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‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبيت‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR -ANNABA-


FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT
DEPARTEMENT DE MECANIQUE

MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Filière : Génie mécanique.


Option : Maintenance Industrielle et Fiabilité Mécanique

THÈME

Contrôle par thermographie d’un four de


cuisson et effet de la température sur
la qualité de la brique
« CAS : BRIQUETERIE SEYBOUSE DE BESBES »

Par
BOUALLOUCHE ALA EDDINE

Soutenu le 19 juin 2017 devant le jury :

Président : AMIRAT ABDELAZIZ. Professeur univ - Annaba.


Rapporteur : ZEGHIB NASSEREDDINE Professeur univ - Annaba.
Examinateurs : CHAOUI KAMEL Professeur univ - Annaba.
LAISSAOUI RACHID. Maitre assistant (A) univ - Annaba.

Promotion : 2016/2017
SOMMAIRE
Remerciements…………………………………………………………….…1
Dédicaces………………………………………………………………...…..2
‫……………………………………………………………………ملخص‬....…3
Résumé……………………………………………………………………….4
Abstract…………………………………………………………...……...…..5
Introduction générale……………………………………….……...…..….…6

Chapitre 1 : Présentation de la Briqueterie

1. Historique et situation géographique de l’entreprise……………………7


1.1. Historique…………………………………………………….……….7
1.2. Situation géographique…………………………………………….….8
2. Organisation de l’entreprise……………………………………..………9
2.1. L'organigramme de la briqueterie……………………………….…..10
2.2. Sections et équipements de la briqueterie …...…………………...…11
3. Processus de production………………………………………………..12
3.1. Extraction……………………………………………………………12
3.2. Préparation de l’argile…………………………………………….…13
3.3. Le façonnage (fabrication)…………………………….………….…16
3.4. Le séchage………...…………………………………………………19
3.5. La Cuisson……………………………………………………….…..21
3.6. Emballage………………………………………………………....…24
3.7. Stockage………………………………………………………..……26

Chapitre 2 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Introduction……………………………………………………………….….27
1. les politiques de la maintenance…………………...…………….………28
1.1. Évolution historique de la maintenance……………….…..…...……..28
1.2. Définition de la maintenance ………………………………………….29
1.2.1.Définition selon NF : X60-010………………………..……………….29
1.2.2.Définition selon NF EN 13306 (juin 2001)……………..……………..29
1.3. Les types de la maintenance ……………………..……………………29
1.3.1. La maintenance corrective…………...……………………….………31
1.3.2.La maintenance préventive…………………………………………….32
1.3.2.1. Définition de la maintenance préventive systématique………….…33
1.3.2.2. Les différentes tâches de maintenance préventive systématique...…33
1.3.2.3. Définition de la maintenance préventive systématique…………..…33
1.3.3.La Totale Productive Maintenance (TPM)………………………….…34
1.3.4.La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)………………..……..…35
1.4. Choix d’une politique de maintenance………………………………....36
2. Les niveaux de maintenance………………….………………………....37
3. L’organisation du service maintenance …………………..……………..38
conclusion.....……………………………………………………………...…..39

Chapitre 3 : Etude du four à Tunnel


Présentation de la machine ………………………………………………...…40
1. Directives d’emploi……………………………………....………..….40
1.1. Construction de la machine………………………….………..…..…..40
1.2. Éléments de commande ……………………………………...…...…..40
2. Utilisation de la machine…………………………….……...…...……40
2.1. Fonctionnement automatique……………………...……..……..…….40
2.2. Démarrage du four………………………………………………...…..41
2.3. Réparation et entretien…………………………….…………..…….41
2.3.1. Travaux d’entretien……………...………………………...………41
2.3.2. Remplacement des pièces…………..…………………………..…42
3. Caractéristiques du four a tunnel………..…………….....………….....43

Chapitre 4 : Le CND par la Thermographie


1. Introduction à la théorie de la thermographie infrarouge………………44
1.1. Définition………………………………………..…………...……....44
1.2. Typologie des applications et utilisations………………...…...…..…44
2. Maintenance et prévention …………………………………….....….…44
2.1 Contrôle de produits et contrôle de procédés………………....….……44
2.1.1. Contrôle de produits ……………………………………....….…….44
2.1.2. Contrôle des procédés …………………………………......……..…45
Chapitre 5 : Etude de la performance du four

Introduction……………………………………………………………....….46
1. Contexte générale de l'étude……………………………………......…46
2. But du contrôle par thermographie infrarouge……..……………....…46
3. Appareils de contrôle utilisés…………………………………....…....49
3.1. La caméra thermique ″RAY CAM C.A 1884″…………….......…..49
3.2. Le pyromètre _″Laser liner″………………………………….......…50
4. Résultats et analyses………………………………………………...…51
5. Essais d’écrasement des briques………………………...………….....52
5.1. Principe de l’essai……………………………………………….......53
5.2. Mode opératoire…………………………………………..............…53
5.2.1. Machine d'essai de compression ………………………….......…..53
5.2.2. Résultats et discussion……………..………………..………...…55
Conclusion générale………………………………………………...……58
Recommandations…………………………………………………….....59
Références bibliographiques…………………………………………..…60
En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu, notre créateur pour
nous avoir donné la force pour accomplir ce travail.

Nous tenons à remercier Pr. ZEGHIB NASSER EDDINE notre


promoteur pour l’aide et sa patience et son grand soutien et ses
conseils considérables.

Je remercie également tous les professeurs du département Génie


Mécanique.

Il est également très agréable de remercier tous les cadres de la


briqueterie SEYBOUSE DE BESBES pour leur collaboration.

Je tiens à exprimer ma sincère reconnaissance et mes vifs


remerciements à tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à
l’élaboration de ce travail en l’occurrence de ma famille qui n’a
jamais cessé de m’encourager.

Sans oublier les enseignants qui se sont succédé durant mon cursus,
sans lesquels je n’aurai pu atteindre mes objectifs.

A vous tous je dis « Merci ».

1
Je dédie ce mémoire:

-A ma très chère mère.


-A mon cher père.
-A toute ma famille.
-A mes camarades.
- A tous ceux qui me connaissent.

Pour conclut, je le dédie à:

Tous les amis de MI et tous les enseignants de la faculté


« Sciences de l’Ingéniorat ».

2
‫ملخص‬
‫صُع ا‪ٜ‬جز نهًُخج‪ ٍٛ‬نّ أًْ‪ٛ‬ت كبزٖ ف‪ ٙ‬يجال انبُاء‪ ،‬ف‪ْ ٙ‬ذِ انذراطت طُزكش عهٗ دٔرة انخصُ‪ٛ‬ع ٔبانخذذ‪ٚ‬ذ ٔظ‪ٛ‬فت فزٌ انطبخ يًا ‪ٚ‬ؤثز‬
‫عهٗ جٕدة ا‪ٜ‬جز‪.‬‬

‫طُقخزح االخخبار انغ‪ٛ‬ز يخهف بٕاططت انق‪ٛ‬اص انذزار٘ باألشعت حذج انذًزاء باطخخذاو أداح‪ ٍٛ‬يظخقهخ‪ًْ ٍٛ‬ا‪ :‬انكاي‪ٛ‬زا انذزار‪ٚ‬ت‬
‫ٔانب‪ٛ‬زٔيخز نهخذقق يٍ حجاَض دزارة فزٌ انطبخ‪.‬‬

‫ط‪ٛ‬خى إجزاء يقارَت ب‪ ٍٛ‬حعه‪ًٛ‬اث انشزكت انًصُعت ٔانق‪ٛ‬ى انخ‪ ٙ‬حى انخقاطٓا ٔعزضٓا عهٗ داطٕب انًزاقبت يٍ طزف انًجظاث‪.‬‬

‫‪ٚ‬ظًخ حذه‪ٛ‬م إَخاج‪ٛ‬ت يصُع ا‪ٜ‬جز يٍ حذذ‪ٚ‬ذ انعٕايم انخ‪ ٙ‬حشكم عقباث نخذق‪ٛ‬ق انكفاءة اإلَخاج‪ٛ‬ت‪.‬‬

‫ْذِ انًذكزة حكشف عٍ يش‪ٚ‬ذ يٍ انًشاكم انذق‪ٛ‬ق‪ٛ‬ت انخ‪ ٙ‬حع‪ٛ‬ق ط‪ٛ‬ز انعًم ان‪ٕٛ‬ي‪ ٔ ٙ‬بقاء يصُع ا‪ٜ‬جز‪.‬‬

‫نٓذا انغزض ‪ٓٚ‬ذف عًه‪ ٙ‬نخذذ‪ٚ‬ذ دٔر االخحبار الغير محلف بواسطة القياس الحراري باألشعة جحث الحمراء ٔكشف خهم انخذفق ٔض‪ٛ‬اع‬
‫انذزارة خالل دٔرة طبخ ا‪ٜ‬جز انخ‪ ٙ‬حعخبز انخطٕة األْى انخ‪ ٙ‬حذذد جٕدة ا‪ٜ‬جز‪.‬‬

‫نٓذا جٕدة ا‪ٜ‬جز طخخضع نًزاقبت عٍ طز‪ٚ‬ق اخحبارات ضغط (سحق) ٔفقا نهًعا‪ٛٚ‬ز )‪ (EN 1338‬نهخذقق يٍ انُجاعت انعايت نهفزٌ خالل‬
‫دٔرة طبخ ا‪ٜ‬جز‪.‬‬

‫إلَجاس ْذا انعًم فقذ أجز‪ُٚ‬ا دراطخُا ف‪ » ٙ‬مصنع سيبوس إلنحاج اآلجر األحمر بالبسباس « ف‪ٔ ٙ‬ال‪ٚ‬ت انطارف‪.‬‬

‫ٔظ‪ٛ‬فت فزٌ انطبخ‪ ،‬جٕدة ا‪ٜ‬جز‪ ،‬االخخبار انغ‪ٛ‬ز يخهف بٕاططت انق‪ٛ‬اص انذزار٘ باألشعت حذج انذًزاء‪،‬‬ ‫كلمات مفاجيح‪:‬‬
‫حجاَض دزارة فزٌ انطبخ‪ ،‬انكاي‪ٛ‬زا انذزار‪ٚ‬ت‪ ،‬انب‪ٛ‬زٔيخز‪ ،‬دٔرة طبخ ا‪ٜ‬جز‪ ،‬داطٕب انًزاقبت‪ ،‬اخخباراث انضغظ‪،‬‬
‫نهًعا‪ٛٚ‬ز‪ ،‬انُجاعت‪.‬‬

‫‪3‬‬
Résumé
La fabrication des briques pour les constructeurs a une importance majeure dans le domaine du
bâtiment. Dans la présente étude on s’intéresse au cycle de fabrication et plus particulièrement la
fonctionnalité du four de cuisson qui a une incidence sur la qualité de la brique.

Nous proposons un CND par thermographie infrarouge en utilisant deux instruments indépendants à
savoir une caméra thermique et un pyromètre pour vérifier l’homogénéité de la température du four.

La comparaison s’effectuera entre les consignes du constructeur et les valeurs captés et affichées de
l’automate par les sondes.

L’analyse de la productivité de la Briqueterie m’a permis de déterminer les facteurs qui constituent des
freins à la réalisation de l’efficience productive.

Cette mémoire révèle en outre les véritables problèmes qui handicapent le fonctionnement quotidien et
la survie de la Briqueterie.

A cet effet, mon travail a pour objectif de déterminer le rôle que joue le CND par la thermographie
infrarouge et détecter les défauts de flux de températures quelconque pendant la phase de cuisson
constitue l’étape la plus importante qui déterminera la qualité de la brique.

Pour ce faire, La qualité de la brique sera contrôlée par des essais d’écrasement (compression)
conformément à la norme (EN 1338), pour vérifier la fiabilité globale du four pendant le cycle de
cuisson.

Pour accomplir ce travail nous avons porté notre étude sur une entreprise produisant des briques rouges
dans la wilaya d’el Taref en l’occurrence la Briqueterie Seybouse de Besbes.

Mots clés: fonctionnalité du four, la qualité de la brique, CND par thermographie infrarouge,
l’homogénéité de la température, caméra thermique, pyromètre, automate, phase de
cuisson, essais d’écrasement, norme, fiabilité.

4
Abstract
The manufacture of bricks for builders is of major importance in the building industry. In the present
study we are interested in the manufacturing cycle and more particularly the functionality of the cooking
oven which affects the quality of the brick.

We propose a Non-Destructive Testing by infrared thermography using two independent instruments,


namely a thermal camera and a pyrometer to check the homogeneity of the temperature of the oven.

The comparison will be made between the manufacturer's instructions and the sensed and displayed
values of the Programmable Logic Controller (PLC) by the probes.

The analysis of the productivity of the Briqueterie enabled me to determine the factors that hinder the
achievement of productive efficiency.

This memory also reveals the real problems that impede the daily functioning and survival of the
Briqueterie.

For this purpose, my work aims to determine the role played by the NDT by infrared thermography
and to detect the defects of any temperature flux during the cooking phase is the most important step
that will determine the quality of the brick.

To do this, the quality of the brick will be checked by crushing (compression) tests according to the
standard (EN 1338), to check the overall reliability of the oven during the cooking cycle.

To accomplish this work we have focused our study on a company producing red bricks in the wilaya of
el Taref in this case the Briqueterie Seybouse of Besbes.

Keywords: The functionality of the cooking oven, the quality of the brick, NDT by infrared
thermography,,thermography, the homogeneity of the temperature, thermal camera, pyrometer,
Programmable Programmable Logic Controller (PLC), the cooking phase, crushing (compression) tests,
standard, standard, reliability.

5
ITRODUCTION GENERALE

La satisfaction du client est mesurée par le rapprochement entre les besoins et les caractéristiques
correspondantes du produit.

L'industrialisation peut être définie comme les moyens et méthodes nécessaires pour passer de
recherches et d’études capables de livrer un produit répondant à un cahier des charges défini, dans le
respect d'un budget, d'un délai et de l'éthique de l'entreprise.

Une entreprise, est une combinaison dynamique de ressources matérielles, financières et humaines
concourant, par le biais de son organisation, à la réalisation de ses objectifs fondamentaux.

Fabrication et maintenance sont deux aspects complémentaires et indissociables de la Production.


Aucune des deux n'existe sans l'autre. Ensemble, elles doivent établir le programme commun de
production : campagnes de fabrication, plus planning de maintenance.

Le travail présenté dans ce rapport entre dans le cadre de mon projet de fin d’études en cycle
d’ingénieur, option Maintenance Industrielle et Fiabilité Mécanique. Je l’ai effectué à la
BRIQUTERIE SEYBOUSE DE BESBES WILAYA D’EL TAREF.

Dans cette étude on s’intéresse au contrôle de la fonctionnalité du Four de cuisson des briques.

Au long de ce rapport, je vais résumer mon travail en 5 chapitres principaux.

Le 1er chapitre sera consacré à la présentation de la BRIQUTERIE SEYBOUSE DE BESBES.

Le 2ème chapitre présentera des généralités sur la Maintenance Industrielle.

Le 3ème chapitre vise à décrire le système concerné par mon étude (Le four à tunnel).

Le 4ème chapitre donnera un aperçu global sur le CND par la thermographie.

Le dernier chapitre présentera le travail effectué pendant mon stage : (on va mesuré les températures
de 3 zones pour vérifier l’homogénéité de la température du four, ensuite on va faire une comparaison
entre les consignes du constructeur et les valeurs captés et affichées de l’automate par les sondes avec
les valeurs mesurées à l’aide d’une caméra thermique et un pyromètre pour vérifier la fiabilité du four.
Enfin, on terminera par des essais d’écrasement (compression) pour contrôler la qualité de la brique).

Je finirai ce rapport par une conclusion générale et des recommandations.

6
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

1. HISTORIQUE ET SITUATION GEOGRAPHIQUE DE L’ENTREPRISE

1.1.Historique

La SNMC (Société Nationale des Matériaux de Construction) est une entreprise d'état crée par
ordonnance N° 67-280 du 20 décembre 1967 pour promouvoir le développement de l'industrie
algérienne des matériaux de construction et pour fabriquer, importer et distribuer une gamme étendue de
matériaux de construction.

La construction du complexe fut confiée à la société INTERKLIN LIMITED (société de droit


Britannique). Les travaux de construction de l'unité a été en 1974.

La convention de réalisation du projet a été entre la SNMC et la société INTERKLIN LIMITED (société
de droit Britannique).

En 1976, la société Britannique INTERKLIN déclaré faillite et transféré du projet au profit de la SNMC.
Après supervision et mise en service de la ligne technologique l'unité est entrée en production en 30
Octobre 1982 et devenu connu sous le nom « BRIQUETERIE-TUILERIE ».

Malgré une activité considérable et le fait qu'elle s'est montrée capable de doubler son chiffre d'affaires,
la SNMC a subi des pertes de plus en plus importantes, en 2004 la société a arrêté la production, il y a à
cela plusieurs raisons dont voici les principales : Les pertes financières (payement des travailleurs, les
dettes des fournisseurs…), manque de source d'énergie, les conflits et les problèmes entre les cadres
responsables de la société, le vieillissement des installations….

Le 31 mai 2004 la gestion de l'unité a été transférée au secteur privé et devenu appelé
« BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES ». La société est restée 9 ans en arrêt de production.

La situation actuelle de l'unité se caractérise par la vétusté des installations et par l'état de dégradation
avancée qui affecte pratiquement tous les secteurs d'activité.

Cette situation qui est le résultat d'une mauvaise prise en charge antérieure, de l'absence de maintenance
de suivi rigoureux, d'un manque de pièces de rechange spécifiques d'où les difficultés d'entraide inter-
unités, ainsi que l'absence de renouvellement (rénovation) depuis la mise en exploitation. En plus des
insuffisances liées aux procès, l'unité se trouve confrontée à des contraintes d'ordre technique, financier et
humain.

Au cours de la période de 2009 à 2013, La société a été rénovée complètement au niveau : des
installations, nettoyage et élimination des déchets, apporter de nouveaux travailleurs et mettre une
nouvelle politique de gestion.

Dès Septembre 2013, la production a été relancée à nouveaux jusqu’à ce jour.

Aujourd’hui la société « BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES » est une entreprise unipersonnelle


à responsabilité limitée, par abréviation « S.B.S.B » EURL, au capital social de 90.000.000,00 DA est
issue de la restructuration de l'E.P.E « EPRE».

Elle est inscrite dans le registre de commerce sous le N° : 36/00-068 23 29 B 00 et son N° de Matricule
fiscal : 0003 36169006 345.

7
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Actuellement, l'effectif employé est composé de 150 agents (dont un apprenti) repartis comme suit:

♦ Cadre = 13.
♦ Maîtrise = 104.
♦ Exécution = 11.
♦ Temporaire = 22.

Par ailleurs, nous rappelons que l'unité était confrontée à une situation dégradée lors de sa prise en
charge sur tous les plans, (technique, financier et administratif ...).

1.2.Situation géographique

La BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES est situé dans une zone stratégique entre trois
wilayas : GUELMA, ANNABA et EL-TAREF à des distances : 61 km, 27 km, 52 km respectivement.
Elle occupe une superficie de 51487m² qui est repartie en 3 zones :

 Zone 1 : Atelier de production.


 Zone 2 : Parc de stockage des produits finis.
 Zone 3 : Hangars de stockage de la matière première (l’argile).

Fig1: Image satellitaire de la BRIQUETERIE

2. ORGANISATION DE L’ENTREPRISE

La BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES est étudiée de façon à avoir une coordination complète
entre les différentes structures de l'usine afin de permettre une exploitation optimale des ressources
disponibles.

C'est une unité à feu continu, ce qui implique l'existence d'un suivi permanent assuré par quatre équipes
dont une au repos, ainsi que par le personnel de maintien travaillant en journées normales.

La structure de la société est divisée en plusieurs départements: Bureaux techniques et Commerciaux,


Fabrication, Administration qui sont racontées pour obtenir une gestion agile et effective.

8
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

La société est composé d'une équipe des ingénieurs et personnel habile et avec modernes équipements
informatiques et de dessin (CAD).

La production de cette société fonctionne par quatre (4) équipes en système de trois huit : (05:00 h à
13:00 h), (13:00 h à 21:00 h), (21:00 h à 05:00 h).

La BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES a été géré successivement par les responsables ci-après :

 Mr. FAWZI HAW : Gérant de la Briqueterie.


 Me. SAMIA MABROUK : Directeur du Bureau technique.
 Mr. Ouannas Reda : Directeur du D.A.F.
 Mr. HANI Mesaoudi : Directeur de Bureau de méthode.
 Mr. Saleh Belhaoues : Chef carrière.

La BRIQUETERIE SEYBOUSE de BESBES participe à plusieurs programmes dans des commissions


régionales d’investigation et de développement pour incorporer des produits de haute technologie dans sa
gamme de fabrication.

Les principaux produits de cette usine :

* Briques Creuses de 12 Trous


6,5 kg/pièce – 150*200*300 mm.

* Briques Creuses de 08 Trous


4,5 kg/pièce – 100*200*300 mm.

Fig.2 les produits finis de la BRIQUETERIE

9
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

GERANT

D.A.F Direction Direction


Direction Commercial. Technique.
Administratif et
Financier.

Gestion
des
Ventes Service de Service de Service de
Service Service de Service de Service de Production Maintenance Carrière
Personnel Comptabilité Sécurité Magasinage

Caissier Facturière

Comptabilité Comptabilité Gestion de MN des MN


Des fournisseurs Des clients stock de PDR Matériels Industrielle
Roulants
Equipe de
Production

Equipe de
Equipe de
MN 1
Nettoyage
2.1. L'ORGANIGRAMME DE LA BRIQUETERIE.
Bureau de
Equipe de
Méthode
MN 2

10
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

2.2. DIFFERENTES SECTIONS ET EQUIPEMENTS DE LA BRIQUETERIE :

BRIQUETERIE EURL SEYBOUSE

PREPARATION STOCKAGE FABRICATION MANUTENTION SECHAGE CUISSON MANUTENTION


PRODUITS SECS
ET CRUS

-Doseur linéaire. - Bande transporteuse. - Séchoir rapide à balancelles. - Treuils à chaine sortie
-Bande transporteuse. -Bande transporteuse. -Ventilation. four.
-Tapis collecteur. - Bande transporteuse. - Ventilateurs d’air secondaire. -Poussoir entrée four.
-Bande transporteuse. -Laminoir finisseur. -Ventilateurs de recyclage. -Treuil à chaine et à
-Bande transporteuse. -Bande transporteuse. -Ventilateurs d’extraction. câble (voie empilage-
-Laminoir -Mouilleur mélangeur. -Brûleurs. dépilage).
dégrossisseur. -Etireuse + pompe à -Brûleur principal -Poussoir voie emp-dép.
-Bande transporteuse. vide. -Brûleur d’appoint. -Treuil à câble voie de
-Equipements de mesure. réserve.
-Sondes de température. -Transbordeur entrée
-Transmetteur de pression. four.
-Sonde de température et -Transbordeur sortie
humidité relative. four.
-Panoplie de comptage. - Wagons.

-Tapis réversible. -Pré-coupeur. -07 Rampes pour gaz naturel.


-Silo de stockage. -Renvoi d’angle. -Brûleurs JET.
-Doseur linéaire. -Coupeur multi fils. -Ventilateur d’air pour combustion.
- Bande transporteuse. - Pas de perlerin. - Panoplie de gaz principal.
-Transporteurs à chaine -Panoplie pour brûleurs latéraux.
-La pelle. -Ventilateur d’extraction des fumées.
-Poussoir. -Ventilateur pour la récupération
-Empileuse. d’air chaud (du four vers séchoir).
-Gaine de récupération d’air chaud.
-03 Clapets pour régulation d’air
chaud et ambiant.
-Ventilateur contre pression.

11
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

INTRODUCTION

La brique rouge reste le matériau de construction de basse et on peut y trouver partout les matières
premières nécessaires à sa fabrication. La brique réunit toutes les propriétés souhaitables pour les
matériaux de construction : prix, propriétés mécaniques et thermiques, facilité de fabrication, durabilité,
résistance aux intempéries.

La consommation de la brique rouge connait une grande croissance, cette croissance est liée directement
à la croissance de l’industrie du bâtiment et des travaux publiques.

3. PROCESSUS DE PRODUCTION

La production de la brique se base sur une série d’opérations qui tout en étant hautement industrialisées
et automatisées.

Le processus de production de la brique se compose de différentes étapes :

3.1. Extraction

- La matière première naturelle de la brique de terre cuite est l’argile. L’argile est extraite dans des
argilières situées en zone d’extraction (Fig. 3). L’argile est omniprésente dans le sous-sol et ses
propriétés différentes en fonction de l’origine géologique. Le choix de la carrière est une opération
déterminante pour la qualité du produit final.

Pour l’excavation de l’argile, l’on fait recours à des excavateurs mécaniques et à des engins
traditionnels de terrassement (camion de carrière).

Fig.3 Vue générale de la carrière d’argile

L’argile est extraite d’une carrière et accumulée à proximité de l’usine (hangar de stockage) au moyen
de camions et scrapeurs.

12
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.4 Hangars de stockage

3.2. Préparation de l’argile

- L’argile provenant de la carrière est souvent un produit naturel inégal et peu homogène. Cette matière
brute doit être transformée en un mélange uniforme qui garantit, avec un travail économique, un
matériau fini à haute valeur technique. Les types d’argile qui existent dans la carrière sont :

(a) (b)

(c) (d)

13
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

(e)

Fig.5 Les types d’argile : a) sableuse ; b) gris argileux ; c) riche en fer


d) jaune plastique ; e) cimenté

Les différentes phases de fabrication, à savoir alimentation, mélange, broyage, raffinage, mouillage et
homogénéisation n’ont pas de séquence fonctionnelle ou chronologique : leur séquence peut être
modifiée selon les exigences.

3.2.1. Broyage et malaxage

- L’argile issue est transportée dans des Doseurs Linéaires (BKN1205C, BKN1206C) (Fig.6) qui en
déterminent la quantité, ensuite elle passe dans un Broyeur à Meules (HMI2170C) (Fig.7), ces
opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la plasticité nécessaire
au moulage des briques.

Fig.6 Vue générale (face et profil) des doseurs linéaires.

Cette étape très importante s’effectue dans un broyeur à meules verticales, il faut le concasser et le
moudre par étapes successives en une fine poudre qui sera gâchée à l’eau pour obtenir une pâte
(argileuse) présentant la plasticité souhaitée.

14
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.7 Broyeur à Meules

3.2.2. Dosage et mélange

- L’argile arrive ensuite dans le Laminoir Dégrossisseur (WF1080E) (Fig. 8), composé de deux
cylindres contre-rotatifs se trouvant l’un face à l’autre à une distance de peu de millimètres, où l’argile
est ultérieurement réduite en couches minces (environ de 3 mm).
Finalement, l’argile passe pour être stockée dans un grand Silo (Fig.9).

Fig.8 Laminoir dégrossisseur Fig.9 Silo de stockage


15
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

3.3. Le façonnage (fabrication)

- Le mélange de matière première préfabriqué est prélevé à l’aide d’un Doseur Linéaire (BKN1207B)
(Fig.10) du silo de stockage et acheminé au moyen des tapis mobiles transporteuses jusqu’au
Laminoir Finisseur (WF10100E) (Fig.11) qui le transforme en couches encore plus minces (environ
1.5 mm).

Fig.10 Les doseurs linéaires Fig.11 Laminoir finisseur

Cela fait, l’argile est mélangée, grâce à un Mouilleur Mélangeur sous vide (MDVG1025F) (Fig.12)
avec de l’eau de façon à lui faire acquérir les caractéristiques de plasticité nécessaires pour terminer le
cycle de fabrication.

Fig.12 Mouilleur Mélangeur sous vide

La phase suivante permet d’acheminer la matière première dans un malaxeur pour homogénéiser le
mélange argileux et de lui conférer la plasticité nécessaire au moulage qui s’effectue dans un mélangeur
qui assure la mixture homogène de la pâte en utilisant un système de mouillage pourvue de Chambre
de Dégazage (Fig.13) (chambre à vide d’assurer une désaération) obtenu au moyen d’une pompe à vide
(Fig.14) où la pression prend des valeurs de vide résolument inférieures par rapport à la pression

16
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

atmosphérique. Ces valeurs sont nécessaires pour éliminer les molécules d’air présentes dans le
mélange, dont l’argile s’est enrichie pendant la préfabrication.

Fig.13 Chambre à vide Fig. 14 Système de dégazage

La texture d’une brique est définie par le procédé de moulage, par la granulométrie de l’argile, par le
sablage éventuel et par la finition de la brique.
Un boudin d’argile sort de l’Étireuse (E65A56) (Fig.15) et est coupé avec des fils d’acier par des
dispositifs de coupe : Pré-coupeur (Fig.16) et Multi-coupeur (Fig.17).

Fig.15 Sortie du boudin d’argile de l’Étireuse

17
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.16 Le pré-coupeur Fig.17 Le multi-coupeur

L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser le mélange argileux à travers un moule de géométrie
donnée à l'aide d'une vis sans fin. L’argile avance sous la poussée des pales (hélices rotatives) (Fig.18)
et est tréfilée par le moule qui est nommé filière (Fig. 19,20), qui reproduit le dessin du produit à
obtenir. Les briques étirées ont une surface très rectiligne.

Fig.18 les pales (hélices rotatives).

18
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.19 Filière pour brique 8 trous Fig.20 Filière pour brique 12 trous

3.4. Séchage

- En sortant de l’étireuse, le mélange encore mou et cru, avant d’être cuite, les briques crues doivent
encore perdre une grande partie de leur teneur en eau (humidité).

Fig.21 Entrée des briques au séchoir

Le séchage vise à faire évaporer l’humidité présente dans le mélange duquel la brique est formée,
stabiliser définitivement la configuration géométrique des produits, donner à ces derniers la résistance
mécanique nécessaire pour pouvoir être empilés sur des Wagons à l’aide d’une Empileuse (Fig. 23) et
successivement acheminés à la cuisson.

Fig.22 le séchoir

19
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.23 empilage des briques dans les wagons Fig.24 Les wagons
de transport.

Le séchage se poursuit jusqu’à ce que les briques ne contiennent plus qu’environ 2% d’eau. Les
réglages thermo-hygrométriques sont réglés par une courbe de séchage établie sur la base des
caractéristiques chimiques et physiques de la brique à sécher et des volumes de la production (la
cadence). La température et le taux d’humidité sont contrôlés tout au long du processus de séchage, au
moyen d’un système informatique réglé de façon très précise. Le cycle de séchage des briques selon les
estimations est de : 2,9h (B8) et 2,8h (B12).

On note que le séchage s’opère dans des zones d’un Séchoir à balancelles (plans métalliques) où il se
poursuit de manière régulière et rapide. On utilise l’air chaud ambiant du four et des brûleurs du séchoir
(brûleur principale et brûleur d’appoint) pour le séchage des briques.

Fig.25 les balancelles du séchoir

20
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

3.5. La Cuisson

- La transformation de la pièce "verte" en brique stable, appelé terre cuite, se réalise à travers de
différentes modifications physiques et chimiques subites par les composants minéraux sous l’effet de la
température à presque 900° (la température est variable selon le type de matière première).

C’est la dernière étape que doit subir la brique d’argile façonnée et séchée, avant de pouvoir devenir
une brique de terre cuite à proprement parler. C’est là une phase d’une grande importance qui doit se
dérouler très progressivement. On augmente graduellement la température jusqu’à l’obtention de la
température de cuisson (comprise entre 900°C et 1000°C, en fonction du type d’argile).

On diminue ensuite progressivement la température jusqu’au refroidissement complet. Chaque mélange


d’argile se caractérise par sa propre «courbe de cuisson».

La cuisson en oxydation est la plus fréquente, Aujourd’hui, on utilise un four continu de type Four à
tunnel. Dans celui-ci, le chargement de briques parcourt un tunnel rectiligne sur des wagonnets et passe
successivement par les zones de «préchauffage», de «cuisson» et de «refroidissement».

Fig.26 Vue latéral du Four de cuisson

Le feu se trouve dans la zone centrale du four et les briques sont placées sur des wagons qui la
parcourent, se réchauffent, cuisent et se refroidissent.

Les briques donc transitent à l’intérieur du four et le long du parcours, subissent des variations de
température réglées par une courbe de cuisson idéale, apte à la typologie chimique et physique du
produit jusqu’à l'achèvement du cycle.

Les matériaux de construction du four ont des propriétés de résistance et d’isolation thermique
optimales pour tolérer des températures élevées et limiter les consommations énergétiques.

Tous les appareils (gaines, échangeurs de chaleur, ventilation, portes, bouchoirs, transbordements,
brûleurs) sont contrôlés par des outils commandés par un logiciel gestionnaire qui permet le contrôle de
la cuisson selon une courbe prédéfinie, établie sur la base du type d’argile, du volume de la brique
(cadence de production) et de la courbe de refroidissement.
21
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Dans le tunnel, les wagons en structure métallique, pourvus de roues spéciales, glissent sur la ligne des
voies.
Les wagons ont une surface de chargement pourvue de couche en réfractaire, qui isole la structure
métallique du wagon de la zone supérieure où la brique entrera en contact avec le feu.
Le déplacement des wagons sur le long du four a accomplit par la poussée d'un système hydraulique
appelé « le poussoir ».
Le temps de poussée dépend de la cadence de production (nombre des wagons) et le type de brique (8
ou 12).

Pendant la poussée des wagons, les flammes des brûleurs sont éteindre pour éviter la brûlure des
briques.
La manière de poussée se fait par un demi-wagon dans une durée bien définie dans l’automate (ex : 34
min pour une cadence de production de 45 wagons de : T 12).
Le changement des chemins des wagons à partir de séchage vers l''étape de cuisson et de la sortie de
four vers le poste d’emballages se fait par deux transbordeurs à commande manuel.

Fig.27 Transbordeur (Séchoir-Four) Fig.28 Transbordeur (Four-Dépileuse)

Les wagons sont traînés par des dispositifs de remorquage mécanique.

Fig.29 Les systèmes de remorquage

22
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Le four se divise en trois zones:

a) La zone avant feu (préchauffage)

- Premier tiers de la galerie en partant de l’entrée, qui est réchauffée par une conduite récupérant la
chaleur de la zone de sortie du tunnel, dite zone de refroidissement.

Dans la zone de préchauffage, les briques sont portées progressivement à température. Cet
échauffement se fait grâce aux fumées émanant de la zone de cuisson du four. L’humidité résiduelle des
briques est ainsi éliminée.

b) La zone feu (cuisson)

- Partie centrale de la galerie où se trouvent les brûleurs et donc la zone feu.


A partir d’une température comprise entre 450°C et 600°C, on ralentit la montée en température des
briques.

C’est autour de cette température que se produit le «point de quartz» : il s’agit de la température à
laquelle la structure cristalline du quartz est modifiée. A cette étape de la cuisson, les briques sont très
sensibles à la formation de fissures.

Le combustible le plus utilisé est désormais le gaz naturel, source énergétique très peu polluante,
celui-ci représente de l’ordre de 96% de la consommation énergétique totale.

La cuisson des briques à proprement parler se fait environ à mi-parcours du four, à une température
allant à 900°C. Le frittage de l’argile se fait à cette température et se forme alors la structure définitive
de la brique.

c) La zone arrière feu (refroidissement)

- Enfin, une troisième et dernière phase consiste à refroidir les briques. Cette opération doit s’effectuer
de façon très contrôlée pour éviter tout risque de fissuration.

Dernier tiers de la galerie vers la sortie, zone dans laquelle la chaleur est aspirée pour être acheminée
partiellement vers la zone de préchauffage, partiellement vers le séchoir et partiellement éliminée par la
gaine.

Sur la voûte ou sur les parois périmétrales, les conduites extérieures à la galerie alimentent le gaz et
l’air aux brûleurs, qui produisent une combustion générant la chaleur nécessaire à l'obtention de la
température de cuisson (max 1000° C).

23
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.30 Vue d’en haut du Four de cuisson

Il se trouve sur la voute du four 162 bruleurs et 04 bruleurs latéraux pour assurer la
cuisson des Briques.

Les produits sortis du four après refroidissement sont palettisés, cerclés et chargés pour mettre sur le
parc de stockage. Des machines robotiques sont utilisées pour ces manutentions intermédiaires.

3.6. Emballage

- À la sortie du four, les briques sont déchargées des wagons à l’aide d’une dépileuse (Fig.31), qui
reprennent leur cycle et acheminés vers le poste d'emballage. Pour des raisons de facilité et de sécurité
elles sont préalablement empilées sur des palettes et emballées de façon à minimiser la quantité
d’emballage utilisé.

Pendant cette phase, les briques sont ficelées en paquets au moyen d’un feuillard de polyéthylène
thermo-rétractable (thermo-soudable) en plastique tendu par une machine appelée Cercleuse à feuillard
automatique (Fig.32), cette machine raccorde les paquets des briques horizontalement et verticalement
(chaque paquet se compose de 8 rangés).

24
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

Fig.31 Vue de la dépileuse (la décharge des briques).

Fig.32 La Cercleuse à feuillard automatique.

25
Chapitre 01 : Présentation de la Briqueterie

3.7. Stockage

Les paquets emballés sont donc envoyés vers l'expédition où chargés directement sur les moyens de
transport pour la livraison.

Fig.33 Parc de stockage.

- Nombre de B8/wagon : 2592 Pièces.


- Nombre de B12/wagon : 1728 pièces.
- le paquet des briques 12 contient 116 pièces.
- le paquet des briques 8 contient 176 pièces.
- le prix d’une seule pièce de la brique catégorie 12 est : 22,09 DA
- le prix d’une seule pièce de la brique catégorie 8 est : 15,54 DA

26
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

INTRODUCTION

- La fonction maintenance a gagné en importance avec révolution technologique, la complexité des


systèmes et l’interaction ente ses différentes composantes et domaines techniques. Les ingénieurs et les
responsables en maintenance doivent être donc préparé pour y faire face en se dotant d'outils de gestion
technico-économique optimale, de méthodes rationnelles et de techniques pratiques de diagnostic pour
améliorer la disponibilité et la sécurité de ces systèmes.

- Rien n'est plus pénalisant, pour une entreprise, que de voir son parc de machines indisponible par suite
d'avaries alors que le temps manque pour satisfaire les délais et que les pertes s'accumulent : réduction de
la productivité, manque à gagner, pénalités de retard, coûts variés consécutifs aux avaries (réparations,
mauvais climat, image de marque dégradée...).

- La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils de
production, est devenue une fonction stratégique dans les entreprises.

- l’évolution technologique a crée de nouvelles exigences en maintenance en matière de compétence et de


modes de gestion afin de réduire les coûts de production et assurer une sécurité industrielle. I a fonction
maintenance fait partie de la productique et constitue un moyen efficace de l'amélioration de la rentabilité,
de la compétitivité et de la sécurité. Un management judicieux de cette fonction permettra :

 d'assurer une disponibilité optimale des équipements.


 de réduire les coûts directs d'intervention et le coût indirects occasionnés.
 d’assurer une meilleure sécurité des personnes, de matériels et de l'environnement.

- pour cela, des méthodes de gestion et d’optimisation économique ainsi que des modèles sur le
comportement du matériel en service, de sa sureté de fonctionnement, et de son coût global de possession
(LCC) ont été élaborés et ont fait évoluer cette fonction maintenance d’un stade correctif traditionnel en
une forme préventive et en même prédictive.

- Cette évolution du prédictif au dépend du réactif avec une intégration des systèmes d’aide à la décision
industrielle a permis de faire passer la maintenance d'un centre de coût à un centre de profit et de faire
éviter souvent des conséquences catastrophiques.

- Toutes les machines sont constituées de nombreuses pièces dont chacune a un rôle spécifique et une
fiabilité propre. C'est la somme des fonctions élémentaires des pièces constitutives qui donne à la
machine ses caractéristiques globales. Et c'est la durée de vie de la pièce la plus fragile qui limite la
fiabilité.
- Au fur et à mesure que le fonctionnement se poursuit, les contraintes subies par la machine, donc par
l'ensemble de ses pièces, produisent des dégradations, qui passent souvent inaperçues. Ces dégradations
se cumulent. Toujours irréversibles, elles finissent par induire des dégâts majeurs qui aboutissent à
l'avarie de tel ou tel constituant : c'est la panne.

27
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

- Fabrication et maintenance sont deux aspects complémentaires et indissociables de la Production.


Aucune des deux n'existe sans l'autre. Ensemble, elles doivent établir le programme commun de
production : campagnes de fabrication, plus planning de maintenance.

- L'approche de la maintenance comme étant une fonction de production garantissant la disponibilité des
machines ne peut pas être improvisée. Elle doit être obligatoirement réfléchie, organisée et armée. La
démarche n'est pas gratuite. Son coût peut paraître élevé aux non avertis. Mais c'est un coût hautement
rentable. Il n'y a aucune comparaison entre le coût d'organisation et de fonctionnement d'une maintenance
moderne et les gains en fabrication par amélioration de la productivité, sans compter le confort induit par
un fonctionnement qui se déroule sans impair, assurant des marges financières solides et stables, dans un
climat de travail paisible, bien maîtrisé.

- Certaines entreprises en difficulté avec leur maintenance pensent pouvoir résoudre leur problème par la
GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur), ce qui leur éviterait le coût d'une
organisation leur paraissant trop lourde. Après avoir consenti à des investissements souvent conséquents,
les résultats attendus ne se manifestent pas vraiment. C'est l'échec : non seulement la disponibilité des
machines ne s'améliore pas, mais les coûts de maintenance continuent à croître.

- Il est pourtant indiscutable que l'informatique apporte à la maintenance une assistance très efficace,
grâce à sa mémoire, à sa rapidité et à sa capacité de traiter un grand nombre de problèmes variés.

- Si la maintenance n'est pas bien gérée, ce n'est pas l'ordinateur qui va le faire tout seul à sa place. Pour
être vraiment efficace, l'ordinateur doit assister une organisation. Meilleure sera l'organisation, plus
efficace sera l'ordinateur.

1. LES POLITIQUES DE LA MAINTENANCE

1.1. Évolution historique de la maintenance

Dans les années 60, il était fréquent d'attendre qu'un équipement tombe en panne pour le réparer
(Maintenance réactive).

Au fit des années 70, la plupart des usines disposaient d’un programme de maintenance préventive plus
ou moins consistant.

Au cours des années 80, les entreprises les mieux gérées avaient déjà recours à des stratégies de
maintenance prédictive.

Dans les années 90 sont apparus des outils et des logiciels de diagnostic qui ont permis au personnel de
maintenance de disposer d'informations sur l'état des machines via une instrumentation. Ceci s'est étalé
jusqu'aux années 2000.

28
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Aujourd'hui, une optimisation de la rentabilité d'une usine et de ses équipements implique le passage
d'une maintenance traditionnelle basée sur la réparation a une maintenance proactive (ou basée sur la
fiabilité et le risque), pleinement intégrée dans les activités générales de l'usine.

Efficacité de
Maintenance LCC
Total Productive Maint TPM
Maintenance basée sur la fiabilité MBF

Recherche de causes défaillance RCA

Maintenance conditionnelle

Planification systématique

Lubrification & Inspection

Maintenance corrective

Temps (années)
Fig.1 Evolution historique de la maintenance industrielle

1.2. Définition de la maintenance

1.2.1. Définition selon NF : X60-010

« La maintenance est définie comme étant l'ensemble des interventions permettant de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé ».

1.2.2. Définition selon NF EN 13306 (juin 2001)

« Ensemble de touts les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie
d'un bien, destinées à le maintenir ou a le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise ».

- Bien maintenir techniquement, c'est donc effectuer des Opérations (dépannage, graissage, visite,
réparation, amélioration) qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et
la qualité de la production à un coût minimal.

1.3. Les types de la maintenance

On distingue deux types de maintenance: la maintenance planifiée préventive et la maintenance non-


planifiée corrective.

29
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

La maintenance planifiée préventive vise à diminuer la probabilité de défaillance catalectique d'un


système. Pour cela elle s'appuie sur les maintenances systématique, conditionnelle et d'autres nouvelles
approches telles que la TPM (total productive maintenance) et la MBF (on RCM) (Maintenance bases sur
la fiabilité).

La maintenance non-planifiée, qui s'appuie sur la maintenance corrective et celle d'urgence, s'applique
après la panne et consiste en un dépannage on une réparation.

Maintenance

Maintenance Maintenance
Planifiée Non planifiée
Approches

M. Préventive M. Préventive M. Corrective M. D’urgence


Systématique Conditionnelle

Panne
Echéance Etat

Méthodes
Complete Partielle

Visite Inspection Contrôle


Réparation Dépannage

Fig.2 La complémentarité entre les différentes politiques de maintenance

30
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

1.3.1. La maintenance corrective

C'est une maintenance effectuée après défaillance catalectique ou imprévue (Fig.2). Elle consiste en une
réparation ou un dépannage.

 Le dépannage: est une remise en état de fonctionnement provisoire. Il caractérise la maintenance


palliative.

 La réparation: a un caractère définitif. Elle est effectuée parfois après dépannage. Elle caractérise
la maintenance curative.

Performance Dégradation
Max
Défaillance
Catalectique

Seuil
d’admissibilité

Temps
Fig.3 Défaillance catalectique

- Les opérations de maintenance corrective

L’action de maintenance effectuée suite à une défaillance permet le passage de l'état de


dysfonctionnement à l’état de fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur le systeme.

Cette action comprend plusieurs phases comme le montre la Fig.3

- Localiser (identifier l'élément défaillant).


- Diagnostiquer (identifier la cause de la défaillance).
- Corriger (appliquer le remède).
- Essayer (vérifier l'effet du remède à l'endurance).

31
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Elément défaillant Cause défaillance Le remède est


Réactivité localisé identifiée appliquée
maintenance

T.A Localiser Diagnostiquer Corriger Essayer

Action de maintenance

Fig.4 Etapes d’une opération corrective

- Les échanges standards d'éléments ou de modules sort souvent des opérations intermédiaires.

- La maintenance corrective existe aussi en tant que complément résiduel de la maintenance préventive
car en dépit d'un bon niveau préventif des pannes aléatoires existeront toujours.

- La maintenance d'urgence

- C'est une maintenance identique à celle corrective mais qui est nécessaire à mettre en œuvre
immédiatement pour éviter des conséquences critiques. Cependant elle est définie comme étant une
réparation immédiate d'une défaillance catastrophique en termes de production et de sécurité.

- Dans ce contexte, des contraintes appliquées à cette opération limitent la flexibilité de l'action de
maintenance et donc l’optimisation du coût. Ces contraintes sont exprimées en termes d’urgence de
l’action nécessaire et l’implication des conséquences qui suivent si elle n'est pas exécutée dans
l’immédiat.

- En maintenance corrective les opérations de démontage et remontage durant le remplacement d’une


pièce mécanique peuvent être onéreux (pouvant engendrer d'autres défaillances) et donc influer sur la
qualité du service.

1.3.2. La maintenance préventive

- C'est une maintenance effectuée selon des critères prédétermines dans l'intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien. Elle s`adresse aux éléments provocants une perte de production et
des coûts d'arrêts imprévisibles classés comme importants pour l’entreprise. II convient donc d'organiser
un système de maintenance planifiée visant à minimiser ces arrêts tout en évitant d'être onéreux .

- Ainsi on aura à pratiquer deux formes de maintenance :

- La maintenance préventive systématique.


- La maintenance préventive conditionnelle.

32
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

1.3.2.1. Définition de la maintenance préventive systématique

C'est une maintenance effectuée selon un échéancier établie en fonction du temps et du nombre d'unités.
Elle vise à minimiser les arrêts par les opérations planifiées de remplacement, de réglage et de contrôle
avant l'apparition d'une panne catalectique. Par cette politique, on arrive à réduire le nombre de
défaillance catalectique (et donc de leurs coûts) et à améliorer la disponibilité de l'équipement, sa sécurité
et sa durée de vie.

1.3.2.2. Les différentes tâches de maintenance préventive systématique

Le but de la maintenance préventive systématique est de maintenir le système dans l'état de ses
performances initiales. Pour cela, il est procédé lors de ces interventions différentes opérations telles que:
le remplacement, le réglage, la lubrification et les contrôles techniques internes et réglementaires.

1.3.2.3. Définition de la maintenance préventive systématique

« C'est une maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (auto-diagnostique,


information d'un capteur, mesure d'une usure...) ».

- Elle effectue un diagnostic avant de remplacer l'élément visité. Ce dernier n'est changé que quand il
présente de signes de vieillissement et d'usure mettant en danger les performances d'une machine. Elle
s'applique pour les grandes machines tournantes ou un démontage et un remplacement coûtent cher en
perte de production et en temps.

- Paramètres à mesurer et à analyser :

Evaluer l'état de santé d'une machine revient à établir un diagnostic. A cet effet, toute machine en
utilisation fournit de nombreux signaux symptomatiques de son fonctionnement tels que la chaleur
dégagée, la puissance absorbée ou fournie, le bruit, le changement des caractéristiques des huiles, les
vibrations….

- Mise en œuvre de la maintenance conditionnelle :

La mise en place d'un tel projet et sa pérennité dans l'entreprise demande une préparation minutieuse qui
peut se scinder en trois phases l'identification des points critiques ou à risque potentiel, l'étude de
faisabilité de détectabilité des paramètres reflétant le mécanisme de dégradation considérée, l'évaluation
du coût de surveillance ou du ratio Investissement /impact et enfin la réalisation par le choix des acteurs
et le démarrage du programme.

33
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Analyse de la - Calcul de la MTBF


criticité et facteur - Risque Potentiel
d’importance - Analyse, Pareto, ABC

Détectabilité du - Vibrations, T°
mode et mécanisme, Lubrifiant, CND
cause de défaillance

Coût du Monitoring - Instrumentation,


investiss./impact Formation…

Acceptable AMDEC

Yes

Valeur fiabilité.

Yes

Acceptable

- Choix des capteurs


- M. préventive - Constitution du fichier machine
Systématique. - Paramétrage de la surveillance
- M. Corrective Maintenance
- Etablissement de signature de
Conditionnelle
Référence, seuils

Fig.5 Etapes de mise en œuvre de la maintenance conditionnelle.

1.3.3. La Totale Productive Maintenance (TPM)

La TPM est une démarche inventée aux Etats-Unis et développée au Japon à partir des années 1980. La
société Japon Management Association (JMA) a formalisé la démarche en méthode de management de la
performance des usines, reconnue depuis dans le monde entier comme un pilier de l'Excellence
Industrielle.

En trente ans, TPM est passé du "core TPM" d'origine, centré sur le couple Production/Maintenance au
service de l'amélioration du taux de rendement synthétique

34
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

(TRS), au « enlarged TPM » qui traite de la totalité des pertes de rendement des principales ressources
d'un processus de production.

« C’est une forme de maintenance intégrée au productique (à objectifs généraux de rentabilité et de


qualité) dans une approche globale ».

- Objectifs

Elle a comme objectif l'utilisation des équipements de la manière la plus performante en se focalisant sur
la façon dont fonctionnent et sont utilisés ces équipements et la manière d’assurer la maintenance dans
l'atelier pour atteindre le zéro panne.

- Implantation de la TPM

La TPM est implantée au moyen de principes de maintenance, de formation et d'élimination des pertes
dont l'ordre d'application peut varier selon les situations.

Totale Productive Maintenance

Maintenance Maintenance Formation Maintenance à


Autonome Planifiée La conception

Fig.6 Principales composantes de la TPM

1.3.4. La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)

La maintenance basée sur la fiabilité (MBF), est une stratégie de maintenance globale d'un système
technologique utilisant une méthode d'analyse structurée tel que PAMDEC permettant d'assurer ou de
préserver la fiabilité inhérente à ce système.

Cette méthode exhaustive et rationnelle recherche les matériels et ou composants critiques dont les modes
de défaillances ont un impact significatif sur la disponibilité, la qualité, la sécurité et l'environnement.

Elle établit un programme de maintenance préventive sélectif à partir de la criticité des équipements ou
composants permettant atteindre le but de fiabilité requis des fonctions assurées par les matériels et
d'améliorer progressivement le niveau de disponibilité et de sécurité des équipements critiques tout en
Optimisant les coûts de maintenance.

35
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Exigence opérationnelle
du système & concept
de maintenance Évaluation et
amélioration
Analyse continue
Fonctionnelle
Diagramme de
flux fonctionnel

Fonctions et/ou Décision Maintenance Condition Programme


composants MBF Préventive MP TPM
critiques justifiée et développement
requise réalisation

AMDEC

Mécanisme de
défaillance

Décision
MBF

Fig.7 Les étapes de mise en œuvre de la technique MBF

- La méthode s’appuie sur une démarche structurée du type AMDEC et des matrices de criticité pour
hiérarchiser les événements critiques.

1.4. Choix d’une politique de maintenance

- Le choix d'une politique de maintenance ne se fera par une entreprise qu'après avoir défini les objectifs
technico-économiques et humains. Si l'objectif essentiel reste dans l'optimisation du rapport coût-
disponibilité et la sécurité plusieurs outils d'aide à la décision ont été développés pour le choix de la
politique de maintenance la mieux adaptée.

Le plan d'action de maintenance consiste à mettre la bonne politique de maintenance la ou il faut et au


bon moment à un coût optimale. En fait, les différentes politiques de maintenance préventive et réactive
seront toujours appliquées en combinaison dans des proportions qui dépendent des objectifs et de la
nature de l'entreprise.

36
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Matériel en
fonctionnement

Imprévue Prévue
Défaillance

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Intervention Non Loi dégradation Oui


MTBF connue
Oui Non Non
Définitive Périodique
Surveillance Surveillance

Réparation Continue Visite ou


Rondes Inspection

Maintenance Maintenance Maintenance Maint.prév. Maint.prév. Maint.prév.


curative palliative conditionnelle par visite ou Systématique Systématique
dépannage ronde surveillée absolue

Fig.8 Organigramme pour le choix de la politique de maintenance

2. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE

Pour mettre en œuvre une organisation efficace de la maintenance et prendre des décisions comme
gestionnaire dans des domaines tels que la sous-traitance le recrutement de personnel approprié, la
qualification.... Les niveaux de maintenance sont définis en fonction de la complexité des travaux. La
norme NF X 60-010 de l'AFNOR définit cinq niveaux de maintenance dont on précise le service:

- Niveau 1

Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, moyen d'élément accessible sans
aucun démontage pour ouverture de l'équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l'utilisateur
sans outillage particulier à partir des instructions données.

- Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence.

37
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

- Niveau 2

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et d'opération mineure de maintenance
préventive. Ces interventions peuvent être réalisées par un technicien habilité ou l'utilisateur de
l'équipement dont la mesure ou ils ont reçu une formation spécifique ou d habilitation.

- Exemple : changement d'un relais, contrôle de fusibles ou ré-enclenchement de disjoncteur.

- Niveau 3

Identification et diagnostique de panne suivi éventuellement d'échange de composants, de réglage et de


d'étalonnage général. Ces interventions peuvent être réalisées par un technicien spécialisé sur place ou
dans un atelier de maintenance à l'aide de l'outillage prévu et des instructions de maintenance.

- Exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause, élimination de la cause et


remplacement.

- Niveau 4

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la


reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par une équipe disposant d'un encadrement
technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la nature de l'intervention.

- Exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumis à qualification.

- Niveau 5

Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante confiée à un atelier central de


maintenance ou une entreprise extérieure prestataire de service.

- Exemple : mise en conformité selon la réglementation d'équipements lourds.

3. L’ORGANISATION DU SERVICE MAINTENANCE

L'organisation interne d'une grande entreprise industrielle comporte trois Fonctions principales :

- La fonction "Méthode" qui a pour objectif d'optimiser les modes opératoires et de minimiser les coûts.

- La fonction "Ordonnancement" qui prend la suite des méthodes et assure la logistiques des opérations
selon un programme de travail établi prévisionnellement et qui prend en compte les différents délais, les
servitudes ci les priorités et les capacités de charge du personnel.

- La fonction "réalisation" qui effectue les opérations programmées.

38
Chapitre 02 : Généralités sur la Maintenance Industrielle

Intervention planifiée
(Préventive)

Emission par Emission par


S.Production : DI S.Maintenance : MA

Ouverture dossier
d’intervention
BT_BS

Diagnostic

Oui
Pièces Intervention
disponibles

Intervention
définitive
Dépannage
Rédaction du
rapport
d’intervention

Enregistrem
Fichier
Livraison pièce
historique

Fig. 9 Déroulement d’une intervention de maintenance

CONCLUSION

- Les manques en management de la maintenance d’une part, et en qualification professionnelle d'autres


part, peuvent conduire à des incidences critiques sur les unités de production ou de service. Une
mauvaise gestion ou opération de maintenance peut avoir plusieurs impacts négatifs dans la mesure une
défaillance technique et sa propagation peut avoir des effets sur la production, sécurité, l'environnement,
le coût de maintenance, le capital du stock de pièce et même sur l’économie d'énergie et de consommable
ou de matière première.

39
Chapitre 03 : Etude du four à Tunnel

PRESENTATION DE LA MACHINE

L’équipement concerné par cette étude est le four à tunnel (Fig.1) destiné à la cuisson de briques creuses
en terre cuite. Ce choix est motivé par l’importance de la phase de cuisson et son effet sur la qualité des
briques, notamment la résistance à la compression (l’écrasement). Ceci nous permettra d’évaluer la
fiabilité et le bon fonctionnement de notre four.

Fig.1 Vue latéral du Four de cuisson Fig.2 Vue de la voûte du four

1. DIRECTIVES D’EMPLOI

1.1. Construction de la machine

L’intérieur du four est entièrement maçonné en briques réfractaires.

Ensuite, il y a de l’isolation et l’extérieur du four est maçonné en brique rouges.

La voûte suspendue est également constituée de pièces réfractaires côté intérieur.

Suite, il y a de l’isolation, une couche d’air et le dessus de four est constitué de dallettes en béton armé.

1.2. Éléments de commande

Le four est entièrement commandé par l’automate programmable, qui communique avec le système de
supervision d’une part, et avec tous les organes du four d’autre part.

2. UTILISATION DE LA MACHINE

2.1. Fonctionnement automatique

Les 8 groupes de brûleurs de voûte fonctionnent automatiquement.


Les 4 brûleurs latéraux fonctionnent automatiquement.
Le clapet de tirage de fumées fonctionne automatiquement.
La dépression dans la gaine de récupération d’air chaud du four au séchoir est réglée automatiquement
afin que le fonctionnement du séchoir ne puisse perturber le fonctionnement du four.
Le refroidissement rapide fonctionne automatiquement.

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Chapitre 03 : Etude du four à Tunnel

2.2. Démarrage du four


- Mettre en service la panoplie principale gaz.
- Mettre en service le ventilateur d’air de combustion n° 1.
- Fermer le clapet de tirage de fumées complètement, et les clapets de récupération haute
température et basse température.
- Allumer à la torche des brûleurs de voûte ordinaires.
- Surveiller la vitesse de montée en température qui ne peut pas dépasser 20° C en tout point.
- Surveiller les flammes en continu jusqu’à ce que la température au droit des brûleurs atteigne
(600-700° C). au-dessus de 600° C, il y a auto-inflammation du gaz : les brûleurs s’allument
automatiquement dès que le gaz arrive.
- Surveiller la température de voûte. Lorsqu’elle dépasse 120° C, allumer le ventilateur de pré-four
pour refroidir la voûte.
- En même temps, allumer les ventilateurs de refroidissement sous-wagons.
- Allumer le ventilateur de tirage des fumées pour éviter que le four ne soit en pression. Laisser le
clapet de tirage fermé au début, puis l’ouvrir progressivement (toujours en mode manuel). La
température des fumées doit rester dans la plage 100-120° C en régime normal. En régime normal,
passer en mode automatique.
- Allumer le ventilateur de récupération four-séchoir lorsque la zone de refroidissement monte au-
dessus de 500° C. Tirer le minimum de chaleur au début, puis augmenter progressivement. Les
briques doivent sortir froides du four (< 50° C), mais pas trop froides (> 30° C).
- Commencer à pousser dès que 4 groupes de brûleurs sont en marche (un wagon par jour durant 3
jours, puis la cadence peut être augmentée progressivement).
- Mettre en route le refroidissement rapide lorsque la température dépasse 650° C à ce niveau-là.
Fonctionnement toujours automatique.
Avertissement :

Le risque d’un mauvais fonctionnement est plus élevé durant la période de mise en service
qu’après. Si nécessaire, des mesures de sécurité supplémentaires doivent être prises.

Il est strictement interdit de faire des essais avec des dispositifs de sécurité débranchés ou des
protections de sécurité enlevées.

2.3. RÉPARATION ET ENTRETIEN


2.3.1. Travaux d’entretien

Périodicité des contrôles et entretiens :


- Tous les jours :
 Contrôle visuel rapide lors du fonctionnement normal.
 Signalisation de tout bruit suspect au service d’entretien.
 Vérification de bon fonctionnement des capteurs de température et de pression.
 Vérification de bon fonctionnement du clapet de tirage des fumées.
 Vérification des flammes de tous les brûleurs (rapport air/gaz).
 Vérification de bon suivi des consignes de température dans le système de supervision.

41
Chapitre 03 : Etude du four à Tunnel

- Toutes les semaines :

 Vérification le bon fonctionnement des ventilateurs (bruit, tension des courroies,


graissage).
 Si nécessaire, déboucher les gicleurs des brûleurs avec du fil de fer.
 Nettoyage des armoires et la cabine de contrôle.
 Nettoyage des filtres des armoires électriques.

- Tous les mois :

 Dépoussiérer les filtres des ventilateurs de l’armoire électrique.


 Graissage des paliers des clapets.
 Graissage des paliers des ventilateurs (tirage, récupération four-séchoir).

- Tous les ans :


 Dépoussiérer les moteurs et les fins de course.
 Resserrer toutes les vis des borniers de raccordement électriques et plus particulièrement
les borniers de puissance.
 Vérification les électrovannes gaz (principales et secondaires).
 Vérification les clapets d’air de combustion.

- Tous les deux ans :

 Changement les relais d’interfaces 24 VDC.

- Tous les trois ans :

 Changement les contacteurs 220 VAC.


 Changement la batterie de sauvegarde de la carte processeur de l’automate.

2.3.2. Remplacement des pièces

En cas de réparation ou de changement de pièces défectueuses, il est nécessaire de n’utiliser que


des pièces d’origine et de se référer aux schémas.

Toutes les pièces de rechange peuvent être commandées chez le fabricant.

Une liste des pièces de rechange accompagne les schémas. Il est recommandé d’avoir un stock de
ces pièces de rechange afin de pouvoir limiter une interruption éventuelle d’activités.

La machine se compose de pièces standards (en vente dans les magasins) et de parties spécifiques
(qui ne sont produites que pour cette machine).

42
Chapitre 03 : Etude du four à Tunnel

3. CARACTÉRISTIQUES DU FOUR A TUNNEL

- Production annuelle nette : 120.000 tonnes


- Production annuelle brute : 126.000 tonnes
- Organisation de la production : 350 jours de cuisson par ans
24 heures par jour
- Longueur du four : 57 wagons
- Longueur : 177 300 mm
- Largeur extérieur : 7560 mm
- Largeur intérieur : 6260 mm
- Hauteur : 2700 mm
- Cycle de cuisson moyen : 43 heures 30 minutes
- Cadence de poussée moyenne : 46 min par wagon / 0,86 h
- Production journalière : 31.45 wagons
- Nombre de wagons nécessaires pour la nuit : 13 wagons
- Nombre de B8/10 par wagon : 2.592 pièces = 11.664 kg
- Nombre de B12 par wagon : 1.728 pièces = 11.232 kg
- Température de cuisson : 1000 °C maximum.
- Consommation combustible : 75 m3 gaz par tonne de produit cuit.
- Nombre de paquets en largeur de wagon :6
- Nombre de paquets en longueur de wagon :2
- Nombre de couches :8
- Tension : 400 V ± 5%
- Puissance totales : 207 kW
- Nombre de fils conducteurs : 4 (phases, terre)
- Fréquence : 50 HZ ± 5 % continu

- Température de l’environnement, en service : + 5 à +45 °C


- Température durant le transport/entreposage : -25 à +55 °C
- Humidité atmosphérique relative (RH) : 30% à 95%, non-condensante

- Éclairage : éclairage normal de l’environnement


la machine n’est pas équipe d’éclairage

- Hauteur : jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la


mer

- La machine ne peut être utilisée en plein air.


- La machine ne peut être utilisée dans un environnement explosible.

43
Chapitre 04 : Le CND par la Thermographie

1. INTRODUCTION A LA THEORIE DE LATHERMOGRAPHIE INFRAROUGE

1.1 Définition

- La thermographie c’est la technique qui permet d'obtenir, au d'un appareillage approprié, l'image
thermique d'une scène thermique observée dans un domaine spectral déterminé. "

1.2 Typologie des applications et utilisations

La maintenance et la prévention sont actuellement des applications majeures. Le contrôle de produits et le


contrôle de procédés comprennent tant tes actions ponctuelles par un opérateur que les installations à poste
fixe. Le contrôle non destructif (CND) est un cas particulier, situé principalement en imagerie thermique.

La qualité du produit final dépendent fortement des procédés de fabrication et des cycles de température
auxquels sont soumis les matériaux (laminage à chaud ou à froid, trempe, hyper trempe, recuit, traitements
thermiques classiques ou par laser, nitruration ionique etc,).

Les fabricants des appareils sont tenus de respecter les normes qui limitent les échauffements des
matériaux, modes de cuisson selon leurs natures et leurs rôles. La thermographie une extrême rapidité de
développement.

2. MAINTENANCE ET PREVENTION

- La maintenance et la prévention bénéficient depuis longtemps de l'emploi des caméras thermiques, Les
gains financiers générés par la thermographie sont très importants, voire inestimables, quand une seule
intervention de quelques heures évite des incendies, des arrêts de production et des bris de machines.

L’avantage décisif de la thermographie en maintenance est de permettre l'estimation de la qualité d'un


équipement ou d'une installation en exploitation normale, sans arrêt des machines et bien avant la
défaillance effective. Une dégradation conduit le plus souvent à une évolution des répartitions de
températures.

On distingue l'inspection et la surveillance, la première est une action ponctuelle destinée à vérifier la
progression lente d'une dégradation éventuelle ou inéluctable. Cette inspection est exécutée périodiquement
par un opérateur qui intervient sur leur matériel approprié. La seconde est une inspection permanente
destinée à éviter les conséquences d'événements aléatoires pouvant se produire à tout instant.

Les applications de la surveillance par caméra thermique sont à distinguer des applications de contrôle la
dégradation lente des fours des industries lourdes: surveillance de réfractaire de fours la (défaut
d’isolation : l'usure des briques de revêtement d'un four).

2.1 Contrôle de produits et contrôle de procédés

2.1.1 Contrôle de produits

- Le contrôle de produits se préoccupe de la qualité des produits fabriqués, tandis que le contrôle de
procédé vise à aider le pilotage du procédé (manuel ou automatisé) au moyen de l'information de
température prélevée sur les produits élaborés au cours de ce procédé.

44
Chapitre 04 : Le CND par la Thermographie

Un procédé mal réglé provoque systématiquement une mauvaise qualité du produit.

Ces contrôles sont assurés par des opérateurs de terrain par des appareillages adaptés.

2.1.2 Contrôle des procédés

- Le procédé est l'ensemble des opérations successives que subit un produit pour, d'un état initial, être
transformé en un Produit final dont la qualité dépend de nombreux paramètres intervenant au cours des
opérations. Dans le cas général, la température paramètre primordial.

- Il y a deux types de contrôles de procédés selon les deux sens de l’expression anglaise «process control »
: la vérification de procédé et la commande de procédé.

Vérification de procédé

La vérification de procédé met en œuvre les caméras en tant qu’instrument de mesure destiné à informer
favorable du procédé.

La caméra thermique permettra :

 De vérifier que les températures nécessaires au procédé sont effectivement atteintes et maintenues.
 D’améliorer la qualité des produits.
 D’économiser l’énergie en maîtrisant les consommations et en appliquant les actions correctives
adéquates, pour diminuer les coûts de fabrication, d'exploitation et d’entretien.
Commande de procédé

Le thermosignal sert à la conduite du procédé, en l'absence d'intervenant.

45
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

INTRODUCTION
-La productivité et la compétitivité sont devenues des préoccupations de plus en plus importantes dans les
entreprises industrielles et le souci de tout responsable de production.

A cet effet, notre travail a pour objectif de déterminer le rôle déterminant que joue la fonction de
production dans les performances de l’entreprise en analysant la manière dont s’effectuent la combinaison
et la transformation des facteurs en fonction des objectifs poursuivis. C’est dans cette perspective que
nous allons essayer d’inscrire notre recherche.

Notre étude concerne le cas d’une entreprise située à la wilaya D’EL TAREF, en l’occurrence LA
BRIQUETERIE SEYBOUSE DE BESBES. Qui possède un processus complexe pour assurer la
production d’un matériau important dans la construction du bâtiment. La capacité de production s’élève à
120.000 tonnes par ans.

1. CONTEXTE GENERALE DE L'ETUDE

- Dans une Briqueterie la fabrication de la brique passe par plusieurs étapes, depuis la carrière jusqu’à la
livraison. La phase de cuisson constitue l’étape la plus importante qui déterminera la qualité de la brique.
C’est dans ce contexte que s’inscrit notre étude de la fiabilité du four pendant le cycle de cuisson.
L’approche proposée est le contrôle non destructif par thermographie infrarouge. Cette dernière est
utilisée comme un outil de maintenance préventive conditionnelle pour détecter les défauts de flux ou de
températures quelconque, perte de chaleur dans l’étanchéité entre les wagons.

La qualité de la brique sera contrôlée par des essais d’écrasement (compression) conformément à la
norme (EN 1338), pour vérifier la fiabilité globale du système de la production.

2. BUT DU CONTROLE PAR THERMOGRAPHIE INFRAROUGE


- Le contrôle du four de cuisson par thermographie infrarouge à pour objectif de déceler les
échauffements anormaux et/ou les variations excessives d'échauffement qui pourraient entraîner :

 Une dégradation du système considéré.


 Un déclenchement intempestif de matériels et/ou d'installations et d'équipements associés.
 Un arrêt de production.
 Un endommagement du produit finis.

Ce contrôle, effectué dans un cadre réglementaire par une société extérieure, apporte les éléments de
décisions permettant une intervention corrective et/ou préventive adaptée sur le système identifiés.

Nous avons fait une double mesure de la température du four dans trois compartiments et ceci pour
comparer avec les valeurs de consigne, de l’automate et ceux du pyromètre ainsi que de la caméra
infrarouge.

46
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

Fig.1 Les mesures de la température avant le brûleur Jet

47
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

Fig.2 les mesures de la zone n°4

Fig.3 Les mesures de la zone n°7

Le contrôle à réaliser est d'abord qualitatif (recherche de points chauds). En cas de découverte d'anomalie,
la quantification (valeur de l’échauffement) devra permettre d'évaluer les degrés d'urgence (risques) et de
définir les interventions, correctives et/ou préventives nécessaires.

48
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

3. APPAREILS DE CONTROLE UTILISES

3.1. LA CAMERA THERMIQUE ″RAY CAM C.A 1884″

La caméra thermique infrarouge Ray CAm C.A 1884 (Fig. 4) utilisée dans cette étude est un instrument
de mesure de la température, qui permet de visualiser et de quantifier les températures d’une scène
thermique, sa gamme de températures élevée (-20°C - Jusqu’à 1500 °C).
La mesure au moyen de la caméra thermique ne nécessite aucun contact : elle permet de mesurer des
rayonnements émis par tout corps à contrôler dont la T° appropriée, ces rayonnements ont des longueurs
d’onde qui se situent dans l’infrarouge et sont proportionnels à la température des corps.
La caméra mesure tous les rayonnements émis et les restitue sous forme de thermogramme.

Les valeurs des mesures sont enregistrées sous la forme d’images en gradient (Fig. 5) et les valeurs
maximales mesurés qui sont analysés ultérieurement.

Fig.4 La caméra thermique infrarouge

49
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

Fig.5 Les thermogrammes capturés

3.2. LE PYROMETRE _″Laser liner″

- LE PYROMETRE ″Laser liner″ ( Fig. 6)est un instrument de mesure de la température de surface d'un
corps à partir de l'émission de lumière (le Laser) qu'il produit, ce dispositif permet ainsi de mesurer à
distance la température (sans contact) avec une grande précision et d’obtenir rapidement des résultats
dans de nombreuses situations.

Il est aidé d'un laser pour viser. Sa plage de mesure est de (-50°C Jusqu’à 1300 °C). Il a une degré
d’émission réglable de (0.1 à 1.0). La distance mini à laquelle on peut effectuer la mesure, appelée
distance de focalisation est de 5 mètres et il a la capacité de l’enregistrement les images sous formes
vidéo en temps réel grâce à son caméra intégrée et les stockés dans son mémoire.

Fig.6 Le pyromètre ″Laser liner″

50
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

Fig.7 Mesure de la température des Disjoncteurs des armoires électriques


à l’aide du pyromètre et la caméra thermique

Le tableau ci-dessous contient les températures mesurées dans les trois compartiments du four : (avant le
brûleur Jet, zone de cuisson 4, zone de cuisson n 7).

L’appareil utilisé Consignes


La caméra dans
Le pyromètre L’automate
thermique la courbe de
cuisson
Position de mesure

Avant le brûleur Jet 635.36 °C 453 °C 462 °C 497.7°C 449 °C 450 °C 450 °C

La zone de cuisson n° 4 845 °C 833 °C 815 °C 842 °C 847 °C 850 °C

La zone de cuisson n° 7 929.83 °C 939 °C 918 °C 887 °C 890 °C 890 °C

4. RESULTATS ET ANALYSES

- Nous constatons une concordance entre les valeurs mesurées et les valeurs de consignes dans la courbe
de cuisson.

- On remarque que les valeurs mesurées généralement sont compatibles entre eux, cependant, nous
voyons quelques différences entres les valeurs des températures du même compartiment et cela est dû à
des raisons.

51
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

 Exemple1 : la zone Avant le brûleur Jet


Les valeurs des températures mesurées : à l’aide du pyromètre et les valeurs affichées sur l’automate et
les valeurs de consignes sont presque rapprochées mais ils sont contradictoires avec les valeurs mesurées
avec la caméra thermique.

La cause de cette variation est que la caméra thermique est équipée par l’option de l’orientation
thermique c.à.d elle mesure la température du point la plus chaude (dans notre cas la valeur 635.36 °C
indique la température de la flamme du brûleur latérale pas de la température de compartiment). (Fig.5)
mais quand on a refait la mesure deuxième fois on a trouvé une valeur logique et accord avec les autres
valeurs (453°C).

 Exemple2 : les températures obtenues par le pyromètre

- Comme nous l'avons vu, il existe des petites différences entre les valeurs mesurées par le pyromètre par
rapport aux températures de l’automate et la caméra thermique, ces différences sont influencées par
plusieurs facteurs :

1. La précision de mesure des sondes installées dans la voute du four (état, position de détection…).

C.à.d :

1.1. Le pyromètre mesure les températures ponctuelles (il donne les températures qui sont ciblées par
le laser par contre les sondes captent les températures ambiantes (homogènes) des zones), et ça
signifie que les valeurs des sondes plus proches à la réalité.
1.2. On a rencontré un peut de difficulté pendant la mesure des températures à l’aide de la caméra
thermique et le pyromètre (les positions de mesures sont serrés, nous ne pouvons pas orienter et
maitriser les instruments de mesure de façon correcte 100%).

2. La cadence de production qui influe sur la variation de la température de cuisson, parce que les
températures des consignes ne sont pas valables pour toutes les cadences de production.

Malgré ces variations, nous avons trouvé la plupart des mesures correctes et correspondantes.

Mais il faut prendre en compte que ces différences n’ont pas un grand effet sur la cuisson et la qualité des
briques et ne signifie pas qu’il y a un défaut au niveau de four.

D’après ces mesures on peut dire que le four est en bon état de fonctionnement.

52
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

5. ESSAIS D’ECRASEMENT DES BRIQUES

- Les services d'essais de briques fournissent des essais de briques pour nous aider à répondre aux besoins
et à être en conformité avec la règlementation et les normes de qualité obligatoires.

Que vous soyez fabricant, constructeur, architecte ou consultant en construction, la sélection des briques
appropriés est une tâche complexe. Les matériaux utilisés, la méthode de fabrication et le degré de
cuisson affectent leurs performances.

Nos services d'essais de briques peuvent nous aider à faire le bon choix pour notre projet et à être en
conformité avec la réglementation.

5.1. PRINCIPE DE L’ESSAI

Dans cet essai nous nous intéresserons à la résistance à la compression sur des briques (détermination de
la résistance nominale en compression simple), dans le but de vérifier leur qualité.

Le terme 'résistance à la rupture' ou 'résistance à la compression' désigne la pression requise par


millimètre carré pour briser le matériau. Ce facteur est mesuré sur la surface réelle indépendamment du
pourcentage de perforations et s'exprime en Newton par millimètre carré: N/mm2.

Selon la norme belge NBN B 24-201 «Essais de matériaux de maçonnerie - Compression», la brique est
soumise, après nivellement au mortier normalisé, à une pression régulièrement croissante entre deux
plaques jusqu'à sa rupture. La force avec laquelle la rupture se produit est la résistance individuelle à la
compression de la brique.

5.2. MODE OPERATOIRE

5.2.1. Machine d'essai de compression

Il s’agit d’une machine d’essai de compression à commande numérique (Presse hydraulique) MATEST
(Fig. 8) qui permet de mesurer la résistance à la compression. Elle a une marge de capacité d'application
des forces (de 250 KN à 1500 KN) sur les éprouvettes à tester. La machine est équipée d'un dispositif de
chargement constitué de deux appuis rigides.

Fig.8 la machine d’essai


53
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

- Nous avons effectué ces tests sur cette machine après faires des couches de mortier sur les surfaces
comprimés, ensuite nous avons bien pris soins de placer les briques entre les plateaux (plaques) au centre
de la presse.
L'accumulation d'énergie due au chargement sera libérée brutalement sous forme d'explosion des briques.
Enfin nous avons lu la charge maximale supportée par l’échantillon au cours de l’essai sur l’écran
numérique.

Fig.9 Les éprouvettes après les essais

- Ces essais ont été effectués au sein de trois laboratoires agréés à savoir :

 Le laboratoire (LTP-est) à Annaba.


 Le laboratoire (LNHC à Belkhir – Guelma –).
 Le laboratoire des essais au niveau du département de Génie Civil, UBMA.

(a) (b) (c)

Fig.10 les machines des essais

54
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

(a): la machine d’essais du LABORATOIRE DES TRAVAUX PUBLICS DE L’EST.


(b): la machine d’essais du LABORATOIRE DU DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL.
(c): la machine d’essais du LABORATOIRE D’HABITATION ET CONSTRUCTION DE L’EST.

On a appliqué des charge (sollicitations longitudinales) d’une manière continue et sans à coup à une faible
vitesse (0.5 MPA/s) de chargement (en quasi statique) jusqu’à rupture complète de l’échantillon.

La traction latérale se traduira par l'apparition et le développement de fissures parallèles à l'axe de


compression, ces fissures s'allongeant jusqu'à atteindre les extrémités supérieures fendant ainsi la brique.

L’effet d'une compression longitudinale entraîne une diminution de hauteur de la brique ainsi qu'une
augmentation de largeur de la brique.

L’étape suivante est de comparer les valeurs obtenues avec les valeurs normalisées pour prendre une
décision sur la qualité des briques.

5.2.2. Résultats et discussion

Tableaux récapitulatifs des résultats :

Essai N°1 :

Type de brique 12 Trous 08 Trous


Charge de rupture [KN] 43.6 61 17.42 29.16

Résistance à la 0.969 1.3 0.588 0.972


compression [MPa]
Résistance à la
compression [Kg/cm2]
9.88 13.256 5.995 9.911

Essai N°2 :

Type de brique 12 Trous 08 Trous


Charge de rupture [KN] 109.888 102.092 96.627 56.845 56.635 54.265

Résistance à la 1.831 1.701 1.4 1.263 1.258 1.205


compression [MPa]
Résistance à la 18.67 17.345 14.275 12.87 12.82 12.28
compression [Kg/cm2]

55
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

Essai N°3 :

Type de brique 12 Trous 08 Trous


Charge de rupture [KN] 81.162 98.214 44.153 43.732

Résistance à la 1.353 1.636 0.981 0.971


compression [MPa]
Résistance à la 13.796 16.68 10.0034 10
compression [Kg/cm2]

Les unités de conversion : les valeurs de spécification

1 Pa = 1 N/m2 B/T12: 17,5 Kg/cm2

1 MPa = 103 KN/m2 B/08: 15,5 Kg/cm2

1 MPa = 10,197 Kg/cm2

ANALYSE:

- On observe que les résultats obtenus lors de les essais sont presque rapprochés.

Il y a une différence de la résistance à la compression des deux types de briques (12 et 08) à cause de la
diversité des propriétés géométriques (les dimensions, la surface compressée….).

- Les résultats mesurés pour les briques de l’essai n°1 ne sont pas ceux qu'on attendait par rapport les
autres valeurs des deux essais. (Briques trop fragiles)

Après la recherche des causes de cette variation et à l’aide de l’historique des pannes du four on a trouvé
que cette disparité est dû à une coupure du courant pendant la cuisson qui a provoqué un choc thermique
(refroidissement rapide) des briques donc on a obtenu des briques avec une grande fragilité. Ceci
confirme notre approche que la stabilité du four est très importante pour la qualité du produit. Des
inspections périodiques du four sont nécessaires pour s’assurer de la stabilité et l’homogénéité de la
température aux différentes zones de cuisson.

- Comme nous l'avons vu aussi, nous ne sommes pas en mesure d'atteindre la valeur souhaitée pour les
valeurs du deuxième essai pour la brique T/08, mais généralement se sont des valeurs acceptées comme
il m'a confirmé le responsable du laboratoire.

56
Chapitre 05 : Etude de la performance du four

- Même si les résultats du troisième essai loin légèrement par rapport à les valeurs de spécifications pour
le B/T08 ça ne signifie pas que la brique est endommagé mais à cause des erreurs pendant l’essai.

En général, les différences entre les valeurs mesurées des essais de la résistance de les échantillons peut
être influencée par:

 La résistance du mortier utilisé (la qualité).


 La qualité de construction des couches sur les surfaces (mortier crus).
 Un mauvais affutage ou rectification des faces.
 La mauvaise qualité de l’argile qui influe sur les propriétés mécanique des briques.
 La fabrication du mortier et de sa mise en place entrainant une mauvaise adhésion mortier-
briques.
 Une mauvaise fabrication des briques (matière première n’est pas valable, températures de
cuisson n’est pas approprié).
 Les conditions des essais (les erreurs): (non verticalité et non centralisation des échantillons
dans la machine d’essai (càd : la distribution et l’homogénéisation des forces de compressions
sur les surfaces des échantillons), les plateaux utilisées pendant les essais (particulièrement le
cas des briques T08 du troisième essai sont moins résistants aux forces de compression).

Selon les résultats précédents, Les valeurs obtenus nous permettent de conclure que le
produit (la brique) est conforme au référentiel dans les spécifications technique sont
celles de la norme
NF EN 1338.

57
A la fin de ce mémoire j’ai pris connaissance de l’importance de CND par thermographie qui
a une influence directe sur la surveillance du four de cuisson.

L’inspection sur terrain m’a donné une idée réelle sur l’état et l'exploitation du four de
cuisson des briques au niveau de la BRIQUETERIE SEYBOUSE DE BESBES.

J’ai pris à effectuer des essais normaliser dans un cadre réglementaire.

Durant le présent projet de fin d’études, Il nous a été confié la mission, au sein de la
Briqueterie Seybouse de Besbes, d’étudier la fiabilité du four de cuisson et contrôler la qualité
des briques par des essais d’écrasement. Pour cela, notre travail a été décomposé en trois
étapes majeures. La première avait pour but de mesurer les températures des trois zones. Le
second travail consistait à comparer les valeurs mesurées avec les consignes de constructeur et
les valeurs affichées sur l’automate. La troisième étape était le contrôle de qualité des briques.

Ce projet de fin d’études a donné lieu à une plate forme sur la production des matériaux de
construction en particulièrement la « brique rouge ».

L’élaboration de ce travail m’a permis, d’une part, d’approfondir les connaissances et le


savoir faire acquis durant les années de mes études à UBMA, et d’autre part, de préparer mon
intégration à la vie professionnelle.

58
J’ai procéder à l’analyse de la fonction de production de cette Briqueterie qui souffre de plusieurs
dysfonctionnements qui nuisent bien sur à son efficience productive.

Les équipements utilisés sont dans un état satisfaisant malgré les mauvaises conditions d’entretien et des
procédures de maintenance non respectées.

La situation nécessite donc une réorganisation de l’organigramme fonctionnelle et des procédures


d’usage pour la production et la maintenance.

- Il faut accorder à cette fonction toute son importance et lui affecter les moyens humains et matériels
qualitatifs.

- J’ai sélectionné certaines solutions qui peuvent constituer des éléments d’amélioration de cette
Briqueterie.

 Donner plus d’importance à la fonction maintenance :

 Favoriser le préventive.
 Etablissement d’une fiche d’entretien détaillé.
 Traçabilité et historique.
 Etablissement d’une gestion de stock de PDR conformes et adaptés.
 Prendre des précautions sur les coupures d’électricité qui coutent cher à la Briqueterie.

 Donner plus d’importance au service sécurité :

 Amélioration et mise en conformité des mesures de protection du personnel (masques, gants,


lunettes, et tenues adéquates).
 Formation interne en sécurité industrielle du personnel.

 Réhabilitation du laboratoire de contrôle de qualité existant par le renouvellement des


équipements et instruments nécessaires pour aspirer à une certification et introduction du CND.

 La compétitivité :

 Avec les moyens importants dans le process l’entreprise peut investir dans le domaine de
maintenance pour garantir le niveau des équipements et garantir une bonne compétitivité.

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BIBLIOGRAPHIE

[1] MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE », Organisation,


Gestion, Méthodes et techniques, Applications et Etudes de cas par (Chafai Mahfoud).
EDITION : 2.07.5559 I.S.B.N: 978.9961.0.1806.4 Dépôt légal : 5148/2014.

[2] Publication CETIM : Maintenance Préventive dans les ateliers d’usinage (mécanique et
maintenance).
Centre Technique des Industries Mécaniques
52, avenue Félix-Louat, B.P. 67, 60304 SENLIS CEDEX

[3] Analyse de l’efficience productive dans les entreprises publiques algériènnes


Cas : Briqueterie Tuilerie de Freha (W de Tizi - Ouzou)
Option : Gestion des entreprises. (Mémoire du master)
Réalisé et présenté par : HAMMID Dehbia, date de soutenance : Juin 2012

[4] Etude et mise en œuvre du service pilote ToIP de RENATER.


Option : Génie réseaux et Systèmes. (Mémoire du master)
Réalisé par : Mohamed El Mahdi BOUMEZZOUGH, soutenu le: 4 février 2009

[5] Notice d’utilisation : BRIQUETERIE DE BESBES, FTU104, 232643/FDV/FLL


© CERATEC – PLOEGSTEERT.

[6] http://www.baksteen.be/UserFiles/Image/downloads/publicaties/fabricationbrique.pdf

[7]...http://www.ballatoreimpianti.com/public/file/IL%20CICLO%20PRODUTTIVO_25_02_2010_
FR.pdf.

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