Polycopié de cours

4éme Année

1ére Partie

Année Universitaire 2019 / 2020

 Avant propos :

La compétition industrielle est de plus en plus sévère et l’environnement industriel est en

perpétuelle changement. Pour s’adapter à ces changements l’entreprise doit réduire les coûts de
revient, améliorer la qualité des produits, respecter les délais de livraison et élaborer une stratégie bien
ficelée. Pour atteindre ses objectifs stratégiques l’entreprise doit concevoir, gérer et piloter un système
de production efficace et efficient. Pour disposer d’un système de production performant, il faut bien
dimensionner les ateliers, concevoir un système de pilotage réactif et définir une implantation
minimisant les transports et les manutentions. Dans ce cours de système de production, nous allons
aborder tous ces sujets, à savoir, le dimensionnement des systèmes de production, le pilotage de
production, l’implantation des ateliers …
Nous allons dans un premier chapitre définir ce qu’est un produit, un processus et un système
de production et identifier les différentes étapes de conception et d’industrialisation d’un produit.
L’établissement préliminaire des moyens est l’une des étapes les plus importante de
l’industrialisation d’un produit, nous allons donc, dans un deuxième chapitre décrire les différentes
étapes d’élaboration d’un avant projet d’étude de fabrication d’une pièce mécanique.
De nos jours, l’apparition des NTIC à modifié les modes de production et a rendu le système
de production de plus en plus flexible, nous citons (CAO, Commande Numérique, Supervision,
Logiciels de pilotage de type ERP, MES…). La mise en œuvre de ces moyens ont permis d’assurer, la
rentabilité, la qualité la réactivité d’un système de production, c’est ce qui est communément appelé
Productique. Dans un troisième chapitre, nous allons définir ce qu’est la pyramide productique et
présenter les différents composants matériels et logiciels d’un système de production.
Compte tenue de l’importance des délais, des stocks et des transports et leurs impact sur les
coûts de revient, le dimensionnement des ateliers est d’une importance capitale. Par suite, dans un
quatrième chapitre, nous allons aborder le problème de dimensionnement; détermination du nombre de
machines, de l’effectif opérateur et l’équilibrage des lignes de production.
Pour pouvoir faire une production en flux tendu, il faut optimiser l’implantation des machines
au niveau de l’atelier, nous allons, par suite dans un cinquième chapitre recenser les différents
techniques d’implantation.

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 Table des matières
1 Produit – processus – système de production .................................................................... 4
1.1 La conception du produit............................................................................................... 4
1.2 Les différents types de systèmes de production ............................................................ 6
1.3 L’industrialisation d’un produit : .................................................................................. 7
1.4 Système de production .................................................................................................. 9
2 Elaboration d’un avant-projet d’étude de fabrication ...................................................... 11
2.1 Les différentes approches d’élaboration d’un APEF................................................... 11
2.2 Démarche générative ................................................................................................... 12
2.3 La démarche déductive................................................................................................ 13
2.4 Simulation d’usinage ................................................................................................... 15
3 La pyramide productique. ................................................................................................ 16
3.1 L’automatisation et les systèmes flexibles de production ........................................... 16
3.2 Du concept CIM jusqu'à la révolution Industrie 4.0 ................................................... 18
3.3 Les composants d’un système informatique de pilotage. ............................................ 20
4 Bibliographie ................................................................................................................... 24

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 1 Produit – processus – système de production

Un produit est la combinaison de biens et de services à fournir à un client, c’est l’extrant de

l’entreprise. Un processus c’est l’ensemble des ressources humaines et matérielles qui permettent de
transformer un intrant (matière première) en un extrant (produit fini). Un système de production est
un ensemble de moyens matériels, humains, financières et informationnelles (équipements, savoir
faire, procédures) qui sont combinées pour atteindre les objectifs de la fonction industrielle. L’objectif
d’un système de production est de produire, il est quantifié par une productivité et une qualité requise
à coût compétitif, tri type (Qualité, Coût, Délais).
D’après l’approche processus un système de production est un ensemble de processus inter-
reliées, il se compose de deux types de processus [1].
Les processus principaux : Les équipements et les personnels en contact direct avec le
produit, ils sont chargés de piloter le système (blouses bleues).
Les processus de support : Se sont les moyens et les processus utilisés pour gérer la
production, résoudre les problèmes techniques et constituer un support logistique, se sont les agents :
méthodes, qualité, maintenance bureaux d’étude (blouses blanches).
Dans ce chapitre, nous allons définir la méthodologie de conception d’un produit, d’un
processus et d’un système de production.
1.1 La conception du produit
Les produits naissent vivent et meurent, leur cycle de vie devient de plus en plus court. Le
cycle de vie d’un produit se compose généralement des 4 phases suivante : lancement – croissance –
maturité – déclin. Exemple : pour une voiture automobile : la durée de vie d’une marque était (a
l’après guerre) de 40 ans, (de nos jours) elle ne dépasse pas 10 ans. Donc il est impératif de pouvoir
concevoir une marque, (produit et processus) en 3ans pour pouvoir la lancer sur le marché durant la
phase où la demande est importante.
Les étapes de conception d’un produit : Pour la conception d’un produit une multitude de
tâche doivent être effectuées allant de la définition des besoins jusqu’au lancement sur le marché.
Différentes fonctions sont concernées à savoir (Marketing - R et D – Laboratoire – Production –
Méthode – Qualité…). Bien que, l’enchaînement de ces tâches diffère d’une entreprise à l’autre, le
processus de création d’un produit peut être décomposé en cinq grandes étapes :
1. Définition du besoin : Généralement c’est le commercial en concertation avec le bureau
d’étude qui définie le besoin (spécification du produit- performance - esthétique …etc.).
2. Etude de faisabilité : Durant cette phase l’entreprise doit prendre la décision de s’engager
ou de ne pas s’engager dans le projet. La faisabilité ne doit pas être comprise seulement dans un
contexte technique, il faut étudier aussi une faisabilité économique (rentabilité du projet).
3. Conception préliminaire : Une fois le produit a passée l'étape étude de faisabilité, il faut
commencer la conception préliminaire et lancer des essais. À ce stade les ingénieurs de conception
traduisent les spécifications générales en des spécifications techniques.
4. Développement : On explore les différentes solutions pour respecter le cahier des
charges. Généralement des essais sur prototype ou des simulations sur ordinateur sont réalisées pour
valider la conception. En effet, il faut fabriquer des prototypes, les tester et en se basant sur les
résultats des tests effectuer des changements. Le processus de révision, de reconstructions de
prototype et de tests continue de manière itérative. L'affinage du produit peut prendre beaucoup de
temps et l’entreprise peut vouloir aller rapidement au niveau de cette phase pour lancer le produit sur
le marchées. Cependant, en se dépêchant on risque de ne pas traiter, de manière adéquate, tous les
défaillances et les bugs rencontrées lors du développement, ce qui peut couter très cher en phase de
lancement.
5. Etude de définition : Elle consiste à définir le produit développé sous une forme claire et
lisible (plans d’ensemble – plans de définition – schémas électrique et pneumatiques …etc.).

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 6. Industrialisation : Cette étape consiste à définir les moyens tant humains que matériel à
mettre en œuvre pour obtenir un produit final. Le bureau d’étude participe dans certaines entreprises à
cette phase.
Peu d’entreprises abordent la création de produit comme étant un processus et dans son aspect
le plus global. Elle est perçue comme un ensemble d’activités techniques ayant comme finalité de
définir les spécifications des nouveaux produits. L’approche processus favorise une approche
systémique (définir les liens entre les processus par le biais d’une cartographie des processus), focalise
l’entreprise sur la création de la valeur et concentre l’attention sur l’amélioration. Un processus
efficace de création de produit exige un ensemble de moyens et de ressources : documentaires (revues
spécialisées - normes…), humaines (ingénieurs, spécialistes, experts…), informatiques (CAO –
logiciels d’analyse fonctionnelle…), installation d’essaie (bancs d’essaies, prototypage rapide…).
La gestion de l’innovation est parmi les processus moteurs de la phase de conception du
produit. De tous les processus, la gestion des idées est sans doute la moins formalisée. Elle doit être
organisée de manière à produire des résultats tangibles, et les responsabilités des différents acteurs
doivent être clairement définies. Un certain nombre d’outils et de méthodes de créativité sont à la
disposition du concepteur. Parmi ces outils nous pouvons citer l’analyse fonctionnelle, l’analyse de la
valeur, la méthode TRIZ, le QFD Quality function deployment, le robust désign…etc.
L’innovation est définie comme l’aptitude des hommes à générer et développer de nouvelles
idées pour créer de la valeur. A ce niveau il faut souligner les mots ;
• Hommes (d’autres systèmes comme les logiciels informatiques ne peuvent pas innover),
• Nouvelle (il faut que l’idée soit nouvelle pour parler d’innovation),
• Développer (il faut développer l’idée pour la transformer en produit utilisable apportant
ainsi une valeur ajoutée).
Les innovations n’ont pas, toutefois, toutes, la même importance nous pouvons isoler cinq
niveaux d’inventivité [2] : la solution apparente, l’amélioration mineure concernant une entreprise,
l’amélioration majeure concernant une industrie, le nouveau concept et la découverte scientifique.
L’innovation est protégée par le droit de propriété industrielle. En effet, l’état accorde à
l’inventeur ou son ayant cause ou une autre personne, sous certaines conditions et sous garantie, le
droit exclusif d’exploiter l’invention pendant une durée déterminée. Pour cela l’inventeur doit déposer
un brevet. Pour être accepté un brevet doit être une nouveauté et l’invention ne doit pas découler
directement de l’état de la technique, en plus elle doit être applicable. Parfois certains entreprises
préfèrent garder le secret pour avoir une exclusivité de l’avantage concurrentiel que procure
l’invention (le turbocompresseur était classé secret, pendant les années 20, dans les bases de données
techniques des Bureaux d’étude des constructeurs automobiles). Aussi, on peut citer l’exemple de
«Toshiba» cette entreprise Japonaise avait comme projet la conception d’un scanner à ultrasons, pour
une utilisation en médecine (obstétrique – cardiologie). Pour cela l’entreprise a constitué un petit
groupe d’ingénieurs qui s’est penché sur la technologie a ultrasons pour concevoir un premier
prototype de scanner électronique, en 1974. Ce prototype était à balayage manuel, sa résolution était
mauvaise et l’image était statique. Ensuite l’entreprise à entreprise de nouvelles recherches pour
améliorer ce prototype, que ça soit au niveau des transducteurs qui constituent le cœur du scanner ou
au niveau de la technologie ROM utilisée. En 1979 Toshiba a déposé des brevets dans le domaine
de l’imagerie ultra-sonique et elle était le leader dans le domaine.
D’autre part, le cout de revient doit être considéré très tôt dans le cycle de vie, dés la
conception, concept de Conception à Coût Objectif (CCO). En effet, en réalisant une étude des coûts
de production ont peut remarquer que 70% des coûts de réalisation sont définis par le choix du bureau
d’étude. Une erreur de fabrication ne peut affecter qu’une seule pièce ou un lot au pire des cas, alors
qu’une erreur de conception va nécessairement affecter la totalité des produits fabriqués. Si cette
erreur est détectée assez tôt elle peut être facilement corrigée, sinon il faut modifier l’outillage –
reprendre les pièces déjà fabriquées – réaménager les bâtiments….. etc. Le but de la CCO est
d’étudier les coûts de revient et les diminuer dès la conception, ainsi que les coûts d’exploitation :

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Modification de la matière première - Modification de la morphologie - Réduction du nombre de
pièces - Simplifier le processus - Diminuer la consommation.
1.2 Les différents types de systèmes de production
La conception du produit ne peut être considérée séparément par rapport à la sélection du
processus qui permettra de le produire. En effet, les systèmes de production sont regroupés en familles
et on peut définir pour chaque processus de production la classe a laquelle il appartient. Quand on veut
industrialiser un produit, il faut d’abord choisir le processus le plus adéquat pour le fabriquer, c’est la
sélection du processus. Dans ce paragraphe nous allons insister sur l’importance de la sélection du
processus adéquat lors de l’industrialisation d’un produit et définir les critères sur lesquels il faut se
baser pour faire ce choix, ensuite nous allons présenter les différents types de processus qu’on peut
trouver dans l’industrie,
La sélection du processus : Un processus est défini comme un ensemble de ressources reliée
par un flux matière et transformant les Intrants en Extrants. Parmi les moyens qui constituent un
processus ou atelier nous pouvons citer :
• Les moyens de production : ensemble de moyens permettant de transformer les produits
intrants en produits extrants (machine outil, matériel d’équilibrage …etc.).
• Les moyens de stockage : un système de stockage est un ensemble de casiers assurant le
stockage du produit fini des pièces de rechanges des matières premières etc.
• Les moyens de transport : c’est un ensemble de moyen assurant le transport des matières
dans l’atelier au cours de la production d’un poste de production vers un autre poste de production ou
vers un magasin de stockage.
• Les moyens de manutention : ce sont des moyens conçus pour déplacer une pièce d’une
position à une autre, pour les chargements et déchargements des machines. Ils peuvent être
programmables (les robots) ou non (les manipulateurs). .
D’autre part, l’information est une ressource sans laquelle un processus ne peut se dérouler. Il
faut donc, pour concevoir un atelier définir les machines et les moyens de transport et manutention et
prévoir un système d’information.
La conception du processus ou industrialisation consiste a sélectionner la technologie adéquate
pour le produit préalablement définie par le bureau d’étude, en tenant compte des données
commerciales (prix de revient, quantités a fabriquer …) et des données techniques (spécifications,
dimensions, tolérances …). En effet, il faut définir des critères permettant d’évaluer le processus que
le concepteur souhaite mettre en place. Parmi ces critères on peut citer :
• La capacité de production : taux de production possible.
• La flexibilité : c’est la capacité d’adaptations d’un processus. La flexibilité produit est la
capacité du processus de fabriquer différents types de produits. On peut aussi parler de flexibilité
quantité et de flexibilité délais.
• Le temps du cycle : c’est la durée totale de l’ensemble des activités du processus y inclus
les durée des transports. Elle quantifie la réactivité du processus (délais).
La tension du flux est parmi les caractéristiques les plus importantes d’un atelier ou d’un
processus, qu’il faut considérer lors de l’industrialisation. En général, on définie un indicateur (ration
d’efficacité du processus ou de tension des flux) qui permet de déterminer le rapport entre le temps de
présence d’un produit dans le système de production et le temps pendant lequel il subit la
transformation qui lui apport une valeur ajouté. Pour un processus de type flow shop elle peut
atteindre les 80 %. Cependant, pour les ateliers de type job shop elle ne peut dépasser les 30 %.
Classification des systèmes de production : Chaque entreprise est unique par son
organisation, par ses processus et la spécificité des produits qu’elle fabrique, cependant on peut
réaliser une classification des systèmes de production, en fonction de plusieurs critères à savoir : La
variété et la quantité à produire, la typologie du processus, le type d’aménagement, la nomenclature du
produit, le système de distribution.

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 Quantité et variété : L’importance de la série qui est caractérisée par la quantité de produits
lancée, a une grande influence sur le système de production.
Pour quantifier l’importance de la série nous parlons de la production unitaire de la petite,
moyenne ou grande série et de la production de masse. Ces notions sont relatives et différent selon le
produit concernée. Pour fixer les idées nous pouvons indiquer les quantités suivantes : Petite série de 1
à 100 pièces, Moyenne série de 100 à 10 000 pièces, grande série supérieur à 10 000 pièces.
Aussi une entreprise peut fabriquer différents types de pièce en petite ou moyenne quantité.
Nous parlons de la variété de production.
La variété est quantifiée par le nombre de variantes de produits fabriqué sauf que ce paramètre
n’est vraiment pas significatif. En effet une entreprise qui fabrique une cinquantaine de références
d’une même pièce (bielle, pistons…etc.) ne peut pas présenter une variété plus grande qu’une
entreprise qui fabrique une dizaine de modèles de pièces très différents de point de vue morphologique
(pièces de révolution ou prismatique).
La variété est en corrélation inverse avec la quantité, si la quantité augmente la variété
diminue et vis versa. Pour produire une grande variété il faut opter pour un système flexible de
production.
Typologie de processus : On peut distinguer deux types de processus : le job shop et le flow
shop.
Dans un flow shop : les produits à fabriquer subissent la même séquence d’opérations, avec
des temps opératoires éventuellement différents. Dans ce cas on utilise un équipement spécialisé et la
disposition des machines est linéaire.
Dans un job shop : les produits à fabriquer ne subissent pas la même séquence d’opération, la
production s’effectue dans un cadre non linéaire. On a une implantation en section homogène
(exemple : atelier mécanique, tours – fraiseuse – perceuse…etc.).
Cependant cette typologie ne doit pas laisser supposer que dans une entreprise on a un seul
type de processus, en effet on peut rencontrer les deux types processus (exemple production des
filtres : tôlerie : job shop, assemblage : flow shop)
Par suite, on peut faire une classification des systèmes de production en fonction de la
productivité et la flexibilité:
• L’atelier classique est conçu pour fabriquer n’importe quel type de produit mais a de petites
qualités.
• L’Atelier flexible : pour être flexible l’ateliers composé de commandes numériques et de
moyens de transport de stockage et de manutention automatisé. L’atelier classique et l’Atelier flexible
sont en général de type job shop,
• La Cellules flexibles, est basé sur la technologie de groupe, elle est mois flexible que
l’atelier flexible et chaque cellule de l’atelier est spécialisé dans un certain type de produit.
• La Machines spéciales elle est conçue par l’entreprise qui va l’utiliser, pour un certain type
de produit, par suite, elle est productive.
• La ligne de production dédiée, elle est formé de plusieurs machines implantée en ligne, les
produit passe automatiquement d’une machine a l’autre.
1.3 L’industrialisation d’un produit :
Maintenant que nous avons énuméré les différents types de systèmes de production, décrivons
les méthodes et les outils qui nous permettent de concevoir un processus de production. Dans ce
paragraphe nous allons présenter les différentes étapes de conception d’un processus, ensuite nous
allons considérer la relation entre le produit et le processus qui permet de le réaliser.
Les étapes de conception d’un atelier : Compte tenu de l’importance des manutentions des
attentes, des transports et des stocks dans les coûts et les délais de production il apparaît nécessaires de

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bien dimensionner un atelier de production, de concevoir un système de pilotage réactif et de définir
une implantation des moyens minimisant les manutentions. La conception d’un processus se fait par le
biais d’une séquence d’activités qui s’imbriquent au sein des activités de conception. Nous pouvons
reconcevoir le processus pour produire un nouveaux produit ou pour adopter une nouvelle technologie
ou parfois pour l’augmentation de la cadence.
La conception du processus se fait dans le cadre du management de projet. En effet, c’est une
activité non répétitive qui se déroule dans un temps limité ayant un objectif donné. Les projets font le
quotidien d’une entreprise. Pour atteindre ses objectifs une entreprise doit mener différents projets :
concevoir un nouveau produit, introduire une nouvelle technologie, entreprendre une démarche de
certification qualité, implémenter un logiciel de GMAO … Un projet se déroule en général en
plusieurs étapes (Cycle de vie d’un projet) : Etude de faisabilité - Planification – Développent -
Réalisation - Mise en service. Il peut être décomposé en plusieurs Processus. Les Processus d’un
projet sont de deux types : Processus de management (Démarrage - Planification - Maitrise –
Clôture.), Processus de réalisation qui sont orientées produit. Pour manager un projet il faut tout
d’abord définir une structure de projet (nommer un chef de projet et constituer des équipes de projet).
Il faut ensuite, planifier le projet (estimer les durées et les charges de différentes tâches du projet et
élaborer un diagramme GANT, PERT ou Méthode des Potentiels)
Les données d’entrée de conception d’un processus sont : Les spécifications du produit (dessin
de définition), Les données économiques (importance de la série, prix du marchés). Les données de
sortie de l’industrialisation c’est le choix des machines le calcul du nombre de machines la conception
d’un système de pilotage …etc. Pour concevoir un processus capable de fabriquer un produit
conforme dans les quantités désirées et à un coût optimal, un certains nombre d’outils et de méthodes
sont utilisées : (Les diagrammes de circulation, les graphiques (homme – machine), les techniques
d’implantation, la simulation des flux de production… etc.). Les différentes étapes de conception d’un
processus sont :
Etude de faisabilité (Analyse achat - fabrication) : Lors de cette étape, il faut définir les
objectifs en matière de (performances attendues, taux d'utilisation, qualité) et les contraintes (bâtiment,
utilités, sécurité). Ensuite, il faut proposer les différentes alternatives (équipements et installation) et
élaborer de manière approximative une estimation des coûts et un planning de réalisation. Par exemple
pour fabriquer une pièce de révolution, il faut choisir, en fonction de la qualité à produire et de son
prix, entre l’usinage dans la barre ou le moulage comme procédé d’obtention du brut. Dans certains
cas, dans un atelier de maintenance (OCP, ONCF), si on considère qu’une pièce mécanique est trop
chère et si elle est facile à fabriquer (freins, essieux de locomotives …) on peut décider de les
fabriquer au lieu de continuer à les acheter.
Avant projet (établissement préliminaire des moyens) : A l’issue de cette étape il faut
détailler la solution retenue à l'issue de l'étude de faisabilité et faire une sélection du processus le plus
adéquat au type de produit à fabriquer. L’avant-projet consiste en le choix préliminaire des moyens à
utiliser pour fabriquer le produit. En effet, lorsqu’il s’agit d’une pièce mécanique, il faut élaborer une
gamme d’usinage et pour un produit agroalimentaire, il faut établir une recette. Les moyens choisis,
peuvent être achetés, surtout pour les systèmes de production flexibles ou ils peuvent conçue, surtout
pour les systèmes de production dédiée (lignes de productions).
Choix des moyens et dimensionnement du système : A ce niveau il faut définir le nombre
de stations et leurs tailles en se basant sur la production visée et de son évolution dans le temps, faire
un équilibrage des lignes de production et établir des spécifications techniques détaillées des différents
équipements à acheter ou à développer et des listes de matériels définissant sans ambiguïté la
fourniture et les travaux nécessaires à la réalisation du projet. Il faut aussi élaborer un dossier
administratif qui contient ; la liste des fournisseurs à consulter, et les appels d'offre comprenant des
clauses en matière d’hygiène, sécurité, environnement, ergonomie …
Conception du système de pilotage. Lors de cette étape il faut concevoir un système
informatique de pilotage réactif (supervision, ordonnancement et gestion des capacités de production.)

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 Aménagement et implantation définitive. A ce niveau il faut définir une implantation des
moyens minimisant les manutentions et réceptionner le matériel, Controller les travaux et installer les
moyens de production.
Interaction produit – processus : La conception d’un produit est intimement liée à la
sélection et a la conception du processus qui permet de le réaliser. Le type de produit à réaliser définie
le type de processus a adopter, qui a son tour définie le type d’organisation a mettre en place. D’autre
part, le types d’équipements dont dispose une entreprise définie les types de produits qu’elle peut
fabriquer et par suite les types de marchées qu’elle peut conquérir.
Un produit passe par différentes phases durant son cycle de vie : (Développement, lancement,
croissance, maturité et déclin). Hayes et Wheellwright ont élaboré un modèle relatif à l’interaction du
produit et du processus [3] qui permet de visualiser simultanément la position d’un produit dans son
cycle de vie et l'organisation de son processus de production.
• En phases de développent, le produit est peu standardisé et sa conception évolue de manière
importante, la demande est faible, le système de production est de type job-shop et le critère de
compétitivité est la nouveauté.
• En phases de maturité, le produit est standard et sa conception est stabilisé, les volumes de
production sont importants, le critère de compétitivité est le prix, la production en ligne se révèle la
mieux adaptée.
En effet, en phase d’industrialisation ; les gammes, les taches et parfois même les
spécifications techniques ne sont pas encore définitives. On passe donc par une étape d’optimisation
ou on effectue un équilibrage des lignes, une réimplantation des moyens et une optimisation de
l’espace. Ces différentes optimisations feront l’objet des chapitres ultérieurs. Pour fabriquer les
échantillons initiaux et la présérie on commence donc, par une implantation en section homogènes et
on évolue au fur et à mesure vers les lignes de production.
Le modèle de Hayes et Wheellwright donne lieu à la notion de cycle de vie des processus qui
évolue en parallèle avec le cycle de vie d'un produit. Les deux entités produit et processus sont
intégrés dans une matrice (produit - processus). Généralement le processus doit s’adapter au produit,
processus flexible pour une production en petite série et productif pour une production en grande série.
Le point qui représente un système de production dans la matrice produit-processus se déplace le long
de la diagonale de cette matrice. Cette évolution des processus peut être managée plutôt que d’être
simplement subie ou observée. Elle constitue donc, potentiellement, un important instrument de
gestion dans la stratégie concurrentielle d’une entreprise.
1.4 Système de production
Pour être opérationnelle et atteindre ses objectifs à savoir : (améliorer les rendements et les
indicateurs de performance) une entreprise doit disposer d’un système de production. Un système de
production est l’ensemble de moyens matériels, humains, financières et informationnelles
(équipements, savoir faire, procédures) qui sont combinées pour réaliser les opérations de production
dans les meilleures conditions. Au sein d’un système de production on peut trouver 2 types de
processus : les processus principaux et les processus de support.
Les processus principaux : à savoir les ateliers de production, ils sont organisés selon la
variété et la quantité du produit à fabriquer en (Job shop – Flow shop – implantation fixe en cellule de
production).
Les processus de support : il y a plusieurs étapes préliminaire qu’on doit effectuer avant de
lancer une production à savoir : concevoir le produit – définir les équipements – planifier le contrôle –
planifier la production … etc. Toutes ces fonctions sont accomplies par le personnel de processus de
support : (agents méthodes – responsable planification – responsable qualité (les blouses blanches)).
Les principales fonctions de support sont :
• La fonction qualité
• La fonction méthode.

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 • La fonction gestion de production.
• La fonction maintenance.
La fonction méthode : Elle est définie comme étant la fonction qui fait le choix des méthodes
et moyens a utiliser pour exécuter un travail en optimisant les temps et les coûts de réalisation. L’agent
méthode analyse aussi, le poste de travail, les circuits, les tâches, les équipements et les mouvements,
pour les faciliter, les simplifier, les améliorer et les optimiser et ensuite mesurer et déterminer les
temps d’exécution des tâches ainsi stabilisées. La fonction méthode englobe plusieurs activités et
responsabilités qui peuvent être regroupées en trois sections : (Section soutien à la conception
(DFMA) - Section méthode et préparation. - Section amélioration contenue et résolution de
problèmes.)
• Section soutien à la conception : Design For Manufacturability and Assemly. La
communication entre ingénieur de conception et de production est indispensable, pour éviter les
erreurs de conception et considérer les plus tôt possible le processus de production et par suite les
coûts de production. Pour y parvenir il y a plusieurs concepts, à savoir démarches d’intégration
(partage de donnés entres services, facilité par l’informatique) le DFM – l’ingénierie simultanée.
• Section méthode préparation : Les méthodes préparations regroupent les principales
activités de la fonction méthode, à savoir : (La définition de méthodes et processus de production, La
sélection des équipements et des outillages à utiliser, Estimation et calcule des coûts de production.)
• Section amélioration continue et résolution de problèmes : C’est une section qui a pour
charge la résolution des problèmes et des non-conformités en fabrication, elle doit aussi être engagée
l’amélioration continue, la réduction des coûts et l’amélioration de la productivité.
L’approche ingénierie simultanée : Elle se caractérise par la simultanéité de la conception
du produit, du processus et de la commercialisation. Depuis les années 80, les industries automobiles,
télécommunication et aéronautique convergent vers ce concept. En plus des aspects fonctionnels et
esthétiques, il faut considérer la simplification du produit et la facilité de production, et formuler une
politique cohérente (type de marché – ressources disponibles – technologie … etc.), par exemple une
aile de voiture sera vue par sa forme aérodynamique pour le concepteur, et par la forme de la matrice
d’emboutissage par l’agent méthode. Le processus de développement d’un produit peut être structurée
selon deux visions : une vision projet et une vision métier. Nous utilisons donc une matrice (projet –
métier) et une ensemble d’étapes clés jalonnent le projet et regroupe un certain nombre de métiers.

10
 2 Elaboration d’un avant-projet d’étude de fabrication

L’industrialisation d’un produit comporte différentes activités. Les données d’entrée de

l’industrialisation sont : Les spécifications du produit (dessin de définition), Les données économiques
(importance de la série, prix du marchés). Les données de sortie de l’industrialisation sont les
installations et les moyens de production, ainsi que les paramètres du processus. L’avant-projet
d’industrialisation ou l’établissement préliminaire des moyens est une étape d’industrialisation. Elle
consiste en un choix préliminaire des moyens. L’avant-projet doit être validé pour s’assurer que les
moyens choisis seront capables de réaliser un produit conforme aux spécifications du bureau d’étude.
Parmi l’ensemble des procédés de fabrication, notamment ceux utilisés pour le travail et la
mise en forme des métaux dans les industries mécaniques, c’est certainement l’usinage qui est le plus
traité au niveau académique. Dans ce chapitre nous allons présenter les différentes approches
d’élaboration d’un APEF pour l’usinage d’une pièce mécanique et les méthodes de validation de cet
APEF (la simulation d’usinage)
2.1 Les différentes approches d’élaboration d’un APEF
La préparation des fabrications en mécanique a pour but de définir les moyens de fabrication
permettant de fabriquer le produit défini par le bureau d’études. La production d’une pièce mécanique
passe par plusieurs étapes :
• Élaboration du brut, se fait généralement par : Moulage au sable – par cire perdue – par
centrifugation – emboutissage – estampage – frittage…etc.
• Le parachèvement qui est réalisé par : Usinage – rectification – coupe – soudage…etc.
• Des opérations de traitement technique sont parfois nécessaires pour l’obtention des
caractéristiques mécaniques voulues.
L’élaboration d’un avant-projet d’étude de fabrication APEF consiste en le choix d’un procédé
d’obtention du brut, la conception d’une gamme d’usinage, la conception et la fabrication des
outillages et le calcul des coûts et des temps de fabrication. L’APEF a donc pour objet de définir le
mode d’obtention de la pièce mécanique en respectant le CDC à un coût minimal, par une suite
logique d’opérations regroupées en phases en utilisant des outillages et une équipe bien déterminée.
Les données d’entrée à l’analyse de fabrication sont :
• Le dessin de fabrication qui définit les spécifications techniques (tolérance, rugosité,
dureté, matière première …etc.)
• Les données économiques (quantité à produire, taille de la série, coût de revient ...etc.).
• Et éventuellement, les potentialités du parc machine.
L’élaboration des gammes de fabrication (process planning) est souvent considérée comme
une tâche délicate faisant intervenir une grande part d’expertise humaine. Il n’existe pas de méthode
permettant de trouver une gamme unique pour la réalisation d’une pièce mécanique donnée. Chaque
agent méthode selon son expérience et son savoir peut proposer une gamme de fabrication différente et
valable. Pour cela on réalise un avant projet qui ne devient projet définitif qu’après vérification et
validation.
Selon le type de production (variée ou homogène) on peut envisager deux types de méthodes :
génération de plan ou classification [3]:
L’approche générative : qui consiste à développer et générer une nouvelle gamme d’usinage
pour chaque nouvelle pièce, en utilisant un ensemble de règles.
L’approche déductive : Par l’utilisation de gammes type élaborées pour des pièces semblables
ou proches. Pour cela on élabore une classification par type de pièces en utilisant la technologie de
groupe.

11
 Des Logiciels EFAO Etude de Fabrication Assisté par Ordinateur ou CAPP Computer
Assisted Process Planning ont été proposé pour automatiser l’élaboration des gammes de fabrication.
En se basant sur la démarche générative des Systèmes à Base de Connaissance ou Systèmes Experts
ont été développé [4]. Ils permettent d’élaborer la gamme d’usinage d’une pièce à partir de sa
description géométrique issue du dessin. La connaissance des experts est formulée par l’intermédiaire
de règles de production dont la partie droite exprime des conseils. La génération du plan se fait en
partant d’un plan initial sous-contraint qui est peu à peu contraint par l’ajout de nouvelles contraintes
résultant des conseils exprimés. La TGAO (Technologie de Groupe Assistée par Ordinateur) est la
version informatique de la démarche déductive. Elle est parfois partiellement intégrée à des progiciels
de GPAO et de CAO. Cette méthode est basée sur la codification morpho dimensionnelle de pièces,
permettant d'en extraire des groupes, des familles, destinés à être fabriqués dans un même îlot (ou
cellule).
2.2 Démarche générative
Elle est principalement basée sur l’étude de la cotation proposée par le dessin de définition.
Cette méthode permet de mener une analyse de fabrication, par le biais d’une série de règles. La
méthode qui adopte une démarche générative la plus connue est la méthode d’étude par antériorités.
Etapes d’élaboration d’un APEF : Pour élaborer la gamme d’usinage on supposera
qu’aucune pièce du même type n’a été précédemment réalisée dans l’entreprise, nous allons donc
générer la gamme à partir des règles d’expertise. Dans un premier temps nous allons repérer les
Surfaces Elémentaires SE. Les surfaces usinées sont repéré par des chiffres et les surfaces brute par
des lettres. Ensuite, nous dressons un tableau dans lequel on regroupe les SE en formes géométriques
et on détermine le nombre d’opération nécessaire pour obtenir la qualité souhaitée en fonction de la
machine choisie. Les différentes étapes d’élaboration de l’APEF dans le cas d’une approche générative
sont :
1- Analyse des surfaces élémentaires : Lors de cette étape il faut dresser un inventaire de
surfaces élémentaires auquel nous attribuons un numéro d’identification.
2- Identification des formes géométriques de base : Il faut à ce niveau associer un ensemble
de surfaces élémentaire pour les usiner simultanément avec un même outil.
3- Choix des entités d’usinage : Une entité d’usinage est une forme géométrique à laquelle
on associe une opération (Machine outils – outil – cinématique de génération) qui permet de la
réaliser.
4- Regroupement des opérations en phases : Nous nous basons sur les règles d’expertise
pour regrouper plusieurs opérations à réaliser dans une même phase avec un même posage, afin
d’atteindre l’objectif technique (qualité) et économique (coût).
5- Ordonnancement des phases et choix du pesage : Nous savons que la dispersion de mise
en position a un effet important sur la qualité de la pièce à usiner. Donc, pour ordonnancer les
différentes phases, il faut s’assurer que le posage choisi garantit la qualité voulue et respecter les règles
d’antériorités.
Les règles de l’élaboration d’un APEF : L’élaboration d’un APEF nécessite une expertise
poussée qu’on ne peut formuler sous forme d’un algorithme figé, on la formalise généralement par des
règles d’expertise. A titre d’exemple nous allons présenter quelques règles d’expertise :
Règle 1 : on doit en premier lieu considérer les données économiques de fabrication. En effet
il faut définir en premier lieu les types de systèmes de production (affecté ou flexible) et par suite les
types de procédé, le matériel de production et l’outillage à utiliser, les nivaux de préparation …etc.
Règle 2 : définir ensuite la liaison au brut : il faut recenser les côtes de liaison au brut et
choisir la côte la plus serrées pour choisir le départ d’usinage le plus appropriées.
Règle 3 il est interdit de prendre une surface brute comme surface de référence, si dans la
même direction un usinage a été déjà réalisé.

12
 Règle 4 : définir des surfaces de référence de qualité : avantager les surfaces planes/ au
surfaces cylindriques, avantager les surfaces étendues ayant des Intervalles de Tolérance assez faibles.
Règle 5 : réduire le nombre de reprises. En effet, les reprises sont origines de dispersions, il
faut donc les éviter par un posage permettant une accessibilité maximale. Ainsi de nos jours, avec des
montages des usines évolutifs sur centre d’usinage 4 axes – unité de perçage montée sue tourelles avec
indexation de la branche on peut atteindre 4 faces de la pièce.
Règle 6 : regrouper les opérations pour un coût minimal, par exemple sur un bloc moteur on
réalise un bloc moteur on réalise en même temps avec un ensemble d’outils un ensemble d’opérations.
Règle 7 : ordonnancer les opérations pour une qualité donnée, exemple : pour alésage H12
prévoir un centrage + perçage. Alésage H8 + contrainte géométrique centrage – perçage – alésage.
Considérons a titre d’exemple la pièce Figure 2-1 (corps de pompe) à industrialiser. La
première étape consiste à élaborer un APEF du corps de pompe et proposer une gamme d’usinage pour
cette pièce.
En appliquent la règle 2 nous allons choisir les surfaces bruts B1 et B2 comme surfaces de
mise en position de la première phase (centrage long sur B2 et appui ponctuel sur B1) et nous allons
réaliser les surfaces 2 (dressage) et 4 (alésage) sur un Tour. On peut aussi réaliser le chanfrein 5 au
niveau de la même phase.

Figure 2-1 : Corps de Pompe en Fonte

Ensuite on peut se mettre en position sur les surfaces 2 et 4 (centrage court sur 4 et appui plan
sur 2) pour réaliser la deuxième phase (perçages de la surface 1 et lamage de 3) sur un Perceuse, à
l’aide d’un foret étagé.
2.3 La démarche déductive
Cette méthode convient lorsque l’entreprise possède une mémorisation de l’expérience
acquise. Elle s’adapte facilement dans les entreprises fabriquant une gamme de produits semblables,
elle se base sur la technologie de groupe à partir d’une classification de pièces à réaliser on leur
associe une gamme type qu’il suffit de personnaliser.
Technologie de groupe : C’est une méthode consistant à regrouper des pièces par familles
afin de tirer profit de leurs analogies. Venant de l'anglais Group Technology, cette méthode est née
aux États-Unis, dans l'industrie manufacturière, (production discontinue de composants élémentaires
destinés à être assemblés). Cette méthode est basée sur la codification morpho-dimensionnelle de
pièces, permettant d'en extraire des groupes, des familles, destinés à être fabriqués dans un même îlot
(ou cellule).
La technologie de groupe s'est principalement développée dans les métiers de la fabrication
mécanique : (l'usinage par enlèvement de copeaux: tournage, fraisage, perçage - la tôlerie: découpe,
formage, emboutissage - l'assemblage de sous-ensembles: soudure, rivetage)

13
 Les entreprises réalisant de nombreuses pièces primaires ont découvert que nombre d'entre
elles avaient la même forme ou bien étaient si proches, qu'il était économiquement intéressant de
mettre en place des normes internes, des standards qui évitaient de redessiner des composants qui
existaient déjà et de simplifier les flux en regroupant les machines en îlots. C’est le concept de cellules
ou d'îlots hétérogènes, associant un ensemble de machines à une famille de pièces. Il suffisait donc
d'identifier ces familles et de calculer le nombre de machines (ou de postes) à regrouper en un même
lieu, l'îlot. Certaines entreprises ont alors développé un code permettant d'effectuer des classifications,
des tris, des mises en famille. Au départ, ces codes ont conservé un usage privé, ensuite, ils ont été
étudiés en communauté avec d'autres entreprises et des organismes de recherche et ont pu profiter à
d'autres entreprises.
Les codes technologiques : Pour décrire les pièces, une description codée s'est avérée
indispensable, surtout pratique pour des tris et des classifications en familles.
Exemple : une pièce de révolution, épaulée, comportant une partie filetée, de diamètre compris
entre 20 et 30 mm, avec une rainure de clavette, et une tête fraisée, en acier XC38, et une rainure
fraisée perpendiculaire à son extrémité épaulée, phosphatée etc., peut faire partie de la famille des axes
de poulies. Cette description est longue et difficilement utilisable. Si la pièce est codée
1237002341265, par exemple, c'est plus facile à manipuler !
Les codes technologiques ont été étudiés et développés en communauté par des organismes de
recherche et des centre techniques et le concept de codification de pièces fut développé dans les
années 50 par les soviétiques, il a été repris aux USA système OIR, OPTIZ. Récemment le CETIM a
élaboré le système PMG Pièce Mécanique Générale. Cette codification s’acquis sur des principes de
classement rationnels sur la base d’une codification morpho - dimensionnelle 14 caractères
numériques sont utilisés à cette fin.
La codification morpho – dimensionnelle se compose de 14 caractères numériques suivants :
morphologie générale, morphologie extérieure, morphologie intérieure, dimension, rapport longueur-
diamètre, éléments de forme type (rainure – plat…), éléments de forme type (denture - cannelure…),
matière, qualité dimensionnelle et état de surface, présentation du brut, traitement thermique, qualité,
quantité et cadences. Chaque position du code définit une caractéristique de l'objet.
Le 1er caractère pouvant prendre les valeurs de 1à 9 : 1= pièce de révolution ; 2 = pièce
prismatique etc.
Le 4éme caractère pouvant prendre les valeurs de 0 à 9 : 0 si la plus grande dimension est
inférieur à20 mm; 1 si elle est comprise entre 20 et 50 mm etc.
Les codes peuvent être hiérarchiques, ils affinent de plus en plus la définition. Exemple :
parmi les pièces de révolution de cet intervalle de dimensions, il y a les plus petites, dans ces
dernières, celles qui sont filetées, parmi celles qui sont filetées, celles qui sont en aluminium... Les
codes peuvent aussi être non hiérarchiques : ils ne définissent pas l'appartenance à une famille, ou une
classe quelconque. Seule l'analyse permet de définir des familles.
Ne pas confondre code technologique et référence. En effet, la référence désigne les pièces,
les ensembles et les produits que l’entreprise fabrique, qu'elle vend et qu'elle achète. Si la pièce n'est
pas interchangeable, la référence change. Ces références sont souvent accompagnées d'un indice,
permettant de suivre les évolutions mineures d'un composant. Cette référence est unique. Une
référence correspond, donc à des composants identiques (aux indices près). Le code technologique
par contre, ne correspond pas à une référence. Des composants très similaires peuvent avoir le même
code. C'est justement grâce à cette particularité qu'il sera possible de créer des familles et de vérifier si
des pièces similaires ne peuvent pas être redessinées pour ne donner lieu qu'à une référence unique.
Cette codification est utilisée à la fin par le B.E, le BM et la fabrication :
• Pour le B.E : on peut chercher dans les anciens plans s’il existe une pièce qui peut satisfaire
le fonctionnement via des modifications mineur. En effet, le code décrit les caractéristiques de formes
et de dimensions de la pièce, il pourra, donc être utilisé pour établir un standard, une normalisation des
pièces, et sera, donc exploité au niveau dessin, au bureau d'études.

14
 • Pour le B.M : la codification permet d’associer à la pièce une gamme type – des outillages
de fabrication et d’élaboration de devis par analyse et utiliser l’expérience acquise dans la fabrication
de pièces semblables.
• Pour la fabrication : le code associe, une gamme ou recette et par suite un circuit de
fabrication aux données morpho-dimensionnelles, il permet donc une étude de flux, et une mise en
îlots de fabrication. Les avantages sont multiples : ils vont d'une simplification des flux à la réduction
des en-cours de production. Le meilleur temps de réponse des ateliers favorise le juste-à-temps.
L’implantation de la technologie de groupe est un travail de longue haleine. Il ne suffit pas de
proposer un code, il faut plutôt, savoir mener une étude de flux. Il faut aussi, étudier les impacts sur le
personnel, sur les logiciels de CAO, de GPAO, sur les méthodes et le savoir-faire de l'entreprise et
développer des logiciels de tri assez complexes. La technologie de groupe présente de nombreux
intérêts, le code technique a été prévu en standard dans les logiciels de GPAO d'origine américaine et
c'est une option de presque tous les logiciels de CAO [1]. Il apparaît, d'expérience, qu'il vaut mieux
commencer par l'introduire au BE, en CAO. La technologie de groupe est compatible avec toutes les
approches productiques modernes.
Les étapes d’un APEF : Pour aboutir a la gamme finale de fabrication, il y a une étape
intermédiaire qui la consultation de la gamme type. Cette consultation est facilitée par le code
technologique. Donc, les étapes de la démarche déductive sont :
• Codification morpho dimensionnelle de la pièce
• Examen de la mémoire de l’entreprise et recherche de la fiche processus.
• Elaboration de la gamme type.
• Intégration des opérations complémentaires.
La fiche processus donne les différentes solutions possibles pour l’obtention de la pièce. Le
choix de la solution optimale est dicté par des considérations techniques et économiques (Parc
machine, taille de la série …etc). Les opérations complémentaires peuvent s’intégrer de deux
manières :
Soit directement dans une phase de la gamme type, si c’est techniquement possible.
Soit en ajoutant une phase supplémentaire.
2.4 Simulation d’usinage
Le rôle de la simulation d’usinage est de calculer la valeur des cotes fabriquées pour s’assurer
qu’ils permettent de respecter les conditions BE. L’ensemble de cotes fabriques sont indiquées sur le
document de la phase. Ils sont contrôlés à la fin de la phase. Ils sont sujets des dispersions et sont
influencées par plusieurs facteurs. L’origine de ces facteurs est résumée par les 5 M (matière, main
d’œuvre, machine, milieu, méthode).
Les étapes d’une simulation d’usinage sont :
• Recenser les conditions BE.
• Modéliser le processus de fabrication.
• Pour chaque condition chercher le transfert des cotes de fabrication qui permettent de
l’obtenir.
• Calculer la somme des dispersions générées par les cotes fabriquées.
• Comparer avec la tolérance du BE.
Si la somme des dispersions est supérieure à la tolérance BE au niveau d’une cote condition, la
gamme proposée n’est pas valable, et il faut reprendre l’étude et proposer une nouvelle gamme
d’usinage.

15
 3 La pyramide productique.

Dans le passé, les systèmes de production de masse étaient les plus répandus, ces systèmes se
prêtent facilement à l’automatisation. Dans les années 90, avec une demande plus diversifiée et une
production en petit lot, les systèmes de production exigent un nouveau style d'automatisation, souvent
appelée Automatisation Flexible. D’autre part, avec l’apparition de l’informatique, on a cherché
des optimisations locales par métiers (CAO – FAO – Commande Numérique.... etc.) puis on a
commencé à intégrer ces systèmes le long de la chaîne de production (CFAO - Cellule Flexibles
d’usinage...etc.) c’est le concept CIM qu’on traduit en français par productique. La productique est
donc le concept de mise en œuvre des moyens et techniques (informatique, automatique et mécanique)
afin d’assurer, la rentabilité, la qualité la réactivité d’un système industriel. De nos jours, avec le
développement de l’internet et des NTICs, le concept d’Industrie 4.0 a été lancé par plusieurs pays
pour développer des Systèmes de Production intelligentes (smart factories). Au niveau de ce chapitre,
nous allons, d’abord, faire un historique sur l’automatisation des systèmes de production et présenter
les systèmes flexibles de fabrication. Ensuite, nous allons définir les différents niveaux de la pyramide
productique. Nous allons, aussi, définir les différents composants d’un système de production, à
savoir : les logiciels de supervision de type SCACDA et de pilotage d’atelier de type MES.
3.1 L’automatisation et les systèmes flexibles de production
Avec le développement technologique et l’automatisation les systèmes de production ont
évolué dans le temps [5], ils sont devenus plus productifs, plus flexibles et intelligents. Dans ce
paragraphe nous allons faire un petit historique de cette évolution et présenter le concept de flexibilité
en production. En effet, la révolution industrielle s’est surtout attachée à remplacer l’homme par la
machine, la standardisation des opérations et la simplification du travail (Taylor peut être considéré
comme le père fondateur de l’ingénierie industrielle). Dans les années 60 nous avons assisté à une
automatisation ponctuelle, en automatisant les machines particulières ou les fonctions spécifiques dans
l’entreprise, il n’y avait pas des stratégies pour intégrer les solutions. A ce niveau l’automatisation
était en général non flexible les machines étaient dédiées à la fabrication d’une pièce. Avec
l’apparition des MOCN et l’émergence des systèmes de gestion de production MRP et les systèmes
de automatisées de manutention et de stockage, les automatisations ponctuelles ont été étendues pour
constituer les îlots d’automatisations. C’est le concept CIM, ou intégration en production. Il permet
d’utiliser ces technologies pour la flexibilité recherché par les entreprises. Les Flexible Manufacturing
Systems (FMS) et Direct Numeric Control (DNC) sont des exemples d’îlots d’automatisations. Les
principaux îlots d’automatisations sont : (1) La Conception et la Fabrication Assisté par Ordinateur
(CFAO) : C’est l’association de la CAO Conception Assisté par Ordinateur, de l’EFAO Etude de
Fabrication Assisté par Ordinateur et de la FAO Fabrication Assisté par Ordinateur. Elle est aussi
appelé intégration horizontale c’est le rapprochement de la production avec le processus de
conception. (2) Les Cellules flexibles d’usinage (stockage et transferts automatisés, machines à
commande numérique CN et alimentation des machines robotisées). C’est l’intégration verticale de la
production.
De nos jours, avec le développement de l’internet et des technologies informatiques, le
concept d’Industrie 4.0, appelé quatrième révolution industrielle, a été lancé. Il a pour objectif de
développer des Systèmes de Production de plus en plus intégrés, flexibles et intelligentes. Les FMS
(Flexible Manufacturing System) sont considérées comme le 1er niveau d’intégration d’un système de
production. Les moyens mis en jeu dans un FMS sont :
Les moyens de production : ensemble de moyens permettant de transformer les produits
intrants en produits extrants. En général les moyens de production sont à commande numérique.
Les moyens de stockage : un système de stockage automatisé est un ensemble de casiers
desservis par un dispositif assurant le stockage et le déstockage du produit, à partir d’un convoyeur ou
un chariot filoguidé.

16
 Les moyens de transport : c’est un ensemble de moyen assurant le transport des matières dans
l’atelier au cours de la production d’un poste de production vers un autre ou vers un magasin de
stockage. On peut avoir différents types de moyens de transport : (lignes de transfert. convoyeurs à
bandes ou à palettes, chariots filoguidés... etc.). Dans les lignes de transferts rigides, il faut que les
opérations soient terminées sur tous les postes pour que les produits puissent progresser sur la ligne de
production. On peut avoir des convoyeurs à palettes lorsqu’on a une production diversifiée. C’est un
circulateur qui distribue les produits par dérivation vers les postes de travail réparties sur sa périphérie,
selon leurs gammes de fabrication.
Les robots et les manipulateurs : ce sont des moyens conçus pour déplacer une pièce selon une
série de mouvements. Ile peuvent être programmables (les robots) ou non (les manipulateurs). Les
taches robotisées sont : les chargements et déchargements des machines, le soudage, la peinture,
l’assemblage...etc.
Les logiciels de pilotage d’un atelier : Les différentes machines de la cellule sont reliées à un
superviseur qui en assure la coordination. La Figure 3-1 présente une cellule flexible de fabrication,
piloté par le superviseur CIROS. Cette cellule est composée : d’un magasin automatique, d’un
convoyeur à palettes et de deux postes de production ; un poste d’usinage et un poste d’assemblage.

Figure 3-1 : Cellule flexible de fabrication

Dans le domaine de l’usinage des pièces mécaniques on peut trouver des ateliers flexibles et
des cellules flexibles d’usinage. Un atelier flexible d’usinage est un regroupement de plusieurs
MOCN, équipé de dispositifs d’alimentation automatique et de manutention et transport et piloté par
un ordinateur central.

17
 Figure 3--2 : Différence entre atelier flexible et cellule flexible

En effet, pour être flexibles, les MOCN sont en général doté d’une FAO intégré, d’outils de
simulation des programmes,
rammes, de changeurs automatiques d’outils. D’autre part, les centres
cen d’usinage
sont palettisés avec montage d’usinage à demeure sur palette. Dans un atelier les machines peuvent
être regroupées en cellules, chaque cellule est spécialisée dans une famille de pièces dont les formes et
les dimensions sont semblables. Par suite, selon le type de production, il peut s’agir d’usiner des
pièces de dimensions et de formes très variables en petite quantités, dans ce cas on fait appel à un
Atelier flexible. On peut aussi, usiner des pièces dont les formes et les dimensions sont semblables
s en
quantité plus importantes dans ce cas on fait appel à une
un Cellule flexible (Figure
Figure 3-2). De nos jours,
avec l’avènement de l’industrie 4.0, on utilise de plus en plus des MOCN 4.0, smarts machines, pour
l’usinage et des robots mobiles pour le transport des pièces entre les machines.
3.2 Du concept CIM jusqu'à la révolution Industrie 4.0
Pour répondre rapidement a une demande de plus en plus diversifié et réaliser des produits
personnalisées et renouvelées le plus rapidement,
rapidement, les systèmes de production est devenue de plus en
plus complexe. Pour affronter cette complexité l’automatisation en production
production s’est définie différents
chalenges (flexibilité, intégration, intelligence …). Pour atteindre ces challenges plusieurs paradigmes
de conception des systèmes de production on été proposées ; systèmes de production flexibles,
reconfigurable, intelligent,
igent, évolutif … Dans ce paragraphe nous allons d’abord présenter le concept
CIM et la pyramide productique, ensuite nous allons décrire le paradigme de re-configurabilité
re configurabilité et enfin
nous allons aborder les systèmes cyber physiques.
Un système de production est complexe, il comporte différents niveaux de pilotage.
Considérons une cellule automatisée composée d’un robot et de deux machines-outils
machines outils, par exemple. Sa
conduite peut être décomposée en plusieurs niveaux de pilotage : le plus élevé est la supervision
supervisio et la
coordination des différents machines, puis on peut identifier le niveau commande de chaque
équipement de la cellule. Ces commandes peuvent à nouveau être décomposées en commandes d’axes
du robot et commandes des machines-outils.
machines Les commandes d’axess utilisent, à leurs niveaux, les
capteurs et les actionneurs qui leur sont propres. Il faut aussi, prévoir des réseaux locaux industriels
pour faire communiquer les machines de l’atelier ainsi que les différents services de l’usine. Un
système de production comporte donc, du matériel mécanique,
écanique, automatique et informatique (moteurs
( –
réducteurs- capteurs – automates – logiciels de supervision ... etc). En productique on réalise une
hiérarchisation du matériel par classe de niveaux croissants d’abstraction, cette démarche permet de
regrouper dans chacune des classes tout ce qui relève d’un même métier et des spécialistes parlant le

18
même langage. Il devient pour chacun des niveaux, plus facile de raisonner en faisant abstraction du
niveau inférieur. La pyramide CIM (Figure 3-3) fait apparaître cinq niveaux successifs [6] [7] [8]:
Niveaux 0 : Capteurs – actionneur. Détecteur de proximité, moteur électrique, vérin
pneumatique, distributeur, contacteur ... etc.
Niveaux 1 : Machine. Exemple (Fraiseuse- Presse- convoyeur à palettes...). En effet, l’entité
élémentaire d’un système de production est la machine, elle est composée d’une partie opérative
(Actionneurs et Capteurs) et d’une partie commande (API, commande d’axe). Pour relier le niveau 0
et 1 nous utilisons des réseaux de terrain (FIP, Profibus DP, ASI ......etc.).
Niveaux 2 : Cellule. Une cellule flexible d’usinage se compose en générale d’un magasin de
stockage automatisé, d’un moyen automatisé de transfert, d’un ou plusieurs robots et de machines-
outils à commande numérique MOCN. Elle est pilotée par un logiciel de supervision de type SCADA.
Les outils de supervision ou SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Pour relier les
différentes machines au poste de supervision, nous utilisons des réseaux de cellule (Profibus FMS,
Modbus …etc.).

N 4 : Usine.
N 3 : Atelier,
N 2 : Cellule,
N 1 : Machine,
N 0 : capteurs - actionneur,

Figure 3-3 : la pyramide CIM

Niveaux 3 : Atelier. Un atelier est composé de plusieurs machines ou parfois de plusieurs

cellules, son pilotage est assuré par des logiciels de pilotage de type MES Manufacturing Execution
Systems (Wonderwer, FactoryCast …). Ce logiciel assure le lien entre les systèmes informatiques de
gestion et les logiciels de supervision en englobant toutes les informations liées à la production.
Niveaux 4 : Usine. Une usine est composée de plusieurs atelier et services, elle est pilotée par
des logiciel de gestion GPAO –ERP (SAP- Baan - JD Edwards). Ce sont des outils informatiques qui
assurent les fonctions liées à la gestion de l’entreprise : gestion des ressources humaines, comptabilité,
gestion de la relation client …. Pour relier les niveaux 2, 3 et 4 nous utilisons des réseaux locaux de
type (TCP/IP- Ethernet…)
Les Systèmes de production Flexibles se basent sur le concept CIM pour assurer la flexibilité
de production, cependant ces systèmes sont incapables de répondre aux changements fréquents de la
demande en diversité et en volumes. Les Systèmes Manufacturiers Reconfigurables (SMR) sont
apparu en réponse à ce problème [9]. Ils ont été proposés par Yoram Koren et son équipe de
l'Université de Michigan en 1995 [10]. Les SMR sont dits reconfigurables car ils sont constitués de
modules et sont conçus pour faire face aux changements très fréquents du marché. Pour adapter en
continue le système de production aux caractéristiques du produit, il faut faire appel au concept Plug-
and-produce, qui permet aux différents composants d'un système de production d’être ajouté ou
supprimé du système de production en réponse aux changements de la demande.
Ces dernières années, nous assistons à une nouvelle révolution industrielle. En effet, notre vie
quotidienne est caractérisée plus que jamais par les avancées de la micro-électronique, de l’internet et
des nouvelles technologies d’information et de communication. La technologie est devenue de nos
jours, mature pour être utilisé en industrie. En effet, de nos jours, avec l’avènement de l’internet et le
développement du web, la pyramide productique tend à s’aplatir et le réseau Ethernet descend au
niveau de cette pyramide et remplace de plus en plus les réseaux d’usine et les réseaux de cellules et

19
les technologies du web sont de plus en plus utilisées pour le développement des systèmes
informatiques de production. Cette révolution est appelé Industrie 4.0 ou usine du futur. C’est est un
grand projet stratégique que le gouvernement allemand veut promouvoir à l'horizon 2020 [11].
Historiquement (Figure 3-4), l'ère 1.0 a été celle des machines hydrauliques et de la vapeur. L'industrie
2.0 est née avec l'énergie électrique, la machine outils et la production de masse. L’ère 3.0, avec
l'ordinateur CAO FAO GPAO et l’automatisation MOCN Robots. L'industrie 4.0 est celle de
l'interconnexion généralisée des machines et des objets intelligents, utilisant les avancées techniques
dans le domaine informatique (Internet, Web...etc.).

Figure 3-4 : La révolution Industrie 4.0 d’après [12]

L’Industrie 4.0 se matérialise par : des usines intelligentes et des produits intelligents (smarts),
l’Internet des objets, la réalité augmentée, le Cloud Computing, les Systèmes Cyber Physiques… Ces
technologies, doivent permettre de relier intimement les processus physiques de production avec les
systèmes informatiques. Ces deux systèmes ne sont pas, de nos jours, reliés comme il se doit. Le défi
qu’il faut relever consiste à doter les objets physiques de l’environnement industriel de production
avec les capacités de communication de perception et d’action sur l’environnement et des capacités de
raisonnement et d’autonomie. En effet, les Systèmes Cyber Physiques constituent une nouvelle
génération de systèmes de production, plus intelligents, mieux connectées, plus largement accessible,
plus adaptatif et plus autonome. Un système cyber-physiques (CPS) est défini comme un système qui
intègre des processus physiques et des systèmes informatiques de calcul. Des ordinateurs et des
réseaux embarqués supervisent et contrôlent de manière continue les processus physiques,
généralement avec des boucles de rétroaction. Les processus physiques affectent les calculs effectués
au niveau cyber et vice versa. Les CPS utilisent donc des systèmes informatique intégrée et
communicant qui interagissent avec les processus physiques. Zuehlke [13] a implémenté ces concepts
à travers les architectures orienté services (SOA) au sein de (la Factory Of Things) ou usine des objets.
Onori en s’inspirant de la théorie de l’évolution [14] a proposé le paradigme de systèmes de
production évolutifs, ces systèmes doivent pouvoir s’adapter pour survivre pendant plusieurs
générations de produits. Pour cela, il faut prévoir d’accomplir cette capacité d'adaptation du système
de production aux niveaux inférieurs la où le système est moins complexe.
3.3 Les composants d’un système informatique de pilotage.
Un système informatique de pilotage comporte en plus des machines de production, des
logiciels de supervision pour assurer une coordination entre les différentes machines, et des réseaux
locaux industriels pour faire communiquer les machines d’un atelier ainsi que les différents services
d’une usine. L’entité élémentaire d’un système de production est la machine. Le pilotage de la
machine est assuré par un système de contrôle commande. Dans ce paragraphe, nous allons présenter
les composants d’un système informatique de pilotage.

20
 La machine ; entité élémentaire d’un système de production : L’entité élémentaire d’un
système de production est la machine, elle est composée d’une partie opérative et d’une partie
commande. Autrefois, le système de contrôle commande était câblé (séquenceurs), de nous jours, il est
programmé (automates et calculateurs). Les machines qui composent en générale un atelier flexible de
production sont, en plus, à Commande Numérique (NC Numerical Control). Le contrôleur (partie
commande) d’une machine NC assure différentes fonctions, à savoir : la programmation, la
commande, et la visualisation. C’est une machine informatique qui, dans son fonctionnement présente
2 aspects : c’est un automate et un calculateur.
• En ce qui concerne l’aspect automate, le contrôleur dispose d’un ensemble d’entrées –
sorties (analogiques éventuellement). Ce qui lui permet de commander les axes de la machine, parfois
de manière coordonnée (interpolations).
• L’aspect calculateur, permet à l’utilisateur d’écrire des programmes et d’effectuer des
calculs complexes. Le contrôleur comporte donc : une mémoire RAM, un microprocesseur, un
dispositif d’entrée du programme (clavier) et un dispositif d’affichage, ainsi qu’un ensemble de
logiciels (software).
Parmi ces logiciels on trouve ; le système d’exploitation, ce sont les programmes qui assurent
l’exploitation du hardware (chargement des programmes sur la RAM et leurs exécution) – on trouve
aussi, un langage de programmation avec son éditeur et son compilateur. Le langage de commande
numérique le plus utilisé est APT (Automatic Programmed Tools) connue aussi sous le nom du code
G. c’est un dérivé du Fortran, il est indépendant de la plateforme, il a été mis au point par le
Massachusetts Institute of Technology [15]. Aussi, le contrôleur peut disposer d’un logiciel FAO.
C’est une application informatique permettant d’élaborer des processus d’usinage et de générer
automatiquement des programmes de commande numérique. La machine à Commande Numérique,
d’une cellule flexible, doit communiquer avec le superviseur central de la cellule (recevoir les ordres
et transmettre les comptes rendus). Les machines CN disposent en générale de connecteurs et
d’interfaces matériels standarts (RS 232 par exemple).
Avec l’avènement de la révolution industrie 4.0 les Systèmes Cyber Physiques (SCP) sont
considérés les composants de base de l'Usine Intelligente [11]. De nos jours les constructeurs
d’équipement développement de la machines CN 4.0 de 4éme génération. La différence la plus
considérable entre une machine Cyber Physique et une machine CNC traditionnels se trouve dans le
Jumeau numérique de la Machine. Le Cyber Twin de la Machine (CTM) apporte des capacités de
calcul embarquées. Il fonctionne comme le cerveau de la machine, prend un grand avantage des
données temps réel rassemblé du monde physique [16]. Cette dernière, dispose d’une interface
intelligente, des équipements d'Acquisition de donnée et des connecteurs standards RJ 45 pour les
réseaux Ethernet qui lui permet de rester connecté avec le système informatique de pilotage et un
Jumeau numérique ou Cyber Twin qui consiste en un Modèle d'Information, une Base de données et
des Algorithmes Intelligents et Analytics,.
Les logiciels de Supervision de type SCADA : Les outils SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) sont situés sur la couche Niveau 2 du modèle du CIM, ces outils ont pour
principaux fonctions la représentation graphique du procédé, le pilotage de la production et
l’acquisition et la collecte des données. Sur un superviseur nous avons en général la possibilité de
créer des écrans de supervision et de programmer des processus, des actions et des procédures
globales. Aussi, les outils SCADA permettent d’assurer la communication avec les systèmes de
contrôle commande (API, SNCC...), machines qu’il supervise. A cet effet, un logiciel SCADA est
équipé d’une bibliothèque de drivers (OPC, ModBus, TCP-IP, RS-232). Un driver est un contrat
d’interface supporté par des protocoles industriels de communication standards ou propriétaires.
La Figure 3-5 présente l’écran de supervision d’une cellule flexible de fabrication, crée à
l’aide de superviseur CIROS. Cette cellule est composée : d’un magasin automatique, d’un convoyeur
à palettes et de deux postes de production ; un poste d’usinage et un poste d’assemblage. Un
superviseur permet, aussi, la coordination des taches des différentes machines. En effet, on peut y
programmer un processus qui peut lancer des tâches sur les machines. Le superviseur WinCC de
Siemens, nous permet de programmer des scripts en C ou en Basic, dans Global Script Editor.

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 Figure 3-5 : Ecran de supervision crée à l’aide de superviseur CIROS de Festo.

Un logiciel SCADA est donc un environnement de développement qui comporte deux modes
de fonctionnent : un mode configuration et un mode de production ou d’exécution. En mode
configurations, l’utilisateur doit configurer la communication (associer le pilote permettent au
superviseur de communique avec chaque machine) et définir des écrans de supervision. En mode
exécution, l’utilisateur peut lancer des processus sur les équipements du procédé et les surveiller.
Le MES outil de pilotage de l’atelier : Au sein d’une entreprise on trouve deux types de
systèmes informatisés : Le système informatique d’entreprise (GPAO, ERP, comptabilité, etc.) qui
assurent les fonctions de gestion et Les systèmes de contrôle/commande (Superviseurs, Automates)
assurant le pilotage en temps réel des ateliers. La communication entre les deux systèmes reste
difficile car leurs objectifs, leurs bases de temps, leurs utilisateurs et leurs technologies diffèrent. Le
système M.E.S s’est développé. Il assure le lien entre les deux systèmes informatisés, ainsi que le
pilotage et la gestion des informations liées à la production. Avant l’avènement des logiciels MES, les
Ordres de Fabrication (OF), éditées par le logiciel ERP, étaient transmis manuellement aux chefs
d’ateliers. En tenant compte de l’état de l’atelier (pannes, retards …) ces derniers font le cheminement
des lots et affectent à chaque poste de travail les tâches à réaliser.

Figure 3-6 : L’éditeur de formulaire dynamique de Mapex

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 Pour la collecte des données, on formate des fiches de relevés et on demande aux opérateurs
de les remplir. Ces fiches servent au relevé de l'ensemble des données; production, temps,
défauts…etc. Les données relevées sont ressaisies par la suite dans un système informatique pour
exploitation. Ils permettent de maintenir un historique de la production, d’assurer la traçabilité et de
calculer les indicateurs de performance. Le M.E.S, de nos jours, se connecte, en général, aux
entrées/sorties du système de production via des superviseurs ou des automates, à travers des réseaux
industriels RLI. Il est constitué d’un serveur qui scrute en permanence l’état des variables disponibles
sur les automates répartis dans l’atelier. Il est alimenté dès le départ par les ordres de fabrications.
Ensuite, il permet l’ordonnancement de la production et le cheminement des lots. Lorsque le produit
est réalisé, le MES assure la fonction de collecte de données et de traçabilité. Il envoie ensuite, vers le
système informatique central les productions, les consommations, les prédictions de production, les
états de stock, etc. Plusieurs produits MES sont proposées sur le marchés, pour assurer une flexibilité
et une souplesse de configuration et de programmation, ces logiciels sont dotés d’environnement de
programmation et équipé d’un ensemble d’éditeurs. À titre d’exemple, nous présentons le logiciel de
pilotage de type MES Mapex, [17]. Il a été implémenté au sein de LAMACOM dans le cadre d’un
PIFE effectuée à l’ENSAM [18]. Il se connecte, au système de production à travers, l’OPC serveur et
les différentes données qu’il collecte sont stockées dans une base de données SQL Serveur.
Finalement, il s’avère, de nos jours que l’usine sans homme, qui avait été un objectif du
concept CIM, est une utopie, les opérations manuelles sont nombreuses (maintenance, pilotage, qualité
…). Les Systèmes de production doivent de nos jours être de plus en plus : intégrées, flexibles,
autonome, et doivent en plus disposer d’une forme conscience et d’une capacité d'auto-configuration
et d’auto-organisation. Les nouvelles technologies de l’information permettent d’élaborer des
architectures d’automatismes pour répondre à ces besoins. Pour la mise en œuvre des systèmes de
production beaucoup d’attention ont été apporté au développement technique et peu d’importance a été
apportée à l’organisation. Par conséquent il y a eu une inadéquation entre le besoin technique et les
compétences, les comportements et les structures sociotechniques des entreprises. En effet, les
technologies nouvelles ont généré des problèmes que les opérateurs et les techniciens n’ont pas pu
résoudre. Pour amortir les investissements en technologie, il faut exploiter les systèmes de production
complexes par une équipe restreinte et compétente. Il faut donc accompagner cet investissement par
une remise en compte des compétences et un plan de formation et de mise à niveau.

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 4 Bibliographie

[1] P. G. Mikell, Fundamentals of modern manufacturing: materials, processes and systems, JOHN
WILEY & SONS. INC, 2001.
[2] D. Cavallucci, «TRIZ : l’approche altshullerienne de la créativité,» Techniques de l’Ingénieur,
traité Génie industriel, n° %1A 5 211 - 1, 1999.
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[4] P. Bourdet et F. Villeneuve, La gamme automatique en usinage. Groupe GAMA, Lavoisier, 1990.
[5] J. Browne, J. Harhen et J. Shivnan, Les systèmes de production dans un environnement CIM,
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[6] J. A. Simpson, R. J. Hocken et J. S. Albus, The automated manufacturing research facility of the
national bureau of standards, Journal of manufacturing systems, Vol.1, n°1, 1982.
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[8] G. Morel, «Contribution de l’automatisation et à l’ingénierie des systèmes intégrés de
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[9] S. Lamrani, R. Hasan et P. Martin, «Processus de conception des Systèmes Manufacturiers
Reconfigurables (SMR) : Approche à l’aide des Réseaux de Pétri (RdP).,» chez 5éme Conférence
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[15] D. T. Ross, «The design and use of the APT language for automatic programming of numerically
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