plasma
Gas de protección
Blindaje interior de las conexiones
Blindaje exterior de las conexiones
2
1
Abrazadera*
(El tipo de abrazadera puede variar)
4 3
Detalle de conexión
del cable del
blindaje interior
PRECAUCIÓN:
Efectúe la conexión
de los terminales tal
como se muestra.
Art # A-04934_spa

Conexión de suministro de
Conexión de retorno de
refrigerante (marcado
refrigerante (marcado
con verde)
con rojo)
Conexión del gas

de protección
Conexión del gas

de plasma
Conexiones
de la
antorcha
Art # A-04832_spa
5. Doble el extremo de la cubierta exterior de las conexiones hacia atrás sobre el anillo de conexión en el interior
del módulo. Coloque la abrazadera de las conexiones sobre dicha cubierta y fije la abrazadera junto con la
cubierta sobre el anillo de conexión. Reinstale la cubierta superior del módulo.

5
Abrazadera
Conexión del
blindaje interior
Art # A-04935_spa

M. Instalación y conexión del cabezal de la antorcha
Instale la antorcha como se indica a continuación:
1. Instale el block de montaje de la antorcha sobre la mesa de corte (en el pórtico). Fije el block en su lugar.
2. Deje la tapa de la antorcha en su lugar sobre las conexiones de la antorcha. Quite y descarte las tapas
protectoras de los extremos del tubo de posicionamiento.
3. Instale la junta tórica (O-ring) en la ranura del extremo superior del tubo de posicionamiento. Deslice
el tubo de posicionamiento de la antorcha lo suficiente por sobre las conexiones de manera que los
acoples queden alineados con las conexiones.
4. Conecte el cabezal de la antorcha a sus conexiones. Siga la secuencia que se indica en la ilustración. No
permita que las conexiones giren.
Tapa
Se muestra sólo para

ilustrar el orden de montaje; Junta tórica
las piezas deben ajustarse (O-Ring)
firmemente.
Papel aislante
Cable del piloto Conexión

Conexiones de
del plasma
la antorcha
Conector
del plasma
Junta tórica
(O-Ring)
Tubo de posicionamiento
Válvula antiretorno
del retorno de refrigerante
y su conector
Agujeros
Detalle del tubo de roscados
posicionamiento Agujeros de
drenaje
Conector del gas de
protección ('Secundario')
Papel aislante
Art # A-06258_spa
Conector del suministro
de refrigerante

5. Deslice el tubo de posicionamiento en el cabezal de la antorcha. Sostenga el cabezal de la antorcha. Haga
girar el tubo de posicionamiento en el cabezal de la antorcha. Tire de las conexiones, haciéndolas
retroceder, hasta que queden bien acomodadas dentro del tubo de posicionamiento. No permita que las
conexiones de la antorcha giren.
PRECAUCIÓN
Asegúrese de que las conexiones no se retuerzan en el interior del tubo de posicionamiento. Las
conexiones deben quedar como se muestra en el esquema de instalación.
6. El extremo inferior del tubo de posicionamiento posee cuatro agujeros roscados. Instale un perno cabeza
Allen del juego de herrajes en cualquiera de los agujeros roscados para asegurar el conjunto del cabezal
de la antorcha al tubo de posicionamiento.
7. Fije el tubo de posicionamiento en el block de montaje. Deslice la tapa de las conexiones en el tubo de
posicionamiento de la antorcha. Verifique que la junta tórica (O-ring) del tubo de posicionamiento
encaje en la cubierta de conexiones.
8. Instale la copa de protección y el conjunto del cartucho (incluidos los consumibles) en el cabezal de la
antorcha.

N. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha
1. Consulte las tablas de velocidad de la antorcha para seleccionar las piezas adecuadas para la aplicación.
La aplicación determinará cuáles piezas de la antorcha deben ser utilizadas. Consulte las tablas de
velocidad para instalar las piezas de la antorcha adecuadas para la aplicación seleccionada.
PRECAUCIÓN
No intercambie las piezas. Asegúrese de que tanto la punta como el electrodo en la antorcha sean los
adecuados para el tipo de gas de plasma y de protección utilizado en la aplicación.
2. Instale las piezas consumibles como se indica a continuación para asegurar un funcionamiento adecuado.
Estos pasos le ayudarán a asegurarse de que las piezas asienten correctamente entre sí.
3. Apile juntas las piezas consumibles.
4. Inserte la pila formada por las piezas consumibles dentro del cartucho. Asegúrese de que la junta tórica
(O-ring) grande sobre la punta de la antorcha encaja completamente en el cartucho. Si alguna parte de
la junta tórica sobresale del cartucho, significa que las piezas no asientan correctamente entre sí.
1: Apilado de 2: Empuje el cartucho sobre

las piezas las piezas apiladas
Electrodo
Distribuidor de
gas de plasma Junta tórica (O-ring)
superior sobre la punta
Punta No debe haber

separación entre
las piezas
Distribuidor de El cartucho cubre la

gas de junta tórica (O-ring)
protección
superior de la punta
Casquillo de
de la antorcha
protección
3: Enrosque la copa de protección 4: Verifique la distancia que asoma el

en el cartucho casquillo de protección
Copa de protección
Casquillo de
protección
El casquillo de protección Art # A-04873_spa
sobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)
5. Utilice la herramienta de extracción para sostener el conjunto del cartucho mientras gira la copa de

protección sobre el conjunto del cartucho. Una vez completado el armado de este grupo de piezas, el
protector debe sobresalir 0,063" a 0,083" (1,6 a 2,1 mm) de la copa de protección. Si el protector no
sobresale esa distancia, significa que la copa no está correctamente ajustada en el conjunto del cartucho.
Herramienta de
extracción
Cartucho armado
Art # A-04344_spa
Copa de protección
Instalación de la copa de protección en el cartucho
6. Saque la herramienta de extracción del cartucho. Coloque el montaje del cartucho en el cabezal de la
antorcha. El cartucho debe cubrir y quedar sellado por la junta tórica (O-ring) grande sobre el cuerpo de
la antorcha como muestra la ilustración. Si el cartucho no queda sellado por la junta tórica (O-ring),
significa que no está completamente ajustado.
PRECAUCIÓN
No fuerce el cartucho si este no quedó completamente ajustado. Saque el cartucho y limpie la rosca
del cuerpo del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante
compatible con oxígeno (provisto con la antorcha).
Cabezal de la antorcha
Cartucho armado
Art # A-03893_spa
Instalación del cartucho ya armado sobre el cabezal de la antorcha
7. Confirme el adecuado armado de las piezas como se muestra en la ilustración.

El casquillo de protección
debe sobresalir
0,063 - 0,083"
(1,6 - 2,1 mm)
Art # A-04711_spa
La perilla del cartucho

cubre la junta tórica
(O-Ring) del cabezal
de la antorcha
8. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.
NOTA
No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la
placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.
Broche óhmico
A-03393_spa
9. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, conecte el cable del detector de altura al broche
óhmico.

O. Instrucciones para completar la instalación
1. Quite la tapa, la cesta del desionizador y la bolsa desionizadora del tanque de refrigerante. Llene el
tanque de refrigerante con refrigerante Thermal Dynamics hasta el nivel indicado. El nivel es bien
visible a través del tanque traslúcido de refrigerante. La cantidad requerida varía con la longitud de las
conexiones de la antorcha.
2. Retire la bolsa desionizadora de su embalaje. Inserte la cesta en la parte superior del tanque de
refrigerante. Deje caer la bolsa desionizadora dentro de la cesta. Coloque la tapa del tanque de refrigerante.
Opciones del refrigerante a utilizar

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta
7-3580 'Extra-CoolTM' 25 / 75 10°F (-12°C)
TM 50 / 50 27°F (-33°C)
7-3581 'Ultra-Cool '
7-3582 'Extreme CoolTM' Concentrado* -65°F (-51°C)
TM
* Para mezclar con D-I Cool 7-3583
Bolsa
desionizadora
REFRIGERANTE
RETORNO SUMINISTRO
Cesta
RETORNO SUMINISTRO
Intervalo de llenado
Tanque de refrigerante
Art # A-04803_spa

2. Luego de haber completado la instalación del sistema, verifique que el refrigerante haya sido bombeado
a través del sistema como se indica a continuación (vea la NOTA):
NOTA
Dependiendo de la longitud de las conexiones de la antorcha, el sistema puede requerir más refrigerante
luego de encenderlo por primera vez.
a. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON). La fuente de alimentación comenzará a
hacer circular el refrigerante a través del sistema.
b. Si las conexiones no se llenan de refrigerante, el sistema puede salir de servicio en unos 30 segundos.
c. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición apagado (OFF).
d. Espere 10 segundos y lleve nuevamente el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).
e. Repita los pasos ‘b’ hasta ‘d’ hasta que el sistema no vuelva a salir de servicio. Dependiendo de la
longitud de las conexiones de la antorcha, puede que esta secuencia necesite ser repetida entre tres y
cinco veces.
f. Luego de que el sistema ha quedado operativo, y antes de comenzar a utilizarlo, deje que la bomba
funcione unos diez minutos para purgar el aire que pudiera haber quedado en las tuberías de
refrigerante.
3. Complete el nivel del depósito de refrigerante y coloque la tapa de llenado del mismo.
NOTA
Si el nivel de refrigerante es demasiado bajo, los circuitos de la fuente de alimentación emitirán el
mensaje ‘Low coolant’ (Bajo nivel de refigerante).

SECCIÓN 4: OPERACIÓN
Indicadores de la fuente de alimentación
Indicador de CA Indicador de gas Indicador de estado

Indicador de Indicador de CC
temperatura
Art # A-04813_spa
Lámpara de señalización entrada CA

Indica que hay tensión de alimentación en CA al sistema cuando el interruptor ON/OFF está en la posición
encendido (ON). Cuando el interruptor se lleve a ON por primera vez la lámpara parpadeará indicando la
purga de gas en el encendido.
Lámpara de señalización de temperatura: Normalmente está apagada. La lámpara se encenderá cuando

los sensores internos de temperatura detecten temperaturas por encima de los límites normales. En este
caso, deje que la unidad se enfríe antes de continuar con la operación.
Lámpara de señalización de gas: Normalmente está encendida. Indica que la presión de gas es la adecuada
para la operación del sistema.
Lámpara de señalización de CC: Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salida
de CC.
Centro de mensajes: Muestra el estado del sistema. El número de parpadeos indica el estado. Consulte
en la sección Códigos de estado los detalles de esta lámpara indicadora. Durante el arranque de la fuente de
alimentación, este indicador parpadea para mostrar la versión de la revisión del programa operativo
instalado en el sistema.
Manual Nro. 0-4764 4-1 OPERACIÓN

Elementos de la consola de control
Art # A-06802_spa
RUN SHIEL
D
PLASMA
SET
SHIELD
GAS
CUT
OUT ST
H2O MI
A Indicador de presión
Indicador de presión del gas de protección
del gas de plasma
Selector de
RUN
funcionamiento / ajuste
SET PLASMA SHIELD

Selector GCM
de corriente
1000
SHIELD
GAS
CUT H2O MIST
OUT
A H2O MIST
Selector de Perilla de control Perilla de control Indicador de caudal de la

tipo de protección de la presión del de la presión del niebla de agua (Protección)
gas de plasma gas de protección y perilla de control
Selector de funcionamiento / ajuste: Utilice la posición SET (ajuste) para ajustar las presiones y los caudales de
los gases de plasma y protección. Una vez ajustados, cambie a la posición RUN (funcionamiento) para
comenzar a operar el sistema.
Perillas de control de la presión del gas de plasma y de protección: Ajusta la presión del gas de plasma y del de
protección. Gire las perillas a los niveles deseados.
Indicadores de presión del gas de plasma y de protección: Muestran las presiones del gas de plasma y del de
protección.
Selector del tipo de protección: Selecciona el fluido de protección, gas o niebla de agua (H2O MIST).
Indicador de caudal de la niebla de agua (Protección) y perilla de control: Controla el caudal del suministro de
agua de protección.
Selector de corriente: Continuamente ajustable hasta 100 Amperios.

Ajustes de funcionamiento
Siga este procedimiento de ajuste toda vez que el sistema sea operado:
ADVERTENCIA
Desconecte la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación antes de armar o desarmar la fuente

de alimentación, las piezas de la antorcha, la antorcha y sus conjuntos de conexión o antes de añadir
refrigerante.
A. Inspección del nivel de refrigerante

Revise el nivel de refrigerante en el tanque ubicado en la parte posterior de la unidad. Si el nivel está por
debajo de 3/4 de tanque agregue refrigerante.
B. Inspección de la bolsa desionizadora
Revise la bolsa desionizadora ubicada dentro de la cesta en el tanque. Si está de color marrón amarillento,
reemplácela.
C. Selección de las piezas de la antorcha
Verifique el armado correcto de la antorcha. Instale las piezas de la antorcha adecuadas para la aplicación
según lo indicado en la sección Antorcha de este manual.
D. Alimentación eléctrica
Verifique que la tensión de entrada sea la adecuada para la fuente de alimentación. Asegúrese de que la
fuente de alimentación esté ajustada correctamente para la tensión de entrada. Cierre el interruptor de
alimentación o enchufe la unidad al suministro de energía del sistema.
E. Conexión del cable de masa
Verifique que la conexión del cable de masa a la pieza o a la mesa de corte sea robusta y que esté limpia. La
superficie de contacto de la conexión debe estar libre de pintura u óxido.
F. Conexión de la antorcha
Verifique que la antorcha esté correctamente conectada.
G. Suministros de gas
Conecte los gases de plasma y protección deseados. Asegúrese de que los suministros de gas cumplan con
los requisitos. Revise las conexiones y abra el paso de gas.
Seleccione el gas de protección deseado según lo indicado a continuación:
1. Si desea protección por gas, lleve el selector de tipo de protección a la posición GAS.
2. Si desea protección por niebla de agua, lleve el selector de tipo de protección a la posición ‘H2O MIST’. El
agua debe estar conectada a la conexión de agua de la consola de control.
NOTAS
Utilice únicamente agua de la red para la niebla de agua de protección.
Si la presión de la red supera los 100 psi (6.9 bar) debe haber un Regulador de agua (Nro. de catálogo
8-6118) instalado entre el suministro de agua y la fuente de alimentación.

H. Purga del gas de plasma
Lleve el interruptor ON/OFF de la fuente de alimentación a la posición ON (hacia arriba).
Una purga automática de gas eliminará cualquier condensación que pueda haberse acumulado en la
antorcha y en las conexiones mientras el sistema estuvo fuera de servicio. Si el selector RUN/SET está en la
posición SET al finalizar la purga, los gases comenzarán a fluir.
I. Selector de corriente
Selecciona el valor de la corriente de salida deseada.
J. Ajustes de la presión y el caudal
1. Consulte el manual de la antorcha para obtener detalles acerca de los caudales y presiones adecuadas para
el material a cortar. Lleve el selector RUN/SET a la posición SET (el gas fluirá por la antorcha). Ajuste las
presiones y caudales como se indica a continuación:
2. Para ajustar la presión del gas de plasma:
a. Tire de la perilla de control de la presión del gas de plasma.
b. Gírela para ajustar la presión.
c. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.
3. Para ajustar la presión del gas de protección: Lleve el selector de tipo de protección a la posición GAS o a la
H2O MIST.
Para gas de protección:
a. Tire de la perilla de control de la presión del gas de protección.
b. Gírela para ajustar la presión.
c. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.
Para protección por niebla de agua:
a. Gire la perilla de control de la niebla de agua para ajustar la presión.
b. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de caudal seleccionado.
NOTA
A menos que la instalación incluya un equipo de selección de gas entre los suministros de gas y la
consola de control, el cambio de gases requiere desconectar la(s) línea(s) de suministro de gas del
panel posterior de la consola de control y luego conectar la línea de gas apropiada. La entrada de
agua puede dejarse conectada en forma permanente pues el selector de tipo de protección activa o
desactiva la circulación de agua para la niebla de protección.
4. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN.

Calidad del corte
Los requisitos de calidad del corte difieren según la aplicación. Por ejemplo, la formación de nitruros y el ángulo
del chaflán pueden constituirse en factores importantes si la superficie será soldada luego del corte. La ausencia
de residuos en el corte es importante cuando se desea una calidad de terminación del corte que evite una
operación secundaria de limpieza. La calidad del corte varía para los diferentes materiales y espesores.
Ancho de ranura
Desviación angular
de la superficie de
Ángulo de corte corte (chaflán)
del lado izquierdo Salpicaduras
Ángulo de corte
del lado derecho superiores
Redondeado del
borde superior
Formación
A-00512_spa
de residuos
Estrías sobre la A-00007_spa
superficie del corte
Superficie del corte

La condición (suave o rugosa) de la cara del corte.
Ángulo del chaflán
Es el ángulo entre la superficie del borde del corte y un plano perpendicular a la superficie de la placa. Un
corte perfectamente perpendicular daría por resultado un chaflán con un ángulo de 0°.
Redondeo del borde superior
Redondeo en el borde superior de un corte debido al desgaste desde el punto de contacto inicial del arco de
plasma sobre la pieza.
Formación de residuos y salpicaduras en el borde superior
El residuo es material derretido que no es soplado fuera de la zona del corte y se vuelve a solidificar en la
placa. Las salpicaduras en el borde superior son residuos que se acumulan en el borde superior de la pieza.
Un residuo excesivo puede requerir de una operación secundaria de limpieza luego del corte.
Ancho de ranura
Es el ancho del material removido durante el corte.
Formación de nitruros
Los depósitos de nitruros pueden permanecer en el borde del corte en los aceros al carbono cuando hay gas
nitrógeno presente en el flujo del gas de plasma. Las formaciones de nitruros pueden ocasionar dificultades
si la pieza debe ser soldada luego del corte.

Dirección del corte
La corriente de gas de plasma forma un remolino mientras deja la antorcha para mantener una columna de
gas uniforme. Este efecto de remolino hace que un lado del corte resulte más perpendicular a la placa que el
otro. Visto en la dirección del movimiento, el lado derecho del corte es más perpendicular que el izquierdo.
Sentido horario
Ángulo de corte
del lado izquierdo
Ángulo de corte Desperdicio
del lado derecho
Sentido
anti horario
Desperdicio
Pieza a cortar
A-00512_spa
Art # A-04182_spa
Efecto del remolino en las características laterales del corte
Para hacer un corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un círculo interior, la antorcha debe
moverse en sentido anti horario alrededor del círculo. Para mantener el corte perpendicular al borde de la
pieza al cortar un círculo exterior, la antorcha debe moverse en sentido horario.
Corte bajo el agua

No se recomienda cortar sobre una mesa de agua, ni bajo el agua ni con el agua tocando la placa a cortar, o
utilizar un sistema de cortina de agua. Si se utiliza una mesa de agua, el nivel de agua debe ser como
mínimo de 4 pulgadas (100 mm) de la parte inferior de la placa. Ignorar esta recomendación podría ocasionar
una baja calidad de corte y una disminución de la vida de las piezas consumibles.
Sensor óhmico
No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa a
cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Operación del sistema
Esta sección contiene información específica de la fuente de alimentación acerca de la operación del sistema.
ADVERTENCIAS
Repase frecuentemente las precauciones acerca de la seguridad contenidas en la sección 1.

Desconecte la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación antes de armar o desarmar la fuente
de alimentación, las piezas de la antorcha, la antorcha y sus conjuntos de conexión o antes de añadir
refrigerante.
No es suficiente con simplemente accionar el interruptor ON/OFF de la unidad a la posición OFF
luego de haber completado las operaciones de corte. Abra siempre el interruptor de alimentación a
la fuente de alimentación ubicado en la planta cinco minutos después de haber efectuado el último
corte.
1. Conecte la entrada de alimentación eléctrica del sistema.

2. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición ON (hacia arriba). La lámpara indicadora de CA se enciende.
También se encienden el ventilador y la bomba de refrigerante. Se efectúa una purga inicial de gas al arrancar
el sistema.
POWER
I ON
OFF
O
O OFF
Art # A-04842
3. Vea la lámpara indicadora de CA. Si la lámpara está encendida, hay tensión de CA en la fuente de alimentación.
Los circuitos de la fuente de alimentación supervisan el estado de varias condiciones de funcionamiento. Si
el circuito detecta una condición que requiere la atención del operador, la lámpara indicadora de estado del
panel de control parpadea un código de dos partes; la primera indica un grupo de código, la segunda indica
una condición particular dentro del grupo. Luego de 4 segundos, la secuencia se repite.
Ejemplo: La lámpara indicadora parpadea 4 veces; la condición pertenece al grupo 4. Luego de un retardo de
1,2 segundos, la lámpara indicadora parpadea 3 veces; por lo tanto, el código de la condición es 4-3. Luego de
un retardo de 4 segundos la lámpara repite la secuencia hasta que la condición es corregida.
Algunas condiciones pueden estar activas indefinidamente mientras que otras son momentáneas. La fuente
de alimentación enclava las condiciones momentáneas; algunos errores momentáneos pueden sacar de
servicio al sistema. La lámpara indicadora puede mostrar múltiples condiciones en secuencia; es importante
reconocer todas las condiciones posibles que pueden ser mostradas. En la sección Códigos de error se explica
su significado.

4. Lleve el selector RUN/SET a la posición SET.
a. Los gases fluyen para ajustar las presiones.
5. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN.
a. El flujo de gas se detiene.
6. Protéjase los ojos y haga arrancar la antorcha.
a. Comienza el preflujo de gas.
7. Después del preflujo de gas:
a. Se activa la fuente de alimentación. La lámpara indicadora de CC se enciende.
8. Se establece el arco piloto.
9. Mueva la antorcha dentro de la distancia de transferencia a la pieza.
a. El arco principal se transfiere a la pieza. Se apaga el arco piloto.
10. Complete la operación de corte.
11. Pare la antorcha.
a. El arco principal se apaga.
12. El gas fluye por unos instantes (postflujo).
a. La válvula solenoide de gas se cierra y el flujo de gas se detiene:
13. Lleve el interruptor ON/OFF del panel frontal de la unidad a la posición OFF.
a. La lámpara indicadora de CA se apaga.
b. También se apagan el ventilador y la bomba de refrigerante.
14. Abra el interruptor de alimentación de energía.
a. El sistema queda sin tensión.

Sugerencias operativas
1. Aguarde cinco minutos antes de llevar el interruptor ON/OFF a la posición OFF luego de una operación. Esto
permitirá que el ventilador de refrigeración disipe el calor generado por la fuente de alimentación.
2. Para lograr una máxima vida de las piezas, no haga funcionar el arco piloto más tiempo del necesario.
3. Maneje con cuidado las conexiones de la antorcha y protéjalas de cualquier daño.
4. Si utiliza agua como protección tome nota de lo siguiente:
• Utilice agua limpia, de calidad apta para el consumo humano, de la red; esto le ayudará a evitar la
formación de depósitos de partículas dentro de las tuberías del sistema de protección por agua.
• La contaminación por partículas y su formación pueden reducir la vida de las piezas consumibles y un
fallo prematuro de la antorcha.
• Un filtro de partículas para el agua del tipo de cartucho puede ayudarle a lograr un óptimo desempeño
en el corte.

S ign ifica do de l cód igo de fa lla
Cód igo
Error S olu ción / co m e nta rios
d e e rror
P uls ador de em ergenc ia ex terior

ac tivado o interruptor de ac tivac ión de
1-1 V erifique y c orrija.
la fuente de alim entac ión de plas m a
en O FF
1-2 F allo en la ignic ión del piloto P iloto no s e inic ia > 15 s egundos .
1-3 P iloto apagado P iloto s e apaga s in s eñal de apagado.
1-4 P érdida de trans ferenc ia del arc o A rc o trans ferido (> 50 m s ) luego apagado s in s eñal
La antorc ha s obrepas ó el borde del m etal (s ólo c on
1-5 F uera de la plac a (piez a a c ortar) la func ión ‘O ff P late’ ac tivada y la func ión A uto P ilot
Res tart des ac tivada)
F inaliz ac ión del tiem po de La trans ferenc ia del piloto al arc o princ ipal debe
1-6 trans ferenc ia (Fallo en trans ferir en el llevars e a c abo en 85 m s . (S w 8-1 en O F F) ó en 3
tiem po perm itido) s eg. (S W 8-1 en O N).
(S i es tá ac tivado); ac tivo durante la ram pa y el c orte.
1-7 E c onom iz ador de punta
P os ibilidad de arc o doble.
Tens ión entre el elec trodo y la punta < 50 V c on el
1-8 Cortoc irc uito en la antorc ha
invers or enc endido.
2-1 A us enc ia de fas e Falta 1 o las 3 fas es de CA .
2-2 Tens ión de entrada fuera de toleranc ia V erifique y c orrija.
S obretem peratura en la fuente de S obretem peratura en el m ódulo del invers or o en el
2-3
alim entac ión m ódulo del piloto.
2-4 F uente de alim entac ión no preparada
2-5 S alida de CC baja < 60 V c c .
F allo por s obrec orriente en la entrada
2-6 A pague la alim entac ión para reinic iar.
de CA
P os ible c ortoc irc uito en la antorc ha. Hay c orriente en
2-7 Corriente no requerida el c able del piloto o en el de m as a antes del inic io
del arc o piloto.
S eñal de c orriente no requerida en el Corriente en el c irc uito del piloto antes de s u
2-8
piloto arranque.
Corriente en el c able de m as a antes del arranque del
2-9 Trans ferenc ia no requerida
piloto.

Significa do de l código de fa lla
Código
Error Solución / com e nta rios
de e rror
Fallo en las c onexiones del control de

3-1
gas – Conexión faltante o perdida
Fallo en la respues ta del c ontrol de El control de gas no res pondió en tiem po a la señal del
3-2
gas CCM .
3-3 Baja pres ión de gas de plas m a
3-4 Control de gas no preparado Está purgando o no está en RUN.
Error en la aplicac ión o fallo de com patibilidad del
3-5 Fallo en el protocolo GC
firm ware.
Señal de control de corriente fuera de
3-6 Verifique la c om patibilidad del firm ware.
toleranc ia
El c ontrol de gas devuelve una
3-7 Verifique la c om patibilidad del firm ware.
secuencia de órdenes errónea
El c ontrol de gas ins talado no es el
3-8
correcto
3-9 GC_ Cntrol_FLT Señal de acción y res puesta no com patibles .
Bajo nivel de refrigerante (antes del Revis e el nivel de refrigerante en el tanque, c om plete
4-1
inicio del arco) según se necesite.
Flujo de refrigerante bajo o nulo (>

15 s egundos cuando s e apaga el
arco, o tan pronto com o s ea posible Revis e el nivel de refrigerante en el tanque, c om plete
4-2
cuando el flujo es <0,35 gal/m in. según se necesite.
durante la ac tividad del arco, o
cuando el flujo es 0,35 – 0,7 gal/m in.
La tem peratura del refrigerante debe caer unos 9°F

Sobretem peratura en el refrigerante
4-3 (5°C) del valor anterior para des pejar la c ondic ión por
(s uperior a 158° F [70°C])
sobretem peratura.
Sistem a de refrigeración no preparado

Reinicie la alim entación eléctrica o active el ciclo de
4-4 La bom ba ha funcionado > 30 seg. sin
plasm a / Parada de em ergencia.
alcanzar el flujo m ínim o requerido.
La advertenc ia no interrum pe el c orte. Detenga el corte,

Advertenc ia de nivel bajo de
4-5 corte la alim entación eléc trica, añada refrigerante al
refrigerante
tanque.
El c ontrol de gas no reconoció la
5-1
entrada del CCM
Exceso de errores de datos . Salida de s ervicio de la
5-2 Fallo por salida del CA NBUS fuente de alim entación. Pos iblem ente el cable de fibra
óptica es té defectuoso.
Aum ento en los errores de datos. La fuente de
5-3 Advertenc ia de error en el CANBUS
alim entación s aldrá pronto de s ervicio.

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO
Efectúe periódicamente las siguientes verificaciones para asegurar el adecuado desempeño del sistema.
Programa de mantenimiento de la fuente de alimentación

Diario
Revise el nivel de refrigerante en el tanque; añada si es necesario.
Revise las conexiones de la manguera de gas y las presiones.
Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es necesario.
Mensualmente
Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es necesario.
Revise las mangueras de gas en busca de grietas, pérdidas o abrasión.
Reemplace si es necesario.
Revise todas las conexiones eléctricas en busca de grietas o abrasión.
Reemplace si es necesario.
Limpie el filtro de agua (si está utilizando la niebla de agua).
Cada seis meses

Reemplace el filtro de refrigerante.
Limpie el tanque de refrigerante.
Aspire el polvo depositado en el interior de la fuente de alimentación.
Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante

La limpieza periódica del filtro de refrigerante asegura la máxima eficiencia del flujo de refrigerante. Un flujo
escaso de refrigerante ocasiona una deficiente refrigeración de las piezas de la antorcha con el consiguiente
desgaste prematuro de los consumibles.
Limpie el filtro de refrigerante como se indica a continuación:
1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.
2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta tórica (O-ring).
3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta tórica (O-ring)
esté en su lugar.
4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.
Manual Nro. 0-4764 5-1 MANTENIMIENTO

Procedimiento para limpiar el filtro de agua
NOTA: este procedimiento sólo es necesario en instalaciones que utilizan agua como medio de protección.
Limpie el filtro como se indica a continuación:
1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.
2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta.
3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta esté en su
lugar.
4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.
Montaje del filtro de agua
Elemento
Filtro de agua filtrante
Junta
Vaso
Art # A-04936_spa

Procedimiento para reemplazar el refrigerante
Reemplace el refrigerante como se indica a continuación:
1. Corte la alimentación eléctrica del sistema. Desconecte el acople de la línea de refrigerante de la parte
superior del tanque y recoja el líquido en un recipiente descartable.
2. Conecte la alimentación eléctrica del sistema y enciéndalo para que la bomba vacíe el tanque. La bomba
funcionará unos 20 segundos antes de que el detector de flujo ocasione la salida de servicio del sistema.
Este procedimiento puede ser repetido unas pocas veces hasta que el tanque esté completamente vacío.
3. Conecte el acople de la línea de refrigerante y llene el tanque con refrigerante nuevo hasta alcanzar el
nivel correcto.
Bolsa
desionizadora
REFRIGERANTE
RETORNO SUMINISTRO
Cesta
RETORNO SUMINISTRO
Intervalo de llenado
Art # A-04803_spa
4. Encienda el sistema, déjelo funcionar unos minutos y revise el nivel de refrigerante, complete si es
necesario.

Mantenimiento del iniciador de arco
T a b l a d e s o l u c i ó n d e p ro b l e m a s y re p a ra c i o n e s d e l i n i c i a d o r d e a rc o
S ín to m a Ca us a V e r ific a c ió n S o lu c ió n
E l re fri g e ra n te s e h a vu e lto U til i c e u n m e d i d o r d e L a ve e l s i s te m a , re e m p la c e e l
c o n d u c to r d e l a e l e c tric i d a d . c o n d u c ti vi d a d re frig e ra n te .
E l c a b l e d e l re to rn o d e l p i l o to
In s p e c c i ó n vis u a l C o n e c te e l c a b l e .
n o e s tá c o n e c ta d o
L a d i s ta n c ia d e c h i s p a e s m u y Ve ri fiq u e c o n u n a l á m i n a d e
Aj u s te e n 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 "
pequeña a j u s te
P o s i b l e m e n te e l c a p a c i to r d e
E l p il o to n o U til i c e u n m e d i d o r d e
a l ta fre c u e n c i a (C 4 ) e s té R e c o n e c te o re e m p l a c e .
e n c ie n d e : H a y c a p a c i ta n c i a
a b i e rto
c h is p a e n e l
F e rri te s ro to s o fa l ta n te s In s p e c c i ó n vis u a l R e e m p la c e .
in i c i a d o r d e a rc o
E l i m i n e e l c o rto c i rc u i to ,
p e ro n o e n c i e n d e C o rto c i rc u i to e n e l i n d u c to r
In s p e c c i ó n vis u a l a u m e n te l a s s e p a ra c io n e s d e
(L 1 )
l a b o b in a .
L o s c a p a c ito re s p a ra l a
c h is p a (C 1 , C 2 , C 3 ) e s tá n M e d i d o r d e c a p a c i ta n c i a
ro to s o d e fe c tu o s o s R e e m p la c e .
E l s u m i n is tro n e g a ti vo n o e s tá
In s p e c c i ó n vis u a l R e c o n e c te .
b i e n c o n e c ta d o
L a d i s ta n c ia d e c h i s p a e s Ve ri fiq u e c o n u n a l á m i n a d e
Aj u s te e n 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 "
d e m a s i a d o g ra n d e a j u s te
T ra n s fo rm a d o r d e fe c tu o s o M e d i c ió n d e l a re s is te n c i a R e e m p la c e .
E l p il o to n o
Ve ri fiq u e l a te n s ió n d e e n tra d a E fe c tú e l a s c o n e xi o n e s ;
e n c ie n d e : N o h a y N o h a y s u m i n i s tro d e 1 2 0 V
e n e l fi ltro E M I re e m p l a c e e l m a zo d e c a b le s .
c h is p a e n e l
N o h a y c o n e xió n (o e s tá flo j a )
in i c i a d o r d e a rc o In s p e c c i ó n vis u a l R e c o n e c te .
a l o s e le c tro d o s p a ra c h i s p a
M e d i c ió n d e l a te n s i ó n o d e l
F i l tro d e E M I d e fe c tu o s o R e e m p la c e .
re s i s to r
Ac o p l e (s ) fl o j o (s ) In s p e c c i ó n vis u a l Aj u s te l o s a c o p l e s .
R e frig e ra c i ó n F a l lo e n l a s u n io n e s s o ld a d a s
i n s u fi c i e n te o n u la : (L 1 ) In s p e c c i ó n vis u a l R e e m p l a c e l a b o b in a H F .
P é rd i d a s d e
re frig e ra n te T u b e ría (s ) d e re fri g e ra n te R e e m p l a c e l a ( s ) tu b e ría (s ) d e
In s p e c c i ó n vis u a l
d a ñ a d a (s ) o p in c h a d a (s ) re frig e ra n te .
H a g a c o in c id i r l o s c o l o re s d e
In s p e c c i ó n vis u a l d e l a s
M a n g u e ra s d e s u m i n is tro y l a s c o n e xi o n e s c o n lo s c o l o re s
R e frig e ra c i ó n c o n e xio n e s c o d i fic a d a s p o r
re to rn o i n ve rti d a s d e l o s a c o p l e s e n e l i n i c ia d o r
i n s u fi c i e n te o n u la : c o lo r
d e a rc o .
N o h a y c i rc u l a c i ó n
d e re fri g e ra n te B lo q u e o e n la b o b in a o e n la s
Afl o je u n p o c o e l a c o p le y ve a s i
m a n g u e ra s d e s u m in i s tro / L a ve e l s i s te m a .
s a l e re fri g e ra n te
re to rn o
D re n a j e p o r e l b l i n d a j e /
In s p e c c i ó n vis u a l d e l
C o n e c to r d e l b l i n d a j e i n te ri o r R e c o n e c te / a j u s te lo s
a c o p l a m ie n to d e l a s
d e la s c o n e xio n e s d e l a c o n e c to re s .
C o m p o rta m i e n to c o n e xio n e s a l i n i c i a d o r d e a rc o
a n to rc h a fa lta n te o fl o jo
e rrá tic o d e l
In s p e c c i ó n vis u a l d e l c a b l e d e
s i s te m a C o n e xi ó n d e p u e s ta a ti e rra E fe c tú e o a j u s te l a s c o n e xi o n e s
p u e s ta a ti e rra d e l i n ic i a d o r d e
(in te rfe re n c i a E M I) fa l ta n te o fl o j a a u n a b u e n a p u e s ta a ti e rra .
a rc o
E l c a p a c i to r C 5 n o e s tá In s p e c c i ó n vis u a l / m e d i c i ó n d e l
R e e m p la c e la P C B .
c o n e c ta d o , e s tá a b i e rto o fa l ta c a p a c i to r

Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco
1. Desconecte la alimentación eléctrica. Quite la cubierta superior de la consola.
2. Ajuste la distancia entre electrodos como se muestra en la ilustración. Reinstale la cubierta superior.
0,063" ± 0,002"
1,6 ± 0,05 mm
Art # A-04835_spa

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SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO
Unidad completa / Números de catálogo de los componentes Número de catálogo
Fuente de alimentación AutoCut 100, 208/230V 3-9111-1

Fuente de alimentación 100, 208/230 - 460 V 3-9111-1
Fuente de alimentación 100, 460 V 3-9111-2
Fuente de alimentación 100, 400 V 3-9111-3
Fuente de alimentación 100, 400 V (CE) 3-9111-4
EQUIPO OPCIONAL:
Juego de ruedas 9-9379
Manual Nro. 0-4764 6-1 PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO

Conexiones y cables
(GCM-1000)
Cable de G: Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas
Retorno del piloto A tierra
Negativo B de
Fuente de
Suminis. de refriger. C - Gas de plasma
alimentación K
D Auto-Cut
Q
F1 Cable de control E
F Tubo de
posicionamiento
CNC Cable del CNC P
Antorcha
Cables de tierra
Cable de masa O Pieza a cortar
Art # A-07093_spa
N ú m e ro d e c a t á lo g o d e la s c o n e x io n e s y c a b le s ; F u e n t e d e a lim e n t a c ió n A u t o -C u t 1 0 0 , a n t o rc h a XT-3 0 1
L o n g it u d d e la s c o n e x io n e s
3 ft 1 5 ft 2 5 ft 3 5 ft 5 0 ft 7 5 ft 1 0 0 ft 1 2 5 ft
L e tra c l a ve D e s c r ip c ió n
1 m 4 ,5 m 7 ,6 m 1 0 ,6 m 1 5 ,2 m 2 2 ,8 m 3 0 ,5 m 3 8 ,1 m
A,B ,C ,D ,E J u e g o d e c o n e xi o n e s d e l s u m in is tr o 4 -3 0 2 7
C a b le d e r e to rn o d e p i lo to ( s o lo ), 4
A 9 -4 8 9 0
p ie s / 1 ,2 m
B C a b le n e g a tivo ( s o l o ) 9 -4 8 9 2
M a n g u e r a d e s u m in i s tro d e
C 9 -4 8 8 6
r e fri g e r a n te (s o la )
M a n g u e r a d e r e to rn o d e r e fri g e r a n te
D 9 -4 8 8 8
(s o la )
C a b le d e c o n tr o l ( s o l o ), e n tre l a fu e n te
E d e a li m e n ta c ió n y e l i n ic ia d o r d e a r c o 9 -4 9 4 1
( 4 p ie s / 1 ,2 m )
F C a b le d e tie rr a ( s o l o ) , e n tre l a fu e n te
d e a li m e n ta c ió n y la tie rr a
C a b le d e p u e s ta a tie r ra e n tr e e l
F1 9 -4 9 2 3 9 -4 9 2 4 9 -4 9 2 5 9 -4 9 2 6 9 -4 9 2 7 9 -4 9 2 8 9 -4 9 2 9
m ó d u lo d e c o n tr o l d e g a s y la tie r ra
G J u e g o d e c o n e xi o n e s d e l a a n to rc h a 4 -3 0 4 4 4 -3 0 4 5 4 -3 0 4 6 4 -3 0 4 7 4 -3 0 4 8
C a b le d e c o n tr o l e n tr e la fu e n te d e
K a li m e n ta c ió n y e l m ó d u l o d e c o n tro l 9 -9 3 3 1
de gas
O C a b le d e m a s a 9 -6 8 9 2 9 -6 9 2 6 9 -6 9 2 7 9 -6 9 2 8 9 -6 8 5 6 9 -6 8 2 9
C a b le d e c o n tr o l , e n tre l a fu e n te d e
P 9 -8 3 1 2 9 -8 3 1 3 9 -8 3 1 5 9 -8 3 1 6 9 -8 3 1 7
a li m e n ta c ió n y e l C N C
C a b le d e p u e s t a a t ie rra e n t re la
fu e n t e d e a lim e n t a c ió n y e l m ó d u lo
Q 9 -9 4 3 8
d e c o n t ro l d e g a s (m o n t a d o d e
fá b ric a )
NOTA
El juego de conexiones de suministro incluye: cable de retorno del piloto, cable del negativo, mangueras de
suministro y retorno de refrigerante y cable de control.

2
Cable de retorno del piloto entre
A la fuente de alimentación y el
2
iniciador de arco
B Cable negativo entre la fuente
de alimentación y el iniciador de arco
C Verde Verde
Conexiones de refrigerante entre
la fuente de alimentación y el iniciador de arco
Rojo Rojo
D

E 14 de alimentación y el iniciador de arco
Verde / amarillo
F 2 Cable de puesta a tierra
AWG 10 (6 mm )
Cable de puesta a tierra entre
F1 Verde / amarillo el iniciador remoto de arco y
2
AWG 1/0 (50 mm ) la puesta a tierra
G Juego de conexiones
de la antorcha

K 37 de alimentación y el módulo
de control de gas
O Cable 1/0 (50 mm2)

Cable de masa
P Cable del CNC (14 conductores)
4 pies / 1,3 m
Q AWG 4 (25 mm2)
Cable de puesta a tierra entre el módulo

Art # A-07103_spa
de control de gas y la fuente de alimentación.
Instalado de fábrica

Conexiones de suministro de gas opcionales
JUEGOS DE MANGUERAS
Longitud (Pies) 10' 15' 25' 35' 50' 75' 100'
Longitud (Metros) 3.05 4.6 7.6 10.6 15.2 22.9 30.4
Inerte B (RH) 9-2146 9-5061 9-5073 9-5085 9-5097 9-5109 9-5121
1/4" O 2 B (RH) 9-9008 9-9009 9-9010 9-9011
JIC 9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-6965
Inerte B (RH)
3/8" Inerte B (LH) 9-9012 9-9013 9-9014 9-9015
JIC 9-6985 9-6986 9-6988 9-6996 9-6992 9-6993 9-6994
ACOPLES PARA MANGUERA SYNFLEX

NÚMERO DE
TUERCA TUERCA NIPLE TUERCA TUERCA NIPLE JIC
ID CAT. ABRAZADERA
Inerte B Inerte B Combustible B O2 B
por pie Inerte
(LH) (RH) (LH) (RH)
1/4" 9-3743 9-3556 9-2776 9-2775 8-5518 8-5015 8-0327 8-0266 8-0384
3/8" 9-3616 8-6473 20x962 No disp. No disp. 8-6617 No disp. 8-0271 8-0384
1/2" 9-2551 8-6470 20x884 No disp. 8-0267 9-3831
Número
ACOPLES ADAPTADORES de
catálogo
Inerte B (RH) 8-0330
Inerte B (LH) 8-0329
O 2 B (RH) 8-0260
Combustible B
1/4" NPT 9-6710 No puede ensayarse este ítem contra JDE
(LH)
Combustible B
9-6710
(LH)
Espiga de 1/4" 8-4264

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación
Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catalogo
1 Panel frontal de la fuente de alimentación 9-9380
1 Panel posterior de la fuente de alimentación 9-9381
1 Panel superior de la fuente de alimentación 9-9382
1 Lateral derecho de la fuente de alimentación 9-9383
1 Lateral izquierdo de la fuente de alimentación 9-9384
1 Rejilla de ventilación 9-9385
1 Cubierta de conexiones de la fuente de alimentación 9-9386
1 Ojales de elevación 9-9373
1 Pintura para retoques (no mostrada) 9-9388
9-9381
9-9385
9-9385
9-9373
9-9382
9-9386 9-9380
9-9383
9-9384
Art # A-04931

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho
Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo
1 1 Ventilador del intercambiador de calor FAN1 9-9338
2 1 Radiador 9-9339

3 1 Resistor R6 9-9340
4 1 Placa del filtro de salida PCB8 9-9341
5 1 Sensor HCT1 9-9342

5 1 Sensor HCT1 9-9342
6 1 Contactor MC2 9-9343

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal
7 1 Interruptor de la alimentación eléctrica P1 9-9344

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal
11 1 Placa de LEDs PCB6 9-9347

19 1 Resistor R1-5 9-9353
20 1 Resistor R1-5 9-9353
21 1 Resistor R1-5 9-9353
1 Modulo recortador (chopper) 9-9389

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior
12 1 Interruptor CP2 9-9348
1 Cestilla desionizadora 8-4410
1 Bolsa desionizadora 8-3312
1 Tanque de refrigerante 9-5948
1 Tapa del tanque 8-5142
CIRCUIT
BREAKERS CP2
Tapa del RAS
12 120V 5A
tanque J55 CP3
G
C
M
13 CCM
24V3 15A
CP4
14 GCM
24V 10A
CP5
Bolsa J15
C
desionizadora 15 N
C
GCM
120V2 5A
CP6
REFRIGERANTE 16 GCM
15V2 5A
RETORNO SUMINISTRO
CP7
Cestilla 17 PUMP
200V 5A
J59 CP8
R
A
S
18 FAN
24V 15A
Art # A-06017
Art # A-04932_spa

23 1 Transformador T1 9-9355

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación
Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo
29 1 Módulo del inversor (inverter) 9-9360

30 1 Sensor (Termistor) TH1 9-9361

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación
31 1 Placa de circuitos del filtro PCB1 9-9362
32 1 Resistor R7 9-9363
33 1 Contactor magnético MC1 9-9364
34 1 Placa de circuitos PCB3 9-9365

8 1 Rectificador (diodo) D1 9-9345
10 1 Placa de circuitos PCB5 9-9346
23 1 Transformador T1 9-9355
35 1 Placa del relé PCB7 9-9366

22 1 Sensor (Interruptor de nivel) LSW1 9-9354
24 1 Montaje bomba / motor M 9-9356
25 1 Válvula antiretorno
26 1 Válvula de derivación (de bypass) 9-9357
(válvula de alivio)
27 1 Bomba (parte del montaje del motor) 9-9358
28 1 Sensor (indicador de flujo) F1 9-9359

Piezas de repuesto del módulo de control de gas / iniciador de arco
(GCM-1000)
1 1 GCM-1000, caja de gas / iniciador de arco 9-4997
2 1 Caja de gas / base del iniciador de arco 9-4979
3 1 Caja de gas / panel frontal del iniciador de arco 9-4980
4 1 Caja de gas / tapa del iniciador de arco (no se muestra) 9-4981
5 1 Caja de gas / compartimiento de gas del iniciador de arco 9-4982
6 1 Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco 9-4983
7 1 Caja de gas / soporte del solenoide del iniciador de arco 9-4984
8 1 Caja de gas / soporte de la tapa del iniciador de arco 9-4985
9 1 Caja de gas / soporte del iniciador de arco 9-4986
10 1 Caja de gas / rotámetro del iniciador de arco 9-4987
11 1 Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco 9-4988
12 1 Compartimiento de la caja de gas / iniciador de arco 9-4989
13 1 Montaje de fijación del cable negativo 9-4990
14 1 Soporte de la caja de gas / iniciador de arco 9-4991
15 1 Soporte, filtro, niebla de agua 9-4992
16 1 Conjunto de mangueras 9-4993
17 1 Mazo de cables de los controles de gas 9-4994
18 1 Mazo de cables del iniciador de arco 9-4995
19 1 Planilla de cables del iniciador de arco 9-4996
20 1 Montaje del filtro de agua 8-3460
12 5 2 15 9 11 14 13
17
18
8 6 3 10 7 16
Art # A-04852_spa
Lado izquierdo Lado derecho
20

Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1
1 1 Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-4946
2 1 Cara del CCM 9-4947
3 1 Panel de montaje del CCM No disponible
4 1 Soporte de prensacables del CCM 9-4949
5 1 Cubierta de los prensacables del CCM 9-4950
NOTA
Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.
Vea en la siguiente página el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.
Art # A-04850

Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2
1 1 Montaje del CCM (Auto-Cut)
2 1 Cara del CCM 9-9419
3 1 Panel de montaje del CCM No disponible
4 1 Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-9421
NOTA
Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.
Vea en la página anterior el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.
2
3
Art # A-06798

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA
A. Instrucciones para retirar los consumibles
1. Utilice la herramienta de extracción para sostener la copa de protección y el conjunto del cartucho. Haga
girar la copa de protección para sacarla del conjunto del cartucho.
Herramienta de
extracción
Cartucho armado
Art # A-04344_spa
Copa de protección
2. Saque la herramienta de extracción de la parte de atrás del montaje del cartucho y empuje con ella las piezas
consumibles fuera del cartucho.
Herramienta de extracción Montaje del cartucho
Art # A-04345_spa
Manual Nro. 0-4764 7-1 MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring)
Lubrique periódicamente las tres juntas tóricas (O-rings) del conjunto del cartucho y las tres del cabezal de la
antorcha con el lubricante para juntas tóricas suministrado. Quite el seguro del conjunto del cartucho y deslice
el anillo de bloqueo hacia abajo para acceder a la junta tórica ubicada debajo del anillo.
Juntas tóricas Cabezal de la antorcha

(O-Rings)
Nro. de cat. 9-9041

Junta tórica (O-Ring) interna (Nro. de cat. 8-0545)
Ubicación (bajo el anillo de bloqueo)
Junta tórica (O-Ring), Nro. de cat. 8-0544 Nro. de cat. 8-0539

Junta tórica (O-Ring), Nro. de cat. 8-0540
Nro. de cat. 8-0534
Montaje del cartucho

Nro. de cat. 8-0530
Anillo retenedor
del cartucho 9-9430 Seguro Juego de tubo
refrigerante
Art # A-07087_spa
9-9429
Art # A-07088_spa
PRECAUCIÓN
Utilice solamente lubricante para juntas tóricas (O-rings) Thermal Dynamics Nro. 9-4893 (Christo Lube
MCG-129) en esta pieza de la antorcha. El uso de otros lubricantes puede ocasionar daños irreparables
en la antorcha.
C. Desgaste de las piezas
Reemplace el distribuidor de gas si está carbonizado o fisurado.
Reemplace el distribuidor de gas si la pestaña tiene daños de cualquier tipo.
Reemplace la punta y/o el electrodo si están gastados.
Punta en Punta gastada Electrodo en Electrodo gastado

buen estado buen estado
Art # A-04861_spa
MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA 7-2 Manual Nro. 0-4764

D. Instalación de los consumibles de la antorcha
1. Instale los consumibles como se explica a continuación:
ADVERTENCIAS
No instale los consumibles en el cartucho si éste está

montado en el cabezal de la antorcha.
Evite la presencia de materiales extraños en los consumibles
y en el cartucho.
Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas,
pues ello puede afectar el desempeño de la antorcha.
Art # A-03887_spa
1: Apilado de 2: Empuje el cartucho sobre

las piezas las piezas apiladas
Electrodo
Distribuidor de
gas de plasma Junta tórica (O-ring)
superior sobre la punta
Punta No debe haber

separación entre
las piezas
Distribuidor de El cartucho cubre la

gas de junta tórica (O-ring)
protección
superior de la punta
Casquillo de
de la antorcha
protección
3: Enrosque la copa de protección 4: Verifique la distancia que asoma el

en el cartucho casquillo de protección
Copa de protección
Casquillo de
protección
El casquillo de protección Art # A-04873_spa
sobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

2. Saque la herramienta de extracción del cartucho e instale el cartucho armado en el cabezal de la antorcha.
PRECAUCIÓN
El conjunto del cartucho debe cubrir la junta tórica sobre el cabezal de la antorcha.
No fuerce el cartucho si éste no quedó completamente ajustado. Saque el conjunto del cartucho y limpie
la rosca del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible
con oxígeno (provisto con la antorcha).
Junta tórica (O-ring)
Cabezal de
la antorcha
Art # A-04719_spa
Instalación del cartucho ya armado sobre el cabezal de la antorcha
3. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.
Broche óhmico
A-03393_spa
4. Conecte el cable del detector de altura al broche óhmico.

E. Solución de pérdidas de refrigerante
Nunca haga funcionar el sistema si la antorcha pierde refrigerante. Un goteo constante de refrigerante indica que las
piezas de la antorcha están gastadas o incorrectamente instaladas. Si hace funcionar el sistema en esta condición
puede dañar el cabezal de la antorcha. Consulte la tabla siguiente como guía para solucionar los problemas de
pérdida de refrigerante por el cabezal de la antorcha.
La antorcha
pierde
¿Están ¿La
instaladas las pérdida proviene Pida el montaje de
piezas consumibles No del suministro o Retorno válvula antiretorno
en la antorcha? del retorno de de refrigerante 9-4846
refrigerante?
Pida el montaje de
Suministro reemplazo del tubo
Sí de refrigerante
Probablemente las piezas ya estén totalmente

¿Las piezas gastadas. Vea la tabla de vida útil aproximada.
son nuevas Usadas La antorcha puede estar dañada.
o usadas? Vea la página para determinar si el cabezal
está dañado.
Nuevas
Saque y lubrique
todas las juntas tóricas
¿Están todas las (O-rings) del cabezal de la
piezas armadas ¿Está dañada No antorcha, cartucho de consumibles
Sí
dentro de la la antorcha? y consumibles. Arme
antorcha?
nuevamente la antorcha.
¿Aún pierde?
¿No está seguro?

Sí
Sí
Desarme
completamente la
antorcha y vuelva Reemplace el
a armarla correctamente.
Vea el manual cartucho consumible y
Reemplace el cabezal Sí
de instalación. la copa de protección.
de la antorcha
¿Aún pierde la
antorcha?
Profundidad de desgaste
Corriente Gas de para la cual se recomienda
plasma el reemplazo
Pulg. mm
O2 0,04 1
30
Aire 0,04 2
50 O2 0,04 1
Aire 0,08 2
O2 0,04 1
70
Aire 0,08 2
O2 0,04 1
100
H35 0,08 2
Puntas de
la antorcha Art # A-04704_spa


APÉNDICE 1: Descripción de los contactos
del cable de control
Conexión entre el conector J55 de la fuente de alimentación y el conector J56 de la consola de
control de gas
4 Tierra
7 Tierra 3 2
8 Tierra
1 6 Potenciómetro del limpiador
13 9 5 + 10 Vcc
14 Parada de emerg.
12
15 Parada de emerg. 11 Gas encendido
19 10 Gas encendido
20
18
21 17 Retorno 24 Vca
22 16 24 Vca
28 23
27
24 Retorno 24 Vca
26 25
29
33 Tierra 30
32 37 36 31
34 120 Vca
35 Retorno 120 Vca FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTORJ55
MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J56
2 Puente a 1 3 Conmutador funcionamiento / ajuste
1 Puente a 2 4 Conmutador gas de preflujo (SW1)

6 Potenciómetro 7 Potencióm. control de corriente
control de corriente 8 Puente a 9
5 Potenciómetro 9 Puente a 8
control de corriente 13
12 14 Conmutador funcionamiento / ajuste
11 Conmutador
funcionamiento / ajuste 15 Puente a 23
10 19 Tierra
18 20
17 21
16 22
23 Puente a 15 28
24 Sol. 1
25 27
29 26
30
33 Tierra
31 36 37
35 32
34 Art # A-04848_spa
Manual Nro. 0-4764 A-1 APÉNDICE

APÉNDICE 2: Descripción de los contactos
del cable de control
Conexión entre el conector J59 del iniciador de arco y el conector J58 de la consola de control
de gas
Art # A-04849_spa
2: Tierra
3 1 - Puente a 4
6 5
7 - 120 Vca
4 - Puente a 1
11 8
10 9: RETORNO 120 Vca
12
14 13
FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTOR J59
MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J58
2: Tierra
4
1
3 5
6
8
10
7 - 120 Vca 9: RETORNO 120 Vca
11
14
12
13
15 16

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del
microprocesador de mando y control (A)
Nota: El ajuste de los conmutadores puede variar.

Note: Switch Settings May Vary.
PRE POST SYS OK TO

AUTO PILOT FLOW FLOW FUNC CONT MOVE/D
SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 SW9
O O
N N
1 1 1 1 1 1
1
1
2
3
4
2
3
4
1
1
2
2
C1
R1 R2 R4 R5 Conmutadores
R6
SwitchesU5
CPU/COMMUNICATIONS
R7 R3
H2 U6 U7 R8
R9
1 H3
R10
C2 C3
+
1
R13
R14
R15
R16
1 2 R17 R18
R11
R19 R20
R12
R21
R22
J2
R24
C5
R23
R25 R26
C4
TP1 PRE POST SYS OK TO
GND R27 AUTO PILOT FLOW FLOW FUNC CONT MOVE/D
SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 SW9
J2 C 2004 TDC AC
R28
19X2169 REV
R29
TP3
+5.0V
1 1 1 1 1 1
TP1 R30
C6
1
2
3
4
2
3
4
1
1
2
29 30 R31
C7 C8 D1 D2 U8
TP4 1
23 R36 /WR H6
R33 R32 U4
TP3 R35 D3 D4 44 R37 TP4
R40
R34
H5 R38 TP6 D6 D5
U9
TP7
C9
R41 TEMP R39 /RD

SENSE 1
U10 D7 D8 22 R42 C11
Y1
R43
GP1 R44 C10 R46

1
TP7
+
1 2 C16 R45
C13 C14
D9
C15
U11
D10
C17
C12 L1
1
J4
C19
TP6 120
C20 C23 R47 U13
C18 U12
R48
80
R52
R53
C24
J3
R51
C21 C22
R50
R49
1
R55 R57
R56
U15
R54
C25
C27
R59
R58
C30
D12 TPAD1
J3 TP5
U16
NC
C29
D11 C28
29 30 R65
1
R61
R62
R63
R60
C31 R67 C33

R64 160 R66
1
+ C32 40 R68
R69
U14
U19
C34 1 C35
R70
U18 C36 U17

1
TP5
R75
D13 R72
C40
GP2 U20 +3.3VA

R73
1 R71
D14
R74 C37 C38

C39
R77
TP8 L2 U21
U22 CLKO U25
L4
L3
R76
R78
C42 1
C41
R83
TP2
R82
R81
+ AGND
R79
R80
R84
1 U24 TP2
1
C45
U23 C43 + R87
R88 C46
R85
R86 C44
L5 C49
U28
1
R89 R90 + C52 R92

C47 + C51
C48
U26 R C C50 U29

U27 R93
C56
+15V -15V
U30
R91 J5 C55 DAC DAC +3.3V

R94
C54
TP9 TP10 TP11

C53
J1 U32 L6
U31
1 5
C57
C26
C58
C59
D15
1
6 9
H1 H4
+
Art # A-06906_spa
J1
TP8 TP9 TP10 TP11

APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del
microprocesador de mando y control (B)
TP11 TP12 SW11 TP9
J1 TB1 TB2 J4 J9 J2 J5 J6 J7 J8
J5 J6 J7 J8
SW11 B
D1
D2
1 1
1 1 1
TB1 TB2
A
J4 PILOT V 1
GAS ON
R224 L2 TP9
E-STOP_PS
R2 TP12
R223
J1 R225 1 CC POT
C2
R4 U1
1 H6 R5 1
R3 C1
R6
R1
H2 R9 H3
1 R7 C4
U2
R11 C3 R10
U3 C5
J9 R8 TP11 C6 1
DC VOLTS K4-OK D3 R14 ARC V-
C7
1 2 C8 R12 R13
SW6 U4
C10
R17
R16
D5
1
R21
R15 2
C9
R19
K7-GAS ON
R25
R20
R22
R23
R24
R26
R27
R28
R29
R18
J2
OK TO MOVE SELECT
SW6
OK CNC K6
D7
R30 K3-E-STOP CNC

R227
D4 1
R154
R32
K5-E-STOP
1 1
D6
R228
U6
R31
U5
C12
C11
Q3 C15 D10
R33
C14
R34
R35
R36
C13
+ D13
D12 D8
CONTACTS K1-PSR
C26
C16 C17 C18 C22 C23 C24 C25 1 R39
Q2
R152
D11
D14
J36
C20
R42
C21
29 30
C27
R226
D9 R40 + R47
U7
R37
H8
C29
H7 R38
R55 J36
R54
R41
R52
R53
R51
C28
K2-START D15 C30

D16 D18
D17
R43 R44 R45 C19 R49 R50
R64
R48
L1 R60 R46 R68
PSR C31 R57
R62
R71
R69
R70
R56 R59 H10
1
U8 D19 R61 R63 R65
R67
C32 1
R66
R58
R72 R74 1 2 R77 R78 C TDC 2005
C36
1
C33 R76 U10

C34
D20
R73 C37
R75
R81
19X2174
C35
H9 D21 R80 C41 PILOT

R79 U9 DEMAND R86 R87
C40 1 U11 R84 C38 1
CNC_E-STOP
+ TP14 R85 C42 C39 REV AD+
R83
TP14
D22
R82 J3 R91 U12

D23 R89 33
34 C43
R88 R96 C44
C45 D24 R97
R93 CNC_START CUT R90 R92 R98
1 R99
D25
R95 TP13
R94
C46 U13 DEMAND C54 R107

R102
D26 R105
R104
C47 C48
C55
R100 C50 R108
C49
1 U15
C53
R103
C51
C56 R106 U14
+
R109 HOLD_START R101
C52
D27
D28 C60 R113

30 R112 C63
R114
TP4 R110 1 U16 R111 + C59 29 R121
D29
C57
CNC PREFLOW C58 R120

+5V D30 1 +
C61
ALL SW OFF FOR 50:1 (DEFAULT)
SW12-1 ON FOR 16.7:1 (SC-11)
J35
R115
R117
R116
R118
C66
R123
R125
C64
R119
C65
26
R122
R126 2
R124
C62 U17
C67
SW12-2 ON FOR 30:1
SW12-3 ON FOR 40:1
1 25 H11
D60
R127
R132 C69
+ R130
D61
R129
SW12-4 SPARE
U18
TP1
R128
C71
C68
C70 GND
1
C72 R133 C75

+
C78 R135
SW12 1 U19 TP5

+
R134
R131
R136 C73
-15V
D31 C74
TP3 TP2
C82 + + C79 C80
D33
4 R157 +15V +29-41 VDC D32

3 Q1 C83
SW12
R156 C81
C77
+ C90
C86
TP7 2 R155 R138 D34 D35 C89 +

+
C76
1 C85 U20 U22

R158
1
U21 R139 R140 D36

1
C88
C87
ISOLATED C84 C93 R144

U23 1
+
R142
TP6 TP7 SW13 1 C91

1
TP6 U24
+
1
T1
R141 R146 R143 D37

+15V -15V
C94
C92
H1
GND +18V D40 H4
D38
D39 R147
+ R150 R151
R149
1 H5 R145
TP10 TP8 C95 R148
1
2
Art # A-06901
J35 J3
TP10 TP8 TP4 TP3 TP2 SW13 TP5 TP1 TP13


APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos del
módulo de control al CNC
Estos puntos están puenteados de
TB1-1 Parada de emergencia (común) fábrica entre sí. Quite el puente para
TB1-2 Parada de emergencia utilizar los circuitos existentes
TB1-3 de parada de emergencia.
TB1-4 Parada enclavada
TB1-5 Arranque/parada con retención
TB1-6 Arranque/parada o arranque enclavado (NA)
TB1
TB1-7 Tensión de arco dividido (-)

TB1-8 Tensión de arco dividido (+)
TB1-9 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (-)
TB1-10 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (+)
TB1-11
TB1-12
TB2-1 Retardo en el arranque (-)

TB2-2 Retardo en el arranque (+)
TB2-3 Pre-flujo encendido (-)
TB2-4 Pre-flujo encendido (+)
TB2-5
TB2-6 Piloto encendido (Contactos NA del relé)
TB2
TB2-7
TB2-8 Piloto encendido (Contactos NA del relé)
TB2-9
TB2-10 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (-)
TB2-11
TB2-12 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (+)
Configuraciones del cto. de arranque/parada

TB1-5
Arranque/parada con
TB1-6 retención
Parada
TB1-4
Arranque/parada
TB1-5 por pulsador
Arranque
TB1-6
Art # A-04900_spa

Funciones del CNC.
Los circuitos de entrada/salida del CNC poseen un aislamiento galvánico de al menos 1000 V respecto a la fuente
de alimentación para plasma.
Si bien los circuitos del CNC están aislados de la fuente de alimentación, muchas de las señales de retorno de los
bloques de bornes J15, TB1 y TB2 son comunes entre sí. Los bornes 1, 4, 5 y 10 del bloque J15, los 1, 5, 7 y 9 del bloque
TB1 y los 1 y 3 del bloque TB2 son todos comunes. El borne 12 del bloque J15 y el borne 10 del bloque TB2 también
están conectados a los anteriores cuando el conmutador SW6 (selección de habilitación para el movimiento de la
mesa) está ajustado para tensión.
Bloque de bornes J15 del panel posterior para el CNC:
Conector circular plástico (CPC de AMP) estándar de 14 circuitos remotos:
Puesta a tierra del bastidor (para el blindaje del cable SC-11) 1
1
Arranque/parada 3 (+); 4 (-)
1
Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move) (contactos o tensión 2) 12 (-); 14 (+)
1
Voltios de arco dividido (relaciones seleccionables: 50:1; 40:1; 30:1; 16,6:1)5 (-); 6 (+)
Voltios de arco (con resistor serie de 100K) 7 (+); 9 (-)
1
Control analógico de corriente (0-10 V) 3 10 ( ); 11 ( )
Común del circuito aislado (para SC-11) 8
Puesta a tierra del bastidor 13
1
Estos también están duplicados en los bloques TB1 y TB2, utilice uno u otro pero nunca ambos. Hay funciones
adicionales sólo disponibles en los bloques TB1 y TB2.
2
SW6 sobre la placa de circuitos CCM I/O selecciona ‘OK to Move’ para el cierre del contacto libre de potencial o para
tensión en CC (15 a 18 V), <100 mA. Cuando la función ‘OK to Move’ se ajusta para cierre de contacto libre de
potencial, el circuito admite 120 Vca / 28 Vcc con 1 A.
Conexiones internas al CNC TB1 y TB2 en el módulo CCM.
Las conexiones se efectúan en los bloques de bornes TB1 y TB2 del módulo CCM, e incluyen la mayoría de las
funciones del panel posterior más algunas características adicionales. Todas estas señales están aisladas de la
fuente de alimentación para plasma pero las señales marcadas con (comm.) y (-) son comunes a ambos.
El cable (suministrado por el usuario) del CNC a estas conexiones debe ser instalado por el usuario. El panel
posterior del módulo CCM dispone de un troquelado circular para pasar el cable. El usuario también suministrará
el prensacable o grapa de sujeción del cable.
Función Conexión
Parada de emergencia TB1-1 (comm.) & TB1-2
Parada enclavada (NC) 4 TB1-4
4
Arranque/parada con retención TB1-5 (comm.)
4
Arranque/parada o arranque enclavado (NA) TB1-6
Tensión de arco dividido TB1-7(-); TB1- 8(+)
Control analógico de corriente remoto (0 - 10 V) TB1-9(-); TB1-10(+)
Retardo en el arranque TB2-1(-); TB2-2(+)
Pre-flujo encendido TB2-3(-); TB2-4(+)
Piloto encendido (Contactos NA del relé) TB2-6; TB2-8
Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move)
(contacto libre de potencial o con tensión de CC) TB2-10(-); TB2-12(+)

Descripción de las entradas / salidas del CNC
Entrada de parada de emergencia— Requiere una conexión cerrada apta para 35 mA. @ 20 Vcc para que la unidad
opere. El puente entre TB1-1 y TB1-2 (instalado en fábrica) debe ser retirado al conectar el circuito
(suministrado por el usuario) de parada de emergencia.
4
Entrada de arranque/parada—Requiere interruptor (pulsador o con retención) apto para 35 mA. a 20 Vcc
Configuraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponible
solamente en TB1.
MOMENTARY START / STOP
SUSTAINED START / STOP STOP
TB1-4
TB1-5
START / STOP
TB1-5
TB1-6 START
TB1-6
Salida de tensión de arco dividido — La señal de tensión de arco está aislada de la fuente de alimentación para
plasma, sin embargo el (-) es común con las otras señales aisladas del CNC. El nivel máximo de la señal de tensión de
arco dividido depende de la relación real de veces en que se divide el arco, sin embargo, no puede exceder de
aproximadamente 12 V.
3
Entrada analógica de control de corriente— El control de corriente analógico incluye el módulo analógico de
aislamiento; habitualmente, no se requiere un módulo separado de aislamiento a pesar de que el negativo de la
entrada es común con las otras entradas aisladas del CNC. La escala de la entrada analógica de control de corriente
es lineal y sus límites son: 0 V = 0 A, 10 V = salida MÁXIMA. Sin embargo, la corriente MÍNIMA de salida es 10 A. El
usuario es responsable por el ajuste de la tensión analógica correcta para mantener la salida en al menos 10 A. Para
utilizar el control analógico de corriente en la placa de circuitos de entradas/salidas, lleve el conmutador SW 11
hacia abajo y en la placa de la CPU PCB ajuste SW8-2 en activado (ON) (arriba).
Entrada de retardo en el arranque—Normalmente abierta, se cierra para activar el retardo en el arranque. El
circuito admite 10 mA. a 20 Vcc. Retarda la ignición del piloto mientras continúa el pre-flujo de gas. Se usa para
sincronizar los arranques cuando se utilizan múltiples suministros de plasma sobre la misma mesa de corte. El
usuario debe suministrar el circuito para mantener las entradas de retardo en el arranque hasta que todas las
antorchas hayan encontrado su altura.
Entrada de pre-flujo encendido— Normalmente abierta, se cierra para iniciar el pre-flujo previo a la señal de
ARRANQUE normal. El circuito admite 10 mA. a 20 Vcc. Normalmente, los controles de altura de antorcha (THC)
emiten la señal de ARRANQUE a la fuente de alimentación para plasma luego de haber encontrado la altura de la
antorcha. Luego el plasma tarda 1 ó 2 segundos (o más) para efectuar el pre-flujo antes de encender el piloto.
Algunos THCs tienen una salida que puede iniciar el pre-flujo anticipadamente, durante el ciclo de búsqueda de la
altura, para economizar 1 ó 2 segundos en cada corte.
Salida de piloto encendido – Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca / 28 Vcc. Los contactos se cierran cuando
el piloto se enciende. Pueden ser cableados en paralelo con los contactos ‘Ok to Move’ para arrancar el movimiento
de la máquina una vez establecido el piloto. Se utiliza cuando se arranca sobre perforaciones en la pieza a cortar. El
arranque sobre perforaciones requiere el ajuste del SW8-1 en activado (ON) (arriba) en la placa de circuitos de la
CPU para prolongar el tiempo del piloto. Al prolongar el tiempo del piloto para arrancar sobre perforaciones en la
pieza o para cortar por sobre perforaciones, reducirá la vida de las piezas de la antorcha.
Salida de habilitación del movimiento de la mesa (OK to Move) — Activa cuando se ha establecido el arco de corte,
el arco se transfiere a la pieza a cortar. Se utiliza para ordenarle a la mesa de corte que inicie el movimiento según X
e Y. Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca ó 28 Vcc cuando el conmutador SW6 está ajustado para contacto
libre de potencial. Cuando SW6 está ajustado para tensión de CC, la salida suministra 15-18 Vcc con 100 mA. Puede
ser cableado en paralelo con el contacto ‘Pilot On’ para arrancar el movimiento de la máquina ni bien se establece el
piloto.

Circuito simplificado del CNC.
CCM Module
SUSTAINED START / STOP
TB1
TB1-5 ALL SW OFF for 50:1 (default)
START / STOP E-STOP Ret (-) 1 Active LOW Logic Input SW12-1 ON = 16.7:1 (SC-11)
E-STOP input (+) 2
3 SW12-2 ON = 30:1
TB1-6 Active LOW Logic Input
STOP (NC) 4 U37A
SW12-3 ON = 40:1
6
START/STOP Ret (-) 5 Active LOW Logic Input LT1013 SW12-4 ON =
START/STOP OR START LATCH (+) 6 8
DIVIDED ARC V (-) 7 -
SW12-1
SW12-3
7
5 SW12-4
SW12-2
DIVIDED ARC V (+) 8 1
Remote Analog Current Control ret (-) 9 +
MOMENTARY START / STOP SW11
Remote Analog Current Control input (+) 10 3
11 2
6
STOP 1
TB1-4 12 2
4
TB1-5 To CPU PCB
START Analog Input
TB1-6
TB2
HOLD START (-) 1 Active LOW Logic Input
HOLD START (+) 2
PREFLOW ON (-) 3 Active LOW Logic Input
PREFLOW ON (+) 4
5
SW6
PILOT ON 6 1
output 7 PSR
2 Input Circuit
(Contacts) 8 3 Common
9
OK TO MOVE OK to MOVE (-) 10 (isolated)
4
output 11 5
(contacts or OK to MOVE (+) 12 6
OK to Move +16 to 18 VDC
DC Volts)
(isolated)
J4 100K
ARC V_100K (-) 1 ARC V (-)
2 100K
ARC V_100K (+) 3
4 ARC V (+)
OK to MOVE (-) 5
J15
6
1 OK to MOVE (+) 7
2
3
4
J15 CNC 5
14 pin CPC 6
J1
7
rear panel 8 1
9 2
10 Remote Analog Current Control (-) 3
11 START / STOP (+) 4
12 START / STOP (-) 5
13 Remote Analog Current Control (+) 6
14 Divided Arc V (-) 7
SC 11 Comm Ref 8
Divided Arc V (+) 1K
9

APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas /
iniciador de arco
5 4 3
BASIC GAS C
POWER SUPPLY J55 J56
D 1 1
(4)
2 2 (5)
+10VDC 3 3 (6)
4 4 (8) (8)
5 5 1
(9)
POT WIPER 6 6 (10)
7 7 (11) (9)
8 8 2 CURRENT CONTROL P
GAS ON 9 9 (12)
10 10 (13)
11 11 (10)
12 12 3
13 13
E-STOP 14 14
(13)
(14)
15 15
24 VAC 16 16
17 17
18 18 (13)
19 19
20 20
21 21
22 22 (14)
23 23 (15)
24 VAC RET 24 24
25 25
26 26
27 27
28 28
29 29
30 30
31 31
32 32
120 VAC 33 33
34 34
120 VAC RET 35 35
36 36
37 37
C
Jumper in Arcstarter
cable identifies
power supply as "Master"
J58
J59 RAS
1 CHASSIS GND 1 T1 Assembly
2 2
3 3 T1
R1 6.8K 1W
4 4 11X16
5 5 3
6 120 VAC 6 (1) Line1 Load1
7 7 1
8 120 VAC RET 8 (2) GND
9 9 2 R2 6.8K 1W
10 10 Line2 Load2
11 11 4
Line Filter 1ph
12 12
13 13 SP
14 14
14 PIN 15
16
16 PIN
B
NEG NEG (from PS)
PILOT2
WORK
5 4 3

3 2 1
CONTROL & ARC STARTER

SW1 D
GAS PRESSURE
(6) 1 2 (7)
POT JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID
SW3
(5)
RUN / SET
(7) 1 RUN
2
3
4
5
6 SET SW4
GAS / H2O MIST
1
H2O MIST (17)
(12) 2
3
GAS (16)
SOL1
PLASMA
SOL3
SOL2
SHIELD H2O MIST
(15)
C
C1
1900 pf
C2
TORCH LEAD
1900 pf INNER SHIELD
Water Cooled
C3 Inductor
NEG & HF (to Torch)
TORCH
1900 pf
L1
NEG (from PS) 0.1 uf 1000VDC PILOT
C4 PLT
PILOT RETURN (from torch)
GAP1
NEG
PARK GAP 0.062"
WORK
0.1 uf 1000VDC
C6
SHLD
B
C5 C8
0.047 uf 1000VDC 0.047 uf 1000VDC
CHASSIS GND
CGND
Rev Revisions By Date PCB No: A

AA INITIAL RELEASE TPM 08/26/05 Assy No:
AB ECO 101916 RS 11/01/05 Scale Supersedes
Date:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Thursday, February 03, 2005
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
Drawn: References
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED - DAT
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). Chk: App: Sheet
1 of 1
TITLE: SCHEMATIC, Size DWG No:
Last Modified: Tuesday, November 01, 2005 EAGLE BASIC GAS CONTROL & ARC STARTER C 42X1201
3 2 1 Art # A-06897

APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores
Manual Nro. 0-4764

Fecha de la portada* Cambio(s)
1 de julio de 2005 Primera edición

1 de agosto de 2005 Actualización de ajustes de los conmutadores del CCM y especificaciones del
refrigerante, adición de: advertencia contra las descargas estáticas, datos sobre la
lubricación de las juntas tóricas de la antorcha, piezas externas de reemplazo de la
fuente de alimentación.
19 de agosto de 2005 Adición de: limpieza del filtro interno de refrigerante, números de catálogo de las
piezas de la válvula de la antorcha.
2 de septiembre de 2005 Ampliación de los detalles acerca de la instalación de la antorcha, modificación de la
declaración de garantía, corrección de la identificación de las piezas de la antorcha,
adición de tablas en unidades métricas e historial de revisiones.
30 de septiembre de 2005 Valores de la entrada de alimentación (en kVA) y detalles menores de edición.
14 de octubre de 2005 Actualización de la sección de datos de la antorcha.
21 de octubre de 2005 Adición de la aplicación de 30 A para acero inoxidable N2 – H2O. Ampliación de
información acerca del CCM. Actualización de la tabla de códigos de fallo en la página
4-11. 4-11. Adición de las unidades de 400 V. Adición de la precaución acerca del uso
del sensor óhmico con protección por agua en la sección de datos de la antorcha.
12 de enero de 2006 Adición de detalles acerca del tendido de los cables de alimentación por el soporte
ubicado en la parte inferior del panel posterior de la fuente de alimentación. Adición
de detalles acerca del ajuste del conmutador 12-1 del CCM para la relación de división
16,7:1 requerido por el control de altura SC-11. Actualización del Apéndice 3
(Disposición A de la placa de circuitos del microprocesador del CCM) a la placa Rev
AC. Actualización del Apéndice 4 (Disposición B de la placa de circuitos del
microprocesador del CCM) a la placa Rev AD. Actualización del Apéndice 6 (Esquema
del iniciador de arco / GCM) a la placa Rev B. Adición de la abrazadera de la antorcha,
tubo de posicionamiento, etc. a la sección de piezas de reemplazo de la antorcha.
28 de enero de 2006 Actualización de los requisitos del flujo de gas.
NOTA
* Thermal Dynamics utiliza la fecha que aparece en la portada del manual para indicar su revisión más
reciente.

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Fuente de alimentación

para corte por plasma

Fuente de alimentación para corte por plasma, Auto-Cut® 100

© Copyright 2005 por

Todos los derechos reservados.

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 28 de enero de 2006

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ____________________________________________

Número de serie de la fuente de alimentación:_____________________

Número de serie de la antorcha:_________________________________

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL .................................................................................... 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias .............................................................. 1-1

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ............................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ........................................................................... 2-1

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ....................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .......................................................................... 3-1

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ......................................................................................................... 4-1

Indicadores de la fuente de alimentación ............................................................... 4-1

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ................................................................................................. 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante ................................................. 5-1

SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO .............................................................. 6-1

Conexiones y cables ............................................................................................ 6-2

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ................................................................. 7-1

A, Instrucciones para retirar los consumibles .................................................... 7-1

SECCIÓN 8: DATOS DE LA ANTORCHA .................................................................................. 8-1

Acero dulce 55 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire ........................ 8-1

APÉNDICE 1: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-1

APÉNDICE 2: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-2

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

Funciones del CNC ............................................................................................... A-7

APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores .................................................................................. A-12

1.01 Notas, precauciones y advertencias

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar daños al equipo.

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar lesiones al operario o a terceros

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER

Fecha: 27 de enero de 2004 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

INFORMACIÓN GENERAL 1-2 Fecha: 27 de enero de 2004

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Fecha: 27 de enero de 2004 1-3 INFORMACIÓN GENERAL

INFORMACIÓN GENERAL 1-4 Fecha: 27 de enero de 2004

Normas nacionales y especificaciones técnicas

* Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco.

Representante responsable del fabricante: Steve Ward

Fecha: 27 de enero de 2004 1-5 INFORMACIÓN GENERAL

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Fuentes de alimentación AutoCut© y UltraCut© y componentes 2 años 1 año

Antorcha XTTM-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

INFORMACIÓN GENERAL 1-6 Fecha: 27 de enero de 2004

Descripción general del sistema

Fuente de alimentación para plasma

Módulo de control de gas / iniciador de arco

Antorcha para corte por plasma

Disposición de los componentes del sistema

Manual Nro. 0-4764 2-1 ESPECIFICACIONES

ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Fuente de alimentación Auto-Cut 100