Département Energetique

Filiere genie thermique et énergie

Rapport de stage

Rapport de stage à la centrale

laitière de Salé
Sujet de stage:Bilan thermique de
la chaudière

Réalisé par:

Encadré par:

Année universitaire 2017/2018

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Remerciements

C’est avec un grand plaisir que je réserve ces lignes en gage de gratitude à
tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration et la réussite de ce
travail.
Je tiens à exprimer cordialement toute ma reconnaissance à mon
encadrant Mr. Mohammed amine Benazizi responsible de maintenance et
conditionnement sa disponibilité, , ainsi que pour les précieux conseils qu’il n’a
cessé de me prodiguer et qui ont fort contribuées à l’accomplissement de ce
travail.
Je témoigne aussi ma profonde gratitude à M. SIKA, responsable du
processus de la chaufferie qui m’a éclairée la voie par ses expériences et ses
connaissances dans le domaine.
Je présente mes vifs respects au personnel du département maintenance plus
précisément, le service énergétique de l’usine de la Centrale Danone pour leur
accueil, leur générosité de partage de connaissance.
D’une façon plus générale, je remercie l’ensemble du personnel de la Centrale
Danone-Salé dans tous les départements pour l’aide qu’il m’a apporté lors de la
découverte de l’usine et de la chaine de production.
Enfin, mes remerciements au corps professoral du département énergétique
de l’ENSET-Rabat pour nous avoir préparé théoriquement à confronter le monde
professionnel
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Sommaire

Introduction
Chapitre 1 : Présentation de la centrale laitière et du procédé de fabrication

1) Présentation de centrale laitière…………………………………………….. … 8

1-1) Présentation de la Centrale Laitière ……………………………………… 8

1-2) Partenaires de la Centrale Laitière………………………………………… 9

1-3) Valeurs de l’entreprise…………………………………………………………… 9

1-4) Gamme des produits fabriqués par l’entreprise………………………10

2) Présentation de l’usine de Salé………………………………………………….… 10

2.1) Présentation…………………………………………………………………………… 10
2.2) Structure de l’usine de Salé …………………………………………………… 11
2.3) Organigramme de l’usine de Salé…………………………………………… 11
3) Description du procédé de fabrication……………………………………….……12

3.1) Réception et préparation du lait………………………………………...…… 12

3.2) Poudrage…………………………………………………………………….…………… 13

3.3) Traitement des recettes……………………………………………..…………… 14

3.4) Conditionnement………………………………………………………………………15
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Chapitre 2 : Service énergétique

A) Système de production de la vapeur

 Les principaux composants de la chaudière .....................................19
 Les chaudières.................................. .................................. ............. 20
 Utilisation de la vapeur dans les procédés.............. .............. .......22
B) Système de production de froid
C) Système de production d’air comprimé

Chapitre 3 : Description du Projet

 Description de la problématique. .............. .............. .............. . .......24

 Description du plan d’action ..... .............. .............. .............. ...........24

 Objectif du projet ..... .............. .............. .............. . .............. ........... 25

 Contrôle de la combustion de la chaudière……………………………………..37

 Bilan et calcul du rendement énergétique de la chaudière.... .... .... 49

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Introduction

Au Maroc, au niveau du secteur de l’agroalimentaire et plus précisément celui de

l’industrie laitière connait l’intensification de la concurrence avec L’arrivée de nouveaux
acteurs.
Dans cette perspective, et dans le but de conserver sa position et de maintenir ses
parts de marchés, la CENTRALE LAITIERE mène en continue plusieurs projets de
modernisation et de développement pour s'engager dans une démarche d'optimisation
énergétique globale dont l'objectif est de rationaliser la consommation, maîtriser la
facture énergétique et par la suite diminuer les coûts de revient des utilités et du
produit fini et ainsi augmenter la marge de gain de l'entreprise.
En effet, le présent travail s’inscrit dans le cadre de l’augmentation du rendement
de la chaudiere et l’étude du bilan thermique de celle ci au sein de la Centrale Laitière
de Salé. Ce projet, comprend trois chapitres :

Le premier chapitre est réservé à la description de l’entreprise et du procédé de

fabrication de l’usine de salé.
Le deuxième chapitre présente les aspects généraux sur les chaudières .
Le Troisième Chapitre détaille la problématique ainsi que les solutions proposées.
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1. Présentation de la Centrale Laitière

2.1) Présentation
Le secteur de l'industrie laitière au Maroc occupe une place considérable dans l'industrie
alimentaire, du fait de l'importance de ses produits dans l'équilibre nutritionnel de la
population. En effet, le lait et ses dérivés constituent des aliments de base de part leurs
compositions en protéines d'origine animale, en sucre et en sel, outre leurs teneurs en calcium,
phosphore et vitamines.
Cependant, le consommateur de nos jours est devenu de plus en plus exigeant dans ses
choix et ses achats, ainsi, pour s’adapter aux exigences et à la demande variée des clients, La
Centrale Laitière « C.L » a adoptée une stratégie de satisfaction des consommateurs pour servir
de locomotive de développement du secteur agroindustriel national. Pour cela, la C.L propose
une gamme de produits riche et diversifiée, adaptée aux exigences de qualité et de sécurité de
ses consommateurs.
Créée en 1940, la C.L est une Société Anonyme qui opère dans le secteur agroalimentaire et
qui a pour activité la fabrication, le conditionnement et l’expédition de produits laitiers frais
fermentés, fermes et brassés. Dès 1953, l’entreprise devient partenaire du groupe Danone, la
référence mondiale avec qui elle partage les savoir-faire. La C.L devient en 1981, une filiale du
Groupe ONA, et bénéficie ainsi de son expertise, de ses synergies et de son réseau de
compétences.
Avec 60 % de parts de marchés, la C.L réalise une production qui dépasse les
547 000 tonnes/an de lait et de produit laitier ultra frais (Desserts, Boissons, Yaourts et
Fromages). La Centrale Laitière fédère et soutient 850 centres de production regroupant 112
000 éleveurs à travers tout le Maroc.
Avec quatre sites de production (Salé, El Jadida, Meknès et Fkih Ben Salah), 500 camions, 20
agences commerciales et une distribution dans plus de 55 000 points de vente, la C.L a fait de la
proximité avec ses clients le véritable levier de son développement.
Comme tout autre acteur actif du développement de l’économie nationale du pays, la C.L
participe considérablement dans la dynamisation et l’évolution de l'économie rurale et
régionale du Maroc. Cela est confirmé d'une année à l'autre à travers des résultats en
croissance continue et une redistribution des richesses aux différents partenaires économiques
et sociaux du groupe.

1.1. Partenaires de la Centrale Laitière:

La Centrale Laitière compte plusieurs actionnaires, dont les principaux sont le Groupe Danone
et la SNI.
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Après le rachat des parts de la SNI, Danone boucle sa prise de participation à 67% de la
Centrale laitière qui détient 4 usines au Maroc.

7%
26%
Groupe Danone

67% SNI
Autres porteurs

Figure 1: Les différents partenaires de l'usine de salé

1.2. Valeurs de l’entreprise :

Comme toute autre entreprise, la Centrale Laitière a ses propres valeurs qu’elle tient à
respecter, ces valeurs sont : la responsabilité, l’adhésion et l’implication, la qualité et la rigueur,
l’ambition et la création de valeur, la sécurité et l’environnement, la transparence, l’esprit
d’entreprise ainsi que l’esprit d’équipe.

1.3. Gamme des produits fabriqués par l’entreprise :

Pour atteindre ses objectifs, CL dispose de quatre sites de production. Chaque site est chargé
de l'approvisionnement du marché national d'un produit donné.
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Usine de fabrication Produits

Lait pasteurisé
Dessert :Danette (Chocolat, Vanille ,Flans)
Meknès Fromage frais(Jockey ,Daninos 20G/80G)
Drinks :Raibi jamila

Drinks :Danup
Salé Yaourt brassés :Yawmi velouté,ACTIVIA
Yaourt Etuvés :Yawmi assil

Lait pasteurisé
Lait UHT
El Jadida Beurre
Lait de croissance
Lait aromatisé Yawmi assiri

Lait pasteurisé
Lfkih Ben Saleh

Tableau 1 : Produits dans les différents sites de production

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2. Présentation de l’usine de salé :

2.1. Historique :
Année Evénement marquant
1940 Création de le Centrale Laitière.
1944 Démarrage de l’usine AIN BARJA à Casablanca
1953 La première franchise mondiale du groupe Danone
1981 Intégration dans groupe ONA
1982 Démarrage de l’usine Salé
1985 Démarrage de l’usine Meknès
1988 Acquisition de Halib Tadla usine lfkih ben saleh
1989 Acquisition de la laiterie de DOUKKALA usine EL Jadida
1998 Participation de Danone dans le capital de la centrale laitière
2003 Transfert de l’atelier UHT à EL Jadida
Fermeture des ateliers à AIN BORJA
2.2. Structure de l’usine de Salé :

Le site de Salé s’étend sur une superficie de 2,5 hectares et contient toutes les installations
nécessaires pour assurer une production en continu des yaourts étuvés et brassés ainsi que
celle des Drinks.
L’usine de Salé est répartie en deux zones principales. La première zone qui est l’amont de
l’usine, est nommée "process".C’est là où se déroule l’opération de réception et de préparation
du lait. Quant à la deuxième zone qui constitue l’avale de l’usine, celle-ci est nommée
"conditionnement", et c’est à cet endroit que s’effectue la fabrication et le conditionnement
des produits étuvés, brassés et des Drinks.
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Figure 2 : Plan de l'usine de Salé

2.3. Organigramme de l’usine de Salé :

Figure

3:Organigramme de l’usine
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3. Description du procédé de fabrication

Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de lait concentré. Ce
dernier est reçu thermisé de l'usine de Fkih Ben Saleh ou de Meknès, et il est standardisé à
l'usine de Salé.

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous les produits et

qui sont : la réception et la préparation du lait, le poudrage, le traitement des recettes, le
conditionnement et enfin le passage par la chambre étuve pour les produits étuvés. Juste
après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur expédition
vers les agences commerciales concernées.

Figure 3: Les principales étapes du procédé de fabrication

3.1. Réception et préparation du lait :

Le lait arrive dans des camions citernes du site expéditeur. Celui-ci subit une filtration pour
éviter le passage des particules indésirables. Il est envoyé ensuite vers un refroidisseur où il est
refroidi à une température de 4 °C avant d’être transféré vers l’un des sept Tanks de Réception
« TR » pour un stockage qui ne dépasse pas 15 heures.
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Figure 4 : Schéma de la réception du lait

3.2. Poudrage
Le lait est pompé vers la salle de poudrage où il y’aura un ajout de différents ingrédients (sucre,
poudre de lait écrémé, agent de texture, vitamines etc.), une fois ces ingrédients ajoutés au lait,
préalablement préparé, on obtient ce qu’on appelle le Mix, auquel sera ajouté par la suite
l’arôme ou le fruit pour obtenir les produits étuvés, brassés ou les Drinks.
L’usine de Salé possède 3 lignes de poudrage qui peuvent assurer l’enrichissement de
60 000 l/h simultanément.
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Figure 5: Schéma synoptique de la réception et traitement du lait

3.3. Traitement des Recettes

Cette étape comprend trois sous étapes qui sont l’homogénéisation, la pasteurisation et la
fermentation.

 L’homogénéisation

Après le préchauffage à 55 °C, le lait entre dans l’homogénéisateur à une faible pression de
l’ordre de 3 bars et à T = 70 °C, il se fait projeter à travers un clapet de diamètre réglable à une
grande pression (180 bars), et sous l’effet du mouvement du va et vient des pistons se trouvant
à l’intérieur de l’homogénéisateur, le Mix sera alors bien homogénéisé.

 La pasteurisation
L’usine de Salé possède quatre pasteurisateurs d’une capacité globale de 50 000 l/h. Chacun de
ces pasteurisateurs se présente sous forme d’un échangeur à plaque, qui est lié à un
chambreur ayant la structure d’une longue conduite isolée dans laquelle séjournera le Mix
pendant 5 minutes à 95 °C.

 La fermentation
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Immédiatement après le traitement thermique et l’homogénéisation, le lait est refroidi à la

température de fermentation, Il sera directement mis dans des tanks où la fermentation aura
lieu.
Pour les yaourts brassés et les Drinks, la fermentation se fait dans les Tanks de Maturation (TM)
qui sont maintenus à une température voisine de 45 °C. Lorsque la maturation touche à sa fin,
le Mix est refroidi à 6 °C pour arrêter la fermentation, avant de le stocker dans des Tanks
Tampon (TT) d’où il sera soutiré vers la ligne de conditionnement.
Pour les yaourts étuvés, le schéma de fabrication est légèrement différent. En effet, juste après
sa sortie du pasteurisateur (qui comprend une section de refroidissement à l’eau glacée), le
Mix pasteurisé sera conservé à 6 °C dans des tanks appelés Tanks Etuvés (TE). Il sera ensuite
envoyé vers les lignes de conditionnement du yaourt étuvé.

Figure 6: Schéma du traitement des recettes

3.4 Le conditionnement :

Le conditionnement est le dernier maillon de la chaine de fabrication des produits finis avant
leurs passage par la chambre étuve (pour les produits étuvés), le tunnel puis la chambre froide
(pour les produits étuvés et brassés), et par la chambre froide (pour les produits drinks).
Les Yaourts fabriqués sont conditionnés dans des pots en plastique. L’opération de
conditionnement est assurée par 12 automates appelés conditionneuse qui sont gérées par des
conducteurs.
L’usine de Salé est équipée de sept conditionneuses :
 La CMA1 et la CMA2 : pour le conditionnement des Yaourts brassés.

 Les ERCA1, ERCA2, ERCA3, ARCIL : pour le conditionnement des yaourts étuvés et
Passion.

 REMY : pour le conditionnement de Dan’up.

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Exemple du conditionnement des yaourts étuvés et brassés :

Les machines de conditionnement se composent de plusieurs parties. D’un côté, un chariot

permet l’obtention de la matière plastique « polystyrène » (PS) dont le chauffage est assuré
par des boites de chauffe. D’un autre côté, les moules donnent la forme désirée au PS chauffe.
Un autre chariot fournit l’emballage des pots (le décor) et des doseurs permettent l’injection
de la quantité voulue du produit dans les pots. Tandis qu’une hotte à flux laminaire permet
d’éviter la contamination lors du remplissage. Une soudeuse permet la fermeture des pots, par
scellage de l’opercule sur le pot à T=230°C. Ce couvercle qui est le Polymix (PLMX) est fourni
par un troisième chariot. Et enfin une découpeuse permet la séparation des pots en lots de 4
ou 6 selon le produit fabriqué.

3.5. Tunnel à froid :

Après le conditionnement des produits brassés et l'étuvage des produits traditionnels dans
L’étuve (passage des produits étuvés par l’étuve pour assurer leur fermentation), il y a le
passage à l'étape froide, qui consiste à désactiver la fermentation et améliorer la consistance
des produits finis.
La Centrale Laitière possède 4 tunnels à froid. Chacun possède à son tour 3 grands ventilateurs
qui assurent l'aspiration de l'air chaud refoulé par des petits ventilateurs dans chaque cellule
du tunnel.
On compte 2h, dans le tunnel, la première heure est nécessaire pour diminuer rapidement la
température du produit, tandis que la deuxième heure sert à stabiliser la fermentation
lactique par l'inhibition de l'activité du ferment lactique.

A) La production de la vapeur :

Description des équipements :

le stockage de fioul lourd dans la centrale laitière se fait dans des deux cuves dont la capacité
est de 50 tonne chacune. Le rôle du stockage de fioul est d’assurer un certain nombre de jours
d’autonomie à la chaufferie pour permettre une continuité de la production vapeur.

4Réchauffeurs :
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la chaufferie utilise quatre réchauffeurs son rôles est de garder ou bien élever la température
de fioul à l’aide des serpentins alimentés en vapeur à une température de 80°C ou bien à l’aide
des résistances électriques pour avoir à la sortie une température T ≤ 120°C.

Une bâche alimentaire ‘20 m3 :

L’eau adoucie ainsi traité sera transféré vers la bâche alimentaire, ou il va se réchauffer grâce
au retour du condensat récupéré du circuit de vapeur dont la température d’équilibre est de
60°C.

4 pompes gavages :
Les pompes de gavage (P=2bars) pour la chaudière 12T et (P=3bars) en cas des chaudières 4Tet
6T, aspirent le fioul provenant du premier réchauffeur et l’envoient vers les deuxièmes
réchauffeurs (4T, 6T, 12T) contenant 12 résistances électriques et un circuit vapeur qui permet
d’économiser l’utilisation de l’énergie électrique.

Un collecteur de vapeur :
La vapeur produite stocker dans un premier collecteur puis la distribution de ce dernier aux
plusieurs récepteurs tel que les cuves fioul, les réchauffeurs….
il existe 5 réchauffeurs dans la chaufferie chacun à un nombre des récepteurs du vapeur.
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Les chaudières :
Une chaudière appelée également générateur de vapeur. Son but est de transférer en continu
de l'énergie thermique dégagé par la combustion d’un combustible à l’eau douce dans le but de
produire de la vapeur saturé. L’usine utilise 2 chaudière à tubes de fumée fournissant un débit
de 12 tonnes/heure, 6 tonnes/ heures, avec une pression standard de 8 bar utilisant le Fuel N°2
comme combustible.

La production de la vapeur passe par les étapes suivantes :

Le fuel N°2 réceptionné par l’usine est assuré par la Samir et Afriquia, le stockage de ce dernier
se fait dans des trois cuves dont la capacité est de 50 tonne chacune, le préchauffage de fuel
dans les cuves est assuré à l’aide des serpentins alimentés en vapeur, le fuel se réchauffe
encore dans un premier réchauffeur à une température de 80°C. Il est aspiré par des pompes
de gavage (P=2.6bars, chaudière 12T) et (P=3bars, chaudières 4Tet 6T) qui l’envoient vers des
2ème réchauffeurs pour augmenter sa température à 120°C à l’aide de la vapeur ou par des
résistances électriques. La rentrée de fuel dans la chaudière est assurée par une coupelle, qui
permet également le retour du surplus vers la cuve initiale.A la sortie de la coupelle se trouvent
deux transformateurs, et ceux pour bruler la flamme, et éviter qu’elle s’éteigne par le
ventilateur.L’air du ventilateur pousse la flamme circulant à l’intérieur des tubes.Les tubes sont
trompés dans l’eau, cette dernière une fois évaporée, elle sera recyclée par une autre pompe
pour que le processus soit continu.Les fumées de la combustion du fioul sont dégagées par la
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cheminée de la chaudière.La vapeur produite stockée dans un premier collecteur, qui permet la
distribution de ce dernier vers les procédés.

L'utilisation de la vapeur produite

Le circuit de la vapeur est l'un des éléments principaux qui alimentent la chaîne de fabrication.
Cette partie consiste à mettre à jours l’ancien circuit de la vapeur de l’usine en identifiant les
différentes équipes.

Chaufferie :
Préchauffage de fuel au niveau des cuves et les réchauffeurs à l’aide des serpentins alimentés
en vapeur, la température du vapeur nécessite pour cette opération est 130°C, avec une
pression de 3 bars. Les cuves et les réchauffeurs utilisent juste une quantité de ce vapeur ;
d’une part pour garder la température de fuel dans les cuves entre 50°C- 85°C, et d’autre part
de l’augmenter dans les réchauffeurs des chaudières 4Tet 6T jusqu’à 120°C, et le réchauffeur de
chaudière 12T jusqu’une température de 98°C. Le préchauffage de fuel dans les réchauffeurs se
fait aussi par des résistances électriques.

B) Système de production de froid

Au sein de la Centrale Danone, la production du froid industriel permet de maintenir la

qualité des produits laitiers en leur assurant un bon conditionnement, un échange thermique
avec le lait pour les différentes unités de production.

3.1. Les échangeurs thermiques :

Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l’énergie thermique
d’un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d’échange qui
sépare les fluides. Il existe différents types d’échangeurs selon les objectifs :
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 échangeur à plaque
 échangeur tubulaire (co-courant et contre-courant)

3.1.1. L’échangeur tubulaire :

Il est constitué d’un faisceau de tubes, disposés à l’intérieur d’une calandre. L’un des fluides
circule à l’intérieur des tubes et l’autre à l’intérieur de la calandre, autour des tubes.

Figure 7 : Echangeur tubulaire en acier

 À co-courants (un fonctionnement que l’on appelle aussi courants parallèles) : les deux
fluides primaires et secondaires parcourent dans ce cas la surface d’échange dans le même sens ;
 À contre-courants (ou à courants opposés) : les deux fluides de l’échangeur tubulaire
parcourent alors la surface d’échange dans un sens opposé — cela occasionne un écart de
température important sur la surface d’échange ;

3.1.2. L’échangeur à plaque

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Il est composé d’un grand nombre de plaques disposées en forme de millefeuilles et

séparées les unes des autres d’un petit espace ou circulent le fluide. Ce type des échangeurs est
le fréquemment utilisé dans l’industrie car il assure un bon échange dans une surface minimale.

3.2. Les chambres froides :

Ce sont des salles réservées de la production de l’énergie froide à différentes températures :

 Eau glacée à 0°C.

 Eau glycolée -3 °C et -5°C.
 Refroidissement avec l’Ammoniac NH3

3.2.1 Principe de fonctionnement :

L’eau glacée est obtenue par l’échange thermique avec un fluide frigorifique (l’ammoniaque).
Tout d’abord l’ammoniaque est stocké á l’état gazeux dans un bac de stockage, puis aspiré vers le
compresseur qui comprime le gaz à une haute température et haute pression, puis conditionné
vers le condenseur qui refroidit le gaz à une basse température et haute pression par
l’intermédiaire de l’eau, ensuite dirigé vers le détendeur et à ce niveau qu’on obtient l’énergie
froide. Ce gaz entre en échange thermique avec l’eau dans un bac d’échange pour le refroidir á une
température de -2c. Pour éviter la congélation de l’eau dans le bac d’échange, on utilise des
moteurs qui commandent des agitateurs provoquant ainsi la circulation permanente de l’eau.
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Figure 8 : Principe du fonctionnement du froid

C) Système de production d’air comprimé

4.1 Énergie pneumatique

L’énergie pneumatique est l’énergie emmagasinée dans une quantité de gaz comprimé sous
forme d’énergie mécanique ou thermique

4.3.1 L’énergie mécanique :

Comme un système hydraulique, un système pneumatique est fondé sur une différence de
pressions entre deux zones, qui crée une force, puis un mouvement. Mais un système
hydraulique utilise un fluide non compressible, un liquide, alors qu’un système pneumatique
s’appuie sur un fluide compressible, un gaz. Un système hydraulique comprend souvent un
système pneumatique pour un stockage d’énergie, au moins temporaire, le gaz étant utilisé à la
manière d’un ressort

4.3.2 L’énergie thermique

La loi de la thermodynamique et le principe de la conservation de l’énergie nous disent que

l’énergie ne peut pas être créée ou détruite, elle ne peut que changer de forme. L’air qui entre
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dans le compresseur à la pression atmosphérique a un niveau bas de teneur en énergie. Après le

processus de compression, la pression et la température de l’air augmente et l’énergie devient
disponible pour le transfert.

4.2. Les compresseurs

La production de l’air comprimé à l’usine de Meknès est assurée par 3 compresseurs : Ce sont
des compresseurs à vis : Le compresseur à vis, comme son nom l’indique, comporte deux vis qui
permettent de comprimer l’air. Comme pour le compresseur à piston, on joue ici sur une
diminution du volume pour augmenter la pression. Mais contrairement aux pistons dans les
cylindres qui utilisent des segments pour assurer l’étanchéité, il n’y a pas de frottement entre les
vis mâle et femelle, c’est le film d’huile qui assure l’étanchéité.

Compresseur Nombre Pression Débit d’air comprimé Puissance

électrique
ATLA SCOPCO 2R200 2 7 bars 607 l/s 203 KW
Injersoll RAND D160 1 7 bars 420 l/s 160 KW
Tableau 2 : Caractéristiques des compresseurs

À gauche l’aspiration de l’air ambiant, à droite le refoulement de l’air comprimé.

 Phase d’aspiration : L’air entre par l’orifice d’aspiration dans les spires des rotors
ouvertes du côté de l’aspiration.
 Phase de compression : la rotation progressive des rotors provoque la fermeture de
l’orifice d’admission d’air, le volume est réduit et la pression monte. L’huile est injectée
lors de ce processus.
 Phase d’évacuation : la compression est terminée, la pression finale est atteinte, le
refoulement commence.
L’huile utilisée dans ces compresseurs est souvent refroidie. Car, contrairement aux
compresseurs
à pistons, l’huile sert aussi à l’étanchéité des vis. Si l’huile est trop chaude, elle n’est plus assez
visqueuse pour garantir l’étanchéité. Il existe aussi des compresseurs à vis dont la chambre de
de compression n’est pas lubrifiée. Les vis, synchronisées, n’entrent pas en en contact l’une avec
l’autre. L’air comprimé produit est alors totalement exempt d’huile.

4.3 Sécheur
Une fois l’air est comprimé, avant d’être acheminé vers les salles de production il doit être
séché afin d’éliminer tout risque de condensation qui pourrait nuire la canalisation. Le séchage
est effectué grâce au passage de l’air comprimé dans une cuve remplie de produit « décapant »
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qui capte l’humidité contenue dans l’air comprimé. Il y a 2 sécheurs qui fonctionnent en
alternance selon le cycle de fonctionnement de chacun d’entre eux. Le sécheur fonctionne selon
2 cycles :
 Cycle de fonctionnement normal : Durant ce cycle le décapant assèche l’air
comprimé. Dès que le produit décapant est saturé, le sécheur rentre dans le cycle de
régénération et l’air comprimé est acheminé au second sécheur pour son séchage.
 Cycle de régénération : Durant ce cycle une partie de l’air comprimé

Figure 9 : sécheur

est acheminé dans la cuve du sécheur après avoir été chauffé par une thermo-résistance dans le
sens contraire du passage habitue de l’air afin d’assécher le produit.
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I. Problématique :
1. Description de la problématique :

La production de la vapeur nécessite une quantité de chaleur suffisante pour transformer

l’eau d’alimentation en vapeur, cette chaleur est fournie par la combustion de fuel N°2.

Le suivi de la surconsommation de fuel au niveau de la Centrale Laitière est l’un des critères
importants pour la détermination de la performance et de la productivité de l’usine.
Cette surconsommation représente en moyenne 20.4 Kg de fuel pour produire une tonne des
produits laitiers.

La centrale laitière de Salé a pris conscience de ce problème et a initié ce projet, en

déterminant comme objectif pour l’année 2014 une consommation en moyenne de 17 Kg de
fuel pour produire le même tonnage.

Par conséquent une gestion efficiente de la consommation du fuel au sein de l’usine s’impose.

Ainsi, ce projet vise à réduire la consommation de fuel liée à l’utilisation non-quantifiée de la

vapeur au niveau des différents équipements d’usine et afin de pouvoir l’optimiser, une
assimilation approfondie du déroulement des trois phases a été nécessaire. Ces trois phases
sont la Production de la vapeur, sa distribution et son utilisation.

2. Description du plan d’action :

Ce projet peut être décomposé en trois grandes parties. La première partie consiste à définir
toutes les caractéristiques du fuel n°2, ainsi que le contrôle de la combustion au niveau de la
chaudière 12t de vapeur de la chaufferie de l’usine.
Quant à la deuxième partie, celle-ci concerne l’étude du bilan et le calcul du rendement
énergétique de la chaudière en exploitant les informations évoquées sur les débits, les
températures et les pressions dans la chaufferie ainsi que les résultats du contrôle de la
combustion du fioul n°2.

Bilan et calcul du rendement énergétique de la chaudière: I) Introduction :

Le bilan thermique d’une installation de production de l’énergie comme la chaudière c’est la
détermination de différentes formes d’énergies entrantes, sortantes et stockées.
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L a chaleur apportée par le fuel n’est pas totalement récupérée par l’eau de la chaudière. Il est
nécessaire d’effectuer successivement les bilans énergétiques ainsi que l’évaluation des pertes.
Le rôle de cette étude c’est la recherche d’un bon fonctionnement de notre chaudière mais
avec une moindre consommation du combustible.
II) Bilan énergétique :
Fumée
Vapeur
Eau d’alimentation
Carburant Chaudière à vapeur
Air de combustion

Eau de purge

1) Puissance d’entrée :

La puissance totale qui entre dans la chaudière est :

 totale d’entrée = P comb + P eau + P

air
Tel que :

 P comb : Puissance apportée par le fuel n°2.

 P eau : Puissance apportée par l’air.
 P air : Puissance apportée par l’eau d’alimentation.
1-1) Puissance apportée par le fuel n°2 :
C’est l’énergie dégagée sous forme de chaleur par la réaction de combustion de l’oxygène
avec le combustible qui est égale au pouvoir calorifique du combustible, plus la chaleur sensible
apportée par le combustible puisqu’il entre avec une température supérieure à la température
ambiante ; il est préchauffé avant son admission dans la chambre de combustion à l’aide de
serpentins alimentés en vapeur.
Cette puissance est calculée par la relation suivante :

 comb = Dcomb * (PCI + CPcomb * (Tcomb –Ta))

c

Avec :

 Dcomb : Débit massique du combustible en Kg/h.

 PCI : Pouvoir calorifique inférieur en kJ/kg de combustible.
 CPcomb : Chaleur spécifique du combustible à pression constante en kJ/kg .°C.
 Tcomb : Température d’entrée du combustible en °C .
 Ta : Température ambiante de la chaufferie égal à 25 °C.
1-2) Puissance apportée par l’air:
C’est la puissance de la chaleur sensible de l’air de combustion assuré par le ventilateur, cet
air qui est aspiré du milieu ambiant est de l’air ambiant (mélange d’air sec et de vapeur d’eau).
La puissance apportée est nulle dans ce cas puisque l’air entre à la température ambiante vue
l’absence d’un système de préchauffage.
Elle est donnée par la relation suivante :

 air = Dair * CPair * (Tair –Ta)

Avec :
 Dair: Débit massique de l’air en Kg/h.
 CPair : Chaleur spécifique de l’air à pression constante en kJ/kg.°C.
 Tair : Température d’entrée de l’air en °C.
 Ta : Température ambiante égale à 25 °C.

1-3) Puissance apportée par l’eau d’alimentation:

C’est l’énergie contenue dans l’eau avant qu’il entre la chaudière. Elle est donnée par la
relation suivante :

 eau = Deau * Heau

Avec :
 Deau: Débit massique de l’eau d’alimentation en Kg/h.
 Heau : Enthalpie de l’eau en kJ/kg, elle permet de décrire l’énergie contenue dans une
unité de masse d’eau, selon une valeur de température et pression on peut avoir la
valeur de ce paramètre en se basant sur les diagrammes et les tableaux
thermodynamiques d’eau.
2) Puissance de sortie :
c

2-1) Puissance apportée par la vapeur produite:

C’est la puissance cherchée par l’installation et le constructeur essaye toujours d’améliorer

cette puissance. La grande partie de puissance apportée par la combustion se transforme en
puissance contenue dans la vapeur.
Cette puissance est calculée par la relation suivante :

 vap = Dvap * Hvap

Avec :
Dvap: Débit massique de la vapeur produite en Kg/h.
Hvap : Enthalpie de la vapeur en kJ/kg, elle permet de décrire l’énergie contenue dans
une unité de masse de la vapeur, selon une valeur de température et pression on peut
avoir la valeur de ce paramètre en se basant sur les diagrammes et les tableaux
thermodynamiques de la vapeur.
Remarque :
A ce niveau on peut définir la puissance récupérée par l’eau ou bien la puissance utile qui est
la différence entre la puissance partie par la vapeur et la puissance contenue dans
l’eau d’alimentation :

 utile =  vap - eau

2-2) Puissance perdue (les pertes):

La chaleur apportée par un combustible qui se brule n’est pas totalement récupérée par le
fluide qu’on veut chauffer. On en perd toujours une partie par différents mécanismes.
La chaleur totale apportée par la combustion d’une unité de masse est égale au pouvoir
calorifique du combustible, la partie qui sert à chauffer le fluide est appelée « Energie ou
chaleur utile », et la partie perdue qui est égale à la différence entre énergie totale et énergie
utile est appelée « pertes ».
Les pertes qui sont de différentes natures, ne peuvent pas être complètement éliminées,
cependant les règles de conduite et d’entretien de la chaudière permettent de les réduire au
minimum et d’augmenter son rendement.
Ces pertes représentent la différence entre la chaleur totale apportée par le combustible et la
chaleur effectivement reçue par l’eau à évaporer, parmi les pertes les plus typiques d’une
chaudière on distingue :
 Les pertes par les fumées.
 Les pertes par imbrulés.
c

 Les pertes par les parois.

 Les pertes par purges.

 Pertes par les fumées :

Ces pertes représentent la chaleur emportée par les gaz chauds sortant de la cheminée. Cette
quantité de chaleur est proportionnelle à la masse des fumées sortant du sortant du système et
à l’écart entre la température des fumées à la sortie de la chaudière et à la température
ambiante qui est prise à 25 °C dans notre cas.
Une augmentation des pertes par les fumées peut provenir soit d’un manque d’air, soit d’un
excès d’air qui peut être du à :

 Un mauvais réglage au niveau du brûleur.

 Des problèmes d’entretien tels qu’une mauvaise distribution de l’air ou une mauvaise
pulvérisation du fuel.
 Une chaudière encrassée : les dépôts internes (tartres) et externes (suies) qui limitent le
transfert de chaleur entre l’eau de la chaudière et les fumées.

Les pertes par chaleur sensible des fumées en pourcentage du PCI peuvent être calculées par
l’utilisation de la formule suivante :

𝐊∗ 𝐓𝐟𝐮𝐦é𝐞𝐬− 𝐓𝐚 𝐏𝐂𝐈∗𝐃𝐟𝐮𝐦é𝐞𝐬
𝐏𝐟𝐮𝐦𝐦é𝐞𝐬 = ∗
𝐂𝐎𝟐 𝟏𝟎𝟎

Avec :
 K : Coefficient variant avec le combustible est égale à 0,59.
 Tfumées: Température des fumées.
 Ta : Température ambiante.
 : La teneur en dans les fumées.
 Dfumées: Débit massique de la vapeur produite en Kg/h.

 Pertes par les imbrûlés :

Ces pertes proviennent des imbrulés, solides (carbone) ou gazeux (CO,CH4 ), présents
dans les fumées ou dans les cendres, ces imbrulés sont dû à un manque d’air ou à un
mauvais mélange d’air-combustible.Ces pertes peuvent être évaluées à partir de la
relation suivante :
𝐇𝐂𝐎𝟐 −𝐇𝐂𝐎 ∗ 𝐃𝐂𝐎 𝐏𝐂𝐈 𝐱 𝐃𝐜𝐨𝐦𝐛
𝐏𝐢𝐦𝐛𝐫û𝐥é𝐬 = ∗
𝐕𝐦 ∗ 𝐏𝐂𝐨𝐦𝐛 + 𝐏𝐚𝐢𝐫 𝟏𝟎𝟎
c

𝐂𝐎∗ 𝐃𝐜𝐨𝐦𝐛 ∗ 𝐕𝐟′

DCO =
𝟏𝟎𝟎

Avec :
 Hco2: L’enthalpie de formation du CO2.
 Hco: L’enthalpie de formation du CO.
 DCO: Le débit volumique de CO.
 PCI : Pouvoir calorifique inférieure du fuel.
 DComb: Débit de combustible.
 Vf’ : Pouvoir fumigène sec.
 : La teneur en dans les fumées.
 Vm: Le volume molaire des gaz égale à 22,4 m3/Kmol dans les conditions normales.
 PComb : Puissance apportée par le combustible.
 Pair : Puissance apportée par l’air.

N.B :
Puisque la combustion est complète, on n’aura pas d’imbrulés, donc ces pertes sont nulles
dans ce cas.

 Pertes par les parois:

Ces pertes proviennent des échanges de chaleur par convection et rayonnement par les parois
chaude et l’air ambiant. Ces pertes dépendent surtout des dimensions géométriques et la
nature des matériaux des parois de la chaudière. Elles sont généralement faibles pour une
chaudière calorifugée.

 Pertes par rayonnement :

Ces pertes correspondent à l’énergie calorifique nette émise par rayonnement par les parois de
la chaudière vers le milieu ambiant.
Elles sont données par la relation suivante :

ray =  * * S (TP4 - Ta4)

Avec :

 S: Surface totale d’échange.

  : Emissivité du matériau des parois.
  : Constante de Stefan-Boltzmann.
c

 TP: Température moyenne des parois.

 Ta: Température ambiante.

 Pertes par convection externe :

Ces pertes proviennent du transfert thermique par convection naturelle entre l’air ambiant et
les parois de la chaudière.
Elles sont données par la relation suivante :

con = S * h (TP - Ta)

Avec :

 S: Surface d’échange. h : Coefficient de transfert convectif.

La surface de la chaudière peut être subdivisée en plusieurs surfaces planes dont une partie
est verticale et l’autre horizontale.
N.B : Le calcul de ces pertes est difficile à cause du manque des données sur les conductivités
thermiques et les épaisseurs des briques réfractaires et des matériaux qui constitue les parois
de la chaudière. On va l’estimer par 1,5% de la puissance à l’entrée.
 Pertes par les purges:

Ces pertes proviennent de la chaleur sensible des eaux de purges, elles peuvent être réduites
par un traitement adéquat de l’eau d’alimentation et un bon retour de condensats. Ces pertes
dépendent de la température et du taux de purge .Le calcul de ce taux peut être déduit des
bilans matières et des mesures des taux de salinité de l’eau d’alimentation de la chaudière et
de l’eau de purge.
Sachant que le taux de purge purge est exprimé par :

𝟏𝟎𝟎∗ 𝐊 𝐚
purge (%) =
𝐊𝐩− 𝐊𝐚

Avec :
 Kp: Conductivité des eaux de purges.
 Ka: Conductivité de l’eau d’alimentation.

Donc la puissance perdue par les purges est calculé par la formule :

𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 ∗ 𝐃𝐯𝐚𝐩 ∗ 𝐇𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 𝐓𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞

𝐏𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 =
𝟏𝟎𝟎
c

Avec :
 Hpurge: Enthalpie de l’eau à la température des purges Tpurge.
 Dvap: Débit de la vapeur.

Conclusion :
La puissance totale qui sort de la chaudière est :

 totale de sortie = P fumées + P imbrulés + Pparois + Ppurge + Pvap = Pperdue + Pvap

3) Equation du bilan globale :

Pcomb + Peau + Pair  Pperdue + Pvap

4) Application numérique des formules :

Paramètres d’entrée :
 L’eau d’alimentation :

Débit (t/h) 12
Pression (bar) 8,9
Température (°C) 60
Enthalpie spécifique (kJ/kg) 251,13

 Fuel:

Débit (t/j) 7
PCI (KJ/kg) 40193,8
Température (°C) 112,5
CP (kJ/kg) 1,9

 Air de combustion :
Débit (t/h) 5
Température (°C) 25
CP (kJ/kg) 1,004
c

Paramètres de sortie :
 Vapeur d’eau:
Débit (kg/h) 3500
Pression (bar) 8
Température (°C) 130
Enthalpie spécifique (kJ/kg) 2720,5

 Fumées :
Température (°C) 220
%CO2 12,2

 Eau de purge:
Température (°C) 114
Enthalpie spécifique (kJ/kg) 487,22
Conductivité de l'eau d'alimentation (S/cm) 32
Conductivité de l'eau d'alimentation (S/cm) 591

Paramètres d’entrée :
 Puissance apportée par le fuel n°2 :

 comb = Dcomb * (PCI + CPcomb * (Tcomb –Ta))

A.N:

∗
 comb = * (40193,8 + 1,9*(112,5 - 25))
∗

 comb = 3269,91 kW
 Puissance apportée par l’air:

 air = Dair * CPair * (Tair –Ta)

A.N:

∗
 air = * 1,004 *(25 - 25)

 air = 0 kW
c

 Puissance apportée par l’eau d’alimentation:

 eau = Deau * Heau

A.N:

∗
 eau = * 251,13

 eau = 837,1 kW
Conclusion :
La puissance totale :
 totale d’entrée = P comb + P eau + P air

A.N:

 totale d’entrée = 3269,91 + 0 + 837,1

 totale d’entrée = 4107,01 kW
Paramètres d’entrée :
 Puissance apportée par la vapeur produite:

 vap = Dvap * Hvap

A.N  vap = * 2720,5

 Puissance perdue (les pertes):

 Pertes par les fumées :

 vap = 2644,93 kW

𝐊∗ 𝐓𝐟𝐮𝐦é𝐞𝐬 − 𝐓𝐚 𝐏𝐂𝐈∗𝐃𝐟𝐮𝐦é𝐞𝐬
A.N: 𝐏𝐟𝐮𝐦é𝐞𝐬 = ∗
𝐂𝐎𝟐 𝟏𝟎𝟎

− ∗
 fumées = 0,59 * *
∗

 fumées = 312,21 kW
c

 Pertes par les imbrûlés :

𝐇𝐂𝐎𝟐 −𝐇𝐂𝐎 ∗ 𝐃𝐂𝐎 𝐏𝐂𝐈 𝐱 𝐃𝐜𝐨𝐦𝐛

𝐏𝐢𝐦𝐛𝐫𝐮𝐥é𝐬 = ∗
𝐕𝐦 ∗ 𝐏𝐂𝐨𝐦𝐛 + 𝐏𝐚𝐢𝐫 𝟏𝟎𝟎

𝐂𝐎∗ 𝐃𝐜𝐨𝐦𝐛 ∗ 𝐕𝐟′

DCO =
𝟏𝟎𝟎

Ces pertes se comptent négligeable.

A.N: =0%

 imbrûlés = 0 kW

 Pertes par les parois:

 parois = 1,5% *  d’entrée

∗
A.N:  parois =

 parois = 61,61 kW

 Pertes par les purges:

𝟏𝟎𝟎∗ 𝐊 𝐚
purge (%) =
𝐊𝐩− 𝐊𝐚

A.N:

purge (%) = −
∗

purge (%) = 5,72

𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 ∗ 𝐃𝐯𝐚𝐩 ∗ 𝐇𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 𝐓𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞

 𝐏𝐩𝐮𝐫𝐠𝐞 =
𝟏𝟎𝟎
c

A.N:
∗ ∗
 purge =
∗

 purge = 26,59 kW
Conclusion :
La puissance totale qui sort de la chaudière est :

 totale de sortie = P fumées + P imbrulés + Pparois + Ppurge + Pvap = Pperdue + Pvap

A.N:

 totale de sortie = 2644,93 + 312,21 + 0 + 61,61 + 26,59

 totale de sortie = 3045,34 kW

III) Calcul du rendement :

Le rendement de la chaudière est :

𝐏𝐮𝐭𝐢𝐥𝐞 𝐏𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬
= =1 −
𝐏𝐜𝐨𝐦𝐛𝐮𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐏𝐜𝐨𝐦𝐛𝐮𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧

A.N:

=1–  = 87,75 %
Pertes par les tuyauteries de distribution :
En tenant compte des fuites et des pertes par les parois des conduites. Le rendement de la
tuyauterie peut être estimé à 92 %.

Pertes par les appareils utilisateurs de la vapeur :

Les condensats sont récupérés à la centrale à 70 % , le pourcentage de l’énergie disponible
(utile) de la vapeur peut se calculer comme suit :
- Enthalpie de la vapeur saturée à 8 bars = 2768 KJ/Kg
- Enthalpie des condensats saturés à 8 bars = 720,6 KJ/Kg
- Chaleur de vaporisation = 2047,5 KJ/Kg
c

Puisque 70 % Des condensats seront récupérés, alors l’enthalpie des condensats rejetés est
de 720,6 * 0,3 = 216,18 KJ/Kg
Le pourcentage de l’énergie disponible pour l’utilisation est donc :
(2768 – 216,18) / 2768 = 0,92 soit 92 %.
Les pertes par les parois des équipements :
Les pertes par les parois des équipements du procédé sont estimées à 3 %, réduisant ainsi le
rendement à : 100 – 3 = 97 %.

Le rendement global du système vapeur est donc égale à :

0,8775 * 0,92 * 0,92 * 0,97 = 0,7204 soit

 = 72,04 %
Interprétation des résultats:
Le rendement de cette chaudière est bon vis-à-vis à la nouveauté de cette chaudière qui a
durée même pas 4 ans, mais il y a une réduction par rapport à son premier rendement, ceci
revient à l’existence des pertes plus que considérables. Ces pertes sont de différentes natures,
et leur aggravation est le résultat direct relatif à une mal exploitation et à une maintenance
inefficace. Une analyse critique des causes de ces pertes est primordiale pour les éliminer, et
par conséquent augmenter le rendement de cette chaudière.
c

Conclusion:
Le stage, pour l’élève, est une occasion qui vise à développer et compléter sa
formation, ainsi de bien renforcer son côté pratique.
Nul ne peut contester l’importance d’une amelioration du rendement de la
chaudieres et les gains considérables que peut générer leur optimisation pour
toute entreprise soit-elle ou tertiaire.
Dans cette perspective, on a opté travailler sur l optimisation du temps de rinçage
Nep a fin de réduire le taux de fuel.

La période, que j’ai passée au sein de la Centrale laitière, était surement marquée par
quelques difficultés et contraintes. Néanmoins, je reconnais que c’était une expérience très
enrichissante à rajouter dans mon cursus scolaire et professionnelle. Avec l’encadrement d’un
grand technicien avec une expérience de 20 ans, j’ai pu faire une évaluation pratique pour mes
connaissances théoriques.

Les taches auxquelles j’ai assisté, m’ont permis de mieux comprendre le fonctionnement de
chaque installation plus précisément celui de la chaudière ; ainsi le tour, que j’effectuais chaque
jour pour découvrir la chaine de production des produits laitiers, m’a poussé à avoir toujours
soif d’information et à faire toujours le lien entre ce qui est théorique et ce qui est présenté sur
le terrain.

ce stage m’a rendu de grands services en me permettant d’appliquer les

connaissances théoriques requises lors de ma formation, et d’approfondir nos
connaissances et notre esprit d’innovation afin de faire une étude claire et de
mettre en place des solutions innovatrices aux problèmes rencontrés au service
d’énerg
c

Annexe
Vapeur saturée : table de température
c

Bibliographie

Rapports précédents.
Documentation de la société centrale Danone.
c

Webographie

http://www.centraledanone.com
www.recuperation-chaleur.fr
file:///C:/Users/pc/Downloads/dai-fichesureindustrie-
installationscip-edition2010.pdf