PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

CAMPUS CURITIBA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Bruno Accadroli
Laercio Tersi
Luis Ivan

OEE
Eficiência Global de Equipamento

CURITIBA
2010
 Bruno Accadroli
Laercio Tersi
Luis Ivan

OEE
Eficiência Global de Equipamento

Artigo apresentado à disciplina de

Gestão e Organização Industrial do
curso de Graduação em Engenharia de
Produção da Pontifícia Universidade
Católica do Paraná.

CURITIBA
2010
 Bruno Accadroli
Laercio Tersi
Luis Ivan

OEE
Eficiência Global de Equipamento

Artigo apresentado à disciplina de Gestão e Organização Industrial do curso de

Graduação em Engenharia de Produção da Pontifícia Universidade Católica do
Paraná.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________
Prof. Msc.
Pontifícia Universidade Católica do Paraná
Curitiba, _____ de ________ de 2010.

______________________________
Prof. Msc.
Pontifícia Universidade Católica do Paraná
Curitiba, _____ de ________ de 2010.

______________________________
Prof. Msc.
Pontifícia Universidade Católica do Paraná
Curitiba, _____ de ________ de 2010.

______________________________
Prof. Msc.
Pontifícia Universidade Católica do Paraná
Curitiba, _____ de ________ de 2010.
 OEE
Eficiência Global de Equipamento

Bruno Accadroli
Laercio Tersi
Luis Ivan

O presente artigo tem por finalidade descrever passo a passo os conceitos do

indicador OEE e seus sub-indicadores como Qualidade, Performance e
Disponibilidade em um sistema de produção tanto em linha como também em
máquinas, identificando os principais causadores de perdas de produção e produtos
defeituosos no equipamento que está sendo analisado.

TPM: Manutenção Produtiva Total

BOS: Sistema de Manufatura Bosch
OEE: Eficiência Global de Equipamento
Sumário

Pg.
1 Introdução 6
1.1 O OEE é o produto dos 03 fatores: 6
2 Cáculo do OEE 7
2.1 Inatividades agendadas 7
3 Cálculo de Disponibilidade 8
3.1 Perdas por Disponibilidade 8
3.2 Definição de Disponibilidade 9
4 Calculo de Performance 10
4.1 Perdas por Performance 10
4.2 Definição de Perfomance 11
5 Qualidade 12
5.1 Perdas por qualidade 13
5.2 Definição de Qualidade 13
6 Disponibilidade x Perfomance x Qualidade x 100% 14
6.1 Exemplo Visual 15
6.2 Exemplo Matemático 15
7 OEE NA GESTÃO DA PRODUÇÃO 16
8 REFERÊNCIAS 16

Lista de Figuras

pg.
Figura 1 Tempo real disponivel 7
Figura 2 Formula para Cálculo de Disponibilidade 8
Figura 3 Perdas por Disponibilidade 8
Figura 4 Formula para Cálculo de Performance 10
Figura 5 Perdas por Performance 10
Figura 6 Formula para Cálculo de Qualidade 12
Figura 7 Perdas por Qualidade 12
Figura 8 Tempo real 14
Figura 9 Demonstrativo prático 14
1 Introdução a OEE

A sigla OEE vem do inglês “Overall Equipament Effectivences”

Eficiência Global de Equipamento; e é um indicador desenvolvido pelo Instituto

Japonês de Manutenção de Planta (Japan Institute of Plant Maintenance).

O indicador é capaz de medir os resultados que surgem do conceito TPM

(Manutenção Produtiva Total) e dos sistemas de produção de cada empresa como,
por exemplo, BMS (Sistema de Manufatura Bosch), que são adaptações do sistema
TPM as necessidades da Empresa Bosch.

Ele representa a medida de agregação de valor de um equipamento ou uma linha de

montagem.

1.1 O OEE é o produto dos 03 fatores:

a) Disponibilidade;
b) Perfomance;
c) Índice de Qualidade.

O valor encontrado / medido varia entre 0 a 1 ou 0% a 100% .

Este indicador está sendo adotado por varias empresas de todos os setores
produtivos devido a sua abrangência. Antes o setor de Qualidade e o setor de
Manutenção tinham o seu próprio indicador com o OEE todos os indicadores e todos
os setores da empresa estão relacionados, sendo responsabilidade de todos manter
o OEE o mais alto possível.

2 Cálculo de OEE

A Eficiência da Máquina é calculado pelo OEE mostrando como os recursos são

utilizados. Produto ideal é o produto que o equipamento está planejado para
entregar.

(Recursos: equipamento, capacidade de mão de obra e qualidade).

 DISPONIBILIDADE TEÓRICA (24h/365d se calculado durante um ano) = 8.760

INATIVIDADES AGENDADAS

TEMPO DISPONIVEL PARA PRODUÇÃO 100%

Figura 1 – Tempo real disponivel

2.1 Inatividades Agendadas

a) Feriados;
b) Horários de almoço;
c) Paradas planejadas.

Exemplo:

Disponibilidade teórica por ano => 24 horas/dia x 365 dias/ano = 8.760 horas

Motivos para paradas planejadas, p.ex.

a) Manutenção planejada (vem do plano de manutenção preventiva);

b) Horários de almoço, jantar e ceia;
c) Greve;
d) Falta de ordem de produção (não há produtos a serem produzidos);
e) Férias ou paradas planejadas da operação (feriados etc.).

A soma das horas de paradas planejadas será subtraída da disponibilidade teórica

e será a base para o cálculo do OEE e igual a 100%.

Exemplo:
Disponibilidade Teórica anual = 8.760 horas
Paradas Planejadas / ano = 2.260 horas
Horas p/ ano = 6.500 horas => 100%

Desta base de 100% serão “debitados” agora as paradas relacionadas à

disponibilidade, performance e qualidade.

3 Cálculo de Disponibilidade

Tempo Programado – Parada Não Planejada

Disponibilidade = Unid: [%]
Tempo Programado
Figura 2 – Formula para cálculo de disponibilidade

Tempo Disponível é o tempo total de trabalho programado.

Paradas Não Planejada Quebras, Manutenções corretivas, tempo de setups, troca

de ferramentas.

TEMPO ABSOLUTO (24h/365d se calculado durante um ano)

INATIVIDADES AGENDADAS

TEMPO DISPONIVEL PARA PRODUÇÃO 100%

PERDAS POR DISPONIBILIDADE

TEMPO REAL DE PRODUÇÃO

Figura 3 – Perdas por Disponibilidade

3.1 Perdas por Disponibilidade

a) Falta de ordem de produção;

b) Aguardando manutenção;
c) Aguardando liberação do Setor de Qualidade;
d) Queda de energia.

3.2 Definição de Disponibilidade

O fator de disponibilidade é um indicador para medir perdas por paradas não

planejadas. O fator de disponibilidade se reduz pelas paradas de equipamento
causado por ocorrências, como p.ex.

a) Falta temporária de mão-de-obra (período curto);

b) Falta temporária de materiais;
 c) Falta de ordem de produção;
d) Aguardando manutenção;
e) Aguardando liberação do Setor de Qualidade;
f) Queda de energia.

Basicamente todas as paradas do equipamento que ocorreram fora de

programação são paradas não planejadas e estarão prejudicando o indicador de
disponibilidade. Ideal é que seja analisado cada parada individualmente e montado
planos de ações para que elas não ocorram novamente.

É importante saber a diferença de disponibilidade e performance:

Disponibilidade está relacionado às paradas não programadas, sendo que
estás paradas vai influenciar diretamente no total peças produzidas em grande
quantidade.
Performance está relacionado à variação de ritmo causado justamente por
pequenas paradas na maioria dos casos ajustes ou limpezas que são realizadas
pelos operadores do próprio equipamento.

4 Cálculo de Performance

Performance compara o tempo de ciclo que deveria ter no processo com o tempo
de ciclo atual (que obtemos atualmente)

Quantidade produzida
Performance = Unid: [%]
 Quantidade Programada

Figura 4 – Formula para cálculo de Performance

Quantidade Produzida é a quantidade de produtos realizados em um tempo

determinado.

Quantidade Programada é a quantidade de produtos programados para ser

realizados em um tempo determinado.

TEMPO ABSOLUTO (24h/365d se calculado durante um ano)

INATIVIDADES AGENDADAS

TEMPO DISPONIVEL PARA PRODUÇÃO 100%

PERDAS POR DISPONIBILIDADE

TEMPO REAL PRODUÇÃO

PERDAS POR PERFORMANCE

TEMPO REAL

Figura 5 – Perdas por Performance

4.1 Perdas por Performance

a) Variação de ritmo;
b) Peça complicada.

4.2 Definição de Perfomance

Este fator é a medida de perdas em relação ao volume a ser produzido dentro do
período determinado.
A performance do equipamento está relacionada à variação de ritmo e não as
paradas por disponibilidade.
Podemos citar como exemplo às pequenas paradas para ajuste ou limpeza
que são realizadas pelos próprios operadores e não excedem um minuto.

5 Qualidade

Qualidade compara a quantidade de não conformidade pela quantidade produzida

Quantidade Programada – Quantidade Não Conforme

Qualidade = Quantidade Programada Unid: [%]
Figura 6 – Formula para cálculo de Qualidade

Quantidade Realizada é o total de peças produzidas (incluindo defeitos).

Quantidade Não Conforme é o total de peças produzidas com defeitos.

TEMPO ABSOLUTO (24h/365d se calculado durante um ano)

INATIVIDADES AGENDADAS

TEMPO DISPONIVEL PARA PRODUÇÃO 100%

PERDAS POR DISPONIBILIDADE

TEMPO REAL PRODUÇÃO

PERDAS POR PERFORMANCE

TEMPO REAL

PERDAS POR QUALIDADE

TEMPO REAL

Figura 7 – Perdas por Qualidade

5.1 Perdas por qualidade

a) Peças riscadas;
b) Peças danificadas.
5.2 Definição de Qualidade

Este indicador é o medido para perdas devido produtos defeituosos. O

objetivo é identificar os problemas da máquina que estão causando não
conformidade nos itens que estão sendo produzidos para não ocorrer perdas por
qualidade.
Como por exemplo, um risco no produto: o ideal é que se descubra qual parte
do equipamento que riscou o produto para que seja feita modificação no
equipamento para que aquele tipo de não conformidade não ocorra novamente.

6 OEE = Fator Disponibilidade x Fator Perfomance x Fator Qualidade

x 100%
 TEMPO ABSOLUTO (24h/365d se calculado durante um ano)

inatividades
INATIVIDADES AGENDADAS agendadas
feriados,
execuções não
perdas: agendadas,
PERDAS POR DISPONIBILIDADE paradas
planejadas,
manutenção (Atenção: almoço e
perdas: planejada, intervalos não são
PERDAS POR PERFORMANCE paradas paradas parte dessa seção)
curtas, não-
falta de planejadas,
perdas: operadores, troca de
PERDAS POR QUALIDADE Retrabalhos falta de molde/ferra
, sucata, material, menta,
testes, tempo de falhas
Partes técnicas
TEMPO REAL defeituosas ciclo
estendido,
Figura 8 – Tempo real
6.1 Exemplo Visual.

TEMPO TOTAL EXISTENTE 8 HORAS

TEMPO TOTAL EXISTENTE 7 HORAS

86 %
DISP
TEMPO PRODUTIVO 6 HORAS

1
PRODUÇÃO DESEJADA = 100 PEÇAS 1 HORAS HORA
80 % - DE
PERF AJUSTE REFEIÇÃ
PRODUÇÃO EFETIVA = 80 PEÇAS DE O
EQUIPA
VARIAÇÃ
MENTO
O DE
PEÇAS PRODUZIDAS = 80 REFUGA RÍTMO –
DAS 20 PÇS
69 % 25PÇS
QUAL PEÇAS BOAS = 55

OEE = 47,47% PERDAS DO OEE = 52,52%

OEE = 100 %

Figura 9 – Demonstrativo prático

6.2 Exemplo Matemático

OEE = 0,86 x 0,80 x 0,69 x 100% = 47,47%

Este percentual demonstra quanto do percentual planejado realmente foi utilizado
para uma produção eficiente; no exemplo tem quase 50% de perda. É fácil de
identificar onde há um potencial de melhoria ou qual indicador está prejudicando o
OEE.

Esta análise parte da questão porque o equipamento:

a) Não produziu 100% do tempo disponível;

b) Não rendeu 100% da velocidade planejada;
c) Não obteve 100% de produtos na qualidade desejada?

7 OEE Na Gestão da Produção

 Após o indicador de OEE ser implantado é fácil de obter dados confiáveis
mostrando quais os reais problemas da produção.
Não é ideal ter um equipamento que produz conforme o programado más das
peças produzidas 30% apresentam uma não conformidade prejudicando o indicador
de qualidade que consecutivamente ira prejudicar o indicador de OEE, como
também não adianta produzir 80 peças boas sendo que o programado era 100. O
indicador de OEE mostrara qual itém correlacionado a Disponibilidade, Performance
ou Qualidade está com mais problemas ou mais baixo cabendo ao responsável
definir metas e planos de ação afim de que os reais problemas sejam eliminados.
A partir de dados quantitativos através do OEE é possível verificar se a
utilização do equipamento está sendo eficiente e onde poderiam ser realizadas
melhorias dentro de cada sub-indicador. Uma das grandes vantagens do OEE é que
identificando o fator que está sendo mais prejudicial no momento não ha
necessidade investir grandes quantias em dinheiro para a resolução do problema.

8 Referências

Santos, Ana C. O. – Santos, M. J. Utilização do Indicador de Eficiência Global do

Equipamento (OEE) na Gestão de Melhoria Contínua do Sistema de Manufatura - Um Estudo
de Caso. (UNIFEI) (Artigo)

Hofrichter, M. Diretor da Engenharia Industrial e Manutenção Geral (Artigo).