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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

UNIVERSITE DE DOUALA UNIVERSITY OF DOUALA


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ECOLE NATIONALE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE NATIONAL ADVANCED POLYTECHNIC SCHOOL

DEPARTEMENT DE TRONC COMMUN


Department of common level
leve

Présenté par :
GROUPE 27-
27-MATERIAUX 2
Constitué de :
TALEKEFOUET WILL HERMANN 18G00285
TAMKO TUENO FIRMIN 18G00286
TAMO JOEL 18G00287
TANKIO TELLA JACK TATY 18G00288
TCHAKOUNTE FEYOU TONY YVAN (CHEF) 18G00289
18G00289
TCHAMGANG FOMENI DARLY BALAVOINE 18G00290
TCHANA AUDREY GUANELLE 18G00291
TCHINDA STEVE GILDAS 18G00292
TCHOUNANG DJOUKWE LETICIA KAREL 18G00293
TCHOUMDA FOTSO TRIOMPHE 18G00294
ZOA HONORE JEREMIE 18G00338
NWAHA MBOUA JOSUE 17G97557

Sous la supervision de :

M. NGUIHELME
ENSEIGNANT MATERIAUX ENSPD

ANNEE ACADEMIQUE : 2019-2020

1
TABLE DE MATIERES
Introduction................................................................
................................................................................................
................................................................................................
.............................................................................................
............................................................. 4
1-Grandeurs Mécaniques Caractéristique Des Matériaux ................................................................
........................................................................................
........................................................ 5
1.1-
1.1-Les modules d’élasticités ................................................................
................................................................................................
...............................................................................................
............................................................... 5
1.2-
1.2-La limite d’élasticité ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
.......................................................................
....................................... 5
1.3-
1.3-la Résistance en traction ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
................................................................ 6
1.4-
1.4-La dureté ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
.......................................................................................
....................................................... 6
1.5-
1.5-La ténacité ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
.....................................................................................
..................................................... 6
1 .6-
.6-La capacité d’amortissement................................
d’amortissement................................................................
................................................................................................
.........................................................................................
......................................................... 6
1.7-
1.7-La limite d’endurance................................................................
................................................................................................
................................................................................................
....................................................................
.................................... 6
2-Problèmes Mécaniques Liés à L’utilisation Des Matériaux ................................................................
...................................................................................
................................................... 6
2.1-
2.1-les matériaux métalliques................................................................
................................................................................................
...............................................................................................
............................................................... 6
2.2-
2.2-Les matériaux organiques ................................................................
................................................................................................
..............................................................................................
.............................................................. 7
2.3-
2.3-Les matériaux minéraux ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
................................................................ 8
2.4-
2.4-Les matériaux composites ................................................................
................................................................................................
.............................................................................................
............................................................. 8
3- Méthodes d’Optimisation Des Différents Groupes de Matériaux................................
Matériaux................................................................
........................................................................
........................................ 9
3.1-
3.1-Optimisation des métaux ................................................................
................................................................................................
...............................................................................................
............................................................... 9
3.1.1-
3.1.1- Les alliages ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
............................................................................
............................................ 9
3.1.1.1-
3.1.1.1-Les alliages ferreux................................................................
................................................................................................
.........................................................................................
.........................................................10
.........................10
3.1.1.2-
3.1.1.2- Les alliages non-
non-ferreux ................................................................
................................................................................................
................................................................................
................................................12
................12
3.1.2-
3.1.2- Les procédés de traitement ................................................................
................................................................................................
..................................................................................
..................................................13
..................13
3.1.2.1-
3.1.2.1- La cémentation ................................................................
................................................................................................
.............................................................................................
.............................................................13
.............................13
3.2-
3.2-La Nitruration ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
......................................................................
......................................14
......14
3.3-
3.3-La trempe ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
............................................................................
............................................16
............16
3.3.1-
3.3.1- La trempe martensitique ................................................................
................................................................................................
................................................................................
................................................17
................17
3.3.2-
3.3.2- La trempe bainitique................................................................
................................................................................................
......................................................................................
......................................................17
......................17
3.2-
3.2-Optimisation des matériaux organiques................................................................
................................................................................................
........................................................................
........................................19
........19
3.2.1-
3.2.1-Optimisation du bois ................................................................
................................................................................................
.............................................................................................
.............................................................19
.............................19
3.2.1.1-
3.2.1.1- Les traitements par imprégnation de produits chimiques..............................................................
..............................................................19
..............................19
3.2.1.2-
3.2.1.2- Les traitements thermiques ................................................................
................................................................................................
...........................................................................
...........................................21
...........21
3.2.2-
3.2.2-La Polymérisation ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
.................................................................
.................................24
3.3-
3.3-Optimisation des matériaux minéraux ................................................................
................................................................................................
..........................................................................
..........................................26
..........26
3.3.1-
3.3.1- La trempe du verre ................................................................
................................................................................................
..............................................................................................
..............................................................26
..............................26
3.3.1.1-
3.3.1.1-La trempe thermique ................................................................
................................................................................................
.....................................................................................
.....................................................26
.....................26
3.3.1.2-
3.3.1.2-La trempe chimique................................................................
................................................................................................
.......................................................................................
.......................................................27
.......................27
3.3.2-
3.3.2- Effet de la température sur la transition fragile-
fragile-ductile................................
ductile................................................................
..........................................................................
..........................................27
..........27
3.4-
3.4-Optimisation des matériaux composites ................................................................
................................................................................................
.......................................................................
.......................................29
.......29
Conclusion................................
Conclusion................................................................
................................................................................................
................................................................................................
..............................................................................................
..............................................................31
..............................31
Bibliographie ................................................................
................................................................................................
................................................................................................
..........................................................................................
..........................................................32
..........................32

2
TABLE DES FIGURES
Figure 1:Corrosion d'un métal ........................................................................................................................................ 7
Figure 2: Faciès de rupture de fatigue d'un métal ........................................................................................................... 7
Figure 3: Tableau des Propiétés des rayonnements UV-A, UV-B et UV-C ................................................................. 8
Figure 4 : Tableau des Seuils de longueur d'onde UV pour rupture de diverses liaisons ............................................ 8
Figure 5: Tableau présentant la dureté de quelques matériaux minéreaux .................................................................. 8
Figure 6: (A Gauche) Rupture fibre en compression (A Droite) Rupture fibre en traction ......................................... 9
Figure 7: Tableau des propriétés de différentes fibres de renforcement ...................................................................... 9
Figure 8:Installation d'ensemble d'un haut fourneau ................................................................................................... 11
Figure 9:Dispositif d'obtention de fonte ....................................................................................................................... 11
Figure 10: Tableau des différents alliages de cuivre ..................................................................................................... 12
Figure 11: Phases de la Cémentation ............................................................................................................................ 14
Figure 12: Couche Nitruée ............................................................................................................................................ 16
Figure 13: Illustration de la déformation de composite induite par l'incorporation d'azote dans une maille cfc ...... 16
Figure 14:Trempe d'un acier non allié à 0,45% de carbone mise en parallèle du diagramme fer-carbone (gauche) et
des diagrammes de transformation linéaires (droite) ................................................................................................... 18
Figure 15: Schéma du principe du four pilote .............................................................................................................. 22
Figure 16: Profils typiques de température de traitement et teneur en oxygène ......................................................... 23
Figure 17: Matériaux faits de polyéthylènes haute densité ........................................................................................... 24
Figure 18: Matériaux faits de polyéthylène basse densité ............................................................................................. 24
Figure 19: Matériaux faits de polystyrène ..................................................................................................................... 25
Figure 20: Matériaux faits de PVC ................................................................................................................................ 25
Figure 21: Matériaux faits de propylène ....................................................................................................................... 25
Figure 22: Disposition des tensions sur une feuille de verre soumise à la flexion ...................................................... 26
Figure 23:Disposition des couches de tensions ............................................................................................................ 26
Figure 24: (A Gauche) Transition d'un comportement fragilr (rond vide ou plein) vers un comportement ductile
(triangle) (A Droite) Observation de dislocations dans un cristal de quartz, échantillon de granite .......................... 28
Figure 25:Transition d'un comportement fragile vers un comportement ductile dans un basalte (Aucune pression
effective de 100 MPa, le comportement du basalte jusqu'à une température de 800°C) ........................................... 28
Figure 26: (A Gauche) Transition fragile-ductile dans le calcaire en fonction de la température (A Droite) Maclage
des grains de calcite obtenu sous pression et à température ambiante dans un marbre de carrare ........................... 29

3
Introduction

Les nouveaux matériaux connaissent actuellement un formidable essor dans le monde de l’industrie surtout au
niveau des performances mécaniques. En effet, les problèmes d’ordre mécanique, thermique ou encore
environnementales qui encore hier ne permettaient pas d’utiliser des produits issus des grands groupes de
matériaux à leur plein potentiel sont de plus en plus corrigés grâce à la mise sur pied de techniques sophistiqués,
innovantes qui améliore les propriétés physiques, mécaniques, thermiques des matériaux primaires afin
d’optimiser leurs performances mécaniques et d’avoir des produits finis plus résistants, tenaces, rigides, moins
sensibles à l’humidité etc….. . Il sera donc question d’abord d’énoncer quelques grandeurs mécaniques qui
interviennent dans les processus d’optimisation des matériaux, ensuite d’aborder certains problèmes naturels des
grands groupes de matériaux et enfin d’énoncer quelques grands procédés utilisés en industrie afin d’améliorer les
différentes propriétés des matériaux dans l’optique d’une optimisation de leurs performances mécaniques lors de
leur transformation en produits finis.

4
1-Grandeurs Mécaniques Caractéristique Des Matériaux

L’étude des procédés d’optimisation des performances mécaniques des différents groupes de matériaux passe par
la connaissance préalable des propriétés ou grandeurs mécaniques qui entrent en jeu dans ces différents procédés
.On distingue donc :

1.1-
1.1-Les modules d’élasticités
Il se mesure en giga-pascal (GPa). Nous distinguons donc :

-le
le module d’Young symbolisé par E, qui décrit le comportement en traction et en compression d’un matériau ;
c’est la mesure de la dureté d’un matériau

= Ou

: la contrainte (N/m²) qui est la charge (F) ou force sur la section initiale de l’éprouvette ( = )


: la déformation qui représente l’allongement ∆L sur la longueur initiale de l’éprouvette ( = )

-le module de cisaillement symbolisé par G, qui décrit le comportement en cisaillement et donné par l’expression

G= ou encore = avec
∆ ( )

-E le module d’young

- le coefficient de poisson

-F est la charge

-A la section initiale

-l l’épaisseur

-∆x le déplacement latéral

-le
le module de compressibilité symbolisé par K, qui décrit l’effet d’une pression hydrostatique et donné par
l’expression

= − ou encore K= avec
( )

-E représente le module d’Young

- G le coefficient de cisaillement

- le coefficient de poisson

-le coefficient de poisson (sans dimension) qui est le rapport entre la déformation transversale et la déformation
longitudinale dans un essai de traction uni axial. Il est lié par de nombreuses relations aux modules d’élasticité cités
précédemment.

1.2-
1.2-La limite d’élasticité
Elle se mesure en Méga-pascal (MPa) ou Newton fois millimètres-carrés (N.mm²) ; ses symboles sont
multiples (!" , !$ , !$ , , % ). Suivant les familles des matériaux elle ne représente pas exactement la même chose.

-Pour les métaux : c’est la contrainte associée à la déformation plastique de 0,2%

5
-Pour les polymères : c’est la contrainte pour laquelle la courbe devient clairement non linéaire

-Pour les céramiques et les verres : elle se confond avec la résistance

1.3
1.3-la Résistance en traction
Elle se mesure en Méga-pascal (MPa) ou Newton fois millimètres-carrés (N.mm²). Son symbole est le !&

-Pour les matériaux ductiles : c’est la contrainte nominale pour laquelle s’amorce la rupture. Elle est supérieure à la
limite d’élasticité d’un facteur compris entre 1,1 et 1,3 du fait de l’écrouissage

-Pour les matériaux fragiles : elle se confond à la limite d’élasticité

1.4-
1.4-La dureté
Sans unité, elle est symbolisée par H et l’échelle la plus courante est celle de l’échelle de dureté de Vickers, noté
'( et représente la résistance q’un matériau oppose à sa pénétration par un corps plus dur que lui.

1.5-
1.5-La ténacité
Elle se mesure en Méga-pascal fois mètre un demi (MPa.) ⁄ ), son symbole c’est +,- . Elle exprime la
résistance du matériau à la propagation brutale d’une fissure. Nous avons la relation suivante :

+,- = ./√12

1 .6-
.6-La capacité d’amortissement
Sans unité, elle est symbolisée par η et représente le rapport entre l’énergie dissipée pendant un cycle chargement
–déchargement, et l’énergie élastique emmagasinée.

1.7-
1.7-La limite d’endurance
Elle se mesure en MPa et est symbolisée par 3. Lors d’un changement cyclique c’est l’amplitude de contrainte en
deca de laquelle la rupture ne se produit pas (ou alors après un très grand nombre de cycles : supérieur106 )

Ces différentes grandeurs mécaniques qui caractérisent un matériau nous permettent donc d’évaluer les
performances mécaniques d’un matériau et pouvoir les quantifier ; mais pour cela, il demeure important de
pouvoir identifier des problèmes d’ordre mécanique en général liés à ces différents groupes de matériaux

2-Problèmes Mécaniques Liés à L’utilisation Des Matériaux

2.1-
2.1-les matériaux métalliques
En ce qui concerne les matériaux organiques nous avons :

-la masse volumique élevée responsable de la toxicité de certains métaux

6
- La sensibilité à la corrosion : La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal et son
environnement entrainant des modifications dans les propriétés du métal et très souvent une dégradation
fonctionnelle du métal lui-même.

-La sensibilité au phénomène de fatigue (processus qui sous l’action de contraintes ou déformations variables dans
le temps modifie les propriétés locales d’un matériau) qui à la longue va faire naitre des fissures dans le matériau
et conduire finalement à la rupture de ce dernier( effort supérieur à la contrainte d’élasticité)

Figure 1:Corrosion d'un métal Figure 2: Faciès de rupture de fatigue d'un métal

2.2-
2.2-Les matériaux organiques
En ce qui concerne les matériaux organiques nous pouvons recenser comme problèmes :

-un fort coefficient de dilatation qui si ces matériaux sont soumis à de grandes variations de température va
produire des déformations et des efforts pouvant conduire à la rupture

-une tenue très médiocre en température

-une sensibilité aux solvants organiques pouvant entrer leur dégradation

-une sensibilité aux rayons UV

-la propension à l’absorption d’eau pour certains ce qui réduira leur résistance

7
Figure 3: Tableau des Propiétés des rayonnements UV-A, UV- Figure 4 : Tableau des Seuils de longueur d'onde UV pour rupture
B et UV-C de diverses liaisons

2.3-
2.3-Les matériaux minéraux
En ce qui concerne les matériaux minéraux nous pouvons recenser comme problème :

-un comportement mécanique fragile

-une faible ténacité (2 fois plus fragile qu’une fonte)

-présentent souvent des micro- défauts

Figure 5: Tableau présentant la dureté de quelques matériaux minéreaux

2.4-
2.4-Les matériaux composites
En ce qui concerne les matériaux composites nous pouvons recenser comme problème principal

-une grande sensibilité à tout impact : les caractéristiques mécaniques des composites sont plus faibles que ceux des
métaux notamment en matière de flexion, de résistance à la rupture, ou encore à la température limite d’utilisation.
Ils sont faits généralement pour ne pas être trop sollicité pour des efforts mécaniques du fait que le réseau
d’interfaces structuré des stratifiés est constitué des propriétés mécaniques différentes.

8
Figure 6: (A Gauche) Rupture fibre en compression (A Droite) Rupture fibre en traction

Figure 7: Tableau des propriétés de différentes fibres de renforcement

Au vue donc des problèmes rencontrés plus haut il devient nécessaire de pouvoir mettre en place des procédés et
méthodes permettant de réduire ces insuffisances ou de les faire disparaitre : nous parlerons donc de méthodes
d’optimisation des matériaux

3- Méthodes d’Optimisation Des Différents Groupes de


Matériaux

Optimiser les matériaux c’est améliorer ses propriétés en général pour produire des pièces plus performantes et
ces différents processus se font à travers des traitements pouvant être mécaniques, thermiques etc ….

3.1-
3.1-Optimisation des métaux
L’amélioration des performances mécaniques des métaux se fait principalement par des alliages et des procédés
de traitement.

3.1.1-
3.1.1- Les alliages
Parmi les alliages, on distingue les alliages ferreux et les alliages non ferreux

9
3.1.1.1-
3.1.1.1-Les alliages ferreux
Les alliages à base de fer (aciers et fontes) demeurent un procédé important pour améliorer les performances
mécaniques des matériaux et continuent de jouer un rôle capital sur le plan technologique. Ils constituent en
masse près de 90 % de la production mondiale de matériaux métalliques. Plusieurs facteurs expliquent cette
importance : les alliages ferreux se prêtent facilement à une production en masse, ils sont bon marché et on peut
les acquérir sous des formes très variées grâce à la diversité des traitements thermiques et des éléments d’addition.
Ils ont un fort module d’élasticité et une forte limite élastique.

L’acier est un alliage de fer et de carbone renfermant au maximum 2 % de ce dernier élément. La fonte contient,
quant à elle, de 2 à 5 % de carbone. Contrairement à cette dernière, l’acier est un métal ductile : il peut subir des
i

changements de forme par compression ou extension à chaud ou à froid. Il est caractérisé par une propriété
fondamentale : il « prend la trempe », c’est-à-dire qu’il est susceptible d’acquérir une grande dureté lorsqu’il est
chauffé à une température suffisamment élevée et refroidi à une vitesse assez grande. On distingue :

(S355,, E335) : Ces aciers sont définis principalement par leurs propriétés mécaniques.
- Les aciers d’usage général (S355
Leur résistance mécanique est de l’ordre de 500 MPa pour la rupture et de 350 MPa pour la limite élastique ; ils
sont ductiles puisque leur teneur en carbone est faible (elle ne dépasse pas 0,2 %) ; l’allongement relatif avant
rupture est de l’ordre de 25 %.
% Ces aciers sont produits sous la forme de profilés (produits longs) ou sous la forme
de tôles (produits plats) en fonction de leur utilisation.

- Les aciers à outils (35 Cr Mo 4, 100 Cr 6) : Toutes les étapes de la fabrication nécessitent des outils dont les
conditions d’utilisation peuvent être très variées (chocs, tranchant, dureté). La teneur en carbone est en général
assez élevée (de l’ordre de 0,6 à 1 %) sauf pour les outils travaillant aux chocs (moule d’injection pour matière
plastique). Ce sont en général des aciers fortement alliés de chrome (entre 5 et 12 %) pour éviter la corrosion. Ils
doivent posséder la dureté la plus élevée possible, une très bonne résistance à l'usure et une grande ténacité.

- Les aciers de traitement thermique (C 32, 20 Ni Cr 6, 35 Ni Cr Mo 16) : On distingue 3 grands types de


traitement thermique : les recuits, les traitements dans la masse (trempe, revenu, austénisation) et les traitements de
surface (trempe superficielle, nitruration, cémentation). Ces aciers sont définis par leur composition chimique.
Celle-ci détermine le type de traitement qu’on peut leur appliquer. Les aciers de traitement thermique sont soit des
aciers au carbone (sans autre élément d'addition que les éléments d'accompagnement, Mn et Si), soit des aciers
alliés contenant en proportions variables, un ou plusieurs éléments d'addition (Cr, Ni, Mo, V, …) ; le chrome
favorise le durcissement et augmente la résistance à la corrosion ; le nickel augmente la ténacité à basse
ii

température ; le molybdène augmente la résistance mécanique et la dureté ainsi que la résistance au fluage

18--12 : Les aciers inoxydables comprennent un ensemble de


- Les aciers inoxydables (X 30 Cr 13, X 8 Cr Ni 18
familles d'alliages à base de fer dont la principale propriété est la résistance à la corrosion généralisée. Toutefois,
bien qu'on les qualifie d'inoxydables, ces aciers ne sont pas dans tous les cas totalement exempts d'une possibilité
de corrosion. Le chrome est l'élément essentiel qui, à des teneurs supérieures à environ 12 % rend l'acier
inoxydable en favorisant, en milieu oxydant, la formation d'un film passif à sa surface.

On utilise ce type d’acier en visserie, pour les ressorts, pour les arbres de pompes, la coutellerie ...

-La fonte : Ce métal est obtenu à partir de matières premières naturelles qui sont les minerais de fer. Ces minerais
sont un mélange naturel :

D’oxydes de fer :

Magnétite Fe3O4,

Hématite Fe2O3,

Hématite brune 2 Fe2O3,

Sidérose FeCO3,3 H2O.

La gangue : partie minérale sous forme de silice, d'alumine, de calcaire, ...etc.

10
L'élaboration de la fonte se fait dans le haut-Fourneau, la charge introduite dans le gueulard se compose de
minerai de fer, de coke métallurgique et d'un fondant.

Figure 8:Installation d'ensemble d'un haut fourneau

Sous l'action de leur propre poids, ils descendent peu à peu en se réchauffant jusqu'à la fusion. Le métal fondu
composé de la fonte et du laitier s’écoule dans le creuset. Par suite d'une différence sensible entre les masses
spécifiques de la fonte et du laitier; ce dernier s'accumule à la surface de la fonte, il est évacué à travers le trou de
coulée du laitier situé plus haut que celui de la fonte.

Figure 9:Dispositif d'obtention de fonte

La fonte du haut-fourneau est divisée suivant la destination en trois groupes : Fonte d'affinage, Fonte de moulage,
Alliage Ferro-métallique.

Plus de 80% de la production totale est composée de la fonte blanche d'affinage, essentiellement employée pour la
fabrication de l'acier (le fer est à l'état de Cémentite Fe3C). La fonte de moulage grise est employée pour
l'obtention des coulées façonnées. Les alliages Ferro-métalliques et la fonte de moulage constituent près de 20%.
Les alliages contiennent beaucoup de silicium et de manganèse.

11
3.1.1.2-
3.1.1.2- Les alliages non-
non-ferreux
Bien que ne représentant que 10 % des matériaux métalliques utilisés industriellement, les alliages non ferreux
n’en restent pas moins utilisés pour certaines de leurs propriétés spécifiques : masse volumique faible, propriétés
électriques, résistance à la corrosion et à l’oxydation, facilitée de mise en œuvre. Ces avantages l’emportent dans
certaines applications, malgré le coût de revient plus élevé de ces alliages. Nous nous limiterons aux alliages de
l’aluminium, du cuivre et du zinc.

- L’aluminium et ses alliages : Les alliages d’aluminium présentent tous les avantages recensés ci-dessus. Le point
de fusion de l’aluminium, notamment, est bas ( 660 °C) ce qui le rend particulièrement apte aux opérations de
fonderie. L'aluminium étant par ailleurs très ductile, on peut aisément le mettre en forme à l'état solide, par
déformation plastique (laminage, filage à la presse, étirage,…). Ils ont de bonnes propriétés mécaniques spécifiques
(leur masse volumique est de 2700 kg.m , soit près de trois fois moins que l'acier) et résistent assez bien à la
-3

corrosion grâce à la formation d'une couche d'oxyde Al O en surface, mais leur tenue mécanique au-delà de 150
2 3

°C pose problème ainsi que leur tenue en fatigue et en corrosion sous contrainte. Ils sont de plus difficile à souder
et relativement chers. Il existe de nombreux alliages d'aluminium que se soit des alliages corroyés ou des alliages de
fonderie.

Compte tenu de ces avantages, c’est un alliage principalement utilisé en aéronautique, dans l’industrie alimentaire,
pour les articles de sport et les structures utilisées en atmosphère marine.

- Le cuivre et ses alliages

noms désignation R (MPa) remarques

Laitons Cu Zn20 Cu 200-260 bonnes qualités de frottement - mise en œuvre aisée


Zn23 Al4 500 excellentes caractéristiques mécaniques - fonderie

Cupro- Cu Al11 Ni5 Fe5 740-800 excellente résistance à la corrosion - inoxydable à haute θ°
aluminiums Cu Al9 500 utilisé en construction navale

Cupro-nickels Cu Ni10 Fe1 Mn 300-350 utilisé en construction navale

Bronzes Cu Sn 5 Cu Sn7 340-390 très bonne tenue aux frottements


Pb6 Zn4 220
aptitude à l’étanchéité - excellentes propriétés de fonderie

Figure 10: Tableau des différents alliages de cuivre

Les principales qualités du cuivre sont : une très bonne conductibilité électrique et thermique, une résistance
convenable à l’usure. Ils sont cependant sensibles à la corrosion et sont chers. Ses domaines d’application
exploitent directement ces propriétés puisqu’on utilise presque la moitié de la production mondiale de cuivre pour
du matériel électrique (conducteur, transformateur, moteurs électriques…). Le reste de la production est
principalement utilisé pour les tuyaux à eau, la plomberie, les pompes et les vannes… Associé à l’étain ou à
l’aluminium, il possède de bonnes propriétés de surface (résistance à l’usure et au frottement), on l’utilise comme
palier de guidage, comme pignon…

Température de fusion : 1 080 °C, Masse volumique : 8 900 kg.m . -3

- Le zinc et ses alliages : Les principaux avantages des alliages de zinc sont leur faible température de fusion (~ 420
°C) et leur excellente coulabilité. Ils sont donc principalement destinés à la fonderie, ce qui permet d’obtenir des
pièces de forme très complexe et d’épaisseur très mince (~ 0,4 mm). Leur faible coût de revient permet de
concurrencer les alliages d’aluminium ou de cuivre et même souvent les matières plastiques. On utilise largement
les alliages de zinc dans l’automobile (carburateur, pompe à essences…), dans l’électroménager, en quincaillerie et
en mécanique de précision (appareils photographiques, horlogerie…)

12
Les principaux alliages de zinc sont les zamaks qui contiennent 4 % d’aluminium, 0,04 % de magnésium et 1 % de
cuivre ou pas du tout. Exemple de désignation du zamak 3 : Z – A4G, et du zamak 5 : Z – A4 U1 G.

Masse volumique du zinc : 7 100 kg m . -3

titanee et ses alliages :Les caractéristiques tout à fait particulières du titane et de ses alliages en font un métal de
- Le titan
choix pour de nombreuses utilisations, notamment dans les domaines aéronautiques et aérospatial et dans
l’industrie chimique. La masse volumique du titane (4540 kg.m ) se situe entre celle de l’aluminium et du fer ;
-3

toutefois, le rapport résistance mécanique sur masse volumique des alliages de titane est nettement supérieur à
celui des autres métaux. La résistance à la corrosion du titane et de ses alliages est excellente (le titane est
passivable grâce à la formation d’un film protecteur de TiO ) ; elle est supérieure à celle des aciers inoxydables.
2

Les alliages de titane peuvent manifester une bonne tenue mécanique à chaud (jusque vers 700 °C) et une bonne
résistance à l’oxydation ; cependant, à des températures plus élevées, ils risquent de se charger en impuretés
(oxygène, hydrogène), ce qui altère leurs propriétés mécaniques.

Température de fusion : 1 670 °C.

3.1.2-
3.1.2- Les procédés de traitement
traitement

3.1.2.1-
3.1.2.1- La cémentation
La cémentation est le procédé le plus ancien de la saturation de la superficie de l’acier par le carbone. C’est un
traitement de surface permettant d’obtenir une dureté et une résistance à l’usure élevées des couches superficielles
tout en conservant un cœur doux et tenace. L’opération est réalisée dans un milieu susceptible de céder du
carbone à l’acier porté à une température supérieure à AC3, le plus souvent entre 850°C et 1000°C [1]. Le
durcissement est accompli lorsque la couche enrichie en carbone est trempée pour former de la martensite
conduisant à une bonne résistance à l’usure et à la fatigue [2, 3].

Principe

Les pièces à cémenter sont mises en présence d’un corps riche en carbone appelé cément (élément
apportant le C). Celui-ci peut-être solide, liquide ou gazeuse. L’ensemble (pièce cément) est porté à une
température élevée (875° à 925°C) nécessaire à la diffusion du carbone.

La cémentation s’effectue en trois temps (figure I.1) :

-Production du carbone

- Absorption du carbone à la surface de la pièce.

- La diffusion du carbone : à l’intérieur de la pièce. La teneur souhaitée de carbone en surface est comprise entre
0.7 et 0.9 % de carbone.

La profondeur de la couche cémentée et la rapidité de l’opération sont fonction des trois paramètres suivants [5] :

- Le pouvoir cémentant du cément caractérisé par son potentiel carbone.

-La cinétique de réaction gaz-métal.

- La diffusion du C dans l’acier.

13
Figure 11: Phases de la Cémentation

Note : On sait que le durcissement superficiel d’un alliage fer-carbone par transformation martensitique est
directement relié à sa teneur en carbone. La recherche d’une dureté maximale conduit à obtenir des teneurs
superficielles en carbone comprises entre 0,7 et 0,9 % de carbone. Appliquée sur un acier à faible teneur en
carbone, la cémentation est un moyen de durcissement superficiel permettant d’assurer une forte mise en
précontrainte de compression de la surface et une bonne résistance à l’usure grâce à l’obtention d’une martensite à
haute teneur en carbone, tout en garantissant à cœur une bonne ductilité par l’obtention d’une martensite à bas
carbone (la transformation du cœur sera, selon la trempabilité de l’alliage et la section de la pièce à traiter, totale
ou partielle). Les profondeurs de diffusion du carbone seront pratiquement limitées à 4 mm pour des raisons
économiques évidentes. Les fortes profondeurs seront réservées aux pièces de mécanique lourde, les plus
courantes variant de 0,3 à 2,5 mm.

Le traitement se décompose en deux phases distinctes :

- Enrichissement de la surface en carbone à haute température (généralement 900 à 980°C). On distingue trois
types de cémentation suivant l’état du milieu cémentant : cémentation solide, cémentation liquide, cémentation
gazeuse.

- Trempe(le refroidissement rapide d’une pièce dans l’eau, l’huile ou l’air pour obtenir certaines propriétés du
matériau) de la pièce afin d’obtenir une structure martensitique en surface (˂ 900 HV) et une structure plus douce
(bénite) à cœur.

La trempe est réalisée soit directement :

- Après cémentation (trempe directe)

- Soit après refroidissement du métal et réchauffage ultérieur. La couche cémentée atteint le maximum de dureté
(environ 800 à 900 HV) après la trempe martensitique pour des teneurs en carbone voisines de l’eutectoide. Un
éventuel revenu de détente (entre 180°C et 200°C) après trempe ramènerait la dureté aux environs de 600HV à
760HV.

3.2-
3.2-La Nitruration
La nitruration est un traitement de surfaces permettant d’améliorer la durée de vie en fatigue des pièces traitées. Il
existe quatre principaux procédés de nitruration : la nitruration en milieu liquide, la nitruration gazeuse, la
nitruration plasma et la nitruration par implantation ionique. Nous nous attarderons sur les plus utilisées
notamment la nitruration en milieu gazeuse, la nitruration plasma et la nitruration par implantation ionique en
utilisant le Cas de l’Aluminium

• La nitruration gazeuse est réalisée en plaçant le matériau à haute température dans une atmosphère nitrurant
(N2). Il s’agit en réalité d’une technique de synthèse d’AlN, utilisé dans ce cas pour ses propriétés électriques ou
optiques et non d’un traitement de surface destiné à prolonger la durée de vie d’une pièce. Pour le cas de
l’Aluminium
Aluminium par exemple, cette technique est utilisée mais requiert de porter le matériau préalablement à ~600°C
puis de nitrurer ce dernier à une température de 1200-1400°C [4-6] (températures nécessaires à la formation de
nitrures du point de vue thermodynamique) dépassant largement la température de fusion de l’aluminium.

• La nitruration assistée par plasma ou nitruration ionique est réalisée en plaçant la pièce à traiter dans une
atmosphère nitrurant sous faible pression. Une différence de potentiel est appliquée entre une anode (paroi de

14
l’enceinte) et une cathode (pièce) ce qui a pour effet d’ioniser le gaz. Lorsque ce dernier est totalement ionisé on
parle de plasma. Ce plasma est un milieu actif très énergétique et permet :

- de chauffer la pièce par dissipation de l’énergie cinétique des ions en énergie thermique

- de pulvériser les atomes de la surface, la nettoyant et la rendant ainsi plus réactive

- de générer des espèces réactives avec la surface qui vont favoriser la diffusion

Pour le cas de l’aluminium, cette technique présente l’avantage d’être réalisée à une température inférieure à la
température de fusion de l’aluminium, permettant ainsi le traitement de pièces finies ou semi-finies. Cette
technique permet la formation de nitrures d’aluminium à basse température et de dépasser largement la limite de
solubilité de l’azote dans l’aluminium (0.004% entre 1200° et 1500°C).

• La nitruration par implantation ionique

Ce procédé consiste, comme son nom l’indique, à implanter des ions dans le matériau cible. Cette implantation
d’ions va conduire à des réarrangements structuraux desquels vont découler des modifications des propriétés du
matériau traité.

L’implantation est divisée en trois étapes :

- L’ionisation : l’élément à implanter (en l’occurrence l’azote) est introduit dans la chambre
D’ionisation sous forme gazeuse. Ce gaz est ionisé afin d’obtenir un plasma. Dans la plupart des implanteurs,
l’utilisation d’une cathode et d’un filament à durée de vie limitée est nécessaire à l’ionisation.

-L’extraction et l’accélération: une différence de potentielle haute tension fournit aux ions l’énergie
nécessaire pour s’extraire de la source et accélérer vers le matériau cible après avoir été focalisés. La plupart des
implanteurs comportent des séparateurs de masse permettant de sélectionner les espèces à implanter.

- L’implantation : suivant leur énergie cinétique, les ions vont pénétrer dans le matériau cible. Une
fois leur énergie épuisée, ils vont s’arrêter dans la cible et y demeurer, on parle d’implantation.

Les pièces en aluminium nitrurées (par implantation ou par immersion plasma) présentent une dureté très élevée
(Dureté AlN : 1200Hv) ainsi qu’un coefficient de frottement faible (de l’ordre de 0.2), une résistance à l’usure et à
la corrosion accrue.

Les avantages technologiques de la nitruration sont :

• La très faible voire inexistante modification des dimensions de la pièce après traitement.

• Le caractère non polluant de ces techniques

• Le caractère athermique des procédés.

15
Figure 13: Illustration de la déformation de composite induite par
Figure 12: Couche Nitruée l'incorporation d'azote dans une maille cfc

3.3-
3.3-La trempe
La trempe est un traitement thermique de durcissement qui consiste à chauffer la pièce à une température
supérieure à la ligne de transformation ferα —> fer δ (austénisation), puis on lui fait subir un refroidissement rapide
pour obtenir une dureté maximale. Ce mode de durcissement, commun à de nombreux métaux, est réalisé
selon le schéma général, à travers trois opérations successives : austénitisation, trempe et revenu . 6

Pour l’acier par exemple, la première étape consiste donc d’abord à chauffer l’acier puis de le maintenir
pendant environ 30 minutes dans son domaine austénitique, à au moins quelques degrés au-dessus de
son point de transformation (entre 30 °C et 50 °C). Durant l’austénitisation, la structure de l’acier
s’homogénéise en transformant les éléments microstructuraux ferritiques en austénite et en dissolvant la
cémentite et les carbures dans l’austénite.

S’ensuit la trempe qui consiste en un traitement visant à refroidir rapidement le métal à partir de sa
température d’austénitisation (généralement entre 815 °C à 870 °C / 1500 °F à 1600 °F) afin d’obtenir
une constitution martensitique. C’est cette transformation qui permet d’augmenter les caractéristiques
mécaniques du métal traité, notamment sa dureté.

La possibilité, de faire subir à un acier un durcissement par trempe, est soumise à deux conditions
indispensables :

• une condition métallurgique : existence d’un domaine austénitique sur le diagramme d’équilibre
de l’acier choisi de manière à pouvoir austénitiser cet acier en le portant à une température
convenable;

• une condition thermique : possibilité de refroidir cet acier à une vitesse suffisante à partir de
l’état austénitique de manière à provoquer la formation des constituants, hors d’équilibre,
recherchés.

Le cycle thermique de la trempe sera caractéristique de la dureté finale recherchée. Ce degré de dureté
envisagé fera recourir à différentes méthodes de refroidissement. La vitesse de refroidissement dépend
principalement, pour une pièce déterminée :

• de la chaleur spécifique et la conductibilité thermique de l’acier;

16
• de la masse, la forme et l’état de surface de la pièce; plus la pièce sera massive plus le
temps sera long;

• du pouvoir refroidissant du médium de trempe (air, eau, eau-sel, huile, sel, air forcé,
etc.).

Notons que la vitesse de refroidissement est maximale à la surface de la pièce et diminue vers le cœur.

On distingue différents types de trempe, soit la trempe martensitique, la trempe bainitique, la trempe
austénitique (aussi appelée hypertrempe).

3.3.1-
3.3.1- La trempe martensitique
La trempe martensitique consiste à amener rapidement le métal à une température inférieure à la valeur
critique Ms, généralement inférieure ou égale à 20 °C. Le refroidissement rapide de l’austénite provoque
un blocage des atomes de carbone insérés dans le réseau gamma. Ce réseau devient quadratique centré
instantanément. Cette nouvelle structure (solution solide d’insertion) se nomme martensite.
martensite Afin de pouvoir
obtenir une structure martensitique, il faut que la vitesse de refroidissement soit supérieure à la vitesse
critique de trempe martensitique. Il est évident que cette condition n’est pas réalisée en tous les points
d’une pièce. En effet, la loi de refroidissement en un point d’une pièce dépend de la conductivité
thermique du métal, de la forme et des dimensions de la pièce, ainsi que du pouvoir de refroidissement
du fluide de trempe qui, lui, dépend de l’agitation du fluide.

Le milieu de trempe doit assurer le refroidissement dans toute la section des pièces, et l’obtention d’une
structure martensitique sans produire de défauts tels que tapures , déformations, contraintes résiduelles,
8

etc. Le meilleur refroidissement est celui qui se fait à grande vitesse dans l’intervalle de température A–
Ms. Ceci permet d’étouffer la décomposition de l’austénite surfusionnée dans le domaine des
transformations : perlitique et intermédiaire. Ce refroidissement est ralenti vers les basses températures
dans le domaine de la transformation martensitique Ms–Mf. Une grande vitesse de refroidissement dans
l’intervalle martensitique est indésirable car elle accroît les contraintes résiduelles et produit des tapures.
L’uniformisation de la température en cours de refroidissement permet de limiter les tensions thermiques
et se traduit par une suppression des déformations des pièces et une augmentation de la résilience et du
% d’allongement de l’acier.

Généralement, on utilise pour les bains de trempe, des liquides qui peuvent bouillir tels que l’eau, les
solutions aqueuses de sels et d’alcalins, les huiles. La trempe par ces agents passe par une étape de
refroidissement pelliculaire (ou caléfaction) où une gaine de vapeur protège les pièces et empêche le
refroidissement. Une fois que l’agent refroidissant se met en ébullition, la gaine se rompt et l’évacuation
de la chaleur s’accélère. Notons que l’agitateur permet aussi de rompre la gaine (le film).

Pour les aciers au carbone, on utilise le plus souvent de l’eau comme milieu de trempe, alors que pour
les aciers alliés, c’est fréquemment de l’huile ou un bain de sel.

3.3.2-
3.3.2- La trempe bainitique
Pour obtenir la bainite par trempe, l’acier austénitisé est refroidi à une température choisie, à vitesse
suffisante pour éviter la transformation en ferrite ou perlite. On maintient à cette température (240 °C à
450 °C) pour obtenir une transformation totale et l’on refroidit ensuite à la température ambiante. La
température choisie pour la trempe bainitique dépend de la microstructure désirée (et la dureté
recherchée) et de la vitesse de transformation de l’acier.

Les propriétés de la bainite confèrent certaines qualités aux aciers, malgré les inconvénients signalés, en
particulier, une meilleure ductilité (pour les fortes teneurs en carbone) que pour la trempe martensitique,
et de meilleures propriétés de fluage, (aux températures de 400 °C à 500 °C) que la martensite revenue.
Dans les deux cas, les structures obtenues (martensite ou bainite) présentent une dureté élevée.

17
3.3.3--La trempe austénitique (ou hypertrempe)
3.3.3
Les aciers austénitiques dont la structure ne change pas, aussi bien par chauffage que par
11

refroidissement, ne « prennent » pas la trempe. Le procédé d’hypertrempe permet d’adoucir ces aciers et
consiste à chauffer les pièces vers 1 100 °C. Le refroidissement doit être rapide pour éviter la
précipitation des carbures vers 600 °C à 800 °C. Il est généralement effectué à l’eau. L’huile est utilisée
comme fluide de trempe pour les aciers à forte teneur en nickel.

Cette technique est appliquée plus particulièrement au traitement des aciers inoxydables et des aciers
ferromanganèse, pour permettre d’effectuer un usinage ultérieur ou maintenir, voire remettre en solution
dans l’austénite, les carbures dont la précipitation dans les espaces inter-grains favoriserait la corrosion
cristalline.

Exemple

Figure 14:Trempe
14: Tremped'un
d'unacier
aciernon
nonallié
alliéàà0,45%
0,45%de
decarbone
carbonemise
miseenenparallèle
parallèle
du diagramme fer-carbone (gauche) et des diagrammes de transformation
linéaires (droite)

A basse température, l’acier est biphasé à l’état stable ; il est composé de cristaux de fer avec du carbone en
solution solide (structure ferritique ou α), et de cristaux de carbures de fer 89 C. L’acier présente une
transformation allotropique : il est cubique centré à basse température (férrite α) et cubiques à face centrées à
haute température (structure austénique ou γ). Cette température de transformation dépend de la teneur en
carbone ; ceci est représenté par la ligne : du diagramme binaire fer-carbone. La trempe des aciers est donc
chauffé jusqu’au-delà de la température d’austénisation, un maintien de cette température pendant le temps
nécessaire à la transformation de toute la masse suivi d’un refroidissement à une température déterminée en vue
d’éviter le retour à une structure d’équilibre.

centrées (fer γ) qui possèdent des sites


Dans le domaine austénitique, le fer a une structure cubique à faces centrées
interstitiels plus grand que dans la structure cubique centrée (fer α) ce qui permet au carbone de se dissoudre
beaucoup mieux dans le fer γ que dans le fer α. Les carbures 89 C (cémentite et perlite) formés lors du
refroidissement sont donc dissous. Si on le soumet maintenant à un refroidissement lent et en équilibre, il y’aura
précipitation de carbures et on retournera à l’état initial avant l’austénisation. Par contre, si le refroidissement se

18
produit à une vitesse assez rapide, les atomes de carbone n’ont pas le temps de diffuser, la précipitation est
empêchée ; en conséquence, lorsque les atomes de fer reprennent leur configuration α, la matrice de fer est
contrainte par les atomes de carbone ; de cette façon, on obtient le durcissement. Ce traitement de trempe
transforme l’austénite en martensite qui présente une dureté proportionnelle à la teneur en carbone

3.2-
3.2-Optimisation des matériaux organiques
Ces procédés étant caractéristiques de certains types de matériaux courants nous ferons une étude au cas par cas

3.2.1-
3.2.1-Optimisation du bois
Pour une utilisation prolongée et un fonctionnement optimal, le bois requiert des traitements destinés à limiter
son gonflement (stabilisation) et à améliorer sa durabilité face aux agents biologiques (préservation) afin de
l’optimiser. On assiste actuellement à une intérêt croissant pour les nouvelles méthodes de traitement du bois,
comme l’attestent les récents congrès à ce sujet. Dans un premier temps, nous présenterons différents types de
traitements du bois massif. Sans être exhaustif, nous distinguerons deux grandes catégories de traitements : les
traitements par imprégnation de produits chimiques et les traitements thermiques. Dans un deuxième temps, nous
prendrons un cas de procédé très répandu de traitement du bois pour étudier ses effets sur ce dernier.

3.2.1.1-
3.2.1.1- Les traitements par imprégnation de produits chimiques
Les produits chimiques employés sont destinés à préserver le bois et à le stabiliser. Les traitements par
imprégnation de produits chimiques sont caractérisés par :

• la rétention,
rétention qui correspond à une mesure de la quantité de produit retenue par le bois, et qui est
généralement représentée par un gain de masse en %,

• la pénétration,
pénétration qui correspond à la profondeur à laquelle entre le produit à l’intérieur du bois.

Les méthodes d’imprégnation les plus efficaces et les plus répandues font appel à des autoclaves généralement
cylindriques, dans lesquels des successions de vide et de pression sont effectuées dans le but de faire pénétrer le
produit dans le bois.

préservation
♦ Traitements chimiques de préserv ation
Il existe trois grandes classes de produits de préservation : les huiles, les produits chimiques solubles dans l’eau et
les produits chimiques solubles dans des solvants organiques volatils. Les produits de préservation les plus
employés sont la créosote, le pentachlorophénol, et le CCA (chrome, cuivre, arsenic). Ces produits sont choisis
pour leur forte toxicité envers les agents biologiques. La créosote contient de nombreux constituants, dont le
groupe le plus important est celui des HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques). Elle a été largement
employée pour traiter les traverses de chemin de fer. Le pentachlorophénol peut être utilisé en émulsion huileuse
ou en solution dans un solvant organique. Les CCA sont des sels solubles dans l’eau. Ces deux derniers produits
sont employés notamment pour le traitement de poteaux de bois en utilisation extérieure. Pour des utilisations
dans le cadre privé, ces produits sont actuellement interdits.

La toxicité des produits d’imprégnation ne pose pas de problèmes environnementaux en cours d’utilisation du
matériau. Toutefois, un premier problème se pose juste après le traitement. En effet, lorsque les produits ne sont
pas encore fixés, le délavage par la pluie peut induire de sévères pollutions des sols sur les sites de traitement. Un
deuxième problème se pose en fin d’utilisation. Les bois traités avec le CCA et la créosote sont classés en déchets
dangereux. Les bois imprégnés à la créosote ou au pentachlorophénol ne peuvent être brûlés car ils rejettent
respectivement des HAP et des chlorophénols toxiques. Il en va de même pour les bois traités au CCA. Il a été
montré que de fortes concentrations en arsenic (23,4 g.kg ) se retrouvent dans les cendres volatiles. Les cendres du
-1

foyer peuvent contenir jusqu’à 100 g.kg de cuivre et de chrome et jusqu’à 0,4 g.kg d’arsenic.
-1 -1

Actuellement, les arséniates sont remplacés par des borates. Ces composés sont moins nocifs pour
l’environnement. Ils présentent des toxicités faibles pour les mammifères et confèrent néanmoins une bonne
protection au bois. Ils sont sans odeur et sans couleur. Les borates sont toutefois très facilement délavés, ce qui
limite leur utilisation à des applications en intérieur.

19
♦ Traitements chimiques de stabilisation

Il existe un grand nombre de traitements chimiques destinés à la stabilisation du bois. On peut citer les produits et
les traitements suivants :

-Le traitement au formaldéhyde (ou hydroxyméthylation) induit un pontage chimique entre les chaînes de
cellulose. Le but est d’obtenir une réticulation du matériau. Ce pontage minimise la séparation des chaînes
cellulosiques lors de la pénétration des molécules d’eau dans le bois . Ce traitement consiste à introduire du
formol dans la paroi cellulaire. Cette molécule de petite taille peut s’insérer entre les composants et joindre deux
sites hydroxyle voisins selon la réaction suivante (éq. [1-7]) :

2 Bois-OH + HCOH → Bois-O-CH -O-Bois 2 [1-7]

On a à la fois diminution des sites hydroxyle disponibles pour l’adsorption de molécules d’eau et pontage
moléculaire. Ceci explique l’efficacité du traitement pour limiter l’accès des molécules d’eau aux sites de fixation
malgré une augmentation de poids très faible. L’inconvénient de ce traitement est la toxicité élevée du
formaldéhyde, qui rend le travail de stabilisation du bois dangereux.

-L’acétylation
acétylation permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle du bois par réaction chimique avec les groupes
hydroxyle des constituants du bois. Les sites hydroxyle libres sont remplacés par des groupements acétyle (éq. [1-
8]). Ces groupements sont plus gros que les groupements hydroxyle, d’où une augmentation de masse importante :
jusqu’à 18% pour les feuillus et 25% pour les résineux. L’efficacité de l’acétylation est importante puisqu’elle peut
atteindre des stabilisations allant jusqu’à 70%.

Bois-OH + CH -CO-O-CO-CH → Bois-O-CO-CH + CH -CO-OH


3 3 3 3 [1-8]

On note que l’efficacité de l’acétylation reste limitée à haute humidité relative, car il est difficile de remplacer tous
les sites d’adsorption actifs avec des groupements acétyle. De plus, les groupements acétyle introduits n’occupent
pas complètement l’espace intermoléculaire. Il est suggéré l’utilisation d’un mélange d’anhydride acétique et de
pentaacétate de glucose dans le rapport de masse de 80/20 pour améliorer le traitement et la stabilité
dimensionnelle à humidité relative élevée.

-La furfurylation consiste à utiliser l’alcool furfurylique. A partir de sous-produits de l’agriculture contenant
beaucoup de pentosanes, il est possible de produire du furfural. Le furfural peut à son tour être transformé en
alcool furfurylique. Ces molécules sont suffisamment petites et polaires pour pénétrer dans la paroi cellulaire où
elles peuvent être polymérisées par élévation de température. Le composite bois - polymère obtenu présente une
stabilité dimensionnelle élevée et une bonne résistance aux acides et aux bases. Nous pouvons associé la
furfurylation et le traitement au bore pour obtenir à la fois une meilleure stabilité et une meilleure préservation.

-Il existe également des traitements par imprégnation de solutions salines.


salines Le retrait est diminué par deux
mécanismes différents. Premièrement, il y a une diminution de la pression partielle en eau dans les cellules, liée à
la présence de sels qui modifient l’équilibre de vapeur d’eau. Deuxièmement, il y a stabilisation de la paroi
cellulaire. Le même principe de traitement a été envisagé avec des sucres. Mais il a été abandonné car il favorisait
la prolifération d’organismes qui se nourrissent de sucres.

-Le traitement par imprégnation de polyéthylène glycol (PEG) peut s’appliquer au bois vert. Le PEG est
susceptible de remplacer toute l’eau et de maintenir la paroi cellulaire à l’état ‘‘gonflé’’. Des imprégnations de

20
résines ou de cires peuvent également être employées. Les résines hydrophobes vont simplement remplir les
porosités du bois.

3.2.1.2-
3.2.1.2- Les traitements thermiques
D’autres types de traitements ont été développés en vue de stabiliser et de préserver le bois. Il existe une
grande diversité de traitements thermiques dont les procédés se divisent en deux catégories : les bains d’huile et les
traitements sous atmosphère gazeuse.

♦ Les traitements en bain d’huile

Le procédé de l’oléothermie a été développé par le CIRAD. Il s’effectue en deux étapes. La première consiste à
immerger la pièce de bois dans un bain d’huile à une température comprise entre 160 et 200°C. En présence de
cet apport de chaleur, la température interne du matériau augmente au-delà de 100°C. L’eau contenue dans les
cellules s’évapore en générant une surpression à l’intérieur du bois. La vapeur ainsi créée est évacuée
principalement dans l’axe des fibres. Dans une deuxième étape, le bois est trempé dans un bain d’huile froid
(température inférieure à la température d’évaporation de l’eau). Le refroidissement du bois induit la condensation
de l’eau, ce qui génère une dépression à l’intérieur du matériau. Cette dépression induit à son tour la pénétration
de l’huile du bain froid dans les pores du bois. Ce procédé présente l’avantage d’un équipement très réduit et
d’une utilisation très simple, tout en valorisant certaines huiles végétales qui permettent d’améliorer la durabilité du
matériau (Grenier 2003).

-Le
Le procédé allemand de Menz Holz utilise un autoclave pour chauffer le bois par l’intermédiaire d’huile végétale
(lin, colza, tournesol). La charge à traiter est placée dans un cylindre qui se remplit d’huile chauffée à la
température de traitement. La pression peut être augmentée si l’on souhaite imprégner le bois plus profondément.
Une fois la durée de traitement écoulée, l’huile est repompée dans un réservoir de stockage. La température de
traitement varie de 180 à 220°C en fonction des applications. Ce procédé semble plus particulièrement destiné aux
bois qui s’imprègnent difficilement, et aux fortes sections (Chanrion 2002).

♦ Traitements
Traitements thermiques en atmosphère gazeuse
-Le
Le procédé hollandais Plato a été mis au point par la société SHELL . Il se présente comme un traitement «
hydrothermique » en quatre étapes. La première étape est appelée « hydrothermolyse ». Elle consiste à imprégner
le bois avec une solution tampon (pH de 3,5 à 8) à haute température (150°C). Cette étape est supposée rendre la
lignine plus réactive à l’alkylation (greffage de chaînes d’alcanes). De manière concomitante, il y a production
d’aldéhydes par hydrolyse des hémicelluloses, sans que la cellulose soit affectée. Il s’ensuit une étape de séchage
effectuée suivant les méthodes classiques de l’industrie du bois. Puis, un traitement thermique sans vapeur d’eau
est effectué entre 150 et 200°C. Cette étape est censée produire des réactions de condensation des aldéhydes sur
les lignines, et des réactions de réticulation des lignines. Il en résulte un durcissement de la matière. La dernière
étape consiste à conditionner le bois à l’humidité souhaitée.

-Le
Le procédé VTT a été mis au point en Finlande . Il s’agit d’un traitement thermique à une température
supérieure à 180°C, sous vapeur d’eau. Le rôle de l’eau dans l’atmosphère du four est de garantir de bons
transferts thermiques et de réduire au maximum l’écart de température entre le four et la charge. Le procédé VTT
se décrit en trois phases. La première est une augmentation de température rapide jusqu’à 100°C, puis lente
jusqu’à 130°C. Elle permet un séchage à haute température qui rend le matériau quasiment anhydre. La deuxième
phase correspond au traitement thermique, qui a lieu entre 185 et 215°C pour une durée de 2 ou 3 heures. Les
paramètres sont réajustés en fonction des propriétés finales requises par l’application. La troisième phase est le
refroidissement, qui fait appel à une pulvérisation d’eau froide. Le bois traité par ce procédé est appelé
Thermowood®. Il est produit en deux qualités : le S (pour stabilité ) et le D (pour durabilité).

21
Mentionnons également le bois Perdure,
Perdure résultant du traitement développé par la société BCI. Le traitement BCI
consiste à chauffer le bois sous air à l’aide de brûleurs au gaz naturel. Les produits gazeux émis par le bois sont
réutilisés pour contrôler l’atmosphère gazeuse du four et économiser l’énergie à fournir pour chauffer la charge.

Exemple du traitement thermique de rétification du bois


La rétification est un traitement thermique sous atmosphère gazeuse. Il se présente comme une pyrolyse
ménagée du bois, applicable aussi bien au matériau massif qu’au matériau fragmenté. Ce traitement consiste donc
à chauffer et à refroidir une charge de bois sous atmosphère non oxydante (azote).

Résistances
électriques
N2

Condenseur
charge
Double enveloppe

Eau et sous
produitsde
pyrolyse
Agitation des gaz

Figure 15: Schéma du principe du four pilote

Le four pilote (Figure 15) est un four cylindrique horizontal dans lequel la charge est bridée. La charge typique est
constituée par 16 planches de dimensions 25*85*850 mm. Le chauffage est assuré par des résistances électriques.
L’homogénéisation en température se fait à l’aide d’une turbine qui agite les gaz dans le sens de la longueur des
planches. Il en résulte un transfert de chaleur à la fois par rayonnement et par convection. 9 thermocouples
permettent de suivre la température à l’intérieur des planches de la charge, et 1 thermocouple est destiné au suivi
de la température du four.

L’azote est introduit dans le réacteur dès que la température est suffisamment importante (160°C). Au cours du
traitement, des gaz condensables et incondensables sont émis par le bois et passent à travers un condenseur. Cela
permet de récupérer les jus de pyrolyse (eau et gaz condensables émis par le bois). Ce condenseur contribue au
refroidissement du four. Un deuxième système de refroidissement se fait par ventilation d’air dans la double
enveloppe.

22
Figure 16: Profils typiques de température de traitement et teneur en oxygène

En adaptant les méthodes de caractérisation des fours de métallurgie, Nous pouvons modélisé et caractérisé les
fours de rétification : pilote et prototype industriel . En prenant en compte tous les éléments clefs du four : la
charge, le système de chauffe (rayonnement et convection), et les systèmes de refroidissement (condenseur et
double enveloppe), il est possible d’évaluer le temps de réponse du four. Cette grandeur, qui caractérise la
performance du four, est appelée ‘‘temps caractéristique’’. Plus le temps caractéristique est élevé, plus le four réagit
lentement à une commande sur la température.

Cette modélisation permet de calculer le temps mis par le bois au cœur de la planche pour atteindre une
température donnée, en fonction de la consigne imposée au four. Elle tient compte du transfert de chaleur dans la
masse du bois. Cette modélisation permet une optimisation de la conduite du traitement, notamment en ce qui
concerne la vitesse de montée en température. Elle est transposable aux fours industriels, car ils ont les mêmes
éléments de chauffe et de refroidissement que le four pilote, avec des temps caractéristiques différents.

Parmi les paramètres qui vont influer sur la conduite de la rétification, il faut distinguer ceux qui proviennent de la
charge : essence, épaisseur des planches, humidité de départ, et ceux qui sont liés au procédé : rampes de montée
en température et de refroidissement, température et durée du palier de rétification, écart entre la consigne et la
température à l’intérieur des planches, nature de l’atmosphère gazeuse.

Parmi les paramètres relatifs au procédé, on s’est intéressé aux vitesses et aux profils de température. Sur
l’ensemble du cycle de traitement, on distingue trois étapes de montée en température (Figure 17) : séchage,
relaxation, traitement, et une étape de refroidissement. Il ressort également de son étude que la température a plus
d’influence que la durée de rétification.

L’intérêt du traitement est de modifier les propriétés macroscopiques ou « d’usage » du matériau. Le bois est traité
dans sa masse et il est donc possible de réusiner des pièces sans perte du bénéfice apporté par le traitement. La
rétification s’accompagne d’une perte de masse de l’échantillon couplée à un retrait volumique anisotrope de la
structure. L’une des caractéristiques commerciales les plus importantes est l’assombrissement du matériau avec
l’augmentation de la durée et de la température de traitement. La couleur et la perte de masse sont de ce fait
envisagées comme les moyens les plus simples pour le contrôle du traitement.

La rétification induit une diminution du gonflement volumique total qui peut aller de 30 à 50 % par rapport au
bois naturel (Chanrion 2002). Au niveau de la résistance aux attaques fongiques des essences peu durables, les
effets du traitement thermique sont spectaculaires. Par exemple, le peuplier et le pin maritime sont faiblement
durables. Après rétification, ils passent respectivement dans les classes très durable et durable. Une meilleure
résistance aux attaques des insectes xylophages est également conférée au matériau. La rétification n’a pas d’effet
sur l’attaque des termites.

Parallèlement à l’augmentation de stabilité et de durabilité, on observe une diminution de la résistance mécanique


en flexion. Il y a donc un compromis à trouver pour atteindre une bonne stabilisation et une bonne durabilité tout

23
en conservant une résistance mécanique suffisamment élevée. En raison de ces modifications, la rétification a été
envisagée, dès les débuts de son développement, comme un bon moyen de valoriser des essences européennes
peu durables et de contribuer ainsi à la préservation des ressources en bois tropicaux.

Ce phénomène affecte les propriétés mécaniques du bois. Il est montré par caractérisation ultrasonore que le
traitement thermique a tendance à réduire l’anisotropie élastique des feuillus et à augmenter celle des résineux. Les
essais réalisés en vibrations forcées sont trop dispersés pour observer une variation significative du module de
Young longitudinal. En revanche, une diminution des phénomènes viscoélastiques du matériau est observable. Le
bois traité thermiquement présente un comportement qui se rapproche de celui des matériaux fragiles (domaine
plastique très réduit). La résistance à la rupture du matériau peut être fortement abaissée.

3.2.2-
3.2.2-La Polymérisation
La polymérisation est une réaction chimique ou un procédé par lequel des petites molécules réagissent entre elles
pour former une grosse molécule de de caractéristiques différentes. Il existe quatre techniques de polymérisation à
savoir :

- La polymérisation en masse.

- La polymérisation en émulsion.

- La polymérisation en suspension.

- La polymérisation en solution.

Cette technique permet l’optimisation des matériaux organiques en ce sens qu’il permet de rendre un matériau
liquide ou gazeux, solide ; modifiant ainsi ses propriétés physiques et mécaniques. On distingue entre autre :

- La polymérisation de l’éthylène (gazeux) pour obtenir le polyéthylène PET (solide) ; on en distingue :

• le polyéthylène haute densité PE-HD ; bonne flexibilité, utiliser pour produire des caisses en
plastique hautement résistantes, des bidons d’huile moteur, les bouteilles de lait et de shampoing,
bouchons de boissons gazeuses,...

Figure 17: Matériaux faits de polyéthylènes haute densité

• le polyéthylène basse densité PE-LD ; plus souple que le PE-HD et a des caractéristique mécaniques
moindre par rapport au PE-HD ; et est donc utiliser pour fabriquer : les sacs poubele, sachets,
récipients souples,...

Figure 18: Matériaux faits de polyéthylène basse densité

24
- La polymérisation du styrène (liquide huileux),
huileux pour synthétiser du polystyrène PS (solide) rigide ; c’est
un absorbeur de choc.

Figure 19: Matériaux faits de polystyrène

- La polymérisation du chlorure de vinyle (gaz incolore) en polychlorure de vinyle PVC (solide);


(solide) a une
structure rigide.

Figure 20: Matériaux faits de PVC

- La polymérisation du propylène (liquide légèrement visqueux) en polypropylène PP (solide) ; il est dure,


semi-rigide, et très résistant à l’abrasion,... pour augmenter ses propriétés mécaniques, il est courant qu’il
soit chargé en fibre de verre, à hauteur de 10 à 30 % en général.

Figure 21: Matériaux faits de propylène

25
La polymérisation de l’uréthane (solide) en polyuréthane (solide) ; souple et rigide.

3.3-
.3-Optimisation des matériaux minéraux
Le comportement mécanique d’un matériau minéral est fonction des forces extérieures appliquées et traduit les
évolutions de la cohésion de ces atomes.

3.3.1-
3.3.1- La trempe du verre
La trempe ou trempage est un traitement thermique consistant à chauffer un matériau constitué d'une phase au-
dessus d'un point de transformation (transformation métallurgique par exemple) en vue d'obtenir une nouvelle
phase puis de le refroidir selon une vitesse appropriée produisant une phase hors équilibre. Ce traitement est
majoritairement appliqué à des métaux, mais des verres sont obtenus par ce type de traitement

Un verre plat se brise facilement lorsqu’il subit des contraintes de flexion.

Figure 22: Disposition des tensions sur une feuille de verre soumise à la flexion

Il existe deux possibilités d’optimisation :

- la trempe thermique,

- la trempe chimique.

Que nous allons développer si dessous

3.3.1.1-
3.3.1.1-La trempe thermique
Le volume de verre est chauffé jusqu'à 700°C (température où les molécules peuvent se déplacer), puis refroidit
très rapidement et uniformément à 300°C par des jets d’air froid. Quand les région internes se contractent, elles
«tirent» sur la surface et créent une tension résiduelle de compression.

Le procédé crée des tensions permanentes dans l’épaisseur du verre.

On distingue trois couches de tensions qui permettent de compenser les tensions inverses subies par un choc
éventuel, par une flexion.

Figure 23:Disposition des couches de tensions

La résistance à la flexion est accrue considérablement. Un vitrage de 8 mm résiste à une bille en acier de 500
grammes tombant d'une hauteur de 2 mètres tandis qu’une hauteur de 30 cm serait suffisante pour briser un verre
non trempé.

26
Le verre se fragmente en une multitude de petits éclats non coupants en cas de brisure.

Le risque de casse par choc thermique est considérablement affaibli. Si un verre non trempé n'est pas chauffé de
façon uniforme (à partir d'une différence de température de 30°C entre deux points), des tensions internes peuvent
provoquer sa casse. Le vitrage trempé, quant à lui, résiste à des variations de température de 200°C. Il peut être
exposé à une température allant jusqu'à 250°C.

Sa densité diminue. On ne peut plus le couper ni le percer au risque de l’éclater.

Afin d'évaluer le renforcement du verre par trempe thermique, des essais mécaniques de flexion ont été réalisés.
Pour montrer l'importante augmentation de la résistance mécanique du verre, notons que, dans des conditions
expérimentales similaires, la force à appliquer pour rompre en flexion un barreau de verre peut passer de 800 N
pour le verre non trempé à 3500 N pour le verre trempé. De plus, la rupture d'une éprouvette de verre renforcée
par trempe thermique s'accompagne d'une brutale fragmentation en de nombreux morceaux projetés dans toutes
les directions de l'espace. A l'inverse, une éprouvette en verre non trempé se scinde essentiellement en deux
morceaux. Ce phénomène est lié à l'état contraint du matériau. En effet, une étude plus détaillée de la répartition
des contraintes internes observées après trempe thermique montre que si la surface de l'objet est effectivement
soumise à des contraintes de compression, le cœur de l'objet est quant à lui soumis à des contraintes de tension.
Ainsi le matériau éclate lorsqu'un défaut se propageant depuis la surface atteint la zone sous tension.

3.3.1.2-
3.3.1.2-La trempe chimique
En cas de chocs thermiques extrêmes ou en cas de contraintes mécaniques particulièrement élevées, il arrive que
le verre trempé thermique ne suffise pas. Par rapport au verre trempé thermique, le verre trempé chimique (VTC)
peut supporter une charge thermique et statique plus importante. Il présente une résistance exceptionnelle à la
flexion et aux impacts de pierre, ainsi qu’une résistance aux chocs thermiques très élevée. Il est également adapté
aux applications où le verre trempé thermique ne peut pas être utilisé.

Elle est plus facile à contrôler que la trempe thermique mais elle est plus coûteuse et réservée à des verres spéciaux
(hublot pour avion).

Le verre est immergé dans un bain salin (sel de potasse ou nitrate de potassium fondu) à 400°C pendant une
durée de 12 à 36 heures (ou plus en fonction de la résistance désirée). Compression très élevée sur une très faible
épaisseur de la surface.

Le verre est beaucoup plus résistant qu’un verre trempé thermiquement.

S’agissant d’un traitement superficiel, le verre trempé chimiquement présente, en cas de casse, la fragmentation
typique d’un verre normal.

3.3.2-
3.3.2- Effet de la température sur la transition fragile-
fragile-ductile
D’une manière générale, lorsque la température augmente le comportement de la roche initialement
fragile tend à être plus ductile, et la valeur de résistance à la compression simple ainsi que les modules ont
tendance à diminu Comme pour de nombreux matériaux, le comportement mécanique des roches dépend de la
température à laquelle elles sont soumises ou testées. Cette influence n’a pas toujours été prise en compte, et
n’est réellement étudiée que depuis le début des années 60.

Les roches cristallines et peu poreuses ont, au laboratoire, dans une gamme de pression allant jusqu’à 1
GPa, la plupart du temps, un comportement fragile. Cependant en augmentant la température il est possible
d’atteindre un comportement ductile. Pour des températures intermédiaires, on observe un comportement
macroscopique ductile, mais les micro-mécanismes sont de la fissuration et de la plasticité, il serait donc plus
correct de parler de comportement semi-fragile (voir la classification d’Evans et al. 1990). Pour des
températures plus élevées, le comportement macroscopique est ductile et associé à de la plasticité de grains.
L’effet de la température sur la transition-fragile ductile est illustré par la Figure 12 pour le granite de Westerly :
pour une pression de 750 MPa la transition fragile-ductile est atteinte pour une température de 900°C. Cette
même transition est atteinte pour

une pression de 1500 MPa pour une température de 500°C. Des analyses au

microscope à transmission optique montrent qu’avec la température des mécanismes

27
de plasticité de grains sont activés (Figure 12). Des résultats similaires sont observés

sur les basaltes. Violay et al. (2015) ont effectué une série d’expériences sur un basalte

peu poreux et ont montré qu’à une pression effective de 100 MPa, le comportement

est fragile jusqu’à une température de 800°C (Figure 13). Par ailleurs Violay et al.

(2012) ont montré que la présence ou non d’une phase vitreuse dans le basalte a un

effet important sur la transition fragile-ductile.

Figure 24: (A Gauche) Transition d'un comportement fragilr (rond vide ou plein) vers un comportement ductile (triangle)
(A Droite) Observation de dislocations dans un cristal de quartz, échantillon de granite

Figure 25:Transition d'un comportement fragile vers un comportement ductile dans un basalte (Aucune pression effective de
100 MPa, le comportement du basalte jusqu'à une température de 800°C)

La température affecte également la transition fragile-ductile dans les carbonates, cela

A été montré par exemple dans les travaux de Heard (1960) (Figure 14), mais dans une

Moindre mesure que ce qui est observé pour les granites et les basaltes. Dans les

carbonates, la transition fragile-ductile est principalement contrôlée par la pression de

confinement et s’observe à température ambiante. En effet, la calcite peut se déformer

plastiquement à température ambiante par maclage (Figure 14).

Si la température affecte la transition fragile-ductile dans les roches, il a également

été montré que le taux de déformation avait également un rôle (Paterson et Wong

2005). Il est donc important pour évaluer l’effet de la température de comparer des

expériences faites dans les mêmes conditions de taux de déformation.

28
Figure 26: (A Gauche) Transition fragile-ductile dans le calcaire en fonction de la température (A Droite) Maclage des grains de
calcite obtenu sous pression et à température ambiante dans un marbre de carrare

3.4-
3.4-Optimisation
Optimisation des matériaux composites

-Prise en compte de la variabilité et de la source initiale de la fibre.

Cette voie d'optimisation est encore peu exploitée dans la littérature. Il s'agit, dans ce cas, d'évaluer et
d'optimiser l'effet de plusieurs paramètres liés aux étapes de production (culture) de la fibre,
sur les propriétés des composites. Ces paramètres tels que l'espèce végétale, l'emplacement
de la culture et de la fibre dans la plante, le climat, la maturité de la plante, le mode
d'extraction, les traitements subis après extraction, etc., sont à la base de la variabilité des
propriétés physiques, mécaniques et thermiques des fibres végétales en affectant leurs
caractéristiques constitutives et anatomiques (composition chimique, structure, angle
micro fibrillaire, taux d'humidité, etc.). Par exemple, il a été montré que la
culture de la plante dans des conditions climatiques chaudes (température moyenne de
30°C) conduisait à l'obtention de fibres de kenaf plus longues et de meilleures propriétés
mécaniques par rapport à la culture dans des conditions moins chaudes (température
moyenne de 22°C). En outre, les fibres extraites de la partie inférieure de la plante (située
entre 0 et 500 mm du sol) avaient de meilleures propriétés mécaniques par rapport à celles
extraites de la partie supérieure (située entre 1500 et 2000 mm du sol) . D'autre part, il a
été montré que les propriétés mécaniques des composites varient en fonction du type de
fibres végétales utilisées (différentes caractéristiques et propriétés) . De même, les
composites fabriqués avec des fibres ayant une longueur et/ou un ratio d'aspect initiaux
(L/D) élevés ont de meilleures propriétés par rapport aux composites aux fibres initiales
plus courtes et/ou ayant un ratio L/D plus faible . En fait, l'influence du ratio L/D
des fibres est majeure à l'intérieur du composite. En effet, il joue un rôle important lors du
transfert de charge de la matrice vers la fibre. Ainsi, un ratio L/D minimal de 10 est
nécessaire pour assurer un bon transfert de charge matrice-fibre . Ce transfert est
optimal lorsque le ratio L/D est de l’ordre de 100-200 . L'optimisation des paramètres
de production (culture) des fibres végétales est donc nécessaire, car elle favorisera une
amélioration de leurs caractéristiques constitutives et anatomiques, mais surtout de leurs
propriétés, ce qui sera bénéfique dans le composite.

-Compatibilisation des phases.

Cette voie d’optimisation est la plus utilisée actuellement, car elle est la plus facile à mettre en œuvre à l'échelle
industrielle. Il s’agit de trouver les moyens pour améliorer l’adhésion inter faciale entre la matrice et les fibres, la
stabilité thermique, la dispersion et la mouillabilité des fibres. Dans cette optique, plusieurs traitements, que l'on
peut classer en deux catégories, sont proposés dans la littérature: les méthodes de modifications physiques et les
méthodes chimiques .
Les méthodes physiques incluent les traitements physiques (calandrage,
étirement), les traitements thermiques (ratification), les traitements par décharge électrique(plasma, corona) et la
production de fils hybrides pour la modification des fibres naturelles. Ces traitements modifient les propriétés
structurelles et surfaciques des fibres et influencent ainsi la liaison mécanique avec la matrice. Les agents dispersifs

29
et d’autres additifs sont largement utilisés dans les composites à base de bois parce qu’ils agissent sur les propriétés
de la surface des composants en modifiant la tension inter faciale. Les
traitements physiques ne changent pas significativement la composition chimique des
fibres. C'est pourquoi l'interface est généralement renforcée via une liaison mécanique
accrue entre les fibres et la matrice. Les traitements par décharge électrique, tels
que le traitement corona et le plasma à froid, sont les plus utilisés parmi les méthodes physiques pour améliorer la
compatibilité entre les fibres et
la matrice.

La modification de la surface par des méthodes chimiques a non


seulement permis le couplage entre les fibres cellulosiques fortement hydrophiles et les polymères
hydrophobes .mais également d'améliorer la stabilité
thermique des fibres. Plusieurs traitements ont été proposés: le couplage chimique, la décristallisation et la
plastification, l’imprégnation des fibres, ainsi que les traitements alcalins ou peroxydes Également, les traitements
enzymatiques ont pris de l'ampleur en raison de leur impact négligeable sur l'environnement. Toutefois, les
techniques de couplage chimique, qui assurent la formation de ponts chimiques entre les fibres cellulosiques et le
polymère, demeurent les plus importantes. Elles utilisent des agents de couplage organiques (isocyanate, anhydride
maléique, acide acrylique et méthacrylique, triazine et ses dérivés), des agents capables de former des copolymères
greffés à l’interface et des agents de couplage inorganiques. Parmi les techniques de couplage organique, le
couplage utilisant l'anhydride maléique est largement
exploité pour renforcer l'interface des composites de fibres naturelles. La différence
fondamentale avec les autres traitements chimiques est que l'anhydride maléique n'est pas seulement utilisé pour
modifier la surface de la fibre, mais également la matrice
polymérique afin d'atteindre la meilleure liaison inter faciale entre les fibres et la matrice, de même que la
meilleure amélioration des propriétés mécaniques des composites.

Développement
Développement d’un procédé adapté et optimum de fabrication des
composites ou optimisation des procédés déjà existants.

C’est une voie d’optimisation importante pour une meilleure industrialisation des composites à base de fibres
naturelles. L’objectif dans cette voie est d’assurer une bonne dispersion des fibres, une stabilité du processus et
enfin de réduire au maximum la dégradation thermo-mécanique des fibres Pour ce faire, il faut développer un
procédé adapté et optimisé pour la mise en œuvre. Les recherches dans ce sens ont donné quelques pistes de
solutions intéressantes se traduisant par: la conception de nouveaux équipements tels que des combinaisons de
moulage par extrusion-compression ou de moulage par extrusion-injection, ainsi que la valorisation d'autres
procédés utilisés pour la fabrication des composites de fibres synthétiques comme la pultrusion. Cependant, ces
nouveaux procédés, préconisant un processus de fabrication en une étape afin de réduire les contraintes
thermomécaniques subies par les matières premières et le coût de fabrication du matériau, sont encore peu
répandus à l'échelle industrielle. Ainsi, en attendant une valorisation industrielle majeure de ces nouveaux
procédés, et tout en continuant la recherche de procédés plus adaptés, l'optimisation des étapes clés des procédés
couramment utilisés à savoir l’alimentation des fibres (stabilité du processus, dispersion), le compoundage
(stabilité du processus, dispersion et préservation des fibres) et le moulage ou mise en forme (dispersion et
préservation des fibres) , est également essentiel. Avant l’optimisation des étapes à proprement dite, le choix d’un
bon procédé (compoundage suivi du moulage), sinon le meilleur possible, s’avère important. À ce sujet, le
compoundage dans une extrudeuse bi-vis, même s’il ne représente pas le meilleur choix (propriétés mécaniques
plus faibles) en raison de la dégradation sévère des fibres, conduit à la production de granules plus uniformes par
rapport à des méthodes comme le compoundage dans un malaxeur et/ou dans un mélangeur. De plus, la méthode
d’extrusion est plus simple et peut être utilisée à grande échelle de production et pourrait être moins coûteuse . Au
niveau du moulage ou de la mise en forme, l’injection montre de meilleures performances mécaniques que les
autres méthodes . Ainsi, le procédé d’extrusion-injection (en deux étapes) assure de bonnes propriétés mécaniques
aux composites. De plus, il est surtout très intéressant pour une production à l’échelle industrielle. Il faut donc
optimiser les paramètres du procédé pour obtenir des composites plus performants.

30
Conclusion

Il était question pour nous de pouvoir mettre en exergue les différents procédés destinés à améliorer les
performances mécaniques des grands groupes de matériaux lors de processus de transformation. Ainsi, en ce qui
concerne les métaux, les procédés d’alliage, de fonte, de cémentation ou encore de nitruration peuvent être utilisés
afin de faire face aux problèmes de corrosion ou encore de fatigue et bien d’autres ; en ce qui concerne les
matériaux organiques ,les traitements par imprégnation des produits chimiques, les traitements thermiques sont les
plus utilisés afin de faire face aux problèmes de fatigue d’humidité dans le but d’augmenter la résistance et la limite
d’élasticité de ces matériaux ; pour ce qui est des matériaux minéraux la trempe autant chimique que naturelle sert
à augmenter la ductilité notamment des verres et enfin les matériaux composites qui de base sont en eux-mêmes
déjà des matériaux optimisés peuvent davantage l’être en jouant sur des variations de température pour une
augmentation de la résistance. Il est claire que les perspectives futures sur le développement de nouveaux procédés
sont très favorables et ce grâce à une technologie qui sans cesse évolue associé à des études de plus en plus
approfondies sur les propriétés de ces grands groupes de matériaux.

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Bibliographie

-Optimisation des paramètres durée et température d’un traitement thermique du bois. Modifications des
propriétés d’usage du bois en relation avec les modifications physico-chimiques et ultrastructurales occasionnées
par le traitement thermique. de…. Vincent Repellin
-Notions fondamentales-choix des matériaux……de J.Dirrenberger
-Guide d’auto-apprentissage pour les opérateurs en traitement thermique…….de Raymond Langevin
-Science des Matériaux de construction ….De Dr GHOMARI Fouad Département de Génie civil- –Faculté des
Sciences de l’Ingénieur-Université ABOUBEKR BELKAID
-Etude des produits et Outillages STS IPM
-Conservatoire National des Arts et Métiers…… de Walid Larbi
-Conception des roches en température…. de Jérome Fortin, Muriel Gasc-Barbier et Véronique Merrien-
Soukatchoff
-Wikipédia …..

32
33
i ductile : qui peut être déformé de façon permanente sans se rompre

ii ténacité : résistance au choc.

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