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SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT

MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRETIEN


POUR CDU-10

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CONTENU
1. INTRODUCTION............................................................................................ 1-1
1.1 Généralité…………. ....................................................................................... 1-1
1.2 Base de Conception ....................................................................................... 1-2
1.2.1 Capacité de l'Insatallation ................................................................... 1-2
1.2.2 Caractéristiques de matière première ................................................ 1-2
1.2.2.1 Epreuve de Pétrol Brut ........................................................... 1-2
1.2.2.2 Fiche de Coupe Légère .......................................................... 1-2
1.2.2.3 Caractéristiques de l'alimentation ........................................... 1-3
1.2.3 Specifications du Produit et and Garantie de la Performance ........... 1-3
1.2.3.1 Capacité de la Production de l'Unité 10 ................................. 1-3
1.2.3.2 Section de la Stabilisation de Naphta ..................................... 1-5
1.2.3.3 Section du Fractionnement de Naphta ................................... 1-5
1.2.3.4 Section du Stripper de l’Eau Acide ........................................ 1-6
1.2.4 Flexibilité de l'Unité ............................................................................. 1-6
1.2.5 Consommation des Utilités ................................................................. 1-6
1.2.6 Conditions de la Limite de Batterie pour le Flux de Procédé .............. 1-6
1.2.7 Conditions de l'Utilité .......................................................................... 1-7
2. DESCRIPTION DE PROCEDE ...................................................................... 2-1
2.1 Généralité ........................................................................................................... 2-1
2.2 Déscription de Procédé .................................................................................. 2-1
2.2.1 Sommaire de Déscription de Procédé ................................................ 2-1
2.2.2 Déscription Détaillée de Procédé ....................................................... 2-6
2.2.2.1 Section du Préchauffage de Brut............................................ 2-6
2.2.2.2 Section du Four Atmosphérique - A/B ................................. 2-11
2.2.2.3 Section de la Colonne Atmoshphérique ............................... 2-14
2.2.2.3.1 Circuit en Tête ................................................................. 2-17
2.2.2.3.2 Kérosène Stripping .......................................................... 2-20
2.2.2.3.3 Pompe-Around Supérieure ............................................. 2-22
2.2.2.3.4 Puisage de LGO ............................................................. 2-22

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2.2.2.3.5 Puisage de HGO ............................................................. 2-24


2.2.2.3.6 Pompe-Around Inférieure ................................................ 2-25
2.2.2.3.7 Produit du Fond de la Colonne Atmosphérique .............. 2-26
2.2.2.4 Section du Stabilisateur - A ................................................. 2-27
2.2.2.5 Section du Stabilisateur - B .................................................. 2-29
2.2.2.6 Splitter - I ............................................................................. 2-31
2.2.2.7 Section du Splitter de Coupe C6 .......................................... 2-32
2.2.2.8 Section de Splitter - II ........................................................... 2-34
2.2.2.9 Section de la Récupération du Gaz de Torche .................... 2-36
2.2.2.10.Stripper de l'Eau Acide ....................................................... 2-39
2.2.2.11 Système du Dosage des Produits Chimiques .................... 2-41
2.2.2.12 Système du Drainage de l'Huile Chaude ............................ 2-41
2.2.2.13 Distribution de l'Eau de Refroidissement ............................ 2-42
2.2.2.13.1 Collecteur de 20"-10-CW10-21C-B ............................... 2-42
2.2.2.13.2 Collecteur de Retour 20"-10-CW12-21C-B .................. 2-43
2.2.2.13.3 Collecteur de 26"-CW-10-5151-A23A ........................... 2-43
2.2.2.13.4 Collecteur de Retour 26"-CW-10-5152-A23A ............... 2-44
2.2.2.14 Colleteur de l'Alimentation de l'Eau Déminéralisée ............ 2-45
2.2.2.15 Système de l'Alimentation de l'Eau de l’Utilité ................... 2-45
2.2.2.16 Système de l'Alimentation MP BFW ................................... 2-46
2.2.2.17 Système de l'Alimentation de l'Eau Potable ....................... 2-46
2.2.2.18 Système de la Vapeur LP ................................................... 2-46
2.2.2.19 Système de l'Alimentation de la Vapeur MP ..................... 2-47
2.2.2.20 Système de Collection du Condensat de Vapeur .............. 2-48
2.2.2.21 Alimentation de l'Air d'Instrument ...................................... 2-48
2.2.2.22 Air d'Utilité ......................................................................... 2-48
2.2.2.23 Section de l'Alimentation de Nitrogène ............................... 2-49
2.2.2.24 Système de la Distribution du Gaz combustible ................ 2-50
2.2.2.25 Système de Blow Down (Torche) ....................................... 2-51
2.2.2.26 Système de Drainage Fermé .............................................. 2-53

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2.2.3 Identification et Repérage des Equipements .................................... 2-56


3. SYSTEM DE CONTROLE A L'INSTALLATION ET LES VARIABLES DE
FONCTIONNEMENT........................................................................................ 3-1
3.1 Condition Normale du Fonctionnement.......................................................... 3-1
3.2 Effet du Variable de Fontionnement............................................................. 3-14
3.2.1 Les variables du Fonctionnement de Dessaleur ........................... 3-14
3.2.1.1 Taux de l'Injection de l'Eau et Chute de Pression .............. 3-14
3.2.1.2 Niveau de l'Interface de l'Huile Chaude ............................. 3-14
3.2.1.3 Pression de Dessaleur ....................................................... 3-15
3.2.1.4 Température de Dessaleur ................................................ 3-15
3.2.1.5 Tension .............................................................................. 3-15
3.2.1.6 Soude Caustique................................................................ 3-15
3.2.1.7 Conductivité ....................................................................... 3-16
3.2.2 Variables du fonctionnement de la Colonne de Brut ...................... 3-16
3.2.2.1 Température de la Sortie du Four de Charge de Brut ........ 3-16
3.2.2.2 Température Supérieure de la Colonne de Brut ................ 3-16
3.2.2.3 Pompe-Around ................................................................... 3-17
3.2.2.4 Pression Supérieure de la Colonne ................................... 3-17
3.2.2.5 Température de Puisage(draw-off) de produit ................... 3-18
3.2.3 Variable du fonctionnement des Strippers des Produits de la Coupe
Latérale ........................................................................................... 3-18
3.2.3.1 Débit de la Vapeur de Stripping ......................................... 3-18
3.2.3.2 Taux du Déchargement de Produit ................................... 3-18
3.3 Guide de Dépannage .................................................................................. 3-18
3.3.1 Section de Dessaleur ..................................................................... 3-19
3.3.2 Section de Four .............................................................................. 3-21
3.3.3 Section de la Colonne Atmosphérique ........................................... 3-27
4. PREPARATION DU DEMARRAGE INITIAL ............................................... 4-1
4.1 Généralité ...................................................................................................... 4-1
4.2 Inspection de l'Installation après l'Achèvement de Partie Mécanique............ 4-1
4.2.1 Vérification du Terrain ...................................................................... 4-1
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4.2.1.1 Inspection des Ballons, Colonne, Four & Piping ............ 4-1
4.2.1.1.1 Ballons ............................................................................ 4-1
4.2.1.1.1.1 Vérification de la Specification .................................... 4-1
4.2.1.1.1.2 Inspection Interne ......................................................... 4-1
4.2.1.1.1.3 Inspection Externe ....................................................... 4-2
4.2.1.1.1.4 Colonne ........................................................................ 4-2
4.2.1.1.1.5 Pour la Purge de Vapeur de Colonne / Ballon ............. 4-3
4.2.1.1.2 Four ................................................................................... 4-3
4.2.1.1.2.1 Inspection Interne....................................................................... 4-3
4.2.1.1.2.2 Inspection Externe ....................................................... 4-4
4.2.1.1.3 Tuyauterie ......................................................................... 4-4
4.2.2 Essai Hydrostatique ......................................................................... 4-5
4.2.3 Mise en service des Utilités .............................................................. 4-6
4.2.3.1 Système de l'Huile Chaude .................................................. 4-7
4.2.3.1.1 Remplissage de l'Huile Chaude ........................................ 4-7
4.2.3.1.2 Circulation Froide de la Section Partielle avec MR
de la pompe .................................................................................... 4-7
4.2.3.1.3 Circulation Froide de la Section Pleine ............................. 4-8
4.2.3.1.4 Echauffement de l'Huile Chaude ....................................... 4-8
4.2.4 Essai de Fonctionnement Mécanique des Machines Tournantes .... 4-9
4.2.4.1 Pompes ................................................................................ 4-9
4.2.4.1.1 Vérification de la Spécification ........................................ 4-9
4.2.4.1.2 Vérification du Terrain ..................................................... 4-9
4.2.4.1.3 Généralité ........................................................................ 4-9
4.2.4.2 Exécuter dans les Pompes ................................................ 4-10
4.3 Nettoyage et Système de l'Utilité de Service .............................................. 4-10
4.4 Elimination de l'Air/Essai d'Etanchéité ......................................................... 4-10
4.5 Séchage du Four ......................................................................................... 4-11
4.6 Mise en service des Instruments.................................................................. 4-12
5. PROCEDURE DU DEMARRAGE NORMAL ................................................ 5-1

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5.1 Opérations Préliminaires ................................................................................ 5-1


5.2 Procédure de Démarrage............................................................................... 5-1
5.3 Procedure Diverse ....................................................................................... 5-12
5.3.1 Vérification de Service et Circuit de Procédure ............................. 5-12
5.3.2 Service du Démarrage des Lignes d'Utilité en Service .................. 5-14
5.3.2.1 Service du Démarrage de la Ligne d'IA (Air d'Instrument) . 5-15
5.3.2.2 Service du Démarrage de la Ligne UA (Air d'Utilité) .......... 5-15
5.3.2.3 Service du Démarrage de la Ligne IN (Azote d'Instrument ) 5-15
5.3.2.4 Service du Démarrage de la Ligne UN (Azote ou Gaz Inerte)5-16
5.3.2.5 Service du Démarrage de la Ligne FW (Eau Incendie) ...... 5-16
5.3.2.6 Service du Démarrage de la Ligne CW ........................... .5-16
5.3.2.7 Service du Démarrage de la Ligne UW (l'Eau d'Utilité) ..... 5-16
5.3.2.8 Service du Démarrage de la Ligne RW (Eau Déssalée) .... 5-16
5.3.2.9 Service du Démarrage de la Ligne BFW (Eau de l'Alimentation de
Chaudière) ..................................................................................... 5-17
5.3.2.10 Service du Démarrage de la Ligne MS (Moyenne Pression
Vapeur) .......................................................................................... 5-17
5.3.2.11 Service du Démarrage de la Ligne LS (Basse Pression
Vapeur) ......................................................................................... 5-18
5.3.2.12 Service du Démarrage de la Ligne LC (Condensate à la
Basse pression) et Traçage de Vapeur .......................................... 5-18
5.3.2.13 Service du Démarrage de FG (Gaz Combustible ) .......... 5-18
5.3.2.14 Démarrage de la Veilleuse de Gaz Combustible ............. 5-19
5.3.2.15 Service du Démarrage de la Ligne BD (Blow Down) ....... 5-19
5.3.2.16 Service du Démarrage de la Ligne CD (Drainage Fermé)5-19
5.3.2.17 Démarrage de l'Eau Tempérée ........................................ 5-20
5.3.2.18 Démarrage de la Solution Caustique ............................... 5-20
5.3.2.19 Produits Chimiques .......................................................... 5-21
5.3.3 Démarrage du Four ........................................................................ 5-24
5.3.3.1 Brûleur de Foudre .............................................................. 5-24

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5.3.3.2 Contrôle de Combustion .................................................... 5-25


5.3.3.3 Arrêt du Four ...................................................................... 5-25
5.3.4 Purge pour le Démarrage ............................................................... 5-26
5.3.4.1 Circuit du Préchauffage de Brut ......................................... 5-27
5.3.4.2 Fours 10-F-1 A/B, Colonne 10-C-1 et Strippers
10-C-2, 10-C-3A, 10-C-4A ................................................. 5-27
5.3.4.3 Circuit du Produit Kéro ...................................................... 5-28
5.3.4.4 Circuit du Produit LGO ....................................................... 5-28
5.3.4.5 Circuit de la Pompe-Around Supérieure ........................... 5-28
5.3.4.6 Circuit du Produit HGO ...................................................... 5-29
5.3.4.7 Circuit de la Pompe-Around Inférieure .............................. 5-29
5.3.4.8 Circuit de RCO .................................................................. 5-29
5.3.4.9 Stabilisateur - A (10-C-5) ................................................... 5-30
5.3.4.10 Splitter -I (10-C-63) .......................................................... 5-31
5.3.4.11 Splitter- II (10-C-61) ......................................................... 5-31
5.3.4.12 Colonne de Splitter de Coupe C6 (10-C-6) ...................... 5-32
5.3.5 Démarrage du Stripper de l'Eau Acide ........................................... 5-32
5.3.6 Dessaleur ....................................................................................... 5-34
5.3.7 Section de la Récupération du Gaz combustible .......................... 5-36
5.3.7.1 Démarrage ......................................................................... 5-36
5.3.8 Démarrage du Système de l'Huile Chaude .................................... 5-37
5.3.9 Tourner les Brides Tournantes ....................................................... 5-39
6. ARRET NORMAL DE L'UNITE ..................................................................... 6-1
6.1 Généralité ........................................................................................................... 6-1
6.2 Arrêt de l'Installation ....................................................................................... 6-1
6.2.1 Procédure de l'Arrêt de 10-C-6 ........................................................ 6-1
6.2.2 Procédure de l'Arrêt de 10-C-61 (Splitter - II)................................... 6-4
6.2.3 Procédure de l'Arrêt de 10-C-63 (Splitter - I).................................... 6-6
6.2.4 Arrêt des Autres Colonnes ............................................................... 6-8
6.2.5 Arrêt de Dessaleur ......................................................................... 6-10

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6.2.6 Arrêt du Stripper de Sour Water ..................................................... 6-12


6.2.7 Arrêt de la Section de la Récupération du Gaz de Torche ............. 6-13
6.2.8 Arrêt du Système de l'Huile Chaude .............................................. 6-13
6.3 Balayage des Hydrocarbures de l'Installation .............................................. 6-14
6.3.1 Mode Opératoire ............................................................................ 6-14
6.4 Purge par Vapeur ........................................................................................ 6-16
6.4.1 Circuit du Préchauffage de Brut ..................................................... 6-16
6.4.2 Fours 10-F-1 A/B, Colonne 10-C-1 et Strippers 10-C-2,
10-C-3A, 10-C-4A .......................................................................... 6-17
6.4.3 Circuit du Produit Kéro ................................................................... 6-18
6.4.4 Circuit du Produit LGO ................................................................... 6-18
6.4.5 Circuit de la Pompe-Around Supérieure ....................................... 6-18
6.4.6 Circuit du Produit HGO .................................................................. 6-18
6.4.7 Circuit de la Pompe-Around Inférieure .......................................... 6-19
6.4.8 Circuit de RCO .............................................................................. 6-19
6.4.9 Stabilisateur A 10-C-5 .................................................................... 6-19
6.4.10 Colonne de Splitter-I (10-C-63) ...................................................... 6-20
6.4.11 Colonne de Splitter-II (10-C-61) ..................................................... 6-21
6.4.12 Colonne de Splitter de Coupe C6 (10-C-6) .................................... 6-21
6.4.13 Stripper de Sour Water .................................................................. 6-22
6.4.14 Compresseur de la Récupération du Gaz de Torche ..................... 6-23
6.4.15 Circuit du Drainage Fermé ............................................................. 6-23
6.4.16 Circuit du Gaz combustible ........................................................... 6-23
7. ARRET D'URGENCE .................................................................................... 7-1
7.1 Généralité ...................................................................................................... 7-1
7.2 Mode Opératoire Généreux pour l'Arrêt d'Urgence........................................ 7-1
7.3 Conditions Différentes d'Urgence .................................................................. 7-2
7.3.1 Manque de la Charge....................................................................... 7-2
7.3.1.1 Arrêt Prolongé ...................................................................... 7-2
7.3.2 Manque des Utilités.......................................................................... 7-2

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7.3.2.1 Manque d'Energie Electrique ............................................... 7-2


7.3.2.2 Manque de Vapeur ............................................................... 7-3
7.3.2.2.1 Manque de Vapeur Moyenne Pression ........................... 7-3
7.3.2.2.2 Manque de Vapeur Basse Pression ............................... 7-3
7.3.2.3 Manque d'Air aux Instrument .............................................. 7-4
7.3.2.4 Manque d'Eau ...................................................................... 7-5
7.3.2.4.1 Eau de Refroidissemnt ................................................... 7-5
7.3.2.4.2 Eau Traitée...................................................................... 7-5
7.3.2.5 Manque de Gaz combustible ............................................... 7-5
7.3.3 Rupture d'un Tube des Fours........................................................... 7-6
7.3.4 Incendie............................................................................................ 7-6
7.3.5 Arrêt d'Urgence - Stripper de Sour Water ....................................... 7-7
7.3.5.1 Manque de l'Eau de Charge................................................. 7-7
7.3.5.2 Manque d'Energie Electrique ............................................... 7-7
7.3.5.3 Manque de Vapeur Basse Pression ..................................... 7-7
7.3.5.4 Manque d'Air aux Instrument ............................................... 7-8
7.3.5.5 Manque de l'Eau de Refroidissemnt .................................... 7-8
7.3.5.6 Manque de Gaz combustible ............................................... 7-8
7.3.6 Arrêt d'Urgence - Section de la Récupération de Gaz de Torche ... 7-8
7.3.6.1 Défaillance de Compresseur ................................................ 7-8
7.3.6.2 Perte de l'alimentation .......................................................... 7-9
7.3.6.3 Perte de l'Eau de Refroidissemnt ......................................... 7-9
7.3.6.4 Défaillance d'Electricité ........................................................ 7-9
7.3.6.5 Incendie ............................................................................... 7-9
8. PROCEDURE DIVERSE ............................................................................... 8-1
8.1 Spalling et Décokage des Tubes des Fours .................................................. 8-1
8.1.1 Généralité ......................................................................................... 8-1
8.1.2 Opérations Préliminaires .................................................................. 8-2
8.1.3 Spalling ............................................................................................ 8-2
8.1.4 Décokage à air vapeur ..................................................................... 8-4

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9. SYSTEMES DE SECURITE .......................................................................... 9-1


9.1 Généralité ........................................................................................................... 9-1
9.2 Système de Sauvegarde de CDU ................................................................. 9-1
9.2.1 Dispositifs de Sécurité / Détente de Pression .................................. 9-1
9.2.2 Blocs ................................................................................................ 9-3
9.2.3 Alarmes .......................................................................................... 9-14
9.2.4 Bloc des Vannes Ouvertes ............................................................. 9-26
9.2.5 Système de Sauvegarde pour les Pompes .................................... 9-26
9.2.6 Système de Sauvegarde pour les Réfrigérants à ailettes .............. 9-26
9.2.7 Système de Sauvegarde pour les Fours ........................................ 9-27
9.3 Instructions Générales de Sécurité .............................................................. 9-27
9.3.1 Instructions Permanentes .............................................................. 9-27
9.3.2 Instructions Schématisées ............................................................. 9-28
9.3.3 Incident ou Début de feu sur l’Equipement .................................... 9-30
10. PRODUIT CHIMIQUE UTILISE & CONSOMMATION ................................ 10-1
11. PLANNING D’ECHANTILLON DE LABORATOIRE ................................... 11-1
11.1 Généralité .................................................................................................... 11-1
11.2 Pression de Vapeur des Produits Pétroliers ............................................... 11-1
11.2.1 Reid Méthod (ASTM D 323) ........................................................... 11-1
11.2.2 Pression de Vapeur (ASTM D 1267) .............................................. 11-1
11.3 Essai de Corrosion Atmosphérique.............................................................. 11-1
11.4 Essai de Corrosion à la Lame de Cuivre (ASTM D 1838)........................... 11-1
11.5 Résidu ....................................................................................................... 11-2
11.6 Distillation ..................................................................................................... 11-2
11.6.1 ASTM D-86 .................................................................................... 11-2
11.6.2 Quinze – cinque (15/5) TBP Distillation (ASTM D 2892) ............... 11-2
11.6.3 Distillation des Produits Pétroliers à la Pression Réduite
(ASTM D – 1160) ........................................................................... 11-3
11.7 Essai de Standard du Point de Flash ( ASTM D 93) par le Testeur d’un Verre Fermé
de Pensky – Martens............................................................................................. 11-3

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11.8 Propriétés d’Ecoulement Froid (Point de Trouble(Cloud Point); CFPP; Point


d’Ecoulement(Pour Point)) .................................................................................... 11-4
11.8.1 Point de Trouble(Cloud Point) ( ASTM D2500) .............................. 11-4
11.8.2 Point d’Ecoulement(Pour Point) ( ASTM D-97) .............................. 11-4
11.8.3 Point de Colmatage du Filtre Froid – CFPP (IP – 309) .................. 11-4
11.9 Couleur ....................................................................................................... 11-4
11.9.1 Couleur de Saybolt des Produits Pétroliers ( ASTM D – 156) ....... 11-4
11.9.2 Couleur d’ASTM des Produits Pétroliers ( ASTM D – 1500) .......... 11-4
11.11 Résidu de Carbone ..................................................................................... 11-5
11.10.1 Méthode de Conradson ( ASTM D – 189 ) .................................... 11-5
11.10.2 Méthode de Ramsfond ................................................................... 11-5
11.10.3 Produits Pétroliers de Cendre ( ASTM D – 482 ) ........................... 11-5
11.11Chaleur de la Combustion du Combustible Hydrocarboné Liquide
( ASTM D 240 )........................................................................................... 11-6
11.12 Gravité d’API ( ASTM D 287 ) ..................................................................... 11-6
11.13 Viscosité Cinématique des Liquides Transparentes et Opaques ................ 11-6
11.13.1 ASTM D 445 ................................................................................... 11-6
11.14 Nombre d’Acid et Base par Couleur – Titration d’Indicator ( ASTM D 974 )11-7
11.15 Essai au Plombite de Sodium(Doctor Test ( ASTM D 235 ) ........................ 11-7
11.16 Point d’ Aniline............................................................................................. 11-7
11.17 Nombre de Cétane du Gazole ( ASTM D 613 ) ........................................... 11-8
11.18 Indice de Cétane des Combustibles de Distillat ( ASTM D 976 ) ................. 11-8
11.19 Qualité Anti-détonante ................................................................................. 11-8
11.20 Sels dans le Pétrol Brut (Méthode Electrométrique ) ASTM D 3230 ........... 11-9
11.21 Soufre des Produits Pétroliers ( ASTM D 129 ) ........................................... 11-9
11.22 Exigence du Laboratoire Proposé et Planning de Test ............................... 11-9

LISTE DE TABLEAUX
1.1 Fiche de Coupe Légère.................................................................................. 1-2
1.2 Caracteristiques de l’Alimentation .................................................................. 1-3
1.3 Bilan de Matière sur l’Unité de CDU ............................................................. 1-3

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1.4 Conditions des Flux d’un Procédé dans l’Unité de Limite de Batterie ............ 1-7
1.5 Conditions d’Utilité dans l’Unité de Limite de Batterie.................................... 1-7
1.6 Composition du Gaz combustible ................................................................ 1-11
2.1 Liste des Ballons .......................................................................................... 2-56
2.2 Liste des Colonnes....................................................................................... 2-57
2.3 Liste des Fours ............................................................................................ 2-57
2.4 Liste des Echangeurs................................................................................... 2-58
2.5 Liste des Réfrigérant à Air............................................................................ 2-60
2.6 Liste des Pompes......................................................................................... 2-61
2.7 Liste des Compresseurs .............................................................................. 2-64
2.8 Liste des Divers............................................................................................ 2-64
2.9 Liste des Réservoirs..................................................................................... 2-64
2.10 Liste des Ejecteurs ....................................................................................... 2-65
3.1 Section du Dessaleur(10-V-51) ...................................................................... 3-1
3.2 Section du Four .............................................................................................. 3-1
3.3 Section de la Colonne Atmosphérique ( 10-C-1) ........................................... 3-2
3.4 Kéro Stripper .................................................................................................. 3-5
3.5 LGO Stripper .................................................................................................. 3-6
3.6 HGO Stripper ................................................................................................. 3-6
3.7 Stabilisateur A (10-C-5).................................................................................. 3-7
3.8 Stabilisateur B (10-C-62)................................................................................ 3-8
3.9 Splitter – I ( 10-C-63)...................................................................................... 3-9
3.10 Splitter – II ( 10-C-62)................................................................................... 3-10
3.11 Splitter de Coupe C6 ( 10-C-6) .................................................................... 3-11
3.12 Stripper de AWS ( 10-C-8) ........................................................................... 3-12
3.13 Compresseur du Gaz de Torche ( 10-K-101)............................................... 3-13
3.14 Dépannage pour la Tension de Fluctuation Largement dans le Dessaleur . 3-19
3.15 Dépannage pour la Tension Basse Largement dans le Dessaleur .............. 3-19
3.16 Dépannage pour l’Entraînement d’Huile dans le Dessaleur ........................ 3-20
3.17 Dépannage pour la Tension Très Basse dans le Dessaleur ........................ 3-20

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3.18 Dépannage pour l’Entraînement du Sel en Excès et le Séchage dans le Dessaleur


3-21
3.19 Dépannage pour que le Pilote Eléctrique qui ne s’allume pas dans le Four 3-21
3.20 Dépannage pour Veilleuse instable (Four)................................................... 3-22
3.21 Dépannage pour le Brûleur qui ne s’allume pas ou devient instable (Four) 3-23
3.22 Dépannage pour que la Pression de Carburant ne répond pas aux Courbes de
Capacité (Four) ..................................................................................................... 3-25
3.23 Dépannage de la Capacité de Débit de l’Air (Four) ..................................... 3-26
3.24 Dépannage pour la Température Trop Haute de la Cheminée (Four) ......... 3-27
3.25 Dépannage pour la Température Trop Basse de Cheminée (Four) ............ 3-27
3.26 Dépannage pour la Température Haute de Surface (Four) ........................ 3-27
3.27 Dépannage pour la colonne ATM ................................................................ 3-27
3.28 Dépannage pour la Pompe Centrifuge......................................................... 3-29
9.1 Liste des Soupapes de Sûreté ....................................................................... 9-1
9.2 Blocs pour la Zone de Dessaleur ................................................................... 9-3
9.3 Blocs pour la Section du Ballon de Pré-flash ................................................. 9-4
9.4 Blocs pour la Zone du Four (10-1015) ........................................................... 9-4
9.5 Blocs pour la Zone du Four (10-1016) ........................................................... 9-6
9.6 Blocs pour la Section de la Colonne ATM...................................................... 9-9
9.7 Blocs pour la Zone de Différent Stripper ...................................................... 9-10
9.8 Blocs pour la Zone de la Tête de Colonne ................................................... 9-10
9.9 Blocs pour la Zone de Produit ...................................................................... 9-10
9.10 Blocs pour la Zone de Stabilisateur A .......................................................... 9-11
9.11 Blocs pour la Zone de Stabilisateur B .......................................................... 9-11
9.12 Blocs pour la Zone de Splitter-I .................................................................... 9-12
9.13 Blocs pour la Zone de Splitter II ................................................................... 9-12
9.14 Blocs pour la Secion de Déisopentaniseur .................................................. 9-14
9.15 Blocs pour le Système de l’Eau Tempérée .................................................. 9-14

9.16 Blocs pour l’Unité de Stripper de l’Eau Acide .............................................. 9-14

9.17 Blocs pour la Zone du Compresseur du Gaz de Torche .............................. 9-14

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9.18 Liste des Alarmes de Débit ........................................................................... 9-14


9.19 Liste des Alarmes de Pression ...................................................................... 9-17
9.20 Liste des Alarmes de Niveau......................................................................... 9-19
9.21 Liste des Alarmes de Température ............................................................... 9-22
9.22 Mesure prise au cours de Contigence de Feu .............................................. 9-30
10.1 Produit Chimique Utilisé & Consommation .................................................. 10-1
11.1 Planning pour le Pétrol Brut chargé à CDU ................................................. 11-9
11.2 Planning pour le Brut Déssalé .................................................................... 11-10
11.3 Planning pour LGO .................................................................................... 11-10
11.4 Planning pour Kérosène............................................................................. 11-10
11.5 Planning pour les différents Naphtha ......................................................... 11-10
11.6 Planning pour HGO .................................................................................... 11-11

LIST OF FIGURES

2.1a Schéma de Flux Simplifié du CDU ................................................................. 2-4


2.1b Schéma de Flux Simplifié du Stabilisateur & Stripper ................................... 2-5
2.2 Section du Préchauffage de Brut et Dessaleur .............................................. 2-8
2.3 Section de Ballon de Préflash ........................................................................ 2-9
2.4 Section du Préchauffage– II de Brut ............................................................ 2-11
2.5 Schéma du Four........................................................................................... 2-13
2.6 Section du Four Atmosphérique................................................................... 2-14
2.7 Section de la Colonne Atmosphérique ........................................................ 2-16
2.8 Section de la Tête de Colonne Atmosphérique........................................... 2-18
2.9 Section( I ) de Kérosène Stripping ............................................................... 2-20
2.10 Section( II ) de Kérosène Stripping .............................................................. 2-21
2.11 Puisage de LGO .......................................................................................... 2-23
2.12 Puisage de HGO .......................................................................................... 2-25
2.13 Section( I ) de Stabilisateur A....................................................................... 2-27
2.14 Section( II ) de Stabilisateur A...................................................................... 2-28
2.15 Section de Stabilisateur B ............................................................................ 2-30

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2.16 Section de Splitter I ...................................................................................... 2-32


2.17 Splitter de Coupe C6 ................................................................................... 2-33
2.18 Section de Splitter II .................................................................................... 2-35
2.19 Section( I ) de la Récupération du Gaz combustible .................................... 2-37
2.20 Section( II ) de la Récupération du Gaz combustible ................................... 2-38
2.21 Section du Stripper de l’Eau Acide............................................................... 2-39
6.1 Procédure de l’Arrêt de 10-C-6 ...................................................................... 6-3
6.2 Procédure de l’Arrêt de 10-C-61 .................................................................... 6-5
6.3 Procédure de l’Arrêt de 10-C-63 .................................................................... 6-7
6.4 Recirculation loop de la Colonne Atmosphérique pendant l’Arrêt .................. 6-9
6.5 Arrêt du Stripper de Sour Water .................................................................. 6-12
9.1 Diagramme Schématisée de l’Extincteur à Poudre...................................... 9-28
9.2 Comment utiliser cet extincteur?. ................................................................. 9-29

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1. INTRODUCTION
1.1 Généralité
La Société Nationale de Raffinage de Pétrole (NAFTEC Spa) en Algérie (Maître de
l’Ouvrage) était auparavant une exploitation de 15 MMTPA raffinerie de pétrole à Skikda en
Algérie ayant les unités différentes telles que Unité de la Distillation de Brut, Installation de
Gaz, Unité d’Hydrotraitement de Naphta, Unité de Magnaforming, Unité de Réforming
Catalytique, Unité de Réforming Catalytique, Unité de Récupération Aromatique, Unité de
Récupération de Paraxylène, Unité de Bitumen blowing et les unités associées auxiliaires, y
compris l’utilité et offsites. L’installation est située dans la zone industrielle de Skikda
d’environ 120km à partir de l’aéroport le plus proche (Annaba/Constantine) en Algérie. La
raffinerie est en opération depuis 1979.
Sonatrach s’est engage à rénover et améliorer leur raffinerie existante 15 MMTPA à Skida
en Algérie, sous “le Projet de Réhabilitation et Adaptation de Raffinerie de Skikda”. Dans le
cadre de “ le Projet de Réhabilitation et Adaptation ” de Raffinerie de Skikda, certaines
unités ont été modernisées et quelques nouvelles unités ont été ajoutées.
En vertu du Projet de Réhabilitation, la capacité de traitement de pétrol brut de la raffinerie a
été augmentée. La renovation des unités existantes dans la raffinerie et l’installation des
utilités et offsites associées ont été améliorées/modifiées à la partie de Rehabilitation part.
En vertu du Projet d’Adaptation, en alignant les nouveaux utilités, l’installations d’offsite, l’
unité de la Purification dHydrogène et l’Installation du Traitement d’Effluent (Effluent
Treatment Plant (ETP)) pour répondre les exigences de la raffinerie complète ont été
également fournis. La nouvelle unité de la récupération de paraxylène, nouvelle unité
d’Isomérisation de Xylène qui font partie de la modernization du sectionnement aromatique
ont été situées dans la zone d’Adaptation en raison des constraintes d’espace dans la zone
de rehabilitation.
L’objectif principal de ce grand projet était suivant:
- Répondre aux Spécifications d’Euro V pour Essence and Gazole (en vigueur le 1er
Septembre 2009). Cela comprend deux Unités d’Isomérisation de Naphta (2x347,
000 MT/Y) & Future HDS2.
- Augmenter la capacité de raffinage du Pétrol brut (15 MMTPA to 18 MMTPA).
- Augmenter la capacité de production d’Aromatiques (BZ de 40,000 à 195,000 MTA,
et PX de 40,000 MTA à 220,000 MTA).
- Augmenter le niveau de sécurité des installations de la raffinerie. (y compris le
système de 2oo3 Voting pour l’atténuation du charge de flare).
- Moderniser les installations afin d’améliorer les spécifications des produits raffinés
sur le marché international.
- Moderniser le système de stockage et la distribution d’életricité.
- Moderniser l’instrumentation pour les unites existantes qui ne sont pas modernisées.

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En vertu du projet de réhabilitation, l’Unité-I de la Distillation de Brut (Unité N. 10) de


Raffinerie de Skikda en Algérie a été rénovée pour traiter 27,000 tonnes métriques par jour
de marche (18MMTPA) du brut d’ Hassi Messaoud sous le Projet de Réhabilitation. L’Unité
de stripper de l’Eau Acide (AWS) située dans l’unité de brut 10 est églament rénovée pour
permettre la manipulation de l’alimentation de l’eau acide augmentée en raison de la
renovation de unité 10 et 11.
1.2. Base de conception
Cet unité de Brut est l’unité maternelle de toutes le raffineries de Pétrole. La matière
première pour l’unité de Brut est le Pétrole Brut qui est indigène ou importé. Dans ce cas, la
modernisation a été réalisée en considérant le Pértrole brut de Hassi Messaoud. L’objectif
de cet unité de Pétrole brut est de séparer le pétrole brut en différentes fractions comme
indiquées ci-dessous:
- Gaz combustible
- GPL
- Coupe C6
- Naphtha A
- Naphtha B
- Naphtha C
- Kérosène
- Gas-oil léger(LGO)
- Gas-oil lourd(HGO)
- RCO
1.2.1 Capacité de l’Installation
La capacité de conception pour la rénovation de l’unité– I de la Distillation de Pétrole brut
(CDU-I), l’unité 10, pour le traitement de pétole brut de Hassi Messaoud est 9.00 Millions de
Tonnes métriques par Annum (Basé sur le taux de traitement horaire de l’unité qui doit être
8000 heures par année).
L’unité a été conçue pour 50% de réduction de la capacité conçue.
1.2.2 Les Caractériques de matière première
1.2.2.1 Epreuve de Pétrole brut
Hassi Messaoud crude Assay 1969
1.2.2.2 Fiche de Coupe Légère
Le fractionnement de la coupe légère pour le brut a été considéré comme suivant :
Tableau 1.1 Fiche de Coupe Légère
Composant Wt% Vol%
Méthane - -
Ethane 0.05 0.08

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Propane 0.86 1.21


Iso-butane 0.39 0.53
N-butane 2.49 3.27
Iso-pentane 1.33 1.69
N-pentane 2.53 3.19
Total 7.65 9.97

1.2.2.3 Les caractéristiques de l’alimentation


Tableau 1.2 Les caractéristiques de l’alimentation
Paramètres Valeurs
Gravité, API 44.7
Densité at 15 oC 0.8025
Facteur de caractérisation 12
Viscosité cinematique @ 37.8 oC , cst 1.989
RVP, livres 10.4
Pour point, oC (-) 52
Flash point, oC < 20
Total soufre, %wt 0.13
Teneur en Sulfure d’Hydrogène, ppmw 0
Teneur en Cendres, %wt < 0.005
Teneur en Sel tel que NaCl, %wt < 0.001 (*)
Teneur en cire, %wt 2.4
Teneur en Asphalte, %wt 0.06
Teneur en CCR, %wt 0.83
BS&W, vol% Traces

(*) Equivalent à environ 2.8 PTB. Cependant, pour la conception de dessaleur, it doit être
considéré comme 10 PTB (max).
1.2.3 Spécifications du Produit et la Guarantie de la performance
1.2.3.1 Capacité de la Production de l’Unité 10
L’Unité de la Distillation Atmosphérique(U10) rénovée a été conçue avec la capacité de
traitement de 27,000 tonnes métriques par jour (TM/D) lorsqu’il est fourni avec l’alimentation
du pétrole brut de Hassi Messaoud. Les taux de l’alimentation / produit prévus sont comme
suit:
Tableau 1.3 Bilan de Matières de l’unité CDU

Nom de flux N. de flux (PFD) Taux de Mass (Kg/hr)


Brut de Stockage 1 1130618
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Nom de flux N. de flux (PFD) Taux de Mass (Kg/hr)


Eau de Dessaleur 110 70004
Vapeur de Stripping 33 8498
Vapeur de Stripping au LGO Stripper 50 4396
Vapeur de Stripping au HGO Strippe 49 1527
Flux de l’Alimentation Total 1215043
Saumure à ETP 111 72892
HGO au Stockage 52 90629
LGO + Kéro en excès 151 259599
Traitement/ Stockage de Kérosène 57 93751
Naphtha C au Stockage 76 128347
Résidu au Stockage 80 299001
GPL à l’Unit 30 73 43091
Naphta A au Stockage 98 43942
Coupe C6 à l’unité ISOM 93 9855
Naphtha B au Stockage 107 157130
Gaz combustible 84 173
Sour water (47 + 85) 16581
Eau à l’OWS (75 + 59) 51
Flux de Produit Total 1215042

Les produits de la colonne de pétrole brut vont avoir le suivant TBP (°C):

Articles Pétrole brut de Hassi Messaoud (*)


Naphtha instabilisé (-) 67.5 – 169.2
Kérosène 118.3 – 213.6
Gas-oil léger 142.6 – 363.8
Gas-oil lourd 172.5 - 411.5
Résidu 269.5 – 574.9
(*) La première valeur représente 1 LV% point et la seconde valeur représente 98 LV% point.
La Températured’ ASTM (écart) entre la coupe légère 95% point et la coupe lourde 95%
point a les valeurs suivantes:

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Naphtha instabilisé– Kérosène É cart de 10 °C


Kérosène - Gas-oil léger É cart de 5 °C
La Distillation des coupes légères et lourdes sera determinée à partir de la publication la
plus récente des methods d’essai de l’ASTM.
Le point d’ASTM T95 pour le mélange de 73.5 wt% LGO & 26.5% HGO serait 360oC (max.).
Dans la conception actuelle, tous les excès du kérosène sont ajoutés à ce maximum. Ce
sera également aider à atteindre la température spécifiée.
1.2.3.2 Section de la Stabilisation de Naphta
La stabilisation de Naphtha a été conçue considérant que la stabilisation est alimentée par
l’ensemble naphta stabilisé provenant de la colonne de distailation atmosphérique dans la
capacité nominale:
- La récupération de GPL, définie par le ratio entre la quantité en poids de propane et
butane liquide contenue dans le produit de tête et aussi dans le produit de fond de la
colonne de stabilisation et la quantité en poids de propane et butane contenu dans le
pétrol brut seront 98.48% au minimum pour le pétrol brut de Hassi Messaoud,
lorsque le contenu d’éthane brut ne dépasse pas 0.05wt%.
- Le produit de GPL aura le contenu de pentane(plus) qui ne dépasse pas 0.8% en
poids.
- Le naphta stabilisé du fond de la stabilisation aura le contenu GPL (C4 -) qui ne
dépasse pas 0.2 % en poids.
1.2.3.3 Section du Fractionnement de Naphta:
Le fractionnement a été conçu considérant que cette section est alimentée par le naphta
stabilisé, de CDU:
- Les intervalles (écarts) de minimum distillation entre la température conforme à
ASTM 95% en volume de coupe légère et la température conforme à ASTM 5% en
volume de coupe lourde auront les valeurs suivantes :
Les Intervalles de Distillation

5 % Split.-I Fond – 95 % Naphtha A (Split.-I Tête) 35 °C

5 % Naphtha C (Splitter-II Fond) – 95 % Naphtha B (Splitter-II 20 °C


Tête)

Les taux conçus de récuperation des précurseurs aromatiques sont mentionnés ci-
dessous:
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Splitter-I Fonds Splitter-II Tête


(*) (**)
Pétrol Brut Traité
HM HM BRUT
BRUT
C1 ~ C4 contenu (% wt) max (Basé sur la <0.01 <0.01
Purité)
Taux de récupération de methyl reflux 99.2 100.0
pentane récupération, min.
Taux de Reflux de la récupération hexane, 99.2 100.0
min
Taux de récupération Benzene, min. 98.3 100.0

Taux de récupération ethyl bénzène + 92.7 99.9


Xylene, min

(*) Récupération à l’égard de la quantité dans l’alimentation du brut.


(**) Récupération à l’égard de l’alimentation Splitter – II.
1.2.3.4 Section du Stripper de l’Eau Acide
Le Stripper de l’Eau Acide, situé à l’intérieur de l’unité de Distillation Atmosphérique (U 10), a
été conçu pour traiter 36,697 Kg/hr de l’eau acide avec la qualité définie dans AWS BEDP et
produit l’eau strippé avec la qualité suivante:
H2S: 50 ppmw (max)
NH3: 50 ppmw (max)
1.2.4 Flexibilité de l’Unité
L’unité 10 sera normalement fonctionné au minimum de 13,500 MT/jour (i.e., 50% de sa
capacité normale) avec le pétrol brut de Hassi Messaoud. La performance de cet unité sera
la même que lorsque la capacité de l’opération de l’unité est égale à 27,000 MT/jour de
pétrol brut de Hassi Messaoud.
1.2.5 Consommation des utilités
La liste de consommation de l’utilité conçue est comme suivante:
Déscription Unités Consommation guarantie Observations
Puissance éléctrique, y (kW) 110% des valeurs de
compris l’exigence des articles conception
de fournissuer.
L’eau de refroidissement (m3/h) 110% des valeurs de
circulant, y compris l’exigence conception
des articles de fournisseur

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Devoir du four (MMkcal/h) 110% des valeurs de


conception
(kg/h) 110% des valeurs de
Vapeur, y compris l’exigence conception
des articles de fournisseur
Seulement les équipements de marche continue ont été considérés pour la consommation de
l’utilité conçu.

1.2.6 Conditions de la Limite de Batterie pour le Flux de Procédé


Les conditions pour tous les flux entrants et sortant dans la limite de batterie de CDU – I
seront indiquées au Tableau – 1.4
Tableau 1.4 Conditions des Flux d’un Procédé dans l’Unité de Limite de Batterie
Flux Pression Température oC Source / Destination
kg/cm2 g
Brut 0.3 15 – 36 Du Réservoir de Brut
Gaz combustible A la tête de collecte de
2.5 24
gaz combustible
GPL 8.9 38 A l’ Installation de Gaz – I
Coupe C6 Au Stockage de Coupe
5.0 40
C6
Naphtha A 5.5 40 Au Stockage Naphtha A
Naphtha B 5.0 38 Au Stockage Naphtha B
Naphtha C 5.0 38 Au Stockage Naphtha
Kérosène Au traitement de
4.0 40
Kérosène
Gas-oil léger 4.0 40 Au Stockage LGO
Gas-oil lourd 4.0 40 Au Stockage HGO
Résidu Atmosphérique 8.2 70 Au Stockage RCO
Saumure de Dessaleur 2.5 55 A l’ ETP-II
Eau d’Effluent Traité 2.0 40 De l’ ETP-II
Eau strippé 2.0 78 De l’ AWS
Eau acide 1.5 40 A l’ AWS
Saumure 2.5 55 A l’ ETP-II

1.2.7. Conditions de l’Utilité


Les différentes conditions de l’utilité selon GEDD (Doc. No. 6648-0000-5-PS-GDD-0001-0) a
été énumérés ci-dessous:
Tableau 1.5 Conditions de l’utilité dans l’Unité B/L [Toutes les pressions de B/L sont mesurées au
même niveau.]

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Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
1 Vapeur Haute Pression (HP)
Pression, kg/cm2g 58.0 60.0 62.0 70.0
Température, ℃ 495 500 505 510
2 Vapeur Moyenne Pression (MP)
Pression, kg/cm2g 29.0 30.0 32.0 35.0
Température, ℃ 300 310 335 365
2-1 Vapeur Intermédiaire Pression (IP2)
Pression, kg/cm2g - 11.5 - 14.0
Température, ℃ - 192 - 260
3 Vapeur Basse Pression (LP)
Pression, kg/cm2g 3.0 3.5 3.75 6.0
Température, ℃ Sat 165 180 255
4 Retour du Condensat de Vapeur
Pression, kg/cm2g Note-1
Température, ℃
5 Service d’Eau (Eau de l’Utilité)_Zone de Réhabilitation
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 7.0
Température, ℃ 25 40 65
6 Service d’Eau (Eau de l’Utilité)_Zone d’Adaptation
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 13.2
Température, ℃ 25 40 65

7 Appoint de l’Eau de Refroidissement (Tour C – Zone de Réhabilitation)

Pression, kg/cm2g 2.0 2.5 2.5 5.0


Température, ℃ 25 40 65

8 Appoint de l’Eau de Refroidissement (Tour D – Zone d’Adaptation)

Pression, kg/cm2g 2.0 2.5 3.0 8.0


Température, ℃ 25 40 65
9 Alimentation de l’Eau DM (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 6.0 6.5 10.7 13.7
Température, ℃ 25 40 65

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Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
10 Appoint de l’Eau d’Incendie (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 1.5 2.0 2.5 5.0
Température, ℃ 25 40 65
11 Eau de Refroidissement de la Recirculation (Zone de Réhabilitation)
Pression d’Alimentaion,
4.3 6
kg/cm2g
Pression de Retour,
2.5 6
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
12 Eau de Refroidissement de la Recirculation (Zone d’Adaptation)
Pression d’Alimentaion,
4.5 7
kg/cm2g
Pression de Retour,
2.5 7
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
Eau de Refroidissement de la Recirculation (Sectionnement de Soufre – Zone
13
d’Adaptation)

Pression d’Alimentaion,
3.5 7
kg/cm2g
Pression de Retour,
1.5 7
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
14 Eau Déminéralisée (Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 10.0 13.7
Température, ℃ 40 65
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Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
15 Eau de l’Alimentation de Chaudière (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 40 51.2 52.0 62
Température, ℃ 130 150 180
15-1 Eau de l’Alimentation de Chaudière MP (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 50 56.2 62
Température, ℃ 130 160 180
16 Air de l’Installation (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 24 40 70
17 Air de l’Installation (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 25 40 70
18 Air de l’Installation
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 25 40 70
19 Gaz combustible
Pression, kg/cm2g 2.5 4.5
Température, ℃ 24 68
20 Gaz naturel
Pression, kg/cm2g 32 – 42 45
Température, ℃ 40 65
21 Nitrogène (Système Existant)
Pression, kg/cm2g 5.0 6.5 6.5 10
Température, ℃ 24 40 70
22 Nitrogène (Nouveau System)
Pression, kg/cm2g 5.0 6.5 6.5 10
Température, ℃ (-)9.0 25 40 70
23 L’EAU POTABLEAU
Pression, kg/cm2g 4.0 - 10.5
Température, ℃ 20 - 60

Note 1:
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Les pressions de la limite de batterie du condensat de vapeur des installations de la


Zone de Réhabilitation seront considérées comme suivant:
- Condensat de vapeur MP : 6.5 - 8.5 kg/cm2g @ Saturated (Normal),

35.0 kg/cm2g @ 365℃ (Conception)

- Condensat de vapeur LP: 2.75 kg/cm2g @ 141℃ (Normal),

6 .0 kg/cm2g @ 255℃ (Conception)


- Condensat du condenseur de surface de la turbine:
7.5 – 8 kg/cm2g @ 55℃ (Normal), 12.6 kg/cm2g @ 150℃ (Design)
Les pressions de la limite de batterie provenant des condensats de vapeur dans les
installation de la Zone d’Adaptation doivent être comme suivantes:
- Condensat stabilisé (pur/ suspect)
- Du U-400/500 : 5.3 kg/cm2g @ 102℃ (Normal),

6.7 kg/cm2g @ 125℃ (Conception)

- Du U-700s : 3.5 kg/cm2g @ 105℃ (Normal),

10.2 kg/cm2g @ 160℃ (Conception)


- Condensat du condenseur de la surface de la turbine (500-TK-51):
3.5 kg/cm2g @ 59.7℃ (Normal), 12.0 kg/cm2g @ 125℃ (Conception)
- Condensat du condenseur de surface de 100-TK-51:
3.5 kg/cm2g @ 55℃ (Normal), 12.0 kg/cm2g @ 120℃ (Conception)
Les brûleurs de CDU seront basés sur les tirs de gaz combustible. La composition de gaz
combustible sera comme le Tableau 1.6.
Tableau 1.6 Compositions de Gaz combustible

Min MW Case Max. MW Case


Gaz Naturel
Gaz combustible-I Gaz combustible-II
Composition, mol%
Hélium 0.00 0.13 0.19
Nitrogène 0.00 3.96 5.8
Sulfure d’Hydrogène 0.00 0.00 0.00
Ammoniac 0.00 0.14 0.21
Eau 0.00 0.01 0.00
Hydrogène 77.74 16.71 0.00
Méthane 6.27 59.17 83.00
Ethane 6.47 10.36 7.10
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Propane 4.78 5.18 2.25


Butane 2.85 2.78 1.00
Pentane 1.35 1.36 0.27
Hexane+ 0.54 0.19 0.18
Total 100.00 100.00 100.00
MW 9.70 19.20 19.10
LHV, kcal/kg 13942 11125 10707

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2. DESCRIPTION DE PROCEDE
2.1 Généralité
L’Unité-I de la Distillation de Brut (Unité N.10) de la raffinerie de Skikda en Algérie a été
rénovée pour traiter 27,000 tonnes métriques par jour du brut de Hassi Messaoud au titre du
Projet de Réhabilitation. L’unité du stripper de l’Eau Acide, située au sein de l’unité 10, a été
aussi rénovée pour manipuler le taux de l’alimentation de l’eau acide en raison de la
rénovation des unités 10 et 11.
2.2 Déscription du Procédé
2.2.1 Sommaire de Déscription du Procédé
Le brut provenant des réservoirs de stockage situé dans la zone d’offsite coule par gravité à
la limite de batterie de CDU et pompe à l’admission du ballon de pré-flash par les pompes
de charge de brut situées à l’intérieur de CDU–I. Le brut est préchauffé dans le train I
brut/préchauffage existant. Le brut préchauffé entre ensuite au Dessaleur pour éliminer des
sels de pétrol brut d’environ 1.0 PTB. Le sour water strippé provenant du Stripper de l’Eau
Acide existant et l’Eau d’effluent traité provenant de la nouvelle ETP sont utilisées pour le
dessalage. L’eau de dessalage est pompée du Ballon de l’Eau de Dessalage et mélange
avec le brut. La coalescence augmente la taille des gouttelettes d’eau qui est obtenue en
appliquant le champ électrique, et l’eau s’installe au fond du ballon de Dessaleur. La
saumure provenant de Dessaleur est envoyée à l’ETP(effluent treatment plant). Le brut de
Dessaleur est ensuite chauffé et flashé dans le ballon de pre-flash où l’eau et la coupe
légère dans le pétrole brut sont évaporisées. Les vapeurs du ballon de Flash sont
achéminéee vers la zone de Flash de la Colonne de Brut. Le brut flashé est pompé et
chauffé dans le train-II brut/préchauffage. Le brut préchauffé est encore chauffé et
partiellement vaporisé dans les deux parallèles Fours de charge existants. Le four est conçu
avec des brûleurs de tir de gaz combustible. Les gaz acide de l’acid water stripper sont
aussi brûlés dans le four.
La colonne atmosphérique contient 51 plateaux (plateau #17 eliminé) dont 5 plateaux sont
dans la section de stripping au fond de colonne. Les plateaux existants du 15 au 45 ont été
remplacés avec les nouveaux plateaux, alors que les plateaux existants 1 au 15 et 46 au 52
ont été retenus. La colonne ont trois prélèvements latéraux (side draws): Kérosène (kero),
Gasoil léger (LGO) et Gasoil lourd (HGO) qui sont déchargés par les strippers latéraux. La
colonne est également fournie avec deux reflux circulant, la Pompe-Around Supérieure et la
pompe-around inférieure – optimisant la récupération de chaleur de la colonne.
L’alimentation de brut du Four de charge entre dans la zone de flash au dessus du plateau #
5. Le RCO du fond sort sous le contrôle de niveau au OBSL comme mazout. Le circuit en
tête de la colonne atmosphérique se compose le reflux chaud à la colonne atmosphérique.
Le système se compose deux accumulateurs en tête, le premier fonctionnant à 135.4°C et le
deuxième ballon fonctionnant à 40C. Le reflux chaud évite la température basse et la
condensation d’eau dans lequel HCI peut se condenser et provoque une corrosion
accélérée – le plus inhérent en tête de la colonne de brut. La séparation de vapeur,
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d’hydrocarbure liquide (naphta instabilisé) et d’eau sulfurée se déroule en ballon de Reflux


2e. La vapeur non-condensée du 2e ballon passe à la section de récupération du gas
combustible, alors que l’eau sulfurée est envoyée au Acid Water Stripper par la Pompe de
l’Eau Acide. Le naphta instabilisé est alimenté au stabilisateur-A et stabilisateur-B via le
préchauffe de l’alimentation par la Pompe de l’Alimentation de Stabilisateur. Une coupe
latérale(slipstream) du naptha instabilisé est envoyée à la section de recupération de gaz
combustible/compresseur pour l’absorption des composants de GPL provenant de gaz
combustible.
Cinq stripping plateaux sont fournis dans la section de stripping au fond de colonne. La
vapeur LP surchauffée comme existante et la vapeur MP sous le contrôle de flux est
présenté comme la vapeur de stripping au dessous du plateau #1 de la colonne
atmosphérique. Le RCO Strippé provenant du fond de colonne est pompé au stockage par
la Pompe de Résidu après l’échange de chaleur avec les différents échangeurs
intermédiaires. La Pompe-Around Supérieure (TPA) est retirée du plateau #33 et pompée
vers le plateau #34 par la pompe TPA après avoir refroidi avec les différents échangeurs. La
Pompe-Around Inférieur (BPA) et HGO sont retirées du plateau #15. La BPA est et pompée
vers le plateau #16 par la pompe BPA après avoir refroidi avec les différents
rebouilleurs/échangeurs.
Le kérosène est tiré du plateau #46 comme le produit secondaire au Kero Stripper. La
stripping colonne est un stripper rebouillé utilisant la Pompe-around inférieur comme
rebouillage moyen. Le produit du kéro strippé est pompé vers le stockage par la kero pompe
après refroidissement à une température de la limite de batterie par les différents
échangeurs.
LGO est tiré du plateau #20 comme le produit secondaire au LGO stripper. Le Stripper est la
vapeur MP strippé. Ce système est conçu pour ASTM T95 point & la gravité spécifique de
gazole total, par exemple, LGO et HGO. Le produit de LGO Strippé coule par gravité à
l’échangeur de train de préchauffage de brut avant d’être pompé au stockage par la Pompe
de Produit LGO.
Le Naphta instabilisé après un préchauffage est divisé en deux parties. 70% de naphta
instabilisé est alimenté dans la colonne de stabilisateur existant & 30% est envoyé à la
colonne de nouveau stabilisateur. Stabilisateur-A & Stabilisateur-B, chaque colonne a 38
plateaux avec l’alimentation entrant à 19e plateau. La re-ébullition est fournie par l’huile
chaude. Les produits en tête sortent au Ballon de Reflux après avoir condensé dans le
condenseur. Le liquide condensé est partiellement renvoyé vers la colonne et le reste est
envoyé comme le produit de distillate GPL àl’Installation de Gaz. Le produit au fond, le
produit de Naptha stabilisé est directement acheminé sous sa propre pression au splitter-I.
La colonne de Splitter-I a 36 plateaux avec l’alimentation entrant au 23e plateau. La re-
ébullition est fournie par l’huile chaude dans un rebouilleur thermosyphon. Les produits en
tête sortent au Ballon de Reflux après avoir étant condensé dans le condenseur. Le liquide

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condensé est partiellement renvoyé vers la colonne et le reste est envoyé comme le produit
de Liquid distillat Naphtha A au stockage par les pompes.
Le produit au fond de Splitter-I (i.e., Naphtha B+C) est pompé au Splitter-II et Coupe C6
Splitter. La Colonne de Coupe C6 splitter est fournie pour séparer les composants de C6
(principalement C6 paraffine) du naphtha B+C. La colonne de Coupe C6 Splitter a 36
plateaux avec l’alimentation entrant dans le 13e plateau. Les produits en tête sortent au
Ballon de Reflux après avoir totalement étant condensé dans le condenseur. Le liquide
condensé est partiellement renvoyé à la colonne et le reste de Liquid distillate Coupe C6 est
envoyé au stockage (ISOM alimentation), après le refroidissement de la température de B/L.
Le produit au fond de Coupe C6 Splitter est pompé et rejoint aux fonds Splitter-II pour faire
le flux du produit de Naphta.
Une partie des fonds de Splitter-I est alimentée à la nouvelle colonne de Splitter-II fournie
pour rénover la séparation de Naphta B du Naphta C. La colonne de Splitter-II a 36 plateaux
avec l’alimentation entrant dans le 27e plateau. Les produits en tête sortent au Ballon de
Reflux après avoir totalement étant condensé dans le condenseur. Le liquide condensé est
partiellement renvoyé à la colonne et le reste de Liquid distillate Naphtha B cut est envoyé
au stockage, après le refroidissement de la température de B/L.
Les vapeurs non-condensées, i.e., le gaz combustible de Ballon du Produit en Tête de la
Colonne Atmosphérique vont à la section de récupération de gaz combustible pour la
récupération des composants C3/C4. Ce gaz après avoir passé le Ballon d’Aspiration va au
compresseur de Gaz de Torche. Le gaz comprimé est mélangé avec la coupe latérale du
naphta instabilisé du Stabilisateur pour absorber les composants de C3/C4. Il est ensuite
refroidi dans le Refroidisseur de Refoulement de Compresseur et achéminé vers le ballon de
refoulement du compresseur de gaz de torche pour la séparation. Le gaz combustible va en
tête de gaz combustible lorsque le flux de naphta est pompé à rejoindre le flux de
l’alimentation de stabilisateur.
Les sources of l’eau acide dans la raffinerie de Skikda sont : Unité de brut 10, Unité de brut
11 et Unité de Bitumen Blowing (BBU). L’eau acide de ces trois sources, coule dans
l’accumulateur de l’eau acide où le flux de tête d’AWS est flashé après avoir étant refroidi
dans le condenseur en tête d’ AWS. Le gaz est éliminé par la combustion dans le four de
l’unité brut et le liquide est mélangé avec l’alimentation en l’eau acide frais. L’eau sulfurée
est alimenté au plateau en haut d’AWS après l’échange de chaleur avec le flux inférieur de
AWS. La vapeur basse pression est injectée dans le fond d’AWS. L’eau strippé sortant
alimentation/échangeur d’effluent est pompée à l’unité brut pour réutilisation.

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Figure 2.1a Schéma de Flux Simplifié du CDU

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Figure 2.1b Schéma de Flux Simplifié du Stabilisateur et Stripper

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2.2.2 Déscription du Procédé Détaillé


Le Brut introduit dans l’unité est franctionné après un procédé de distillation dans les coupes
comme indiqué ci-dessus. Les produits obtenus peuvent constituer la charge pour les autres
installations ou être envoyés directement aux réservoirs de stockage des produits finis. Afin
de procéder mieux avec la déscription, l’installation est sous-divisée en plusieurs principales
sections comme suivants:
- Section de Préchauffement de Brut
o Charge de Brut/ Train-I de Préchauffage
o Dessaleur de Brut/Injection de l’Eau
o Dosage Chimique
o Ballon de Préflash
- Section de Four Atmosphérique -A/B
o Préchauffage -II de Brut
- Section de Colonne Atmosphérique
o Pompe de la colonne Atmosphérique
o Tête de la colonne Atmosphérique
- Section de la Colonne de Kéro Stripper
o Refroidissement du Produit de RCO & Kérosène
- HGO Stripper
- LGO Stripper
o Mélangeur du Produit LGO/HGO
- Stabilisateur
o Préchauffe de l’Alimentation de Stabiliisateur
o Stabilisateur-A
o Stabilisateur-B
- Coupe C6 Splitter
- Splitter I & II
o Splitter I
o Splitter II
o Déisopentaniseur (Section Obsolète)
o Système de l’Ejecteur(Section Obsolète)
- L’unité de Acid Water Stripper (AWS)
- Système de l’Eau Tempéré
- Récupération du Gaz de Torche
o Compresseur du Gaz combustible
2.2.2.1 Section de Préchauffage de Brut (PID-1011A/ 1011B/1011C/1012/1013A/1013B)
Le brut des réservoirs de stockage situé dans la zone d’offsite s’écoule par gravité à la limite
de batterie de CDU à la pression de la limite de batterie de 0.3 kg/cm2g et température de
15 à 36°C. 10-PI-1152 / 10-TI-1161 ont été fournis à la B/L pour mesurer l’alimentation de
temp & press. Le Brut est pompé dans l’unité par la Pompe de la Charge de Brut (10-P-
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71A/B). 10-PIC-1351 a été fourni dans la ligne de refoulement de la pompe (10-P-71 A/B)
pour contrôler la pression de refoulement de la pompe en prenant le signal du ballon de pré-
flash (10-V-1) dans la ligne d’admission. Le contrôle de pression de l’admission du ballon de
pré-flash est fixé sur la pression de vapeur de brut, afin de ne pas laisser vaporiser le brut
dans l’entrée de la vanne de contrôle sur la ligne d’alimentation de ballon de pré-flash. 10-
PSV-1156 A a été fourni dans le refoulement de 10-P-71A/B pour s’attaquer la sortie
sectionnée/ autre cas d’urgence. Le débit de brut est mesuré par 10-FI-004. L’alarme du
débit faiblea également été fourni avec FI.
La solution caustique est injectée dans la linge de refoulement de la pompe 10-P-19A/B afin
réduire la présence de chlorure facilement dissociable de chargement du brut et en même
temps, pour éliminer les encrassements qui sont formés sur les tubes des echangeurs situés
en amont du four.
Le flux de refoulement entre dans le côté tube de l’Echangeur-I de Brut/LGO (10-E-107-5
A/B) (PID-1014) pour le préchauffage. La température de brut est augmenté de 20°C à 33°C.
Deux PSVs 10-PSV-1470 A/B ont été fournis en amont de 10-E-107-5 A/B. Après ce brut
d’échangeur est pris sur le côté tube de l’Echangeur de Brut/LGO II (10-E-72) pour atteindre
la température de 55°C. Une PSV thermique10-PSV-009 a été fournie en amont de 10-E-72.
L’échangeur 10-E-107-5A/B doit être complètement contourné au cas où le brut est obtenu à
une température de 36°C a paritir d’OSBL.
Après le chauffage préliminaire, le brut est pris dans le Dessaleur (10-V-51) (Ref PID-1012).
Le ballon de dessaleur 10-V-51 a été fourni pour éliminer des sels du brut environ 1.0 PTB.
L’Eau de dessalement du ballon de l’eau de dessaleur (10-V-52) est mélangée avec le brut
avant d’entrer au dessaleur. L’eau de dessalement est composée de sour water Strippé du
Acid Water Stripper existant et l’eau d’effluent traitée provenant de nouvelle ETP. Le niveau
du ballon de l’eau de dessalement (10-V-52) est contrôlé par 10-LIC-46 en contrôlant
l’effluent traité provenant d’ETP-II via 10-LV- 46. 10-PSV-1201 a été fourni sur la ligne
d’entrée de sour water Strippé au Ballon de l’Eau de Dessaleur (10-V-52). Le débit de l’eau
dessaliné est contrôlé par 10-FV-90 en prenant des signaux de 10-FIC-90. Le mélange de
l’eau de dessalage et le brut est réalisé par la vanne de mélange (10-HV-1251) fournie à la
ligne d’entrée de Dessaleur. Le degré de mélange est contrôlé par 10-HIC-1251. Le liquide
mélangé entre au Dessaleur de deux buses de fond. Par le mélange, la concentration de
l’eau est elevée pour la suite coalescence de l’eau salée émulsionnée. La coalescence
augmente la taille des gouttelettes d’eau qui est réalisée en applicant le champ électrique et
puis l’eau s’installe dans le fond du ballon de dessaleur. Il y a des électrode dans le
dessaleur et le courant électrique contrôlé est passé par les électrodes et le dessalage a lieu.
Le ballon de dessaleur fonctionne à Temp & Press de 500C & 10.7 kg/cm2g. Le niveau de
dessaleur (10-V-51) est maintenu à travers 10-LIC-40 par la vanne de contrôle (10-LV-40)
située dans la linge d’effluent du dessaleur allant à Nouvelle ETP. Les autres plusieurs
transmétteurs de niveau 10-LI-41 & 10-LI-42 ont été founi dans le dessaleur pour mesurer le
niveau et donner les différents alarmes de niveau haut/bas. 10-LAHH -41 donnera l’alarme
haute haute, dans le cas où le niveau de liquide est haut dans le dessaleur. L’Interlock 10-I-
1253 a été facilité dans ce cas pour contrôler la condition en fermant la Vanne de l’Eau de

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Dessalage 10-UV-1252 & en démarrant la Pompe de l’Eau de Dessaleur (10-P-79 A/B). 10-
LALL-42 a été fourni dans le dessaleur qui donne l’alarme de niveau bas-bas. L’interlock 10-
I-1251 sera activé dans le cas où l’alarme de niveau bas-bas qui va fermer 10-UV-1251
fourni dans la ligne d’effluent de dessaleur. Un plus de l’indicateur de niveau 10-LI-43 a été
fourni dans le dessaleur qui donne l’alarme de niveau bas-bas 10-LALL-43. En raison de cet
alarme de niveau bas-bas, l’interlock 10-I-1252 sera activé et mis en marche l’unité de la
Puissance de Dessaleur. Dans un cas normal, l’effluent de dessaleur sera pris à Nouvelle
ETP. Dans certain cas, l’effluent sera recyclé par la Pompe de l’Eau de Recyclage(10-P-53
A/B). L’indicateur de teneur de l’huile a été fourni dans la limite de batterie dans l’effluent de
dessaleur allant à ETP pour indiquer les traces de l’huile dans l’effluent. Deux vannes 10-
PSV-60 A/B ont été dans la ligne de Sortie de Brut dans le Dessaleur. 10-TI-170 & 10-PI-
210 ont été fourni dans la ligne de brut sortant pour mesurer les conditions opératoires dans
le dessaleur. Dans le dessaleur, environ 90% de sel est enlevé. L’approvisionnement de
tuyayterie/robientterie a été fourni pour contourner le dessaleur à fin de maintenance. La
ligne 16-P-10-1101-A1A-IH a été fourni comme une linge de bypass au dessaleur en cas de
maintenance.
Figure 2.2 Section du Préchauffage de Brut et Dessaleur

(Ref: PID-1011B)
Le brut dessalé du Dessaleur est envoyé à l’Echangeur de Tête de la Colonne
Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H) pour un chauffage supplémentaire avant d’entrer le
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ballon de Pré-Flash. Le brut est pris sur le côté tube de l’échangeur (10-E-93 A-H). Les
échangeurs travaillent dans 4 parallèles & 2 module en série. Avant d’entrer à ces
échangeurs, la caustique est injectée avec la pompe 10-P-19A/B afin de réduire la présence
de chlorure, facilement dissociable dans le chargement de brut et en même temps pour
éliminer les encrassement dans les échangeurs. Dans ces échangeurs, la température est
élevée de 50°C à 148°C. 10-PSV-11 A/B/C/D a été fourni dans la ligne d’entrée des
échangeurs 10-E-93 B/D/F/H. 10-TIC-1180 a été donné dans la ligne de bypass de
l’Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H) pour contrôler la
température. Ceci contrôle le débit de bypass en contrôlant la vanne de bypass 10-TV-1180.
(Ref: PID-1013B)
Le brut chauffé de l’Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H)
va au ballon de Pré-flash (10-V-1). La vanne de contrôle de niveau 10-LV-2 a été installée
dans la ligne d’entrée pour le ballon de Pré-Flash. La pression dans la ligne en amont pour
la vanne sera maintenue pour que la pression restera toujours au dessus de la pression de
vapeur de brut afin de ne pas permettre de flashing. La pression est maintenue par le
contrôle de pression 10-PIC-1351 à travers la vanne de contrôle de pression (10-PV-1351)
donné dans la Pompe de la Charge de Brut (10-P-71 A/B). Le ballon de Pré-Flash
fonctionne à Témp & Press of 140°C & 3.0 kg/cm2g. Dans le ballon de Pré-flash, le brut est
flashé en deux phases. En phase de vapeur est environ 7.1 wt% du brut. Le niveau du
ballon de Pré-Flash est contrôlé par 10-LIC-2 à travers la vanne de contrôle de niveau (10-
PV-1) dans la ligne de vapeur en tête. Deux PSVs, 10-PSV-2/2A a été donné sur la ligne de
la Tête du Ballon de pré-flash. La vapeur en tête du ballon de pré-flashé est acheminé à la
zone de la colonne atmosphérique (10-C-1) via le côté calandre de l’Echangeur de l’Huile
Chaude en Tête du Ballon de Pré-flash(10-E-64) après un chauffage supplémentaire. La
température de la vapeur en tête est elevée à 226 °C par cet échangeur. Le brut en tête, le
liquid du ballon de Pré-Flash est pompé par la Pompe du 1er Booster de Brut (10-P-72 A/B/C)
au train-II du préchauffage de brut. Les différents blocs ont été fournis dans le ballon de Pré-
Flash e.g. 10-I-1353/1355/1356.10-I-1353 sera activé dans le cas où 10-UV-1351
l’interrupteur sur la linge de sortie de brut est fermé. Ce bloc se déclenchera la Pompe du
Booster de Brut (10-P-72 A/B/C). Dans le cas d’alarme de niveau bas bas de 10-LI-1351
installé à 10-V-1, le bloc 10-I-1356 se déclenchera la pompe 10-P-72 A/B/C.

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Figure 2.3 Le ballon de Pré-flash

(Ref: PID-1011C)
Le brut étêté du ballon de Pré-Flash est pris pour préchauffer le train-II qui se composent
des différents échangeurs en série e.g. Echangeur de Brut/HGO(10-E-82A/B), Echangeur-I
de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-61A/B/C/D), Echangeur-I de Brut/RCO (10-E-
83A/B), Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-91), Echangeur-I de
Brut/Pompe-Around Inférieur (10-E-90A/B), Echangeur-II de Brut/Pompe-Around Inférieur
(10-E-62) et Echangeur-II de Brut/RCO (10-E-63A/B/C/D).
D’abord, le brut étêté entre dans le côté calandre de l’Echangeur de Brut/HGO(10-E-82A/B),
où sa température est élévée de140°C à 151°C par l’échange de chaleur avec le produit de
HGO provenant de HGO Stripper. Les deux échangeurs sont en série. PSV 10-PSV-12A/B a
été fournie sur l’entrée du côté calandre des deux échangeurs. Après cet échange, le brut
passe au côté tube de l’Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-61A/B/C/D)
(Ref: PID-1014). Cet échangeur est disposé dans 2-Parallel & 2-Series module. La
température du brut est élevée à 174°C par ces échangeurs. Sur le côté calandre, le liquid
de la Pompe-Around Supérieure de la colonne atmosphérique est refroidi par ces
échangeurs. Une PSV, 10-PSV-1451 a été installée sur le côté de l’échangeur. Le brut
chauffé se déplace au côté calandre de l’Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83A/B) pour un
chauffage supplémentaire. Ces échangeurs sont en série et le brut s’échange la chaleur
avec RCO. La température de ce brut est élevée à 186°C par cet échangeur. 10-PSV-14A/B
a été individuellement fourni sur l’entrée du côté calandre de chaque échangeur. Ensuite, le
brut passe au côté tude de l’Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-91) où sa
température est élevée à 195°C. 10-PSV-16 a été fourni sur l’entrée du côté tube de chaque
échangeur. Dans cet échangeur ; la chaleur est echangée par le liquide de la Pompe-
Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique. Le brut se déplace encore au côté
calandre de l’ Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-90A/B) (Ref: PID-
1020A) pour augmenter sa température à 226°C. Dans ce cas, le brut est chauffé par le côté

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tube du liquide de la Pompe-Around Inférieure de la colonne Atmosphérique. 10-PSV-18A/B


a été individuellement installé sur l’entrée du côté tube de chaque échangeur.
Après cet échangeur, le brut entre au côté calandre de l’Echangeur-II de Brut/Pompe-
Around Inférieur (10-E-62) (Ref: PID-1014). La température est encore élevée à 233°C. Cet
échangeur a été fourni avec la vanne de sûreté 10-PSV-1453 sur la ligne d’entrée du côté
calandre. L’échangeur dernier dans ce train est l’Echangeur-II de Brut/RCO (10-E-
63A/B/C/D) (Ref: PID-1014). Dans ce cas, le brut entre sur le côté calandre où la
température est atteinte à 260 °C. Les quatre échangeurs ont été disposés en série. Les
deux PSVs 10-PSV-1455 A/B ont été fourni sur la sortie de côté calandre de 10-E-63 B &
10-E-63 D.
Figure 2.4 Section du Préchuffage II de Brut

2.2.2.2 Section du Four Atmosphérque A/B (PID-1015 /1016)


Le Brut préchauffé est chauffé et partiellement vaporisé dans les deux parallèles Fours de
charge (10-F-1A/B) existants et la chaleur nécessaire est absorbée pour sa distillation dans
la section de rayonnement. Le fluide vaporisé sort des fours, (lignes 32"-10-P174-11B-I et
32"-10-P175 11B-I), entre dans la ligne de transfert (40"-10-P14-11B-I), et ensuite dans la
zone de flash de la colonne C1.
Chaque four a huit passages avec un contrôle de flux individuel et une coupe du débit
faible. Un équilibreur de passage a été ajouté à chaque four pour atteindre la température
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uniforme de sortie du serpentin. L’entrée de l’équilibre de passage est le totale flux de brut
pour le four ; chaque débit de passage du four et chaque Temp de Sortie du passage du
four. Le flux de brut par chaque passage est mesuré et contrôlé par 10-FIC-
A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L/M/N/O/P/Q/R/S. L’alarme de flux de l’entrée faible est indiquée
dans la salle de contrôle par 10-FAL-2A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L/M/N/O/P/Q/R/S. La
température du côté de l’entrée de chaque brut de passage est indiquée par 10-TI-
150/151/152/153/157/158/159/160/161/162/163/164/165/167/168. L’équilibre de passage
ensuite fixe le débit de passage individuel pour atteindre la température uniforme de sortie.
Le repère détaillé de Temp/ Press/Flux peut être referré par P&ID pertinent (Ref: 1015/
1016).
La température de la sortie de four (COT) est 356° C. La sortie a un contrôle de température,
qui contrôle le chauffage de combustible. La température de la sortie de brut est indiquée et
contrôlée par 10-TI-48, 10-TIC-13 and 10-TI-50, 10-TIC-15 in 10-F-1A & 10-F-1B. La
température est contrôlée par le contrôle en cascade de pression de la température dans la
ligne de gaz. 10-PIC-5 & 10-PIC-11 ont été installé dans la ligne de gaz combustible en
contrôlant la température de la sortie de brut.
Les huit serpentins de chaque four sont equippés avec deux-deux thermocouples 10-TI-
24~39 (10-F-1A) et 10-TI-56~71(10-F-1B) pour indiquer la températue de surface des tubes
entrant dans la section de radiation et le liquide provenant du four. Chaque four a 32
brûleurs capable d’être alimentés par le gaz naturel ou le gaz combustible de raffinerie. En
outre, chaque brûleur a sa veilleuse alimentée par le gaz. La pression de gaz pour les
veilleuses de deux fours est contrôlée et indiquée par 10-PCV-1 et 10-PI-37 pour le four 10-
F-1A et par 10-PCV-2 et 10-PI-50 pour le four 10-F-1B. Le gaz combustible entrant dans le
four est indiqué par 10-FI-14 et 10-FI-39.
Le sepentin de surchauffage de la vapeur basse pression a été installé dans le section haute
de la zone de convecton pour améliorer la récupération de chaleur. La vapeur de LP est
surchauffée à 505C. La vapeur surchauffée est utilisée comme la vapeur de stripping au
fond de la colonne 10-C-1. A la sortie de la ligne de vapeur PSVs, 10-PSV-1552A a été
situé et and dégage dans un endroit sûr dans l’atmosphère. A la sortie de la linge de vapeur,
ATM Four-A désurchauffeur de vapeur 10-X-51 a été situé. Il désurchauffe de la vapeur
sontant en injectant l’eau MP-BFW. Il réduit la température de vapeur à to 330C. La même
disposition a été fournie pour le four 10-F-1B avec ATM Four -B désurchauffeur de vapeur
(10-X-52). Dans le four B, PSV 10-PSV-1651 A a été installé sur la ligne de sortide de
vapeur. Les thermocouples 10-TI-21/22/1501/1502/1503/1504 et 10-TI-49~54 indiquent la
température de fumées dans les fours 10-F-1A et 10-F-1B. Les indicateurs de pression 10-
PI-1569/1570A/B/C;10-PI-1752/1567/3 et 10-PI-8/9/16/1667/1669 ont été fourni dans les
fours 10-F-1A et 10-F-1B pour mesurer la pression de four aux différents points.
Les gaz acides de Acid Water Stripper du Ballon de l’Accumulateur en Tête (10-V-17) sont
aussi brûlés dans le four 10-F-1A/B par les brûleurs spéciaux. L’Analyseur d’Oxygène 10-AI-
2 (10-F-1A) et 10-AI-4 (10-F-1B) a été fourni sur la cheminée du four pour mesurer la
quantité d’air en excès dans le four pendant le processus de combustion.

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Comme la sécurité est une préoccupation importante dans le four, dans ce cas, le Four est
équippé avec le système de sécurité constitué par les différents blocs. Les différents blocs et
alarmes ont été fournis dans le four. L’alarme de débit bas-bas dans chaque passage sera
donné par 10-FALL-2A-1~2H-1 (10-F-1A) et 10-FALL-2K-1~2S-1(10-F-1B). Le bloc 10-I-
1552 sera activé dans ce cas comme une mesure de sécurité et arrêtera l’alimentation du
gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide au four. L’alarme haute-haute de la température
de la sortie du four sera donnée par 10-TAHH-48 (10-F-1A) et 10-TAHH-80 (10-F-1B). Le
bloc 10-I-1559 & 10-I-1659 sera activé dans le cas où cet alarme arrêtera l’alimentation du
gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide aufour en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Dans le case où la pression haute-haute en chambre combustion, l’alarme 10-PAHH-1570
A/B/C & 10-PAHH-1669 A/B/C sera alertée pour la salle de contrôle. Les blocs 10-I-1554 &
10-I-1654 seront activés dans ce cas et coupent l’alimentation du gaz combustible, de RCO
et du gaz d’acide au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Dans le cas où la température haute-haute en chambre combustion, l’alarme 10-TAHH-22 &
10-TAHH-54 sera alertée pour la salle de contrôle. Les blocs 10-I-1555 & 10-I-1655 seront
activés dans ce cas et coupent l’alimentation du gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide
au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Figure 2.5 Schéma du Four
Atmosphere
CRUDE
TOWARDS 10C-1

Vapor LS
Superheated Vapor
stripping C1-C3A-C4A

TRC TRC
15 13

Fired heater F1B Fired heater


10-F1A

XX 1/A PIC 11V PIC 5V XX 1/B

S H
R G
Q F
P E
N D
M C
L B
FRC2V. I FRC2V. A

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Crude

FG
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Dans le cas où la ligne d’alimentation du gaz combustible est fermée, 10-ZSL-1560 & 10-
ZSL-1660 seront activés les blocs 10-I-1559 & 10-I-1659 et coupent l’alimentation du gaz
combustible, de RCO et du gaz d’acide au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Les autre blocs ont été fournis pour le cas de la pression basse-basse & la pression haute-
haute dans le four.
Le four a été fourni avec les utilités suivants:
- Vapeur basse pression
o Pour la purge de la salle de combustion
o Pour extinction
- Vapeur moyenne pression, l’air et l’eau de service
- Dans le spalling et de-coking avec l’air et la vapeur des serpentins du
four. Les débits de vapeur et d’air de service sont indiqués par by 10-
FI-23~30 et 10-FI-15~22.

Figure 2.6 Section du Four Atmosphérique

2.2.2.3 Section de la Colonne Atomeshpérique (PID-1017 /1018/1019)


Le brut chauffé des fours 10-F-1A et 10-F-1B entre dans la zone de la colonne 10-C-1, entre
5e et 6e plateaux. Dans le même point, l’hydrocarbure léger et l’eau vaporisée également
entrent dans le ballon de Pre-flash 10-V-1 ainsi que le dégagement de 10-PSV-2 qui
protecte l’équipement. La colonne est 50.55 m de l’hauteur & les Diamètres de Tête/Fond
sont 8.1/ 3.8 m.
La colonne de distillation a 52 plateaux et peut être divisée en deux parties:
- La section d’enrichissement inclue entre 6e et 52e plateau.
- La section de Stripping entre 1e et 5e plateau.
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Le fractionnement et la condensation ont lieu dans la colonne en utilisant le contact étroit sur
chaque plateau entre les vapeur montantes et le liquide descendant. L’enrichissement de
vapeur dans la fraction lourde est provoqué par l’effet successive de condensation et
vaporisation. Donc, dans la colonne, un système thermique est établi où chaque plateau
prend une température déterminée et sur cela, dans ces conditions de pression,il n’y aura
que ce liquide qui est à son point d’ébullition. Les température de ces plateaux diminuent de
bas en haut ; donc le point d’ébullition du liquide est diminue pregressivement comme
ascendant vers le haut de la colonne. La condensation a lieu par la soustraction de chaleur
exécuté par le reflux dans la colonne condensée et refroidie appropriée dans les échangeur
et les refroidisseurs. Pour aider la vaporisation, dans la colonne, la vapeur de
surchauffement est injectée dans le fond. De cette façon, la baisse de la température
d’ébullition des composants est obtenue après l’abaissement de la pression partielle.

La colonne peut être divisée dans les circuits suivants:


1. Circuit en Tête
2. Circuit de Pompe-Around Supérieure
3. Circuit de Kérosène
4. Circuit de LGO
5. Circuit de HGO
6. Circuit de Pompe-around inférieur
7. Circuit de RCO

Figure 2.7 Colonne Atmosphérique

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2.2.2.3.1 Circuit en Tête (Ref: PID 1017/1019)


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Les vapeurs en tête de la colonne se composent de l’Effluent gazeux, GPL et Naphtha ayant
le point d’ébullition de 180°C. La colonne atmosphérique fonctionne à une pression de 1.8
kg/cm2g et 172°C. Les vapeurs en tête de la colonne passe par la ligne 44”-P-10-1160-A6A-
IH aux différents échangeurs pour le refroidissement. 12 Nos de PSVs 10-PSV-28 A~L avec
la pression d’ouverture de 4.0 kg/cm2g ont été installé sur la ligne de vapeur en tête pour
délivrer la surpression du système de torche. La température en tête de colonne est
indiquée par 10-TI-81 et contrôlée par 10-TIC-16 qui agit en cascade sur 10-FIC-40 monté
sur la ligne de reflux en tête de la colonne 12”-P-10-1901-A1A-IH. L’alarme Haute/Basse
pression a été aussi fournie pour la tête de colonne. La pression en tête de la colonne est
indiquée et enregistrée par 10-PI-1755 et 10-PI-13. 10-PI-1755 a été également facilité avec
l’Alarme Haute-Haute Pression (10-PAHH-1755).
Les circuits en tête de la Colonne Atmosphérique se composent du reflux chaud à la
colonne atmosphérique. Le système compose de deux accumulateurs en tête, le premier
fonctionnant à 135.4°C et le seconde fonctionnant à 40C. Le reflux chaud évite la
température basse et la condensation de l’eau dans lequel HCI peut condenser et provoquer
une corrosion accélérée – le plus inhérent dans la tête de la colonne de brut.
Les vapeurs en tête passent au côté calandre de l’Echangeur de la Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-E-93 A-H) (Ref: PID-1011B). Les échangeurs ont été disposés dans 4-
Parallèle 2-Séries module. L’ensemble des échangeurs peut être contourné par l’ouverture
de la vanne bypass sur la ligne 24"-P10-1121-A6A-IH. La température des vapeurs est
réduite de 172 °C à 135°C. La température des vapeurs à la sortie de l’échangeur peut être
contrôlée par 10-TI-1180. Cet indicateur de température est également attaché avec le
boucle de contrôle de la température du côté de tube. Pendant le passage de ces
échangeurs, les vapeurs sont partiellement condensées. La vapeur partiellement condensée
est prise à ATM Column Ballon de Reflux (10-V-2A) (Ref: PID 1019) pour la séparation. 10-
V-2A est une ballon horizontale avec ID de 4.7 m et TL de 11.4 m. Le ballon fonctionne à
une condition de Pression & Température de 1.3 kg/cm2g & 135°C. La pression de 10-V-2A
est indiquée par 10-PI-56. Dans la tête de 10-V-2A, le fluide en deux phases est separé. La
vapeur separée est envoyée pour le refroidissement supplémentaire. Le liquid condensé se
compose de l’eau et l’huile. Le ballon est fourni avec le robinet au fond d’une citerne de
l’eau(water boot). Le niveau de l’interphase dans le water boot est controlé par 10-LIC-7 qui
contrôle le débit de l’eau au Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-
3A). Ce contrôle donne l’alarme haute & basse 10-LAH-7 & 10-LAL-7 dans la salle de
contrôle. Le liquide d’huile est pompé vers la colonne comme un reflux via la Pompe de
Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B). Le débit de reflux est contrôlé par 10-
FIC-40 qui est en cascade avec le contrôle de températue en tête de la colonne (10-TIC-16).
La Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B) a été fourni avec la turbine
à vapeur pour continuer l’opération en cas d’urgence. La vapeur MP sera utilisée pour
fonctionner cette turbine. 10-FIC-40 a été fourni avec l’alarme de débit bas&haut. Le niveau
de liquide de Reflux dans 10-V-2A est contrôlé par le contrôle divisé 10-LIC-6. 10-LIC-6
contrôle le niveau du Ballon du Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-V-2A) en utilisant
deux vannes de contrôle par le split-range. Au niveau élevé(80%-100%), le reflux partiel
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s’écoule vers l’admission de 10-EA-1 A-L via 10-LV-6. Dans le niveau bas (0%-20%), le
naphta instabilisé s’écoule vers 10-V-2A via 10-LV-1951.
Les vapeurs en tête provenant 10-V-2A passent au refroidisseur à air du Condenseur de
Produit en Tête de la Distillation Atmosphérique 10-EA1-A~L. Ces refroidisseurs à air
condensent partiellement la vapeur en réduisant la température de 135°C à 48°C.
L’inhibiteur de la corrosion sont injectés dans la ligne d’entrée du Refroidisseur à Air pour
protecter l’équipement. La température de la sortie du Refroidisseur à Air est indiquée par
10-TI-1954. Le fluide partiellement condensé se déplace au côté calandre du Condenseur
du Réglage de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-E-92 A/B) pour la
condensation supplémentaire. Ces échangeurs ont été disposés parallèment et échangent
la chaleur via l’eau de refroidissement. En passant cet échangeur, la température du produit
partiellement condensé est encore réduit à 40°C. 10-E-92 A/B a été installé avec la vanne
de sécurité 10-PSV-30 sur le côté calandre et 10-PSV-29 A/B sur le côté tube. La
température et la pression de 10-E-92 A/B sont indiquées par 10-PI-1955 et 10-TI-1955. Le
produit condensé de 10-E-92 A/B sont pris au Ballon du Produit en Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-V-3A) pour la séparation supplémentaire.
Figure 2.8 Section de la Tête de Colonne Atmosphérique

Le Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A) a une ID of 3.8 m et


TL of 9.5 m. 10-V-3A fonctionne dans une température et pression de 40°C et 0.59 kg/cm2g.
Le produit condense est separé en trois phases, Gaz combustible, Naphta instabilisé et Eau
acide. L’eau acide est collectée dans le boot fourni dans le ballon et envoyée au Acide
Water Stripper via les Pompes de l’Eau Acide (10-P-70 A/B) à l’unité de Acide Water
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Stripper. Le niveau de l’eau acide dans le liquid boot est contrôlé par le contrôle de niveau
10-LIC-9 via la vanne de contrôle de niveau 10-LV-9 dans la ligne de refoulement de la
Pompe de l’Eau Acide. 10-LIC-9 contrôle le niveau d’interphase et donne l’alarme de niveau
haut&bas 10-LAH-9 et 10-LAL-9 dans la salle de contrôle. Le naphta instabilisé est alimenté
au stabilisateur-A et stabilisateur-B via le préchauffage de l’alimentation sur le contrôle de
niveau 10-LIC-8 par la Pompe de l’Alimentation de Stabilisateur(10-P-92A/B). 10-LIC-8 est
en contrôle de cascade avec 10-FIC-52 et 10-FIC-2151 qui contrôle le débit de naphta au
stabilisateur-A et stabilisateur-B. L’indicateur de niveau 10-LI-1951 a été fourni dans 10-V-
3A pour indiquer le niveau de naphta instabilisé. Ceci donne l’alarme haute-hate 10-LAHH-
1951 dans la salle de contrôle. Une coupe latérale du naphta instabilisé est envoyée sur le
contrôle de débit à la section de récupération de gaz combustible/compresseur pour
l’absorbation des composants de GPL provenat du gaz combustible.
La pression dans le réservoir de réception 10-V-3A est contrôlée par 10-PIC-15; la pression
en excès est déchargée au blow-down par la vanne 10-PV 15 B/C via le contôle divisé.
Toutefois, dans le cas où la pression tombe au dessous de pression d’ouverture du gaz
combustible dans le système par 10-PV-15A. Ce débit est indiqué par 10-FI-80. 10-PIC-15
envoie l’alarme de pression haute/basse 10-PAH-15 & 10-PAL-15 dans la salle de contrôle.
Comme tous les équipements sont très sujet à la corrosion, l’équipement est protégé par
l’exécution des injections de:
Ammoniac :
La pompe 10-P-21A/B aspire de 10-V-12 et envoie le produit à la colonne de ligne de vapeur
-10-C-1 (44"-P-10-1160-A6A-IH), de l’hauteur de 47e plateau et en amont du Refroidisseur
à Air 10-EA1-A~L.
Inhibiteur :
La pompe 10-P-20 aspire et injecte le produit à la colonne de ligne de vapeur -10-C-1 en
aval de l’injection d’ammoniac.
Le système de la tête est facilité avec les different blocs pour la sécurité du système. En cas
de fermeture de la vanne 10-UV-1951(vanne d’aspiration sur 10-P-73 A/B) à cause de 10-
HS-1951, 10-P-73 A/B sera mis en marche. Le bloc 10-I-1951 sera responsible de l’action.
De la même manière, 10-I-1951 ne permettra pas de démarrer 10-P-73 en cas de la position
proche de 10-UV-1951. 10-I-1953 sera mis en marche 10-P-92 A/B si les interrupteurs
manuels 10-HS-1953 A/B sont activé.
En cas d’alarme haute vibration dans le Refroidisseur à Air 10-EA1-A~L, il déclenchera le
refroidisseur à Air.
10-P-73 A/B a été mis en mode de démarrage automatique en cas de la pression de
refoulement dans 10-P-73 réduit et 10-PALL-17 donne l’alarme bas-bas, la pompe de
secour sera démarrée en raison de l’activation du bloc 10-I-1958. Par ailleurs, en cas de

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démarrage/arrêt de l’interrupteur de turbine 10-HS-1955A/B sera activé, la pompe 10-P-73


A/B sera démarrée/arrêtée en conséquence.
Le bloc 10-I-1959 ne permettra pas de démarrer le 10-P-70 A/B en cas de position proche
de 10-UV-1954. Par ailleur, le bloc 10-I-1959 va démarrer la pompe 10-P-70 A/B en cas de
l’interrupteur manuel 10-HS-1954 A/B sera activé.
En cas de l’alarme haut-haut niveau 10-LAHH-1951 donné de 10-V-3A, le bloc 10-I-1961 va
arrêter le compresseur du Gaz de Torche 10-K-101 pour la protection du système.

2.2.2.3.2 Kérosène Stripping (Ref: PID- 1017C)


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La coupe 180 ~ 235°C TBP est extraite de 46e plateau de colonne 10-C-1, à la température
indiquée par 10-TI-82. Elle entre dans le Kérosène stripper 10-C-2 en passant la vanne de
contrôle de niveau 10- LV-5 contrôlée par le contrôleur de niveau 10-LIC-5 équippé avec
l’alarme sur le panneau, pour le niveau bas&haut 10-LAL-5 & 10-LAH-5.
Stripper est constitué par une colonne ayant 8 plateaux. L’alimentation entre dans la partie
haute de la colonne (8e plateau) et échange thermique avec les vapeurs LP montant vers le
sommet.
Figure 2.9 Section de Kérosène Stripping ( I )

Le Stripping de la fraction légère est mis en oeuvre en chauffant le produit de fond du


stripper dans le rebouilleur avec thermo-siphon 10-E-20 dans les tubes où passe la pompe-
around inférieur. La température de retour dans la colonne 10-C-2 d’essence partiellement
vaporisé dans rebouilleur10-E-20 est indiquée par 10-TI-19 et contrôlée par 10-TIC-19 sur
les vannes 10-TV-19A et 10-TV-19B installées sur les lignes de la pompearound inférieur,
16”-P-10-1705-A9A-IT & 8”-P-10-1706-A9A-IT.
Après stripping, les fractions légères composées par moyen-lourd essence retournent à la
colonne 10-C-1 de l’hauteur de 47e plateau par la ligne de 14"-10-P90-11A-I. Le produit de
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fond de la colonne du stripper est aspiré par les pompes 10-P-94 A / B, à la température
indiquée par 10-TI-92, et envoyé à l’Echangeur de Kérosène/ Alimentation de Stabilisateur
10-E-10A/B (Ref PID 1020B), côté tube, où il échange thermique avec l’essence chargé à la
colonne de stabilisation 10-C-5 et ensuite refroidi dans le Refroidisseur à Air du refroidisseur
de Kérosène 10-EA-8 (Ref PID 1020 A) et dans le condenseur de réglage de kérosène 10-
E-21 (Ref PID 1020 A)
Figure 2.10 Section de Kérosène Stripping ( II )

La température au fond du Kero stripper est 230.5°C et elle est refroidie à 40°C en passant
ces entières refroidisseurs et pris dans le stockage. La température finale du produit en
amont et en aval de 10-E-21 est indiquée par 10-TI-2063, TW-3 et 10-TI-2.
Le débit est contrôlé par l’instrumentation 10-FIC-3, peut être envoyé au stockage, comme
charge de la section du traitement de kérosène, la fabrication de white spirit, ou en cas de
besoin, au slop léger(via 4”-10-P192-11A-V). En cas d’excès de kérosène, une partie de
kérosène est achéminé vers le stockage LGO via la ligne 2”-P-10-2016-A1A sous le contrôle
10-FIC-2051, 10-FV-2051 installée sur la même ligne.

2.2.2.3.3 La Pompe-Around Supérieure

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La pompe-around supérieure, extraite de 33e plateau de la colonne 10-C-1 à la température


indiquée par 10-TI-85, est envoyé par la Pompe-Around Supérieure de la Colonne
Atmosphérique (10-P-75 A/B) au calandre de l’exchanger de Brut / Pompe-Around
Supérieure I (10-E-91) (Ref PID-1011C) et au calandre de Brut / Pompe-Around Supérieure
II ( 10-E-61 A/B/C/D). 10-E-61 A/B/C/D (PID 1014) ont été disposé dans 2 Parallèles -2
Séries module. La température est réduite de 219°C à 163°C pendant le passage de ces
échangeurs.
La pompe-around retourne à la colone 10-C-1 sur 34e plateau avec le débit contrôlé par
l’instrument 10-FIC-1751 et avec la température indiquée par TI-83.
Le contrôle de cette température est fait par 10-TIC-17 qui agit sur 10-TV-17A/B situé sur la
ligne principale de retournement de PA 12”-P-10-P77-13A-I et la ligne de retournement 6”-
P-10-1793-A1A-IH qui fonctionne comme dérivation de l’échangeur 10-E-91 et 10-E-61
A/B/C/D
Dans ce cas, 10-FIC-1751 a été fourni avec l’alarme haut/bas 10-FAH-1751 & 10-FAL-1751.
2.2.2.3.4 LGO Draw-off (Ref PID- 1018B)
Ce produit, ayant un intervalle d’ébullition 235-310°C TBP ou 235-320°C, dans le cas où la
production exigée pour produire de mazout avec S 0.3%, peut être extrait de 35e ou 20e
plateau de la colonne 10-C-1. La température extraite est indiquée par 10-TI-84.
Il entre au stripper 10-C-3A de l’hauteur de 5e plateau avec un débit contrôlé par le
contrôleur de niveau 10-LIC-12 agit sur la vanne automatique 10-LV-12. LGO stripper a ID &
TL, 2.135 & 7.100 m. Cette colonne se compose de cinq plateaux. La température en haut
et en bas sont 248°C et 241°C

Figure 2.11 Prélèvement de LGO


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Aux fin de stripping, la vapeur MP& la vapeur LP sont injecté sous le 1e plateau de stripper,
permet de stripping du produit extrait de la colonne 10-C-1. Le flux de la vapeur MP est
contrôlé par le contrôle de flux 10-FIC-1851 via la vanne de contrôle 10-FV-1851. La
température au fond de stripper est indiquée par 10-TI-98. Après stripping, les fractions
légères retournent au 21e (36e cas spécial) plateau de la colonne 10-C-1 par la ligne 16”-P-
10-1856-AIA-IH. Le produit de fond de stripper passe au côté de calandre de l’Echangeur de
Brut/LGO-II (10-E-72) (PID 1011A) et l’Echangeur de Brut/LGO-I (10-E-107-5A/B). La
température est réduite à 153°C & 97°C. La sortie d’éhangeur est pris à la pompe du produit
LGO. LGO est pompé à B/L du refroidissuer de LGO (10-EA-9A/B) et Condenseur de
Réglage du Produit LGO 10-E-65 A/B. Le mélangeur de produit LGO ont été fourni avant
B/L pour enlever les gouttelettes d’eau de LGO. LGO est passé à ce mélangeur pour
enlever les gouttelettes d’eau. Enfin, LGO est acheminé à B/L sous le contrôle de flux par
10-FIC-47. Le Kérosène en excès peut aussi être envoyé au réservoir du stockage de LGO
via la linge de produit de LGO. Le système a également été facilité avec la possibilité
d’envoyer LGO au slop Léger/Lourd par l’exigence du système. Le mélanger a été fourni
avec le liquid boot où le niveau d’interface de LGO-Eau peut être indiqué par 10-LI-1852.

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L’eau huileux est déchargé à OWS par la vanne de contrôle de niveau 10-LV-1851 via le
contrôle de niveau 10-LIC-1851.
2.2.2.3.5 Prélèvement de HGO (Ref : PID 1018A)
Le HGO est évacué du 15e plateau de la colonne 10-C-1, à la température indiquée par 10-
TI-86 entre dans le stripper 10-C-4A de l’hauteur de 5e plateau en passant la vanne de
contrôle de niveau 10-LV-10 contrôlée par le contrôleur de niveau 10-LIC-10.
L’injection de la vapeur MP, contrôlée par 10-FV-1852 située à la ligne de MP exécuté sous
le 1e plateau, permet de stripping du produit extrait de la colonne 10-C-1/ Après stripping, les
fractions légères entre dans la colonne par la ligne de 10"-10-P99-11A-I de l’hauteur de 16e
plateau. Le fond de la colonne 10-C-4A, à la température indiquée par 10-TI-95 entre aux
tubes de l’Echangeur de Brut/HGO(10-E-82 A/B) (Echange thermique avec brut) et ensuite
pass à la Pompe du Produit HGO(10-P-95 A/B). De la pompe, il va au Refroidisseur
HGO(10-EA-10) et le Condenseur de Réglage du Produit de HGO (10-E-66A/B). La
température du produit est réduite à 40°C. Du Condenseur de Réglage, HGO est pris au
mélangeur du produit de HGO (10-FT-52) pour enlever les gouttelettes d’eau. . Le mélanger
a été fourni avec le liquid boot où le niveau d’interface de HGO-Eau peut être indiqué par
10-LI-1855. L’eau huileux est déchargé à OWS par la vanne de contrôle de niveau 10-LV-
1854 via le contrôle de niveau 10-LIC-1854. Le débit final de HGO est contrôlé par le
contrôleur de flux 10-FIC-46 via la vanne de contrôle de flux 10-FV-46. Le produit réfroidi à
la température indiquée par 10-TI-8, est envoyé au stockage ou slop.

Figure 2.12 Prélèvement de HGO


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2.2.2.3.6 La pompe-Around Inférieure (BPA)


La pompe-around inférieure, aspiré par les pompes 10-P-15A/B, du 15e plateau de la
colonne 10-C-1 est envoyé au rebouiller 10-E-20 (PID-1017B) du kero stripper 10-C-2, et
l’Echangeur de la Pompe-Around de Brut–II (10-E-62) (côté tube). La température est réduit
à 275°C. Dans le cas de 10-E-20, la vanne de contrôle de température 10-TV-19A/B a été
fournie qui contrôle la température de ré-ébuliition de kero stripper en contrôlant le débit de
contournement par la pompe-around. A partir d’ici, BPA se déplace à l’Echangeur de la
Pompe-Around de Brut -I (10-E-90A/B)(PID: 1020) disposé en série dans lequel il échange
thermique avec la brut. Dans ce cas, la vanne de contrôle de température 10-TV-18 A/B a
été fourni qui prend les signaux de la ligne de retournement de BPA 10-C-1 pour contrôler la
température de retournement de BPA.
Le retour à la colonne de pompe-around a lieu sur 16e plateau de la colonne 10-C-1 avec le
débit contrôlé par 10-FIC-43 qui agit sur la vanne 10-FV-43; la température de cette ligne est
indiquée par 10-TI-87.
2.2.2.3.7 Produit de Fond de la Colonne Atmosphérique
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Le fond de la colonne est concernés de 5 plateaux. L’hydrocarbure liquide provenant de la


zone de flash descend du 5e plateau au fond de la colonne. En-dessous du premier plateau
est la vapeur surchauffée est injectée à la basse pression pour stripping du produit au fond ;
le débit de vapeur est indiqué & contrôlé par 10-FIC-1752 à travers 10-FV-1752.
Le résidu, aspiré par la Pompe de Résidu 10-P-76A/B à la température indiquée par 10-TI-
90, est envoyé aux tubes de Echangeur de Brut/RCO-II (10-E-63 A/B/C/D). L’échangeur a
été disposé en série. Dans le cas où la température de RCO est réduite de 338°C à 242°C.
Le RCO refroidi est encore déplacé à l’Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83A/B) afin de
réduire la température jusqu’a 200°C. Ensuite, RCO passe au côté de calandre de
l’Echangeur de l’Alimentation/RCO du Stabilisateur(10-E-8 A/B). Ici, la température est
encore réduite à 119°C. Le RCO passe le Refroidisseur de Résidue/Eau Tempérée -I (10-E-
22 A/B) & le Refroidisseur de Résidue/Eau Tempérée -II (10-E-67) refroidi contre l’eau
tempérée. Voici, l’eau tempéré a été spécifiquement utilisé pour contrôler la Temp de Sortie
de RCO dans tous les cas supérieur à 70°C. Puisque RCO est un service de congélation, le
refroidissement contrôlé est nécessaire pour éviter le blocage de RCO dans tous les cas. Le
système de l’eau séparée et tempérée a été installé.
Les thermo-couples10-TI-2054 et 10-TI-2055 indiquent les températures de résidu en amont
et en aval de 10-E-67. Le débit de RCO est contrôlé par la vanne de contrôle de niveau 10-
FV-4 en cascade de contrôle de 10-FIC-5 & 10-LIC-4 (Contrôle de niveau au fond de 10-C-
1)
Sur la ligne de refoulement des pompes 10-P-76 A/B, une connexion 8”-P-10-1510-B4F-IT
qui sera insertée sur 16"-P-10-1466-B1A-IH en amont des fours 10-F-1A et 10-F-1B. Cette
ligne permet la mise en oeuvre de la recirculation "courte" par les fours. La circulation
"longue", au contraire, est effectuée selon le circuit suivant : Aspiration des pompes de
charge de brut10-P-71 A/B  Train de l’échange de brut  Les fours 10-F-1A/B  Zone de
Flash 10-C-1  Fond de colonne 10-C-1  Pompes 10-P-76 A/ B 10-E-63 A/B/C/D  10-
E-83A/B(by-passable)  10-E-8 A/B (by-passable) 10-E-22 A/B / 10-E-67A/B  ligne 8"-
10-P142-13A-T  10-P-71A/B (pompes de charge de brut).
Circuit de l’Eau Tempéréé
Le refroidissement de résidu est mis en oeuvre par un circuit fermé fourni avec l’eau traité
contrôlé appelé le système de l’eau tempérée. La ré-circulation du circuit de l’eau tempérée
est fourni dans l’unité pour éviter un surrefroidissement de RCO, une congélation élevée du
produit de pour point.
L’eau, aspiré par les pompes 10-P-82A/B du réservoir 10-V-65, est envoyée aux tubes de
10-E-22 A/B / 10-E-67A/B où il échange thermique avec le résidu.
L’eau provenant des échangeurs ci-dessus à 70°C est refroidie dans le Refroidisseur à Air
10-EA-11A/B & Condenseur de Réglage de l’Eau Tempérée 10-E-79 à 46°C et envoyé au
Ballon de l’Eau Tempérée (10-V-65) où le niveau est contamment maintenu par la vanne 10-
LV-2751 en contrôlant l’appoint del’eau déminéralisée.

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La température de l’eau tempérée est contrôlée par le contrôle de température de split range
10-TIC-11 qui est contrôlé par le débit au Condenseur de Réglage (via 10-TV-11) ainsi que
la vitesse du Refroidisseur à Air(10-EA-11A/B). Le Refroidisseur à Air a été fourni avec la
sécurité contre la vibration de ventilateur via le bloc 10-I-2751 actionné par l’alarme de
vibration 10-VSHH-2751. La pompe 10-P-62 A/B a été fourni avec la facilité de démarrage
automatique. Dans la basse pression de refoulement (L’Alarme basse basse 10-PALL-2753),
la pompe de secours sera démarrée en raison du bloc 10-I-2752. Le débit d’eau tempérée
aux échangeurs est contrôlé par la vanne de contrôle 10-FV-2751 via 10-FIC-2751 situé
dans le refoulement 10-P-62 A/B.
2.2.2.4 Section de Stabilisateur- A (Ref: PID-1021A / 1021B)
Le naptha instabilisé du Ballon de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A)
est pompé par la Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur (10-P-92 A/B) au stabilisateur A &
B. Avant d’aller aux colonnes de stabilisateur, le naptha est préchauffé.
Figure 2.13 Section de Stabilisateur – A ( I )

Le naptha passe au côté tube de l’Echangeur de Stabilisateur/RCO(10-E-8A/B) où sa


température est élevée de 39°C à 104°C. Pour le chaffement supplémentaire, le naphta est
passé par le côté calandre de L’Echangeur de Fond de l’Alimentation de Stabilisateur /
Splitter II (10-E-9) & L’Echangeur de l’Alimentation de Stabilisateur / Kérosène (10-E-10 A/B).
La température par ces échangeurs est encore élevée à 140°C. La température finale de
Naptha est mesurée par 10-TI-2057. Elle a été fournie avec l’alarme de la température
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basse 10-TAL-2057. 10-E-8 A/B a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-20 A/B sur le
côté tube de la ligne d’entrée. 10-E-9 & 10-E-10A/B ont été fournis avec PSVs 10-PSV-22,
10-PSV-24 A/B sur le côté calandre de ces échangerus. Tous les lignes de refoulement de
PSV ont été connectées au côté de sortie des échangeur. La ligne de coupe latérale 3”-10-
P1010-BA01 (PID 1020B) de la ligne de naphta instabilisé 12”-P-10-1983-B1A avant
d’échanger les trains est prise au compresseur pour la récupération d’hydrocarbure et
envoyée dans la même ligne de naphta.
Le naphta instabilisé après le préchauffement est divisé dans deux parties. 70% du naphta
instabilisé est alimenté dans la colonne existante de stabilisateur & le reste 30% est envoyé
à la colonne nouvelle de stabilisateur (10-C-62). Une partie du naphta préchauffé est envoyé
à 10-C-5 via la vanne de contrôle de débit dans la ligne d’alimentation 10-FV-52 en cascase
de contrôle entre 10-FIC-52, 10-FIC-2151 et 10-LIC-8. La température d’entrée du naphta
d’alimentation est mesurée par 10-TI-108.
La colonne de stabilisateur -A (10-C-5) a 38 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 19e
plateau et 18e plateau.
Figure 2.14 Section de Stabilisateur – A ( II )

La colonne fonctionne à la température et pression de 60°C et 7.7 kg/cm2. Les vapeurs de la


colonne en tête, à la temprérature indiquée par 10-TI-107(ayant l’alarme de TAH & TAL
dans la salle de contrôle), sont condensées dans le refroidisseur à air du Condenseur du
Produit en Tête de Stabilisateur-A (10-EA-2A~G), et le Condenseur de Réglage en Tête de
Stabilisateur-A (10-E-11), et ensuite collectées dans l’accumulateur du Ballon de Reflux de
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Stabilisateur- A (10-V-8). Le ballon de reflux fonctionne à la température et pression de


43°C et 7.0 kg/cm2g. La colonne en tête a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-38 A
à la pression de démarrage de 9.8 kg/cm2g avec le refoulement au blow down. La pression
dans la colonne est contrôlée par le condenseur inondé par 10-PIC-2151 via la vanne de
contrôle de pression 10-PV-2151.10-PIC-2151 a été fourni avec l’alarme de la pression
basse/haute 10-PAL-2151 et 10-PAH-2151. La pression dans la colonne est encore
contrôlée par 10-PIC-21 agit dans le "contrôle divisé" sur les vannes 10-PV-21 et 10-PV-21A.
Le débit des vapeurs du gaz combustible incondensé est contrôlé par 10-PV-21 et les
matériaux incondensable accumulés dans le Ballon de Reflux de stabilisateur-A (10-V-8)
peuvent être déchargés au blow down par 10-PV-21A installé sur la ligne 3”-BD-10-2104-
A1A. La ligne de vapeur en tête est equippée avec 10-FI-82. La ligne de vapeur en tête de la
colonne est concernée avec l’injection de l’inhibiteur de corrosion fait en amont de 10-EA-
2A~G par les pompes 10-P-20A/B/C/D
Le liquide accumulé dans le réservoir de réception en tête de 10-V-8 aspiré par les pompes
10-P-93A/B à la température indiquée par 10-TI-112 et envoyée en tête de colonne 10-C-5
comme le reflux sous le débit contrôlé de 10-FIC-53 par la vanne de contrôle de débit et
constituant en partie la production de la colonne en tête de l’unité 30 avec le débit contrôlé
par 10-FIC-55 fonctionant en cascade avec le contrôleur de niveau 10-LIC-21, équipé avec
l’alarme pour le niveau bas 10-LAH/LAL-21. Le niveau d’interface entre le naphta et l’eau
huileux dans 10-V-8 est contrôlé par 10-LIC-30 en contrôlant le débit par 10-LV-30 situé
dans la ligne de décharge de boot. Comme un détecteur d’hydrocarbure de sécurité
supplémentaire 10-AI-2151 et 10-AI-2152 a été fourni près de fond le ballon de reflux (10-V-
8) et la pompe de reflux (10-P-93 A/B).
De plus, comme une partie de sécurité, 10-LI-2151 a été fourni avec l’alarme de haute-
haute et Basse-Basse 10-LAHH-2151 & 10-LALL-2151. Dans le cas où 10-LAHH-2151
verroulliage 10-I-2164 sera actionné et 10-UV-2160 en ligne de tête de 10-V-8 sera férmé.
Dans le cas où 10-LALL-2151 donne les signaux du bloc, 10-I-2164 va actionner et fermer la
vanne on-off 10-UV-2154 installé sur la ligne d’aspiration de 10-P-93 A/B.
Le produit de fond de la colonne 10-C-5, chauffée dans le Rebouilleur de stabilisateur-A (10-
E-69A/B) à la température indiquée par 10-TI-2168 & 10-TI-2151, retourne à la colonne en
dessous le premier plateau. Cette température est contrôllée par 10-TIC-2151 via conrôlant
le débit de l’huile chaude du côté tube. 10-TIC-2151 peut envoyer l’alarme de température
basse/haute 10-TAL-2151 & 10-TAH-2151 pour la salle de contrôle. Le niveau dans le fond
de colonne 10-C-5 est contrôlé par 10-LIC-20 qui est en cascade de contrôle avec 10-FIC-
54 contrôlant le débit de fond de essence stabilisé dans le splitter par 10-FV-54. L’alarme
pour le niveau bas/haut 10-LAH-20 /10-LAL-20 est signalé dans la salle de contrôle. Le fond
de stabilisateur est envoyé à Splitter-I (10-C-63) (PID 1023) sous le contrôle de débit 10-
FIC-54. 10-FIC-54 peut envoyer l’alarme de débit bas 10-FAL-54 à la salle de contrôle.
2.2.2.5 Section de Stabilisateur- B (10-C-62) (Ref: PID-1022)

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Le naphta instabilisé après le préchauffage est divisé dans deux parties. 70% de naphta
instabilisé est alimenté dans la colonne de stabilisateur (10-C-5) & le reste 30% est envoyé
à la nouvelle colonne de stabilisateur (10-C-62). La partie de naphta préchauffé est envoyé
à 10-C-62 via la vanne de contrôle de débit dans la ligne d’alimentation 10-FV-2151 en
cascade de contrôle entre 10-FIC-2151 et 10-LIC-2152.
Le stabilisateur-B (10-C-62) colonne a 38 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 19 e
plateau. La colonnes fonctionne à une température et presseion de 60°C et 7.7 kg/cm2g. Les
vapeurs en tête de colonne, à la température indiquée par 10-TI-2251 (ayant l’alarme TAH &
TAL à la salle de contrôle), sont condensés dans le refroidisseur à air du Condenseur de
Produit en Tête de Stabilisateur-B (10-EA-62A/B) et Condenseur de Réglage en Tête de
Stabilisateur-A (10-E-71), et ensuite collecté dans l’accumulateur du Ballon de Reflux de
Stabilisateur- B (10-V-62).
Le ballon de reflux fonctionne à une condition de température et pression 43°C et 7.0
kg/cm2g. La tête de colonne a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2251 A dans la
pression de démarrage de 9.8 kg/cm2g avec le refoulement au blow down. La pression
dans la colonne est contrôllée par le condenseur inondé avec l’alarme de pression
basse/haute 10-PAL-2251 et 10-PAH-2251. La pression dans la colonne est ensuite
contrôlée par 10-PIC-2252 agit dans le "contrôle divisé" sur les vannes 10-PV-2252A et 10-
PV-2252B. Le débit de gaz combustible de vapeur incondensé est contrôlé par 10-PV-
2252A et ensuite les incondensable matériaux accumulés dans Ballon de Reflux de
Stabilisateur-B (10-V-62) peut être déchargé au blow down par 10-PV-2252B installée sur la
ligne 3"BD-10-2258-A1A. La ligne de vapeur en tête de colonne est concernée avec
l’injection de l’inhibiteur de corrosion fait en amont de 10-EA-62A/B par les pompes 10-P-
20A/B/C/D.
Figure 2.15 Stabilisateur – B

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Le liquide accumulé dans le Ballon de Reflux de la tête 10-V-62 aspiré par les pompes 10-P-
63A/B et envoyé en tête de la colonne 10-C-5 comme le reflux sous le débit contrôlé de 10-
FIC-2252 par la vanne de contrôle de débit 10-FV-2252. Le reste du produit en tête est pris
à l’unité 30 avec le débit contrôlé par 10-FIC-2252 fonctionant en cascade avec le contrôleur
de niveau 10-LIC-2253, équipé avec l’alarme pour le niveau bas 10-LAH/LAL-2253. Le
niveau d’interface entre le naphta et l’eau huileux dans 10-V-62 est contrôlé par 10-LIC-2255
en contrôlant le débit par 10-LV-2255 situé dans la ligne de décharge de boot. Comme un
détecteur d’hydrocarbure de sécurité supplémentaire 10-AI-2151 et 10-AI-2152 a été fourni
près de fond de ballon de reflux (10-V-8) et la pompe de reflux (10-P-93 A/B).
De plus, comme une partie de sécurité, 10-LI-2157 / 2258 ont été fourni avec l’alarme de
haute-haute 10-LAHH-2157 et Basse-Basse 10-LALL-2258. Dans le cas où 10-LAHH-2257
verroulliage 10-I-2257 sera actionné et 10-UV-2254 en ligne de tête de 10-V-62 sera férmé.
Dans le cas où 10-LALL-2158 donne les signaux du blocs, 10-I-2258 va actionner et fermer
l’interrupteur 10-UV-2252 2158installé sur la ligne d’aspiration de 10-P-63 A/B.
Le produit de fond de la colonne 10-C-5, chauffé dans le Rebouilleur de stabilisateur-B (10-
E-70) à la température indiquée par 10-TIC-2254, retourne à la colonne en dessous du
premier plateau. Cette température est contrôllée par 10-TIC-2254 via conrôlant le débit de
l’huile chaude du côté tube. 10-TIC-2154 peut envoyer l’alarme de température basse/haute
10-TAL-2254 & 10-TAH-2254 pour la salle de contrôle. Le niveau dans le fond de colonne
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10-C-62 est contrôlé par 10-LIC-2251 qui est en cascade de contrôle avec 10-FIC-2254
contrôlant le débit de fond de l’essence stabilisé achéminé au splitter(10-C-63) par 10-FV-
2254. L’alarme pour le niveau bas/haut 10-LAH-2251 /10-LAL-2251 est signalé dans la salle
de contrôle. Le fond de stabilisateur est envoyé au Splitter 10-C-63 (PID 1023) sous le
contrôle de débit 10-FIC-2254.
2.2.2.6 Splitter-I (10-C-63) (Ref: PID 1023)
Le naptha stabilisé de fond de la colonne de stabilisateur est alimenté à la colonne de
Splitteur (10-C-63) en cascade de contrôle de débit/niveau. La colonnes se compose de 36
plateaux, fonctionne dans une temp & press 57 °C & 1.0 kg/cm2g. L’essence chargé entre
dans la colonne sur 23e plateau avec le débit contrôlé en cascade avec le contrôleur de
niveau qui maintient le niveau constant sur le fond de colonne 10-C-5 & 10-C-62. La vapeur
en tête de la colonne, à la température indiquée par 10-TI-2308, est condensée dans le
refroidisseur à du Condenseur du Produit de Splitter-I 10-EA-63A~F et au côté calandre du
Condenseur de Réglage de la Tête deSplitter-I(10-E-78 A~H). La vapeur en tête est
condensée par ces échangeurs à la température de 40°C. La température en amont et en
aval de 10-E-78 A~H est mesurée par 10-TI-2352 et 10-TI-2311
La pression de Splitter-I est contrôlée par le niveau de liquide de condenseur par le contrôle
de pression 10-PIC-2310 via la vanne de contrôle 10-PV-2310 à la sortie de condensat de
10-E-78 A~H.
La tête de colonne a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2351 A~E à la pression de
démarrage de 3.5kg/cm2g.
Le liquide condensé en tête est collécté dans le Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67). Le
liquide accumulé dans le ballon de reflux est aspiré par la Pompe de Reflux de Splitter-I (10-
P-29 A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-2356. Une vanne à décharge de la pression en excès(10-PV-2372),
sous contrôle de 10-PIC-2372 ont été fourni pour dégager l’excès de la coupe légère au
blowdown. Le ballon de reflux a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2354 pour
dégager la surpression. Le Naphtha A de Liquid distillat (Condensat en tête) est envoyé au
stockage par la Pompe du Produit en Tête de Splitter-I (10-P-87 A/B) sous le contrôle de
débit 10-FIC-2353 et le contrôle de niveau 10-LIC-2352 en cascade. Dans le schéma
antérieur, (Avant Réhabilitation), une partie de Naphta A est pris au DéisOuvrirtaniseur (10-
C-7), mais dans le schéma actuel, le DéisOuvrirtaniseur (10-C-7) n’est pas utilisé. Toutefois,
à la demande du client, la connexion pour cette partie est gardée.
Figure 2.16 Section de Splitter-I

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Le produit de fond de colonne est chauffé dans l’échangeur de côté calandre du Rebouilleur
de Splitter-I (10-E-75A/B) par l’Huile chaude. La température de la sortie de Rebouilleur est
contrôlée par la régulation de débit de l’huile chaude par le rebouilleur via le contrôleur de
température 10-TIC-2351 qui agit par la détection de la température de 3e plateau de
colonne.
L’Essence provenant du calandre de l’échangeur 10-E-75 A/B revient à la colonne sous le 1e
plateau. Le fond de splitter (Naphtha B+C), aspiré par les pompes de fond de Splitter-I 10-P-
65A/B à la température indiquée par 10-TI-2306, est partiellement envoyé au Splitter-II (10-
C-61) et le reste au Splitter de Coupe C6 (10-C-6). Le débit aux Splitter II & Splitter de
Coupe C6 est contrôlé par le contrôle de cascade de 10-LIC-2355 (contrôle de niveau de
fond de Splitter-I) avec 10-FIC-2351 & 10-FIC-2352 via la vanne de contrôle de débit 10-FV-
2351 et 10-FV-2352 situé dans les lignes d’alimentation pertinentes aux colonnes.
2.2.2.7 Section de Splitter de Coupe C6 (Ref: PID 1021C/D)
Une partie de fond de Splitter-I est alimentée à la colonne de splitter C6 (10-C-6) sous le
contrôle de débit par 10-FV-2352. La colonne du splitter de la Coupe C6 est fournie pour
séparer les composants de C6 (principalement C6 paraffine) de naphta B+C. La colonne du
splitter de la Coupe C6 a 36 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 13e plateau. La
colonne fonctionne à la température & pression of 89 °C & 1.0 kg/cm2g. La vapeur en tête
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de la colonne, à la température indiquée par 10-TI-113, est condensé dans le refroidisseur à


air 10-EA-3, la vapeur en tête est condensé par cet échangeur et à la température de 73°C.
10-TI-113 et 10-TI-2158 permet de l’évaluation de saute thermique du produit entre l’aval et
l’amont de 10-EA-3. La pression en tête du Splitter de Coupe C6 est controlée par 10-PIC-
2155 via la vanne de contrôle 10-PV-2155 à l’entrée du Ballon de Reflux de Splitter de
Coupe C6 du (10-V-9). La ligne de tête de colonne a été fourni avec 10-PSV-40A ayant la
pression de démarrage de 3.5 kg/cm2g déchargé au blow down.
Figure 2.17 Section de Splitter de Coupe C6

Le liquide condensé en tête est collécté dans le Ballon de Reflux C6 (10-V-9). Le liquide
accumulé dans le ballon de reflux est aspiré par la Pompe de Reflux du Splitter de Coupe
C6 (10-P-84A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-56. Une vanne à décharge de la pression en excès (10-PV-22), sous
conrôle de 10-PIC-22 ont été fourni pour dégager l’excès de la coupe légère au blowdown.
10-PIC-22 est actuellement un contrôleur de la pression divisée qui travaille sur 10-PV-22 et
10-PV-22A fourni sur la ligne de nitrogène connectée à la ligne en tête de 10-V-9. 10-PV-
22A fournira le nitrogène en cas de réduction de la pression en tête du ballon de reflux. 10-
V-9 a été facilité avec 10-PSV-51 à la pression de kg/cm2g pour surmonter la condition de
surpression.
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La Coupe de C6 du Liquide distillat Condensé (condensat en tête) est envoyé à l’unité


d’ISOM par la Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88 A/B) sous le
contrôle de débit 10-FIC-2159 et le contrôle de niveau 10-LIC-24 cascade. Le niveau de
liquide dans 10-V-9 est contrôlé par 10-LIC-24 contrôlant le débit de produit. 10-LIC-24 a été
fourni avec l’alarme de niveau bas/haut 10-LAL-24 & 10-LAH-24.
Dans cette colonne, la ré-ébullition est fournie par l’huile chaude dans le Rebouilleur de
Splitter de la Coupe C6 (10-E-87). Le liquide de la ré-ébullition est pris du fond de la colonne
et passe par 10-E-87, avec la température indiquée par 10-TI-115 renvoyé à la colonne. Le
devoir est la composition contrôlée, c’est à dire, par un TC de la colonne de stripping. La
température du liquide la ré-ébullition est contrôlée par 10-TIC-2180, réglementant le débit
de l’huile chaude par 10-TV-2180A/B installé dans la linge de retournement et dérivation de
l’huile chaude. 10-TIC-2180 peut envoyer l’alarme de temperature haute/basse 10-
TAH/TAL-2180 pour la salle de contrôle. La température de fond de colonne est maintenue
à 140°C et la Temp de Sortie de rebouilleur est maintenue à 146.9°C.
Le produit de fond de Splitter de la Coupe C6 est pompé par les Pompes de Fond de Splitter
de la Coupe C6 (10-P-85 A/B) et joint le fond de Splitter-II pour faire le flux de produit de
Naphta C. Le débit du prodit de fond est contrôlé par 10-FIC-2155 qui est en cascade
contrôle avec 10-LIC-23 via 10-FV-2155. Le niveau de fond de colonne est contrôlé par 10-
LIC-23 en contrôlant le débit de produit de fond. Dans ce cas, 10-FIC-2155 a été fourni avec
l’alarme de debit bas 10-FAL-2155. Dans le niveau de fond est indiquée par 10-LI-2156 qui
peut envoyer l’alarme de niveau bas bas 10-LALL-2156 à la salle de contrôle.
2.2.2.8 Section de Splitter- II (Ref: PID 1024)
Une partie de fond de Splitter-I est alimenté à la colonne de splitter-II(10-C-61) sur le
contrôle de cascade de niveau/debit. Une nouvelle colonne Splitter-II est fournie comme une
partie de revamping pour séparer le naphta B de naphta C. La colonne de Splitter-II a 36
plateaux avec l’alimentation entrant sur le 27e plateau. La colonne fonctionne à température
& pression 140 °C & 1.0 kg/cm2g.
La vapeur en tête de colonne, à la température indiquée par 10-TI-2456, est condensé dans
le Condenseur de la Colonne de Splitter-II 10-EA-64A~D. 10-TI-2456 peut donner l’alarme
10-TAH/TAL-2456 à la salle de contrôle. La vapeur en tête est condensée par ces
échangeurs à la température de 101.7°C. 10-TI-2456 et 10-TI-2457 permet l’évaluation de la
saute thermique du produit entre l’aval et l’amont de 10-EA-64A~D.
La pression en tête est mesurée avec 10-PI-2451 A/B/C qui peut produire l’alarme de
pression haute-haute 10-PAHH-2451A/B/C. La pression de Splitter-II est contrôlée par le
niveau de liquide condenseur par le contrôle de pression 10-PIC-2453 via la vanne de
contrôle 10-PV-2453 à la sortie de condensat de 10-EA-64A~ D. La tête de la colonne a été
fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2451 A~E à la pression de démarrage de
3.5kg/cm2g.
Le liquide condensé en tête est collécté dans le Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63). Le
liquide accumulé dans le ballon de reflux est aspiré par la Pompe de Reflux de Splitter-II
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(10-P-77 A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-2451.
Le Naphtha B du Liquid distillat (Condensat en tête) est envoyé au stockage par la Pompe
du Produit en Tête de Splitter-II (10-P-5A/B) sous le contrôle de débit 10-FIC-57 et le
contrôle de niveau 10-LIC-2451 en cascade. Cependant, avant d’aller au stockage, le
produit est encore refroidi via le Refroidisseur de Naphtha B (10-EA-6A/B) & le côté calandre
du Condenseur de Réglage de Naphtha B (10-E-17) pour atteindre la température de 38°C.
10-E-17 est le refroidisseur basé sur l’eau froide. La température de Naphta B allant à la B/L
est mesurée par 10-TI-2459 qui peut produire l’alarme de Température Haute 10-TAH-2459.
Figure 2.18 Section de Splitter-II

Une vanne à décharge de la pression en excès (10-PV-2452), sous contrôle de 10-PIC-2452


a été fourni pour dégager l’excès de la coupe légère au blowdown. Le ballon de reflux a été
fourni avec la vane de sécurité 10-PSV-2452 pour délivrer la surpession.
Le produit de fond de colonne est chauffé dans l’échangeur du côté calandre du Rebouilleur
de Splitter- II(10-E-73A/B) par l’Huile chaude. La température de la sortie de Rebouilleur est
contrôlée par la régulation de débit de l’huile chaude par le rebouilleur via le contrôleur de

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température 10-TIC-2452 qui agit par la détection de la température de 3e plateau de


colonne. Le liquide de ré-ébullition revient à la colonne sous le plateau 1.
Le produit de fond de splitter II (Naphtha C), aspiré par les pompes de fond de Splitter- II 10-
P-86A/B à la température indiquée par 10-TI-2455, est partiellement envoyé au stockage en
passant les différents échangeurs pour le refroidissement. Le débit de produit de fond est
contrôlé par 10-FIC-58 par la vanne 10-FV-58 qui est en cascade contrôle avec 10-LIC-2452.
Le niveau de liquide dans le fond de la colonne de Splitter II est contrôlé par 10-LIC-2452 en
contrôlant le débit de produit de fond par 10-FV-58. 10-LIC-2452 a été fourni avec l’alarme
de niveau de liquid bas/haut 10-LAL/LAH-2452. Le niveau de liquide de fond est encore
mesuré par 10-LI-2453 qui peut envoyer l’alarme de niveau de liquide bas/bas 10-LALL-
1053 pour la salle de contrôle.
Le fond de la colonne fonctionne à la température de 204.2°C. Le produit de fond joint par le
Naphta C du Splitter de la Coupe C6 à 140°C, est envoyé à l’Echangeur de Fond de
l’Alimentation de Stabilisateur/ Splitter-II (10-E-9) (PID 1020B), d’abord pour réduire la
température moyenne de 154°C à 132°C. Ce flux est encore refroidi en passant le
Refroidisseur de Fond de Splitter (10-EA-7) et le Refroidisseur de d’Eau de Naphtha C (10-
E-68 A/B) pour réduire la température à 38°C. 10-TI-2460 & 10-TI-121 a été fourni en
amont et en aval de 10-E-68A/B pour mesurer le changement de température par cet
échangeur.
Le détecteur d’hydrocarbure (10-AE-2453) / 10-AE-2452 a été fourni près de la Pompe de
Fond de Splitter II (10-P-68 A/B) & le ballon de reflux pour la sécurité.
2.2.2.9 Récupération du Gaz de Torche (Ref: PID 1035/36/37)
Le module de la récupération du gaz de torche se compose d’un compresseur, une injection
de naphta instabilisé, un condenseur et un réservoir de séparation du gaz combustible.
L’objectif de ces deux module de gaz de torche est de traiter le gaz provenant de la colonne
de distillation en tête au lieu d’être brûlé. Spécifiquement, le but est de récupérer le gaz
combustible et une fraction de GPL/C5+ commes les produits séparés. Une récupération
générale de GPL est précisée au minimum de 78 wt % et un poids moléculaire du produit de
gaz combustible est précisé moins de 40.
Le gaz combustible de 10-V-3 (Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique) est
pris au Ballon d’Aspiration du Compresseur de Gaz de Torche (10-V-101) via la ligne 10”-
10-P1001-AA02.

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Figure 2.19 Récupération du Gaz Combustible ( I )

Le ballon d’aspiration foncionne à Press & Temp de 0.4 kg/cm2g & 39°C. 10-V-101 a été
fourni ave la vanne de sécurité 10-PSV-1102 décharge au Blow down fonctionnant à la
pression de démarrage de 4 kg/cm2g. Les vapeurs de 10-V-101 au compresseur de Gaz de
Torche (10-K-101). Le gaz est compressé à 6.0 kg/cm2g. Le contrôleur de pression 10-PIC-
1101 contrôle l’aspiration du compresseur et maintient la pression d’aspiration contrôlée
dans le ballon d’aspiration du compresseur en recyclant du loop de refoulement. Ceci
permet d’avoir moins de recyclage lorsque le débit provenat de 10-V-3 augmente, et
inversement ce qui nous permet d’avoir un débit constant au compresseur. La pression du
compresseur d’aspiration/refoulement est mesurée par 10-PI-1105 & 10-PI-1106. 10-PSV-
1108 a été installé sur le compresseur de décharge fonctionant à la pression de démarrage
7.8 kg/cm2g qui a le refoulement allant au blow down.

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Figure 2.20 Section de la Récupération du Gaz Combustible ( II )

Ensuite, le gaz comprimé se déplce au côté calandre du Refroidisseur du Refoulement de


Compresseur (10-E-101A/B). Avant d’entrer au refroidisseur, le gaz comprimé est mélangé
avec le Naphta Instabilisé de 10-V-3 pour absorber des composants de C3/C4. Le fluide
mélangé est refroidi dans 10-E-101A/B à 40°C entre le Ballon de Refoulement du
Compresseur de Gaz de Torche(10-V-102) pour la séparation. Le débit de Naphta
Instabilisé est contrôlé via 10-FIC-1102. 10-FIC-1102 peut envoyer l’alarme de débit bas 10-
FAL-1102 à la salle de contrôle. Le Naphta et le Gaz combustible sont séparé dans 10-V-
102. 10-V-102 fonctionne à pression & température de 4.7 kg/cm2g & 40°C. Le gaz
combustible est envoyé à la tête de gaz combustible. La condition de B/L du gaz
combustible est maintenu à press & temp de 3.5 kg/cm2g & 40°C. La pression de 10-V-102
est contrôlée par 10-PIC-1112 par le réglementation de débit de gaz combustible au
collecteur de gaz combustible. Le Naphta séparé est pompé par la Pompe de Naphtha
léger Instabilisé (10-P-96 A/B) à la ligne d’alimentation de stabilisateur 12”-10-P21-13A-V.
Le niveau de liquide dans 10-V-102 est contrôlé par 10-LIC-1105, cascadé avec le
contrôleur de débit 10-FIC-1105 qui contrôle le débit de fond de 10-V-102. 10-LIC-1105 a
été fourni avec l’alarme de niveau haut/bas 10-LAH/LAL-1105.10-V-102 a été fourni avec le
boot pour séparer l’eau huileux. Le niveau d’interface dans le boot est contrôlé par 10-LIC-
1108 à travers 10-LV-1108 installé dans la ligne de l’effluent de l’eau huileux. 1.5”-10-
SV1001-AA02. 10-LV-1108 peut envoyer l’alarme de niveau haut/bas 10-LAH/LAL-1108 à la
salle de contrôle.
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2.2.2.10 Acide Water Stipper (Ref: PID 1031)


Les sources de l’Eau Acide de la Raffinerie de Skikda sont : Unité de Brut 10, Unité de Brut
11, Unité de Bitumen Blowing(BBU). Le débit de l’alimentation a été changé en raison de
revamping de Unité de Brut 10, Unité de Brut 11. Le BBU n’est pas affecté par ce
changement des Unités de Brut, alors, il n’y aura aucun changement pour le débit de l’eau
acide de BBU.
L’Eau acide de ces trois sources, le débit dans le Ballon de l’accumulteur de l’eau acide (10-
V-17) où le flux de tête d’ AWS est flashé après avoir étant refroidi dans le condenseur en
tête d’AWS. L’hydrogène sulfuré et l’ammoniac sont extraits de l’eau de traitement par la
vapeur basse pression. Le gaz extrait est brûlé dans le four des Unité 10 et 11.
Figure 2.21 Section de Stripper de l’eau acide

L’eau de traitement accumulée dans le réservoir de réception 10-V-17 est aspirée par les
Pompes de Charge d’AWS 10-P-27 A/B et envoyée comme charge au stripper 10-C-8,
après le pré-chauffage dans l’échangeur 10-E-81 A/B (Echangeur de l’Amilentation/Effluent),
avec le débit contrôlé par 10-FIC-51 sur lequel le contrôleur de niveau10-LIC-18 agit dans le
cascade. Le 10-LIC-18 peut envoyer les signaux d’alarme dans la salle de contrôle, si
nécessaire, le niveau haut ou bas dans le réservoir de réception 10-V-17 (10-LAL/LAH-18).

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Le débit est contrôlé par 10-FIC-51 est constitué par l'eau de traitement provenant des
diverses unités et en recyclant l'eau condensée dans le Condenseur de la Tête d’Acid
Water Stripper (10-EA-12A). L'huile accumulée en dehors de diaphragme installé dans 10-
V-17 est envoyé à "Fermer-drain" (ligne 2 "-10-SV4-11A-I) en utilisant le contrôleur de
niveau 10-LIC-17.
La colonne de Sour Water Stripper (10-C-8) est constitué de 20 plateaux. L'eau de charge
entre dans 20e plateau de stripper à condition de pression et de température de 1,0
kg/cm2g & 100 ° C. Le régulateur de débit de l'eau charge 10 FIC-51 envoie un signal à 10
FIC-50 qui contrôle l'injection de la vapeur d'extraction de pression basse.
L’hydrogène sulfuré et l'ammoniac contenu dans l'eau de charge sont extraites par la vapeur
basse Pression. Les vapeurs de la tête de la colonne10-C-8, partiellement condensé dans
le refroidisseur à air 10-EA-12 (Condenseur de la Tête d’AWS) entrent dans l'accumulateur
10-V-17 à la température indiquée par 10-TI-103. La température de l'effluent 10-EA-12 est
contrôlé par 10-TIC-20 qui peut intervenir sur les 50% de la ventilation.
La pression dans l'accumulateur 10-V-17 et dans le stripper 10-C-8 est contrôlée par 10-
PIC-19 agit en split-range sur 10-PV19A (gaz combustible au stripper) et 10-PV-19B (gaz
dans le four ou le blow-down).
L'injection de gaz combustible a une fonction de garantir à tous le temps une pression
constante dans le système. La 10-PSV-35A/B Sur la ligne de vapeur 12"-10-SV13-11A-V est
située pour dégager au blow-down fonctionnant à la pression de demarrage de 3,5 kg/cm2g.
L'eau strippée qui sort de fond de la colonne 10-C-8 à la température de 124 ° C, indiquée
par 10-TI-3104, échange la chaleur avec l'eau de charge de stripper dans l'échangeur 10-E-
81 (Echangeru de l’Alimentation/Effluent) côté calandre. Elle est ensuite pompée de la
Pompes de l’Eau de Stripper (10-P-81A/B) pour le Ballon de l’Eau de Eessaleur (10-V-52)
(PID 1012). 10-TI-3104 & 10-TI-3103 indique que la température de l'eau strippé en amont
et en aval du refroidisseur 10-E-81 A / B.
Le débit de l’eau strippée est contrôlé par 10 FIC-19 en cascade avec le contrôleur de
niveau 10-LIC-19 par la soupape de contrôle (10-VF-19). 10-FV-3105 situé dans la ligne
MCF 2 "-P-10-3121-A19A pour contrôler le débit minimal à travers la pompe.
La ligne 2 "-10-SV-12-11A-V permet le refoulement de l'accumulateur de 10-V-17 des
hydrocarbures présents, le cas échéant, dans l'eau du fond de la colonne de stripper. Le
fond de colonne de stripper peut être vidangé dans l'accumulateur 10-V-17 en utilisant la
ligne 4 "-10-SV10-11A-V.
L'eau extraite sortant de l'installation doit répondre aux spécifications suivantes:
- H2S 10 ppm
- NH3 20 ppm
- Temp 78°C

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2.2.2.11 Système de Dosage des Produits Chimiques (Ref PID- 1013A)


Dans l’unité CDU, les trois types de produits chimiques sont injectés dans les différents
équipements à divers stades par exemple, l’Inhibiteur de Corrosion, la Solution Caustique, la
Solution NH3.
Le Stockage de l’Inhibiteur (10-V-11) fourni avec le mélangeur accumule l’inhibiteur de
corrosion. L’Inhibiteur de corrosion est pompé par la pompe à piston 10-P-20 A/B/C/D à 14
kg/cm2g à la tête de l’inhibiteur. 10-PRV-10301/02/03/04 a été fourni dans le refoulement de
10-P-20.
La solution caustique est préparée dans le Ballon de Préparation de la Solution
Caustique(10-V-13). L’eau déminéralisée qui est mélangée avec la Solution Cautique est
préparée. Le Réservoir de la Solution Caustique (10-S-1) accumule la solution caustique
utilisée pendant l’opération régulière. La Pompe de la Solution Caustique (10-P-19A/B) est
utilisée pour pomper la solution caustique à la tête de la solution caustique. 10-V-13 a été
fourni avec l’installation de l’aspersion de l’air d’utilité pour mélanger la solution.
Le Stockage de la Solution NH3 (10-V-12) accumule la solution NH3. La Solution NH3 est
pompée par la pompe à piston (10-P-21 A/B) à la tête de la solution NH3. 10-V-12 a été
fourni avec l’installation de l’aspersion de l’air d’utilité pour mélanger la solution.
2.2.2.12 Système du Drainage de l’Huile Chaude (Ref: PID-1056)
Le système du drainage de l’Huile Chaude a été fourni pour la collecte de l’huile chaude en
cas de l’arrêt de système. Ce système se compose du Ballon de la Collecte de l’Huile
Chaude(10-V-68) et la Pompe du Drainage de l’Huile Chause(10-P-90). L’Huile chaude à
partir des différents utilisateurs sont énumérés ci-dessous:
- Rebouilleur de Splitter-I (10-E-75 A/B)
- Rebouilleur de Splitter-II (10-E-73 A/B/C/D)
- Rebouilleru de Splitter de Coupe C6 (10-E-87)
- Rebouilleur de Stabilisateur-A (10-E-69 A/B)
- Rebouilleur de Stabilisateur--B (10-E-70 )
- Echangeur de Ballon de Pré-flash en Tête/ Huile Chaude (10-E-64)
L’Huile chaude des sources mentionnées ci-dessus est drainée dans le ballon de collecte de
l’huile chaude. Ce ballon accumule égalmenet l’huile chaude des tuyaux. Ce ballon a été
fourni avec deux indicatuers de niveau 10-LI-5601/5602 avec l’alarme de niveau basse
&haute 10-LAL-5601/5602 & 10-LAH-5601/ 5602. Il contient égalment l’indicateurs de
température 10-TI-5601 qui peut envoyer l’lalarme à la salle de contrôle en cas de
température élevée.
Le ballon contient la Pompe du Drainage de l’Huile Chaude (10-P-90) qui peut envoyer
l’huile chaude au réservoir de stockage principal de l’huile chaude à OSBL. La ligne
d’admission du ballon a été relié avec le collecteur de Nitrogen & vapeur LP. Le ballon 10-V-
68 est sous le niveau du sol dans une fosse. L’éjecteur de Fosse du Ballon de la Collecte de

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l’Huile Chaude (10-J-51) a été fourni pour éliminer l”eau collectée dans la fosse à cause de
la pluie ou l’infiltration de l’eau autours des murs.
2.2.2.13 Distribution de l’Eau de Refroidissement (Ref: PID-1051A/B)
Dans la raffinerie, 4 Nos des tours de refroidissement ont été fourni. Le collecteur de l’eau
de refroidissement du tour de refroidissement A (1020-EA-1A/B/C/D/E/F/G) est foruni à
l’unité-10. L’eau de refroidissement est fourni aux propriétés suivants:
Température de l’Alimentation de l’Eau de Refroidissement: 29°C
Température du Retour de l’Eau de Refroidissement: 42°C
Généralement dans cette unité, 20” collecteur 20”-10-CW10-21C-B & 20”-10-CW2-21C-B
ont été là pour l’alimentation & retour de l’eau de refroidissement. Cependant, après
revamping, 26” collecteur de l’alimentation & retour de l’eau de refroidissement 26”-CW-10-
5151-A23A & 26”-CW-10-5152-A23A ont été installés dans cette unité.
2.2.2.13.1 Collecteur de 20”-10-CW10-21C-B
20”-10-CW10-21C-B entre dans l’unité avec 10-PI-5101 à la B/L. 10-PI-5101 peut envoyer
l’alarme Haute/Basse pression 10-PAH/PAL-5101 à la salle de contrôle. En outre,
l’indicateur de température 10-TI- 5102 (avec l’alarme Haute & Basse température à DCS)
et l’Indicateur de débit 10-FI-72 (avec la function d’égaiseur) ont été installé sur le collecteur
à la B/L. De même, sur le collecteur de retour 20”-10-CW2-21C-B l’indicateur de pression
10-PI-5104 (local), 10-PI-5105(avec l’alarme Haute & Basse température à DCS) ont été
installé. Sur le collecteur de retour, le Détecteur de Fuite de l’Huile 10-AI-5101 a été
également installé. Les deux collecteurs de l’alimentation et retour sont fournis avec la
vanne d’isolement de la limite de batterie & bride.
20” collecteur fournit CW à:
- Condenseur de Réglage de la Colonne de DéisOuvrirtaniseur (10-E-25) (ne pas
utiliser dans le schéma actuel)
- Condenseur de Réglage en Tête de Stabilisateur-A (10-E-11)
- Condenseur du Réglage de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-E-92
A/B)
- Pompe de l’Eau de Dessaleur (10-P-79 A/B)
20” collecteur est ensuite divisé en plusieurs sous-collecteurs:
4” sous-collecteur 4”-10-CW3-11L-V fournit l’eau de refroidissement à:
- Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 (10-P-84 A/B)
- pompe de Reflux de Stabilisateur-A (10-P-93 A/B)
- Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88 A/B)
- Pompes de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85 A/B)
- Pompes de l’Eau Strippée (10-P-81 A/B)
- Refroidisseur de l’Echantillon (Ref: PID-1012)

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4” sous-collecteur 4”-10-CW3A-11L-V (branch of 4”-10-CW3-11L-V) fournit l’eau de


refroidissement à:
- Pompe –Around Inférieure la Colonne Atmosphérique(10-P-15 A/B)
- Pompe –Around Inférieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-16)
- Pompe du Produit de LGO (10-P-74 A/B)
- La pompe de Kéro (10-P-94 A/B)
- Pompe du Produit de HGO (10-P-95 A/B)
- Pompe de Sour Water (10-P-70 A/B)
- Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur (10-P-92 A/B)
- Pompe de Résidu (10-P-76 A/B)
- Pompe du 1er Booster de Brut (10-P-72 A/B/C)
- Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B)
- Pompe-Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-75 A/B)
8” sous-collecteur 8”-10-CW16-21C-B fournit l’eau de refroidissement à:
- Refroidisseur de l’IsOuvrirtane (10-E-15) (ne pas utiliser dans le schéma actuel)
- Condenseur de Réglage de Naphtha A (10-E-16 )
- Condenseur de Réglage de Naphtha-B (10-E-17)
A 10” sous-collecteur 10-CW-10-5157-A23AU fournit l’eau de refroidissement à:
- Condenseur de Réglage de Kérosène (10-E-21)
- Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C (10-E-68A/B)
2.2.2.13.2 Collecteur de retour 20”-10-CW2-21C-B CW
Ce collecteur recueille l’eau de refroidissement chaude à partir des divers équipements qui
ont été fourni l’eau de refroidissement du collecteur de l’Alimentation de l’Eau de
Refroidissement. Cependant, certains équipements reviennent l’eau de refroidissement
chaude au collecteur de retour de l’eau de refroidissement 26” au lieu du collecteur de
retour 20”. La liste de ces équipements ont été mentionnés dans la section ci-dessous.
2.2.2.13.3 Collecteur de 26”-CW-10-5151-A23A
26”-CW-10-5151-A23A entre dans l’unité avec 10-PI-5102 (local), 10-PI-5103(avec l’alarme
de haute&basse pression) et l’indicateur de débit 10-FI-5101(avec la function d’égaiseur) ont
été installé sur le collecteur à la B/L. De même, sur le collecteur de retour 26”-CW-10-5152-
A23A l’indicateur de pression 10-PI-5106 (local), 10-PI-5107(local), 10-TI-5108 (avec
l’alarme Haute & Basse température à DCS) ont été installé. Sur le collecteur de retour, le
Détecteur de Fuite de l’Huile 10-AI-5102 a été également installé. Les deux collecteurs de
l’alimentation et retour sont fournis avec la vanne d’isolement de la limite de batterie & bride.
26” collecteur fournit CW à:
- Pompe de la Charge de Brut (10-P-71A/B)
- Refroidisseur de GPL (10-E-77)
- Condenseur de Réglage de l’Eau Tempérée (10-E-79)
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- Condenseur de Réglage du Produit de LGO (10-E-65 A/B)


- Condenseur de Réglage du Produit de HGO (10-E-66 A/B)
- Refroidisseur de la Coupe C6 (10-E-86)
- Condenseur de Réglage en Tête de Stabilisateur-A (10-E-71)
- Echangeur de Brut/RCO-II (10-E-63A/B)
- Section du Compresseur de Gaz de Torche
- Pompe de Reflux de Stabilisateur-I (10-P-63 A/B)
- Pompe de Naphtha léger Instabilisé (10-P-96 A/B)
Un sous-collecteur 22”-CW-10-5153-A23A du collecteur 26” fournit CW à:
- Condenseur de Réglage de la Tête de Splitter-I (10-E-78 A-H)
Une branche, 3”-CW-10-5158-A23A du sous-collecteur ci-dessus 22” fournit CW à:
- Pompe du Produit en Tête de Splitter-I (10-P-87 A/B)
- Pompe du Fond de Splitter-I (10-P-65 A/B)
- Pompe du Fond de Splitter-II (10-P-86 A/B)
- Pompe du Reflux de Splitter-II (10-P-77A/B)
2.2.2.13.4 Collecteur de Retour de CW 26”-CW-10-5152-A23A
L’eau de retour des équipements mentionnés ci-dessus prenant CW du collecteur 26”
revient l’eau de refroidissement chaude au collecteur 26”-CW-10-5152-A23A . Cependant,
l’eau de refroidissement chaude des certains équipements(qui prend CW du collecteur
d’alimentation de CW 20”) également rejoint dans le collecteur de retour de l’eau de
refroidissement.
Un sous-collecteur 6”-CW-10-5156-A23A (PID-1051B) rejoint dans le collecteur de retour de
CW principal àprès la collecte de l’eau de refroidissement chaude des différentes pompes.
- Pompes de l’Eau Strippée(10-P-81 A/B)
- Pompes de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85 A/B)
- Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88 A/B)
- Pompe de la Charge de Brut (10-P-71A/B)
- Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 (10-P-84 A/B)
- Pompe de Reflux de Stabilisateur-A (10-P-93 A/B)
- Pompe du Produit de LGO (10-P-74 A/B)
- Pompe de Kéro (10-P-94 A/B)
- Pompe du Produit de HGO (10-P-95 A/B)
- Pompe de Sour Water (10-P-70 A/B)
- Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur (10-P-92 A/B)
- Pompe de Résidu (10-P-76 A/B)
- Pompe du 1er Booster de Brut (10-P-72 A/B/C)
- Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B)
- Pompe-Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-75 A/B)
- Pompe de Reflux de Splitter-II (10-P-77 A/B)
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- Pompe de Fond de Splitter-II (10-P-86 A/B)


- Pompe du Fond de Splitter-I (10-P-65 A/B)
- Pompe du Produit en Tête de Splitter-I (10-P-87 A/B)
- Pompe de Reflux de Stabilisateur B (10-P-63 A/B)
- Pompe de Naphtha léger Instabilisé (10-P-96 A/B)
2.2.2.14 Collecteur de l’Alimentation de l’Eau Déminéralisée (Ref: PID 1051C)
A 2” collecteur de l’alimentation de l’eau déminéralisée 2”-PW-10-5101-A23A entre dans
l’unité CDU avec 10-TI-5109 (local), 10-TI-5110(DCS), 10-PI-174(local), 10-PI-5108
(DCS)(avec l’alarme haute/basse pression) 10-FI-5103(avec égaliseur de débit) et bride
pleine & vanne d’isolement.
2” collecteur fournit l’eau à:
- Ballon de l’Eau Tempérée (10-V-65)
- Réservoir de la Solution Caustique (10-S-1)
- Stockage de la Solution NH3 (10-V-12)
- Cuve de Préparation de la Solution Caustique (10-V-13)
2.2.2.15 Système de l’Alimentation de l’Eau d’Utilité (Ref: PID-1051C)
Le collecteur de l’alimentation de l’eau d’utilité A 4” 4”-UW-10-5101-A23A entre dans
l’unité CDU avec 10-TI-5113 (local), 10-PI-5109 (local), 10-PI-5110 (DCS) (avec l’alarme
haute/basse pression), 10-FI-5102 (avec égaliseur de débit) avec égaliseur de débit.
Le collecteur de l’eau d’utilité 4” fournit l’eau à:
- DéisOuvrirtaniseur (10-C-7)
- Splitter de Coupe C6 (10-C-6)
- Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur (10-V-10)
- AWS Stripper (10-C-8)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur-A (10-V-8)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Stabilisateur-A (10-C-5)
- Pompe de la Solution Caustique(10-P-19A/B)
- Mélangeur du Produit de HGO (10-FT-52)
- Mélangeur du Produit de LGO (10-FT-51)
- Ballon de l’Eau de Dessaleur (10-V-62)
- Stabilisateur-B (10-C-62)
- Four Atmosphérique (10-F-1A/B)
Sous-collecteur du collecteur de l’alimentation principal fournit l’Eau d’Utilité à:
- Stabilisateur-B (10-C-63)
- Splitter-II (10-C-61)
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
A 1” branche 1”-10-UW12-11L-V du collecteur principal fournit l’Eau d’Utilité à:
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- Stripper de Kéro (10-C-2)


- Colonne Atmosphérique (10-C-1)
- Stripper de LGO (10-C-3 A)
- Ballon de Pré-flash (10-V-1)
A 1.1/2” sous-collecteur 1.5”-UW-10-5161-A23A fournit l’eau à:
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Splitter-II (10-C-61)
- Splitter-I (10-C-63)
2.2.2.16 Système de l’Alimentation MP BFW (Ref: PID-1051C)
A 2” MP BFW collecteur de l’alimentation 2”-BW-10-5151-D1A-IH entre dans l’unité CDU
avec 10-TI-5111(local), 10-TI-5112(DCS), 10-PI-5111 (local), 10-PI-5112 (DCS)(avec
l’alarme haute/basse pression), 10-FI-5104(avec égaliseur de débit) avec le bloc double &
vanne de décharge avec la bride pleine.
BFW est fourni au Four 10-F-1A/B désurchauffeur:
- Désurchauffeur de Vapeur de ATM Four-A (10-X-51)
- Désurchauffeur de Vapeur de ATM Four -B (10-X-52)
2.2.2.17 Système de l’Alimentation de L’Eau PoTableau (Ref: PID-1051C)
Le collecteur de l’alimentation de l’eau poTableau A 1.5” 1.5””-10-DW1-91C- entre dans
l’unité CDU et fournit l’eau poTableau aux deux stations de l’utilité.
2.2.2.18 Système de la Vapeur LP (Ref: PID-1052)
Le collecteur de l’alimentation de la Vapeur LP A 12” 12”-LS-10-5202-A1A-IH entre dans
l’unité CDU avec 10-TI-5205 (local),10-TI-5206 (DCS), 10-PI-5204 (local), 10-PI-5205
(DCS)(avec l’alarme haute/basse pression), 10-FI-5202 (avec égaliseur de débit) avec le
bloc double & vanne de décharge avec la bride pleine.
10”-10-LS1-21F-I fournit la vapeur à :
- Séparateur de Gaz combustible (1070-V-11)
- Four Atmosphérique (10-F-1A/B) comme la vapeur d'extinction
- Dessaleur(10-V-51)
- DéisOuvrirtaniseur (10-C-7)
- Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur (10-V-10)
- Splitter de Coupe C6 (10-C-6)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur- A (10-V-8)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Ballon de l’Eau Tempérée (10-V-65)
- Stabilisateur- A (10-C-5)
- Réservoir de la Solution Caustique (10-S-1)
- Stockage de la Solution NH3 (10-V-12)

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 2 Page :2-49

- Cuve de Préparation de la Solution Caustique (10-V-13)


- Mélangeur du Produit de HGO (10-FT-52)
- Mélangeur du Produit de LGO (10-FT-51)
- Hot Oil Collecting Vessel Pit Ejector-I (10-J-51)
- Ballon de Collecte de l’Huile Chaude (10-V-68)
- Stabilisateur -B (10-C-62)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur -B (10-V-62)
- Pompe de la Charge de Brut (10-P-71 A/B)
- Section du Compresseur de Gaz de Torche
- Chaudière de Stabilisateur -B (10-E-70)
- Pompe de Naphta-A (10-P-8 A/B) (ne pas utiliser dans le schéma actuel)
- Ballon de l’Eau de Dessaleur (10-V-52)
- Séparateur de Décoking (10-V-15)
Sous-collecteur 2”-LS-10-5264-A1A-IH fournit la vapeur à:
- Splitter-I (10-C-63)
- Splitter-II (10-C-61)
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67)
Le collecteur de branche A 10” du collecteur principal 10”-10-LS3-21F-I fournit la vapeur à:
- Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B)
- Pompe –around Inférieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-15A/B)
- Pompe –around Inférieure de la Colonne Atmosphérique de secours(10-P-16)
- Stripper de Kéro (10-C-2)
- Stripper de HGO (10-C-4 A/B)
- Stripper de LGO (10-C-3 A/B)
- Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A)
- Colonne Atmosphérique (10-C-1)
- Ballon de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-V-2A)
- Pompe de Résidu (10-P-76A/B)
- Ballon de Pré-flash (10-V-1)
Le collecteur de branche A 10”, 10”-10-LS18-21F-I fournit la vapeur à:
- Stripper de Sour Water (10-C-8) (Continu)
- Ballon de Stripper de l’eau acide (10-V-17)
2.2.2.19 Système de l’Alimentation de la Vapeur MP (Ref: PID 1052)
Le collecteur de l’alimentation de la vapeur MP A8”, 8”-MS-10-5201-B1A-IH entre dans
l’unité CDU avec 10-TI-5202(local), 10-TI-5201 (DCS), 10-PI-173 (local), 10-PI-5201(DCS)
(avec l’alarme haute/basse pression), 10-FI-71A (avec égaliseur de débit) avec le bloc
double & vanne de décharge avec la bride pleine.
La vapeur MP est principalement utilisée dans les fours et certains des strippers.
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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 2 Page :2-50

La vapeur MP est fourni dans le four Atmosphérique 10-F-1 A/B:


- 8” ligne comme le système de Décoking (Seulement connectée à 10-F-1A)
- 6” ligne sur la vapeur d’urgence
La vapeur est fournie aux équipements suivants via 8” sous-collecteur 8”-10-MS61-23B-I
- 4” ligne au Stripper de LGO (10-C-3 A/B)
- 3” ligne au Stripper de HGO (10-C-4 A/B)
- 4” ligne à la Colonne Atmosphérque (10-C-1)
- 6” ligne à la turbine dans la Pompe de Résidu (10-P-76B)
- 6” ligne à la turbine dans la Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-
73B)
2.2.2.20 Le Système de la Collection du Condensat de Vapeur (Ref: PID 1052)
Le collecteur de l’alimentation de A 2”, 2”-10-LC1-21F-I IH entre dans l’unité CDU avec 10-
TI-5207(local), 10-TI-5208 (DCS), 10-PI-5206 (local), 10-PI-5207(DCS)(avec l’alarme
haute/basse pression), avec le bloc double & vanne de décharge avec la bride pleine.
Dans CDU, moins de quantité du condensate régulier est produit. La ligne de condensate
recueille essentiellement le purgeur de vapeur par les diverses lignes de vapeur.
Le condensate est collecté:
- 1 1/2” ligne de 1070-V-11
- 1 1/2” ligne de 10-V-16
- 3” ligne de la turbine dans la Pompe de Résidu (10-P-76B)
- 3” ligne de la turbine dans la Pompe de la Colonne Atmosphérique (10-P-73B)
- Des différent purgeurs de vapeur de la ligne de l’alimentation de vapeur.
2.2.2.21 Alimentation de l’Air d’Instrument (Ref: PID 1054)
Le collecteur de l’alimentation de l’Air d’Instrument A2”, 2”-IA-10-5401-A23A entre dans
l’unité CDU avec 10-TI-5401(local), 10-PI-179 (local), 10-PI-5401(DCS) (avec l’alarme
haute/basse pression), 10-FI-5401 (avec égaliseur de débit et l’alarme bas débit 10-FAL-
5401) avec le bloc double & vanne de décharge avec la bride pleine.
Les différents instrument air tapings sont pris de ce collecteur. Les deux sous-collecteurs de
1.5” sont pris du collecteur principal qui distribute ensuite l’air d’instrument.
2.2.2.22 Air d’Utilité (Ref: PID 1054)
Le collecteur de l’alimentation de l’Air d’Utilité A4”, 4”-UA-10-5401-A23A entre dans l’unité
CDU avec 10-TI-5402(local), 10-PI-178 (local), 10-PI-5403(DCS) (l’alarme haute/basse
pression), 10-FI-5402 (avec égaliseur de débit) avec le bloc double & vanne de décharge
avec la bride pleine.
En générale, la ligne d’utilité n’est pas directement connectée avec les équipements,
cependant la connexion de raccord est installée près des équipements pour l’utilisation
pendant l’arrêt.
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Le Raccord de l’Air d’Utilité près des équipements suivants:


- CE-3
- Splitter-I (10-C-63)
- Splitter-II (10-C-61)
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67)
- DéisOuvrirtaniseur (10-C-7) (ne pas utiliser dans le schéma actuel)
- Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur (10-V-10) (ne pas utiliser dans le schéma
actuel)
- AWS Stripper(10-C-8)
- CD-9
- Splitter de Coupe C6 (10-C-6)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur- A (10-V-8)
- Ballon de l’Eau Tempérée (10-V-65)
- CE-17
- Stabilisateur -A (10-C-5)
- CE-21
- Mélangeur du Produit de HGO (10-FT-52)
- Mélangeur du Produit de LGO (10-FT-51)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur -B (10-V-62)
- Cuve de Préparation de la Solution Caustique (10-V-13)
- Réservoir de la Solution Caustique (10-S-1) (connexion directe)
- Stabilisateur -B (10-C-62)
- Pompe de la Charge de Brut (10-P-71 A/B)
- Section de la Récupération de Gaz de Torche
Les deux sous-collecteurs de 4” & 1.5” est pris également de la ligne principale:
4”-10-UA2-11L-V fournit l’air à:
- Fours Atmosphérique (10-F-1A)
- Séparateur de Décoking (10-V-15)
- CI- 6
- CN-5
1.5”-10-UA9-11L-V collecteur fournit UA à:
- CI-11
- Stripper de LGO (10-C-3 A/B)
- Colonne ATM (10-C-1)
- CO-11
- Ballon de Pré-Flash (10-V-1)
2.2.2.23 Section de l’Alimentation de Nitrogène (Ref: PID 1054)

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 2 Page :2-52

Le collecteur de Nitrogène de l’Utilité A1”, 1”-UN-10-5401-A23A entre dans l’unité CDU avec
10-TI-5403(local), 10-PI-177 (local), 10-PI-5402(DCS) (l’alarme haute/basse pression), 10-
FI-5403 (avec égaliseur de débit) avec le bloc double & vanne de décharge avec la bride
pleine.
La ligne de Nitrogène est directement connectée aux équipements ou la connexion de
raccord est installée près des équipements pour l’utilisation pendant l’arrêt.
Les lignes d’Azote directement connectées / le raccord de tuyau fourni pour les équipements
suivants:
- Pompe de Slop-II (10-P-97)
- Rebouilleur de Splitter-I (10-E-75A/B)
- Splitter II(10-C-61)
- Rebouilleur de Splitter-II (10-E-73A~D)r
- Rebouilleur de Splitter de la Coupe C6 (10-E-87)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Rebouilleur de stabilisateur-A (10-E-69A/B)
- Rebouilleur de stabilisateur-B (10-E-70)
- Ballon de la Solution NH3 (10-V-12)
- Ligne d’aspiration du Compresseur de Gaz de Torche (10-K-10)e
- Colonne Atmosphérique (10-C-1)
- Echangeur de l’Huile Chaude/ Tête du Ballon de Pré-flash (10-E-64)

2.2.2.24 Système de la Distribution de Gaz combustible (Ref: PID 1053)


Le collecteur de gaz combustible 16”, 16”-FG-10-5357-A1A entre dans l’unité de CDU avec
10-TI-5301(locale), 10-TI-5302 (DCS avec l’alarme de température basse/haute à DCS), 10-
PI-176 (locale), 10-PI-5301(DCS) (avec l’alarme basse/haute pression), 10-FI-73 (avec
l’égaliseur de débit & l’alarme bas/haut débit), avec le bloc double & vanne de décharge
avec la bride pleine.
En outre, une nouvelle branche(avant B/L) de taille 1.5”, 1.5”-10-FG14-11I-V du collecteur
principale vient également à l’unité avec 10-PI-199 (locale),10-PI-5303 (locale), 10-PI-
5302(DCS) (avec l’alarme de pression basse/haute), 10-FI-75 (avec l’égaliseur de débit &
l’alarme Haut/Bas débit), avec le bloc double & vanne de décharge avec la bride pleine. Ce
collecteur fournit le gaz combustible directement à 10-C-8.
Le 16” collecteur va, d’abord, au Séparateur de Gaz combustible (1070-V-11) pour éliminer
toutes les gouttelettes liquides dans le gaz. Le séparateur a été fourni avec le serpentin de
chauffage interne pour la vaporisation de tous les hydrocarbures légers condensés au fond.
Le niveau de liquide dans 1070-V-11 est indiqué par 1070-LI-3. Le liquide accumulé est
drainé manuellement pour contrôler le niveau de liquide. 1070-V-11 a été fourni avec la
vanne de sécurité 1070-PSV-4 fonctionnant à la pression de démarrage de 4.5 kg/cm2g
avec la sortie connectée au blow down. Le gaz de 1070-V-11 est pris directement aux Fours
Atmosphériques 10-F-1A/B & 10-F-2 à des fins de la production de chaleur.
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10-F-1A & B est connecté avec la 16” ligne au collecteur de gaz combustible. La 6” ligne est
connectée avec 10-F-2. Cependant un 2” tapping 2”-FG-10-5352-A1A du collecteur
connecté également au collecteur de torche pour la purge.
En plus, 2” sous-collecteur , 2”-10-FG8-11I-V a été prélevé de la branche principale avant le
séparateur. Ce sous-collecteur fournit le gaz combustible aux équipements suivants:
- Dessaleur (10-V-51) La ligne en tête 16”-P-10-1201-A1A-IH
- Echangeur de Fond de l’Alimentation de Stabilisateur / Splitter II (10-E-9)
- Echangeur de Kérosène/ Alimentation de Stabilisateur (10-E-10 A/B)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur (10-V-8)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur- B (10-V-62)
- Echangeur du Produit de Brut/ LGO -I (10-E-107-5 A/B)
Les autres branches 2”-FG-10-5359-A1A & 2”-FG-10-5360-A1A provenant de 2” collecteur
ci-dessus sont prélevés.
2”-FG-10-5359-A1A fournit le gaz combustible à:
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur-I I (10-E-90 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur -II (10-E-62)
- Echangeur de Brut/RCO -II (10-E-63 A/B)
- Echangeur de Brut/RCO -II (10-E-63 C/D)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-II (10-E-61 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-II (10-E-61 C/D)
- Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-I (10-E-91)
- Echangeur de Stabilisateur/RCO (10-E-8 A/B)
- Echangeur de Brut/LGO -II (10-E-72)
- Echangeur de Brut/HGO (10-E-82 A/B)
2”-FG-10-5360-A1A collecteur fournit le gaz combustible à:
- Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A)
- Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut (10-E-93 A/B/C/D/E/F/G/H)
2”-FG-10-5354-A1A sous-collecteur de 16” collecteur principale fournit le gaz combustible à :
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67)
1.1/2”-FG-10-5358-A1A sous-collecteur de 16” collecteur principale fournit le gaz
combustible à:
- Stripper (10-V-8)
2.2.2.25 Système de Blow Down (Torche) (Ref: PID 1055)

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Les torches sont fournies pour brûler en toute sécurité les refoulement de la vanne de
décharge et les évents normals. Le système de torche est conçu pour éviter éviter la
surpression et éliminer en sécurité les vapeurs/liquid d’hydrocarbure déchargé pendant le
démarrage, l’arrêt normal et d’urgence. Les vapeurs dégagées sont passées à la cheminée
élevée hors de B/L de CDU à partir d’un système de collecte fermée et brûlé en haut par des
brûleurs pilotes, qui sont en tête de la cheminée. Ces veilleuse fonctionnent tout le temps
pour éviter que les vapeurs quittent la cheminée inbrûlées.
Dans ce cas, un collecteur de torche principal qui augmente deux étapes de taille a été
fourni. a main flare header which stage wise increases in size a été fourni. Le collecteur a
été fourni avec 2” de connexion de gaz combustible pour la purge continue. La connexion
de vapeur a été fournie également pour la purge de vapeur avec le bloc double & vanne de
décharge.
La taille de Torche est augmentée dans deux étages.
1. 28” ligne 28”-BD-10-5551-A1A
2. 40” ligne 40”-10-BD1-11L-V
Les lignes provenant des différentes sources connectées dans la 28” ligne ont été indiquées
en dessous:
- 10-PSV-2451 A-E (situé sur 10-C-61)
- 10-PV-2452 (10-V-63)
- 10-PSV-2354 (10-V-67)
- 10-PV-2372 (10-V-67)
- 10-PSV-2351 A-E (10-C-63)
- Ballon de Blowdown fermé (10-V-16)
- 1070-PSV-4 (1070-V-11)
- 10-PSV-2058 A
- Ballon-II de Blowdown fermé (10-V-70)
Un sous-collecteur de 10”, 10”-10-BD21-11L-V qui recueille les vapeurs des différentes
sources connectées au collecteur 28”. Les vapeurs sont recueillent de:
- 10-PSV-1201 (10-V-52)
- 10-PSV-44 A/B (10-C-7)
- 10-PV-19B (10-V-17)
- 10-PSV-52 (10-V-10)
- 10-PSV-35 A/B (10-C-8)
Les lignes provenant des différentes sources connectées dans la 40” ligne ont été indiquées
en dessous:
- 10-PSV-28 A-H (10-C-1)
- 10-PSV-1 (10-V-12)
- 10-PSV-1856 (10-FT-52)
- 10-PSV-1854 (10-FT-51)
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- Ballon de Collecte de l’Huile Chaude (10-V-68)


- 10-PSV-1102
- 10-PSV-1108
- 10-PSV-1119
- 10-K-101 Lube facilité & Comp Skid
- 10-PSV-1114
- Line 3”-10-FG-1001-AA02 (PID-1037)
Un sous-collecteur de 16”, 16”-BD-10-1073-A1A recueille les vapeurs des différentes
sources connectées au collecteur 40”. Les vapeurs sont recueillent de:
- 10-PV-15 B/C (10-V-3A)
- 10-PSV-30 (10-E-92 A/B)
- 10-PSV-28 A-H (10-C-1)
Un sous-collecteur de 18”, 18-10-BD9-11L-V qui recueille les vapeurs des différentes
sources connectées au collecteur 40”. Les vapeurs sont recueillent de:
- 10-PSV-40 A (10-C-6)
- 10-PV-22 (10-V-9)
- 10-PSV-51 (10-V-9)
- 10-PV-21A (10-V-8)
- 10-PSV-50 (10-V-8)
- 10-PSV-38A (10-C-5)
- 10-PSV-2252B (10-V-62)
- 10-PSV-2251 A (10-C-62)
- 10-AH-01
La ligne de torche 40” passe à la B/L avec 10-TI-5501 (DCS), 10-PI-5502 (local) 10-PI-
5501(DCS), 10-FI-5501 (avec égaliseur de débit) avec le bloc double avec la bride pleine.
2.2.2.26 Système de Drainage Fermé (Ref: 1020B & 1057D)
Le système de collecte de drainage fermé a été fourni dans CDU. Un collecteur 4” passe à
l’unité qui collecte le drainage d’hydrocarbure des sources différentes. Après la collection de
drainage des sources différentes, les hydrocarbures sont finalement collectés dans le ballon
de CBD (10-V-16) (PID-1020B) & le ballon de CBD -II (10-V-70) (PID-1057D). Les détails de
collecteur & sous-collecteur du drainage fermé ont été expliqués ce-dessous:
Le collecteur principale de 4”-CD-10-5707-A9A passe à l’unité et les différents sous-
collecteur sont connectés à ce collecteur.
Un 2” sous-collecteur 2”-CD-10-1863-A9A (PID 1057C) collecte le drainage des différentes
sources et joint dans le collecteur principale.
- 10-PSV-1856
- 10-PSV-1854
- Condenseur de Réglage du Produit de HGO (10-E-66A/B)

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- Mélangeur du Produit de HGO (10-FT-52)


- Mélangeur du Produit de LGO (10-FT-51)
- Pompe de Reflux de Stabilisateur- B (10-P-63A/B)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur -B (10-V-62)
- Rebouilleur de Stabilisateur -B (10-E-70)
- Stabilisateur -B (10-C-62)
- Condenseur de Produit en Tête de Stabilisateur-B (10-EA-62A/B)
Le sous-collecteur 2”-CD-10-5706-A9AU
- Pompe du Booster de Brut (10-P-71A/B)
- Pompe de Naphtha léger Instabilisé (10-P-96A/B)
Les autres lignes connectées directement dans le collecteur ont été mentionnées en
dessous:
- Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 (10-P-84A/B)
- Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C (10-E-68A/B)
D’autre collecteur recueille le drainage des defférents sources (PID 1057B)
- 10-PSV-18A/B
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur-I (10-E-90A/B)
- Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83A/B)
- 10-PSV-14A/B
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-I (10-E-91)
- Echangeur de l'Alimentation de Stabilisateur/RCO (10-E-8A/B)
- 10-PSV-16
- 10-PSV-20A/B
- 10-PSV-9
- Echangeur de Brut/LGO -II (10-E-72)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur -II (10-E-62)
- 10-PSV-1453
- Pompe de Kéro (10-P-94A/B)
- Pompe du Produit de HGO (10-P-95A/B)
- Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur (10-P-92A/B)
- Pompe de Résidu (10-P-76A/B)
- Pompe du Booster de Brut (10-P-72A/B/C)
- Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73A/B)
- 10-V-2A
- 10-PSV-11A/B/C/D
- Echangeurs de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut (10-E-93A~F)
- Pompe-Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-75A/B)
- 10-V-3A
- Echangeur de l’Huile Chaude en Tête du Ballon de Pré-flash (10-E-64)
- 10-PSV-12A/B
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- Echangeur de Brut/HGO (10-E-82A/B)


- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-II (10-E-61A/BC/D)
- 10-PSV-1451
- 10-PSV-1455A/B
2”-CD-10-5704-A9A recueille le drainage des différentes sources :
- Condenseur de Réglage du Produit de LGO (10-E-65A/B)
- Refroidisseur de Résidue/Eau Tempérée -II (10-E-67)
- Refroidisseur de la Coupe C6 (10-E-86)
- Refroidisseur de GPL (10-E-77)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur- A (10-V-8)
- Rebouilleur de stabilisateur-A (10-E-69A/B)
- Stabilisateur-A (10-C-5)
- Pompe de reflux de Stabilisateur-A (10-P-93A/B)
- Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88A/B)
- Pompes de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85A/B)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Splitter de Coupe C6 (10-C-6)
- Echangeur de Fond de l’Alimentation de Stabilisateur / Splitter II (10-E-9)
- Echangeur de Kérosène/ Alimentation de Stabilisateur (10-E-10A/B)
- 10-PSV-22
- 10-PSV-24A/B
- Rebouilleur de Splitter de la Coupe C6 (10-E-87)
D’autre 4” sous-colleteur 4”-CD-10-5702-A9A (PID 1057A) connecté au collecteur principale
qui recueille le drainage des équipements suivants:
- Ballon de pré-flash (10-V-1)
- Colonne Atmosphérique (10-C-1)
- Line 8”-10-P115-11A-I & 8”-10-P-108-11A-I
- Stripper de HGO (10-C-4A/B)
- Pompe du Produit de LGO (10-P-74A/B)
- Stripper de LGO (10-C-3A/B)
- Stripper de Kéro (10-C-2)
- Pompe –Around Inférieure de la Colonne Atmosphérique de secours (10-P-16)
- Pompe –Around Inférieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-15A/B)
- Pompe-Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique (10-P-14A/B)
- Echangeur du Produit de Crude / LGO -I (10-E107-5A/B)
D’autre sous-collecteur 2”-10-CD31-11H-B recueille le drainage des différentes sources:
- Pompe de Naphtha-A (10-P-8A/B)
- Pompe de Reflux de Dé-isOuvrirtaniseur (10-P-7A/B)
- 10-V-17
D’autre sous-collecteur 2”-CD-5701-A9A recueille le drainage des différentes sources:
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- Rebouilleur de Splitter-II (10-E-73A/B)


- Pompe de Reflux de Splitter-II (10-P-77A/B)
- Pompe du Fond de Splitter-II (10-P-86A/B)
- Pompe du Fond de Splitter-I (10-P-65A/B)
- Pompe de Reflux de Splitter-I (10-P-29A/B)
- Splitter-II (10-C-61)
- Rebouilleur de Splitter-II (10-E-73A/B/C/D)
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Splitter-I (10-C-63)
- Rebouilleur de Splitter-I (10-E-75A/B)
- Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67)
- Condenseur de la Colonne de Splitter II (10-EA-64A~D)
- Pompe du Produit en Tête de Splitter-I (10-P-87A/B)
- Pompe du Produit de Naphtha B (10-P-5A/B)
- Condenseur de Produit en Tête de Stabilisateur (10-EA-63A~F)
Le collecteur principal va finalement au Ballon de CBD & Ballon de CBD-II. Le Ballon de
CBD (10-V-16) a une ID & hauteur de 2.4m & 1.5m. Les drainages des différentes sources
sont pris à ce drainage où la vapeur & le liquide est séparé. La vapeur flashé est acheminée
au collecteur de blow down via la ligne 4”-10-BD19-11L-V. Le liquide collecté est pompé au
collecteur de slop léger. La pompe immergée 10-P-22 a été installée dans 10-V-16. Le
ballon est également fourni avec la vapeur MP basé le serpentin de chauffage. Le ballon
CBD a été équippé avec l’indicateur de niveau 10-LI-3 avec l”alarme de haut et bas point
10-LAH/LAL-3. L’indicateur de température 10-TI-3 a été installée sur le ballon pour mesurer
la temperature de liquide à I’intérieure de ballon.
Le ballon CBD -II (10-V-70) a une ID & hauteur de 2.2m & 1.9m. Les drainages des
différentes sources sont pris à ce drainage où la vapeur & le liquide est séparé. La vapeur
flashé est acheminée au collecteur de blow down via la ligne 4”-BD-10-5701-A1A. Le liquide
collecté est pompé au collecteur de slop léger. La pompe immergée 10-P-97 a été installée
dans 10-V-70. Le ballon est également fourni avec la vapeur MP basé le serpentin de
chauffage. Le ballon CBD -II a été équippé avec l’indicateur de niveau 10-LI-5701 avec
l”alarme de haut et bas point 10-LAH/LAL-5701. . L’indicateur de température 10-TI-5701 a
été installée sur le ballon pour mesurer la temperature de liquide à I’intérieure de ballon

2.2.3 Identification et Repèrage des Equipements


Tableau 2.1 Liste des Ballons
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-V-1 Ballon de Pré-flash 1 Modifié
Ballon de Reflux de la Colonne Nouveau (Existant 10-
10-V-2A 1
Atmosphérique V-2 : reutiliser comme
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
11-V-2A)
Nouveau (Existant 10-
Ballon du Produit en Tête de la
10-V-3A 1 V-3 : reutiliser comme
Colonne Atmosphérique
11-V-3A)
10-V-4 Ballon du condensat des dryers 1 démonté
Ballon de la Séparation du Condensat
10-V-5 1 démonté
des dryers
10-V-6 Réservoir tampon du kérosène 1 démonté
10-V-7 Ballon de Kérosène Traité 1 démonté
10-V-8 Ballon de Reflux de Stabilisateur- A 1 Modifié
Ballon de Reflux de Splitter de Coupe
10-V-9 1 Modifié
C6
10-V-10 Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur 1 Existant(Non-utilisé)
10-V-11 Stockage de l’inhibiteur 1 Existant (Réutilisé)
10-V-12 Stockage de solution NH3 1 Existant (Réutilisé)
Cuve de préparation de la solution
10-V-13 1 Existant (Réutilisé)
caustique
Démonté (Remplacé
10-V-14 Récipient de l’Eau Tempérée 1
par 10-V-65)
10-V-15 Séparateur de décoking 1 Existant (Réutilisé)
10-V-16 Ballon de Blowdown fermé 1 Existant (Réutilisé)
10-V-17 Ballon de l’accumulteur de S.W.S 1 Existant (Réutilisé)
10-V-18 K.O Drum de l’Ejecteur 1 démonté
10-V-19 Préflash du Splitter 1 démonté
Existant(Réutilisé,
10-V-52 Récipient de l’Eau de Dessaleur 1
Remplacé)
Récipient de Produit Chimique
10-V-54 1 Existant (Réutilisé)
Désémulsifiant
10-V-62 Ballon de Reflux du Stabilisateur-B 1 Nouveau
10-V-63 Ballon de Reflux du Splitter-II 1 Nouveau
Nouveau (Remplacé
10-V-65 Récipient de l’Eau tempérée 1
par 10-V-14)
10-V-67 Ballon de Reflux de Splitter-I 1 Nouveau
10-V-68 Récipient Collecteur de l’Huile Chaude 1 Nouveau
10-V-70 Ballon de Blowdown fermé -II 1 Nouveau
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
Ballon d’Aspiration du Compresseur de
10-V-101 1 Existant (Réutilisé)
Gaz de Torche
Ballon de Refoulement du
10-V-102 1 Existant (Réutilisé)
Compresseur de Gaz de Torche

Tableau 2.2 Liste des colonnes


N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-C-1 Colonne Atmosphérique 1 Modifié
10-C-2 Stripper de Kéro 1 Modifié
10-C-3A Stripper de LGO 1 Modifié
10-C-3B Dryer de LGO 1 Modifié
10-C-4A Stripper de HGO 1 Existant (Réutilisé)
10-C-4B Dryer de HGO 1 Modifié
10-C-5 Stabilisateur -A 1 Modifié
10-C-6 Splitter de Coupe C6 1 Modifié
10-C-7 DéisOuvrirtaniseur 1 Existant(Non-utilisé)
10-C-8 Stripper 1 Modifié
10-C-61 Splitter-II 1 Nouveau
10-C-62 Stabilisateur -B 1 Nouveau
10-C-63 Splitter-I 1 Nouveau

Tableau 2.3 Liste des Fours


N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-F-1
Four Atmosphérique 2 Existant (Réutilisé)
A/B
Four de Rebouilleur de la Colonne de
10-F-2 1 Existant(Non-utilisé)
DéisOuvrirtanisation
Tableau 2.4 Liste des échangeurs
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
Démonté (Remplacé
10-E-1 Echangeur-II de Brut/LGO 1
par 10-E-72)
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-2 Echangeurs de Brut/Tête de la Colonne Démonté (Remplacé
8
A~H Atmosphérique par 10-E-93 A~H)
10-E-3 Démonté (Remplacé
Echangeurs de Brut / HGO 2
A/B par 10-E-82 A/B)
10-E-4B est démonté
(Remplacé par 10-E-83
10-E-4 A/B)
Echangeur-I de Brut / RCO 2
A/B Existant 10-E-4A :
utiliser comme 1101-E-
1.
Resitué (Remplacé par
10-E-91)
Echangeur-I de Brut / Pompe-Around
10-E-5 1 Existant 10-E-5 :
Supérieur
utiliser comme 1051-E-
1.
10-E-6 Echangeur-I de Brut / Pompe-Around Démonté (Remplacé
2
A/B Inférieur par 10-E-90 A/B)
10-E-7 Condenseur du Produit en Tête de la Démonté (Remplacé
2
A/B Distillation Atmosphérique par 10-E-92 A/B)
10-E-8 Echangeur de l'Alimentation de
2 Existant (Réutilisé)
A/B Stabilisateur/RCO
Echangeur de Fond de l’Alimentation
10-E-9 1 Modifié
de Stabilisateur / Splitter II
10-E-10 Echangeur de Kérosène/ Alimentation Existant (Réutilisé)
2
A/B de Stabilisateur
Condenseur de Réglage en Tête de Existant (Réutilisé)
10-E-11 1
Stabilisateur-A
10-E-12 Démonté (Remplacé
Rebouilleur de Stabilisateur-A 2
A/B par 10-E-69 A/B)
Préchauffage de l’Alimentation de Existant(Non-utilisé)
10-E-14 1
DéisOuvrirtaniseur
Refroidisseur de Réglage du Prouit de Existant(Non-utilisé)
10-E-15 1
l’IsOuvrirtane
10-E-16 Condenseur de Réglage de Naphtha A 1 Existant(Non-utilisé)
10-E-17 Condenseur de Réglage de Naphtha B 1 Existant (Réutilisé)
10-E- Démonté (Remplacé
Rebouilleur de Splitter de Coupe C6 2
18/18B par 10-E-87)
Démonté (Remplacé
10-E-19 Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C 1
par 10-E-68 A/B)

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 2 Page :2-62

N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-20 Rebouilleur de Stripper de Kérosène 1 Existant (Réutilisé)
10-E-21 Refroidisseur de Réglage de kérosène 1 Existant (Réutilisé)
10-E-22 Refroidisseur-I de Résidu/Eau
2 Modifié
A/B Tempérée
Démonté (Remplacé
10-E-23 Echangeur de l’Alimentation / Effluent 1
par 10-E-81 A/B)
Condenseur de Réglage de la Colonne
10-E-25 1 Existant (Non-utilisé)
de DéisOuvrirtaniseur
10-E-26 Condenseur de Réglage en Tête de
2 Démonté
A/B Splitter
10-E-61 Echanger-II de Brut / Pompe-Around Nouveau
4
A~D supérieur
Echanger-II de Brut / Echanger-II de Nouveau
10-E-62 1
Brut / Pompe-Around supérieur inférieur
10-E-63 Nouveau
Exchanger-II de Brut/ RCO 4
A~D
Echangeur de la Tête du Ballon de Nouveau
10-E-64 1
Pré-flash /Huile Chaude
10-E-65 Condenseur de Réglage du Produit de Nouveau
2
A/B LGO
10-E-66 Condenseur de Réglage du Produit de Nouveau
2
A/B HGO
Refroidisseur-II de Résidue/Eau Nouveau
10-E-67 1
Tempérée
10-E-68 Nouveau (Remplace
Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C 2
A/B 10-E-19)
10-E-69 Nouveau (Remplace
Rebouilleur de Stabilisateur-A 2
A/B 10-E-12 A/B)
10-E-70 Rebouilleur de Stabilisateur-B 1 Nouveau
Condenseur de Réglage en Tête de Nouveau
10-E-71 1
Stabilisateur-A
Nouveau (Remplace
10-E-72 Echangeur-II de Brut/LGO 1
10-E-1)
10-E-73 Nouveau
Rebouilleur de Splitter-II 4
A~D
10-E-75 Nouveau
Rebouilleur de Splitter-I 2
A/B
10-E-77 Refroidisseur de GPL 1 Nouveau

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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-78 Condenseur de Réglage de la Tête de Nouveau
8
A~H Splitter-I
Condenseur de Réglage de l’Eau Nouveau
10-E-79 1
Tempérée
10-E-81 Nouveau (Remplace
Echangeur de l’Alimentation / Effluent 2
A/B 10-E-23)
10-E-82 Nouveau (Remplace
Echangeurs de Brut/HGO 2
A/B 10-E-3 A/B)
10-E-83 Nouveau
Echangeur-I de Brut/RCO 2
A/B
10-E-86 Refroidisseur de la Coupe C6 1 Nouveau
Nouveau (Remplace
10-E-87 Rebouilleur de Splitter de la Coupe C6 1
10-E-18/ 18B)
10-E-90 Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Nouveau (Remplace
2
A/B Inférieur 10-E-6 A/B)
Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Nouveau (Remplace
10-E-91 1
Supérieure 10-E-5)
10-E-92 Condenseur du Réglage de Produit en Nouveau (Remplace
2
A/B Tête de la Colonne Atmosphérique 10-E-7 A/B)
10-E-93 Echangeur de Tête de la Colonne Nouveau (Remplace
8
A~H Atmosphérique de Brut 10-E-2 A~H)
10-E-101 Refroidisseur du Refoulement de
2 Existant (Réutilisé)
A/B Compresseur
10-E-102 Refroidisseur de Gaz de Recyclage 1 Existant (Réutilisé)
10-E- Refroidisseur de l’Eau de Fond de
1 Démonté
107-3B Stabilisateur
10-E107-
Echangeur-I de Brut/LGO 2 Modifié
5 A/B
Tableau 2.5 Liste des Réfrigérant à Air
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-EA-1 Condenseur de Produit en Tête de la
12 Modifié
A~L Distillation Atmosphérique
10-EA-2 Condenseur de Produit en Tête de
7 Modifié
A~G Stabilisateur-A
10-EA-3 Condenseur de Produit en Tête de splitter
4 Modifié
A~D de la Coupe C6
10-EA-4 Condenseur de la colonne de 1 Existant(Non-utilisé)
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
DéisOuvrirtaniseur
10-EA-5 Refroidisseur de Naphtha A 1 Existant (Non-utilisé)
10-EA-6 Modifié
Refroidisseur de Naphtha B 2
A/B
10-EA-7 Refroidisseur de Fond de Splitter 1 Modifié
10-EA-8 Refroidisseur de Kérosène 1 Modifié
10-EA-9 Modifié
Refroidisseur de LGO 2
A/B
10-EA-10 Refroidisseur de HGO 1 Modifié
10-EA-11
Refroidisseur de l’Eau Temperée 2 Modifié
A/B
10-EA-12 Condenseur de tête 1 Existant(Réutilisé)
10-EA-62 Condenseur de Produit en Tête de
2 Nouveau
A/B stabilisateur-B
10-EA-63 Condenseur de Produit en Tête de Nouveau
6
A~F Splitter-I
10-EA-64 Nouveau
Condenseur de la Colonne Splitter -II 4
A~D
Tableau 2.6 Liste des Pompes
N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-1 Démonté (Remplacé
Pompe de 1er Booster ded Brut 3
A/B/C par 10-P-72 A/B)
10-P-2 Pompe de Reflux de la Colonne Démonté (Remplacé
2
A/B Atmosphérique par 10-P-73 A/B)
10-P-3 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Alimentation de Stabilisateur 2
A/B par 10-P-92 A/B)
Démonté (Remplacé
10-P-4 Pompe de Reflux de stabilisateur-A 1
par 10-P-93 A)
10-P-5
Pompe du Produit de Naphtha B 2 Existant(transféré)
A/B
10-P-6
Pompe de Coupe Latérale du splitter 2 Démonté
A/B
10-P-7 Pompe de Reflux de la colonne
2 Existant(Non-utilisé)
A/B deisOuvrirtarisation
10-P-8
Pompe de Naphtha-A 2 Existant(Non-utilisé)
A/B
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N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-9 Démonté (Remplacé
Pompe de Naphtha C 2
A/B 10-P-85 A/B)
10-P-10 Démonté (Remplacé
Pompe de Kéro 2
A/B par 10-P-94 A/B)
10-P-11
Pompe de Condensat des dryers 2 Démonté
A/B
Démonté (Remplacé
10-P-12 Pompe de LGO 2
par 10-P-74 A/B)
10-P-13 Démonté (Remplacé
Pompe de HGO 2
A/B par 10-P-95 A/B)
Pompe-Around supérieure de la Colonne Démonté (Remplacé
10-P-14 1
Atmosphérique par 10-P-75 A/B)
10-P-15 Pompe-Around Inférieure de la Colonne Existant(Réutilisé)
2
A/B Atmosphérique
Pompe –Around Inférieure de secours de Existant(Réutilisé)
10-P-16 1
la Colonne Atmosphérique
10-P-17 Démonté (Remplacé
Pompe de Résidu 2
A/B par 10-P-76 A/B)
10-P-18 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Eau Tempérée 2
A/B par 10-P-82 A/B)
10-P-19 Existant(Réutilisé)
Pompe de la Solution Caustique 2
A/B
10-P-20 Existant(Réutilisé)
Pompe de l’Inhibiteur 4
A-D
10-P-21 Existant(Réutilisé)
Pompe de la Solution ammoniac 4
A-D
10-P-22 Pompe de slop 1 Existant(Réutilisé)
Pompe de Refoulement de solution Existant(Réutilisé)
10-P-23 1
caustique
10-P-24 Démonté
Pompe de Kérosène Traité 2
A/B
Pompe de Recirculation de la Solution Démonté
10-P-25 1
Caustique
10-P-26 Pompe de l’Alimentation de Stripper de Démonté (Remplacé
2
A/B Sour Water par 10-P-70 A/B)
10-P-27
Pompe de Charge d’AWA 2 Existant(Réutilisé)
A/B
10-P-28 Démonté (Remplacé
Pompe de Charge de Brut 3
A/B/C par 10-P-71 A/B)

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N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-29 Existant(Réutilisé,trans
Pompe de Reflux de Splitter-I 2
A/B féré)
10-P-52 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Eau de Dessaleur 2
A/B par 10-P-79 A/B)
10-P-53 Existant(Réutilisé)
Pompe de l’Eau de Recyclage 2
A/B
Pompe du Produit Chimique Existant(Réutilisé)
10-P-54 1
Désémulsifiant
10-P-63 Nouveau
Pompe de Reflux de Stabilisateur-B 2
A/B
10-P-65 Nouveau
Pompe de fond de Splitter-I 2
A/B
10-P-70 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau Acide 2
A/B 10-P-26 A/B)
10-P-71 Nouveau (Remplace
POMPE DE CHARGE DU BRUT 2
A/B 10-P-28 A/B/C)
10-P-72 Nouveau (Remplace
Pompe de Brut Booster 3
A/B/C 10-P-1 A/B/C)
10-P-73 Pompe de Reflux de Colonne Nouveau (Remplace
2
A/B Atmosphérique 10-P-2 A/B)
10-P-74 Nouveau (Remplace
Pompe de Produit LGO 2
A/B 10-P-12 /13B)
10-P-75 Pompe-around supérieuree de Colonne Nouveau (Remplace
2
A/B Atmosphérique 10-P-14)
10-P-76 Nouveau (Remplace
Pompe de Résidu 2
A/B 10-P-17 A/B)
10-P-77
Pompe de Fond de Splitter-II 2 Nouveau
A/B
10-P-79 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau de Dessaleur 2
A/B 10-P-52 A/B)
10-P-81
Pompe de l’Eau Strippée 2 Nouveau
A/B
10-P-82 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau Tempérée 2
A/B 10-P-18 A/B)
10-P-84 Nouveau (Remplace
Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 2
A/B 10-P-29 A/B)
10-P-85 Nouveau (Remplace
Pompe de Fond du Splitter de Coupe C6 2
A/B 10-P-9 A/B)
10-P-86 Pompe de Fond de Splitter-II 2 Nouveau

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N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
A/B
10-P-87 Nouveau
Pompe de Tête de Splitter-I 2
A/B
10-P-88 Pompe de Produit en Tête du Splitter de Nouveau (Remplace
2
A/B la Coupe C6 10-P-29 A/B)
10-P-90 Pompe de Drainage de l’Huile Chaude 1 Nouveau
10-P-92 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur 2
A/B 10-P-3 A/B)
10-P-93 Nouveau (Remplace
Pompe de Reflux de Stabilisateur-A 2
A/B 10-P-4)
10-P-94 Nouveau (Remplace
Pompe de Kéro 2
A/B 10-P-10 A/B)
10-P-95 Nouveau (Remplace
Pompe du Produit de HGO 2
A/B 10-P-13 A/B)
10-P-96 Nouveau (Remplace
Pompe de Naphtha léger Instabilisé 2
A/B 10-P-101 A/B)
10-P-97 La pompe de Slop-II 1 Nouveau
10-P-101 Démonté (Remplacé
Pompe de Naphtha léger Instabilisé 2
A/B par 10-P-96 A/B)
Tableau 2.7 Liste de Compresseur
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-K-101 Compresseur de Gaz combustible 1 Existant(Réutilisé)

Tableau 2.8 Liste des Divers


N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-V-51 Dessaleur 1 Modifié
10-FT-1 Coalesceur de Produit de Kérosène 1 Démonté
10-FT-51 Coalesceur de Produit de LGO 1 Nouveau
10-FT-52 Coalesceur de Produit de HGO 1 Nouveau
Silencieux de l’Event de Vapeur du Démonté(Replacé par
10-ME-1 1
Rechauffeur Atmosphérique-A 10-ME-51)
Silencieux de l’Event de Vapeur du Démonté(Replacé par
10-ME-2 1
Rechauffeur Atmosphérique-B 10-ME-52)

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10-ME- Silencieux de l’Event de Vapeur du Nouveau (Remplace


1
51 Rechauffeur Atmosphérique-A 10-ME-1)
10-ME- Silencieux de l’Event de Vapeur du Nouveau (Remplace
1
52 Rechauffeur Atmosphérique-B 10-ME-2)
Désurchauffeur de Vapeur du Nouveau
10-X-51 1
Rechauffeur Atmosphérique-A
Désurchauffeur de Vapeur du Nouveau
10-X-52 1
Rechauffeur Atmosphérique-B
Tableau 2.9 Liste de Réservoir
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-S-1 Réservoir de la Solution Caustique 1 Existant(Réutilisé)

Tableau 2.10 Liste des Ejecteur


N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-J-1 Ejecteur de Dryer 1 Démonté
EJECTEUR-I POUR PUITS DU
10-J-51 RECIPIENT COLLECTEUR DE L'HUILE 1 Nouveau
CHAUDE

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3. SYSTEME DE CONTROLE A L’INSTALLATION ET LES VARIABLES DE


FONCTIONNEMENT
3.1 Condition normale de Fonctionnement
Les conditions normales de fonctionnement pour les différentes sections ont été indiquées
ci-dessous:
Tableau 3.1 Dessaleur (10-V-51)
Déscription N. de Repère Unité Norme Max
Entrée de Brut à la B/L 10-FI-004 m3 / h 1407.8 1548.6
Eau de Saumure recyclée au 10-FIC-91 m3 / h - 20.0
Dessaleur
Débit de l’Eau de Dessaleur 10-FIC-90 m3 / h 70.9 78.0
Temp. de l’Entrée de Brut 10-TI-1161 °C 15.0 ~ 36.0 65.0
Temp. de ’Entrée de Brut au 10-TI-171 °C 55.0 71.0
Dessaleur
Temp. de Sortie de Brut 10-TI-170 °C 50.0 71.0
Déssalé
Press. de l’Entrée de Brut à 10-PI-1152 Kg/ cm²g 0.3 3.5
la B/L
Press. de l’Entrée de Brut au 10-PI-212 (L) Kg/ cm²g 10.9 13.0
Dessaleur
Perte de Charge de la Vanne 10-PDI-213 Kg/ cm²g 14.1 20.0
mélangeur
Press. d’Aspiration de la 10-PI-192/194 Kg/ cm²g 0.3 24.0
Pompe de Charge de Brut
(10-P-71 A/B)
Pression de Refoulement de 10-PI-193/195 Kg/ cm²g 18.1 24.0
la Pompe de Charge de Brut
(10-P-71 A/B)
Press. de Sortie de Brut 10-PI-210 (L) Kg/ cm²g 10.7 13.0
Déssalé
Press. de Sortie de Brut 10-PI-40 Kg/ cm²g 10.7 13.0
Déssalé
Niveau d’Interface dans le 10-LIC-40 Mm 925 1455
Dessaleur ( Bas) ( Haut)
Niveau d’Interface dans le 10-LSHH-41 / Mm 788 1658
Dessaleur LSLL-42 ( Bas-Bas) ( Haut-Haut)
Niveau d’Interface dans le 10-LT-43 Mm 788 925
Dessaleur ( Bas-Bas) ( Bas)
Niveau de Récipient de l’Eau 10-LIC-46 Mm 593 1330

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Déscription N. de Repère Unité Norme Max


Dessalé (Bas) (Haut)
Eau de Saumure à la 10-LV-40 m3 / h 74.0 81.4
Nouvelle ETP
Tableau 3.2 Four [10-F-1 a été condidérée, les autres seront les mêmes prototypes]
Déscription N. de Unité Norm Max
Repèrage
Débit de l’entrée au seul 10-FIC-2 A~H m3 / h 109.8 120.8
passage du Brut préchauffé
au 10-F-1A
Débit total (1013 B) du Brut 10-FIC-2 m3 / h 1468.2 1615.0
préchauffé au Four
Débit de Gaz combustible 10-FI-14 Nm3 / h - 11718.2
au Four
Débit de Vapeur LP du 10-FI-74A Kg/hr 3380.0 3718.0
Four
Débit de MP BFW au 10-TV-1567 m3 / h 0.51 0.56
Désurchauffeur de la
Vapeur du Four ATM
Débit de Vapeur de 10-PV-1 Nm3 / h 26951.7 29646.8
Préflash à la Colonne
Temp. de Sortie du Brut 10-TI-48 °C 356.0 425.0
Chauffé(moyen)
Temp. de Sortie de Four 10-TI-40~47 °C 356.0 425.0
(Passage individuel)
Temp. d’Entrée de Brut au 10-TI-150~160 °C 260.0 275.0
10-F-1A
Temp. de la Surface de 10-TI-24~39 °C H 481.0
(zone de radiation)
Temp. de la Surface de 10-TI-22A/B/C °C H 1000.0
(zone de convection) / 21
Temp. de la Surface de 10-TI-1503/1504 °C H 1000.0
(zone de convection)
Temp. du Gaz combustible 10-TI-1501/1502 °C H 1000.0
en tête
Temp. de la Vapeur LP du 10-TI-1505 °C 505.0 530.0
Four
Temp. de la Vapeur de 10-TIC-1567 °C 330.0 530.0
Sortie du Désurchauffeur
Press. de l’Entréé de Brut 10-PI-28~35 (L) Kg/ cm²g 23.5 38.9
au 10-F-1A

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10-PI- Kg/ cm²g 23.5 38.9


1551~1558
Press. de Sortie du Four 10-PI- Kg/ cm²g 2.3 4.0
(Passage individuel) 1559~1566
Pression 10-PI-1573 Kg/ cm²g H +30.0
(zone de convection) mmH2O
Press. Inférieure de la zone 10-PI-3 Kg/ cm²g H +30.0
1 de combustion de Four mmH2O
Press. Inférieure de la zone 10-PI-1569 Kg/ cm²g H +30.0
2 de combustion de Four mmH2O
Press. de Gaz Combustible 10-PI-1568 Kg/ cm²g 1.0 4.5
en Tête
Press. de Gaz combustible 10-PT/PI-04 Kg/ cm²g 1.5 4.5
de la zone de combustion A/B/C
de Four
Press. de Gaz combustible 10-PI-37 Kg/ cm²g 1.0 4.5
de Veilleuse de la zone de
combustion de Four
combustion zone
Press. de la Sortie de 10-PI-27 Kg/ cm²g 3.2 6.0
Vapeur LP du four
Tableau 3.3 Section de la Colonne Atmosphérique (10-C-1)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit total du Brut à la 10-FIC-2 m3 / h 1468.0 1615.0
Colonne atmosphérique
Vapeur MP à la 10-C-1 10-FIC-1752 Kg/hr 774.0 9347.8
Vapeur MP à la 10-C-1 10-FI-42 Kg/hr 7725.0 8497.5
3
Reflux à la colonne 10-FIC-40 m /h 889.0 977.9
Refoulement du Kéro de la 10-LV-5 m3 / h 229.4 252.3
colonne
PA supérieure à la 10-FIC-1751 m3 / h 854.6 940.1
colonne
Refoulement du LGO de la 10-LV-10 m3 / h 153.7 169.1
colonne
Refoulement du HGO de 10-LV-12 m3 / h 461.6 507.8
la colonne
PA inférieure à la colonne 10-FV-43 m3 / h 1193.6 1313.0
Débit de la vapeur Mp- 10-FI-1755 Kg/hr 7740.0 8800.0
Turbine de la Pompe de
Résidu
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MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRETIEN


POUR CDU-10

DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 3 Page :3-4

Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Débit de la vapeur Mp de 10-FI-1953 Kg/hr 7460.0 9480.0
la Pompe de Pompe de
Reflux(10-P-73 A/B)
RCO du Fond de la 10-FIC-5 m3 / h 338.6 372.5
colonne
Débit de Reflux de 10-LV-6 m3 / h 181.8 200.0
Cyclage au Ballon de
Recyclage
Débit de Recyclage du 10-LV-1951 m3 / h 63.6 70.0
Naphtha instabilisé au
Ballon de Reflux
Débit de Gaz de Torche 10-FI-81 Nm3 / h 1015.0 1116.0
de la Tête de 10-V-3
Temp. en Tête de la 10-TI-81 °C 172.0 245.0
Column
10-TIC-16 °C 172.0 245.0
Temp. du Refoulement de 10-TI-82 °C 199.0 278.0
Kéro
Temp. de Reflux à la 10-TIC-1180 °C 135.0 166.0
colonne
TPA de la temp. de 10-TI-85 °C 219.0 235.0
colonne
T PA revient à la colonne 10-TI-83 °C 163.0 221.0
10-TIC-17 °C 163.0 221.0
Temp. de la Colonne du 10-TI-84 °C 255.0 282.0
Refoulement de LGO
Temp. de la Colonne du 10-TI-86 °C 292.0 311.0
Refoulement de HGO
Temp. de la Colonne de 10-TI-87 °C 237.0 290.0
PA Inférieure
10-TIC-18 °C 237.0 290.0
Temp. du Fond de la 10-TI-90 °C 338.0 365.0
Colonne
Vapeur de Préflash à la 10-TI-1352 °C 226.3 256.0
colonne
Brut de l’Alimentation à la 10-TI-80 °C 356.0 425.0
colonne
Brut de l’Alimentation à la 10-TI-48 °C 356.0 425.0
colonne
Condensat en Tête à 10-TI-1955 °C 40.0 70.0

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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Temp. du Naphtha instable 10-TI-1956 °C 310.0 365.0
de 10-V-3
Temp. au dessus de 10-TI-89 °C 338.0 395.0
Plateau de l’alimentation
de brut
Temp. de l’Entrée de la 10-TI-1755 °C 310.0 365.0
Vapeur MP- Turbine de la
Pompe de Résidu
Temp. de Sortie de la 10-TI-1753 °C 206.0 255.0
Vapeur MP- Turbine de la
Pompe de Résidu
10-TI-1958 (L) °C 226.0 255.0
Temp. de l’Entrée de la 10-TI-1956 °C 310.0 365.0
Vapeur MP de la Turbine
de la Pompe de Reflux
Temp. de Sortie de la 10-TI-1957 °C 226.0 255.0
Vapeur MP de la Turbine
de la Pompe de Reflux
10-TI-1958 (L) °C 226.0 255.0
Press. en Tête de 10-C-1 10-PI-13 Kg/ cm²g 1.8 4.0
10-PI-1755 A/B/C Kg/ cm²g 1.8 4.0
Press. au dessus de 10-PI-14 Kg/ cm²g 2.5 4.0
Plateau de l’alimentation
de brut
Press. de Fond de la 10-PI-54 (L) Kg/ cm²g 2.3 4.0
Colonne
Pression au 10-V-3 (Ballon 10-PIC-15 Kg/ cm²g 0.6 4.0
du Produit en Tête de la
Colonne Atmosphérique)
10-PI-57 (L) Kg/ cm²g 0.6 4.0
Pression à la linge 10-PI-1955 (L) Kg/ cm²g 0.8 4.0
d’entrée au Ballon du
Produit en Tête de la
Colonne Atmosphérique
Press en Tête de 10-V-2 10-PI-56 (L) Kg/ cm²g 1.3 4.0
Press. de l’aspiration de la 10-PI-76 /78 (L) Kg/ cm²g 1.3 9.4
Pompe de Reflux (10-P-73
A/B)
Press. de refourment de la 10-PI-75 / 77 (L) Kg/ cm²g 8.3 9.4
Pompe de Reflux (10-P-73
A/B)
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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Press. de l’aspiration de la 10-PI-81 / 83 (L) Kg/ cm²g 0.6 17.8
Pompe de l’Alimentation
de Stabilisateur (10-P-92
A/B )
Press. de refoulement de 10-PI-80 / 82 (L) Kg/ cm²g 15.5 17.8
la Pompe de l’Alimentation
de Stabilisateur (10-P-92
A/B )
Press. de l’aspiration de la 10-PI-110/112 (L) Kg/ cm²g 0.6 6.2
Pompe de l’Eau Acide (10-
P-70 A/B)
Press. de refoulement de 10-PI-109 / 111 Kg/ cm²g 3.5 6.2
la Pompe de l’Eau Acide (L)
(10-P-70 A/B)
Press. de l’aspiration de la 10-PI-59 / 1751 Kg/ cm²g 2.0 11.6
P.A. Supérieure (10-P-75 (L)
A/B)
Press. de refoulement de 10-PI-58 / 1752 Kg/ cm²g 9.9 11.6
la P.A. Supérieure (10-P- (L)
75 A/B)
Press. de l’aspiration de la 10-PI-61/63/65 Kg/ cm²g 2.2 4.0
P.A. Inférieure (10-P-15 (L)
A/B)
Press. de refoulement de 10-PI-60/62/64 Kg/ cm²g 8.7 9.5
la P.A. Inférieure (10-P-15 (L)
A/B)
Press. de l’aspiration de la 10-PI-67/69 (L) Kg/ cm²g 2.3 22.4
Pompe de Résidu
(10-PI-76 A/B)
Press. de refoulement de 10-PI-66/68 (L) Kg/ cm²g 18.6 22.4
la Pompe de Résidu
(10-PI-76 A/B)
Press. de l’Entrée de 10-PI-1758 Kg/ cm²g 30.0 35.0
Vapeur MP- Turbine de la
Pompe de Résidu
10-PI-1761 (L) Kg/ cm²g
Press. de Sortie de Vapeur 10-PI-1760 Kg/ cm²g 3.5 6.0
- Turbine de la Pompe de
Résidu
10-PI-1759 (L) Kg/ cm²g 3.5 6.0
Press. de l’Entrée de 10-PI-1961 Kg/ cm²g 30.0 35.0
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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Vapeur MP de la Pompe
de Reflux(10-P-73 A/B)
10-PI-1964 (L) Kg/ cm²g
Press. de Sortie de Vapeur 10-PI-1963 Kg/ cm²g 3.5 6.0
de la Pompe de Reflux
(10-P-73 A/B)
10-PI-1962 (L) Kg/ cm²g 3.5 6.0
Niveau de Fond de la 10-LI-1751 Mm 780
Colonne ( Bas-Bas)
10-LIC-4 Mm 1182.0 2388.0
( Bas) ( Haut)
10-LG-6 A~C Mm
Niveau de liquide du 10-LIC-6 Mm 675.0 1360.0
Ballon de Reflux ( Bas) ( Haut)
10-LG-8 Mm
Niveau de l’Interface de 10-LIC-7 Mm 493.0 707.0
liquide boot du Ballon de ( Bas) ( Haut)
Reflux
10-LG-9 Mm
Niveau de liquide du 10-LIC-8 Mm 2050.0 2675.0
Ballon de Produit en tête ( Bas) ( Haut)
10-LI-1951 (Haut- Mm 2900.0
Haut) ( Haut-Haut)
10-LG-10 Mm
Niveau de l’Interface de 10-LIC-9 Mm 493.0 707.0
liquide boot du Produit en ( Bas) ( Haut)
Tête de la Colonne
Atmosphérique
10-LG-11 Mm
Tableau 3.4 Kéro Stripper
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Alimentation au Kéro stripper 10-LV-5 m3 / h 229.4 252.3
Débit de Produit de Fond du 10-FV-3 m3 / h 129.8 142.8
Kéro stripper
Temp. de l’Alimentation de 10-TI-82 °C 199.0 278.0
Kéro stripper
Temp. de Fond de Kéro 10-TI-92 °C 230.0 278.0
stripper
Temp. de Sortie de 10-TI-19 °C 232.0 278.0

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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Rebouilleur de Kéro stripper
Press. de Fond de Kéro 10-PI-55 (L) Kg/ cm²g 2.0 4.0
stripper
Press. d’aspiration de Kéro 10-PI-72/74 (L) Kg/ cm²g 2.0 11.2
stripper
Press. de refoulement de 10-PI-71/73 (L) Kg/ cm²g 9.4 11.2
Kéro stripper
Niveau dans le Kéro stripper 10-LI-1752 (Bas- mm 700.0
Bas) ( Bas-Bas)
10-LIC-5 mm 970.0 1780.0
( Bas) ( Haut)
10-LG-7 mm
Tableau 3.5 LGO Stripper
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation au LGO 10-LV-12 m3 / h 461.6 507.8
Stripper
Débit de la Vapeur MP au 10-FV-1851 Kg/hr 4396.0 4835.6
Stripper
Temp. de l’Alimentation de 10-TI-84 °C 255.0 282.0
LGO Stripper
Temp. de Fond de LGO 10-TI-98 °C 241.0 282.0
Stripper
Press de Fond de LGO 10-PI-86 (L) Kg/ cm²g 2.1 4.0
Stripper
Press. d’aspiration de la 10-PI-93/1859 (L) Kg/ cm²g 1.5 13.3
Pompe du Produit de LGO
(10-P-74 A/B)
Press. de refoulement de la 10-PI-92/1860 (L) Kg/ cm²g 10.7 13.3
Pompe du Produit de LGO
(10-P-74 A/B)
Niveau dans le fond de LGO 10-LIC-12 mm 690.0 2210.0
Stripper ( Bas) ( Haut)
Tableau 3.6 HGO Stripper
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation au HGO 10-LV-10 m3 / h 153.7 169.1
Stripper
Débit de la Vapeur MP au 10-FV-1852 m3 / h 1527.0 1679.9
Stripper
Temp. de l’Alimentation de HGO 10-TI-86 °C 292.0 311.0
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Stripper
Temp. de Fond de HGO Stripper 10-TI-95 °C 284.0 311.0
Press. de Fond de HGO Stripper 10-PI-84(L) Kg/ cm²g 2.2 4.0
Press. d’aspiration de la Pompe 10-PI-89/91 (L) Kg/ cm²g 1.3 13.0
du Produit de HGO (10-P-95
A/B)
Press. de refoulement de la 10-PI-88/90 (L) Kg/ cm²g 9.1 13.0
Pompe du Produit de HGO (10-
P-95 A/B)
Niveau dans le fond de HGO 10-LIC-10 Mm 1020.0 2300.0
Stripper ( Bas) ( Haut)
10-LG-12 A~C Mm
Tableau 3.7 Stabilisateur A (10-C-5)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FIC-52 m3 / h 428.8 471.6
10-C-5
Débit de Reflux de 10-C-5 10-FIC-53 m3 / h 188.6 207.5
3
Débit de Fond de 10-C-5 10-FIC-54 m /h 394.0 433.4
Débit de Tête de 10-C-5 10-PV-2151 m3 / h 241.3 265.4
3
Débit de Produit en tête de 10-FIC-55 m /h 52.6 57.9
10-C-5
Débit de Gaz combustible 10-FI-82 Nm3 / h 1042.0
en tête du Ballon de
Reflux de 10-C-5
10-PV-21 Nm3 / h 947.3 1042.0
Temp. d’Alimentation de 10-TI-108 °C 140.0 182.0
10-C-5
Temp. en tête de 10-C-5 10-TI-107 °C 60.0 87.0
Liquide en tête de Ballon 10-TI-2157 °C 43.0 70.0
de Reflux (10-V-8)
Temp. de Produit en Tête 10-TI-2193 °C 38.0 65.0
de 10-C-5
10-TI-2192 (L) °C 38.0 65.0
Temp. de Fond de 10-C-5 10-TI-111 °C 179.0 223.0
Temp. de la Sortie de 10-TIC-2151 °C 189.6 210.0
Rebouilleur (10-E-69 A/B)
10-TIC-2168 °C 189.6 210.0
Temp. de Reflux 10-C-5 10-TI-112 °C 43.0 70.0
Press. en tête de 10-C-5 10-PI-2168 A/B/C Kg/ cm²g 7.7 9.8
10-PI-121 Kg/ cm²g 7.7 9.8
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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


10-PIC-2151 Kg/ cm²g 7.7 9.8
Press. d’Aspiration de la 10-PI-2170/2171 Kg/ cm²g 7.0 12.5
Pompe de Reflux(10-P-93 (L)
A/B) de 10-C-5
Press. de Refoulement de 10-PI-124/2172 Kg/ cm²g 10.6 12.5
la Pompe de Reflux(10-P- (L)
93 A/B) de 10-C-5
Press. de Fond de 10-C-5 10-PI-2195 Kg/ cm²g 8.1 9.8
10-PI-122 (L) Kg/ cm²g 8.1 9.8
Niveau de Liquide de 10-LIC-20 Mm 1132.0 2128.0
Fond de 10-C-5 ( Bas) ( Haut)
10-LG-22A/B Mm
10-LI-2153 (Bas- Mm 800.0
Bas) ( Bas-Bas)
Niveau de Liquide de 10-LIC-21 Mm 615.0 1450.0
Ballon de Reflux (10-V-8) ( Bas) ( Haut)
10-LG-23A/B Mm
10-LI-2151 Mm 1705.0
( Haut-Haut)
Niveau de Liquide de Boot 10-LIC-30 Mm 290.0 470.0
interface de ( Bas) ( Haut)
Ballon de Reflux (10-V-8)
10-LI-2155 A/B/C Mm 230.0
(Bas-Bas) (Bas-Bas)
Tableau 3.8 Stabilisateur B (10-C-62)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FIC-2151 m3 / h 234.9 301.3
10-C-62
Débit de Reflux de 10-FIC-2252 m3 / h 120.0 153.6
10-C-62
Débit de Fond de 10-FIC-2254 m3 / h 215.5 275.8
10-C-62
Débit de Tête de 10-PV-2251 m3 / h 149.5 191.4
10-C-62
Débit de Produit en tête de 10-FIC-2251 m3 / h 29.3 37.5
10-C-62
Débit de Gaz combustible 10-PV-2252A Nm3 / h 596.5 656.1
en tête du Ballon de Reflux
de 10-C-62
Temp. en tête de 10-TI-2251 °C 61.0 90.0
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10-C-62
Liquide en tête de Ballon 10-TI-2253 °C 43.0 70.0
de Reflux
Temp. de Produit en Tête 10-TI-2256 °C 44.0 76.0
de 10-C-62 à la B/L
Temp. de Fond de 10-C- 10-TI-2258 °C 179.0 210.0
62
Temp. de la Sortie de 10-TIC-2254 °C 190.8 210.0
Rebouilleur (10-E-69 A/B)
Temp. de Reflux de 10-TI-2253 °C 43.0 70.0
10-C-62
Press. en tête de 10-C-62 10-PI-2261 A/B/C Kg/ cm²g 7.7 9.8
10-PI-2251 Kg/ cm²g 7.7 9.8
Press. d’Aspiration de la 10-PI-2256/2258 Kg/ cm²g 7.0 13.8
Pompe de Reflux(10-P-93 (L)
A/B) de 10-C-62
Press. de Refoulement de 10-PI-2257/2259 Kg/ cm²g 10.8 13.8
la Pompe de Reflux(10-P- (L)
93 A/B) de 10-C-62
Press. de Fond de 10-C- 10-PI-2262 Kg/ cm²g 8.1 10.4
62
10-PI-2268 (L) Kg/ cm²g 8.1 10.4
Niveau de Liquide de Fond 10-LIC-2251 Mm 1064.0 3356.0
de 10-C-62 Fond ( Bas) ( Haut)
10-LG-2252 Mm
A/B/C
10-LI-2260 Mm 300.0 4120.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas) ( Haut-Haut)
Niveau de Liquide de 10-LIC-2253 Mm 640.0 1500.0
Ballon de Reflux (10-V-62) ( Bas) ( Haut)
10-LG-2254 A/B Mm
10-LI-2257 Mm 1800.0
( Haut-Haut)
10-LI-2258 Mm 300.0
(Bas-Bas) ( Bas)
Niveau de Liquide de Boot 10-LIC-2255 mm 390 1110
interface de ( Bas) ( Haut)
Ballon de Reflux (10-V-62)
10-LI-2259 A~C Mm 150.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
Tableau 3.9 Splitter-I (10-C-63)

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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Débit d’Alimentation de 10-FV-2254 m3 / h 215.5 275.8
Splitter-I
10-FV-54 m3 / h 394.0 433.4
Débit de Reflux de 10-FV-2356 m3 / h 454.1 499.5
Splitter -I
Débit de Tête de 10-PV-2310 m3 / h 526.6 579.3
Spliier -I
Débit de Fond de Splitter -I 10-FV-2351 m3 / h 289.6 318.6
3
10-FV-2352 m /h 178.9 196.8
Débit de Produit en tête de 10-FV-2353 m3 / h 72.1 79.3
Splitter-I
Temp. en tête de 10-TI-2308 °C 57.0 165.0
Splitter-I
Temp. du Condensat en Tête 10-TI-2311 °C 40.0 70.0
de Splitter-I au Ballon de Reflux
Temp de l’Alimentation de 10-TI-2256 °C 44.0 76.0
Splitter-I
10-TI-111 °C 179.0 223.0
Temp. de Reflux/Produit en 10-TI-2311 °C 40.0 70.0
Tête de Splitter-I
Temp. de Fond de Splitter-I 10-TI-2306 °C 133.0 165.0
Temp.de Sortie de Rebouilleur 10-TIC-2365 °C 140.1 160.0
(10-E-75 A/B) de Splitter-I
10-TI-2366 °C 140.1 160.0
Press. en Tête de Splitter-I 10-PIC-2310 Kg/ cm²g 1.0 3.5
10-PI-2351 A/B/C Kg/ cm²g 1.0 3.5
Press. de Ballon de Reflux de 10-PIC-2372 Kg/ cm²g 0.3 3.5
Splitter-I
Pression de Fond de Splitter-I 10-PI-2307 Kg/ cm²g 1.4 4.0
10-PI-2308 (L) Kg/ cm²g 1.4 4.0
Press. d’Aspiration de la Pompe 10-PI-2319/2317 Kg/ cm²g 0.6 8.3
de du Produit en Tête (10-P-87 (L)
A/B) de Splitter-I
Press. de Refoulmement de la 10-PI-2316/2318 Kg/ cm²g 7.3 8.3
Pompe de du Produit en Tête (L)
(10-P-87 A/B) de Splitter-I
Press. d’Aspiration de la Pompe 10-PI-2323/2321 Kg/ cm²g 0.6 10.0
de Reflux (10-P-29 A/B) de (L)
Splitter-I
Press. de Refoulmement de la 10-PI-2322/2320 Kg/ cm²g 7.0 10.0
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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


Pompe de Reflux (10-P-29 A/B) (L)
de Splitter-I
Press. d’Aspiration de la Pompe 10-PI-2315/2313 Kg/ cm²g 1.7 6.7
de Fond(10-P-65 A/B) de (L)
Splitter-I
Press. de Refoulement de la 10-PI-2314/2312 Kg/ cm²g 4.5 6.7
Pompe de Fond(10-P-65 A/B) (L)
de Splitter-I
Niveau de Liquide de Fond de 10-LIC-2351 Mm 780.0 2220.0
Splitter-I ( Bas) ( Haut)
10-LI-2355 Mm 300.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
Niveau de Liquide du Ballon de 10-LIC-2352 Mm 750.0 1840.0
Reflux de Splitter-I ( Bas) ( Haut)
10-LI-2356 Mm 300.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
10-LG-2354A/B/C Mm

Tableau 3.10 Splitter II (10-C-62)


Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FIC-2351 m3 / h 289.6 318.6
Splitter-II
Débit de Reflux de 10-FIC-2451 m3 / h 204.8 225.3
Splitter -II
Débit de Tête de 10-PV-2453 m3 / h 446.3 490.9
Splitter -II
Débit de Fond de Splitter -II 10-FIC-58 m3 / h 40.9 45.0
3
Débit de Produit en tête de 10-FIC-57 m /h 220.9 243.0
Splitter -II
Temp. en Tête de Splitter -II 10-TI-2456 °C 140.0 225.0
Temp. du Condensat en 10-TI-2457 °C 102.0 156.0
Tête de Splitter-II au Ballon
de Reflux
Temp de l’Alimentation de 10-TI-2306 °C 133.0 165.0
Splitter -II
Temp. de Reflux/Produit en 10-TI-2456 °C 140.0 225.0
Tête de Splitter -II
Temp. de Fond de Splitter -II 10-TI-2455 °C 204.0 225.0
Temp.de Sortie de 10-TI-2454 °C 204.8 225.0

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Rebouilleur (10-E-75 A/B) de


Splitter -II
10-TI-2463 °C 204.8 225.0
10-TI-2464 °C 204.8 225.0
10-TI-2462 °C 204.8 225.0
Press. en Tête de Splitter -II 10-PIC-2453 Kg/ cm²g 1.0 3.5
10-PI-2451 A/B/C Kg/ cm²g 1.0 3.5
Press. de Ballon de Reflux 10-PIC-2452 Kg/ cm²g 0.3 3.5
de Splitter -II
Pression de Fond de 10-PI-2460 Kg/ cm²g 1.4 4.0
Splitter -II
10-PI-2459 (L) Kg/ cm²g 1.4 4.0
Pressioin d’Aspiration de la 10-PI- Kg/ cm²g 0.3 9.5
Pompe de Produit Naphta B 2473/2471(L)
(10-P-5 A/B)
Pressioin de Refoulement de 10-PI-2472/2470 Kg/ cm²g 8.1 9.5
la Pompe de Produit Naphta (L)
B (10-P-5 A/B)
Press. d’Aspiration de la 10-PI-2455/2457 Kg/ cm²g 0.3 5.9
Pompe de Reflux (10-P- (L)
77A/B) de Splitter -II
Press. de Refoulmement de 10-PI- Kg/ cm²g 4.9 5.9
la Pompe de Reflux (10-P- 2456/2458(L)
77A/B) de Splitter -II
Press. d’Aspiration de la 10-PI- Kg/ cm²g 1.4 15.9
Pompe de Fond(10-P-86 2476/2474(L)
A/B) de Splitter –II
Press. de Refoulement de la 10-PI- Kg/ cm²g 13.7 15.9
Pompe de Fond(10-P-86 2475/2477(L)
A/B) de Splitter –II
Niveau de Liquide de Fond 10-LIC-2452 mm 370.0 580
de Splitter -II ( Bas) ( Haut)
10-LI-2453 mm
Niveau de Liquide du Ballon 10-LIC-2451 mm 780.0 1820
de Reflux de Splitter -II ( Bas) ( Haut)
10-LG-2453 mm 300
( Bas-Bas)
Tableau 3.11 Coupe C6 Splitter (10-C-6)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation 10-FV-2352 m3 / h 178.9 196.8
de Coupe C6 Splitter

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Débit de Reflux de 10-FV-56 m3 / h 75.3 82.8


Coupe C6 Splitter
Débit de Tête de 10-PV-2155 m3 / h 91.0 100.2
Coupe C6 Splitter
Débit de Fond de 10-FV-2155 m3 / h 163.7 180.1
Coupe C6 Splitter
Débit de Produit en 10-FV-2159 m3 / h 14.9 16.4
tête de Coupe C6
Splitter
Temp. en Tête de 10-TI-113 °C 89.0 152.0
Coupe C6 Splitter
Temp. du Condensat 10-TI-2159 °C 73.0 90.0
en Tête de Coupe
C6 Splitter au Ballon
de Reflux
Temp de 10-TI-2306 °C 133.0 165.0
l’Alimentation de
Coupe C6 Splitter
Temp. de 10-TI-2191 °C 40.0 90.0
Reflux/Produit en
Tête de Coupe C6
Splitter
Temp. de Fond de 10-TI-115 °C 140.0 227.0
Coupe C6 Splitter
Temp.de Sortie de 10-TIC-2180 °C 146.9 165.0
Rebouilleur (10-E-87
A/B) de Coupe C6
Splitter
Press. en Tête de 10-PIC-2155 Kg/ cm²g 1.0 3.5
Coupe C6 Splitter
10-PI-2167 A/B/C Kg/ cm²g 1.0 3.5
Press. de Ballon de 10-PIC-22 Kg/ cm²g 0.3 3.5
Reflux de Coupe C6
Splitter
10-PI-2107 Kg/ cm²g 0.3 3.5
Pression de Fond de 10-PI-2194 Kg/ cm²g 1.4 3.5
Coupe C6 Splitter
10-PI-127 (L) Kg/ cm²g 1.4 3.5
Pressioin 10-PI- Kg/ cm²g 0.4 10.0
d’Aspiration de la 2181/2183(L)
Pompe de Produit
Naphta B(10-P-88

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A/B) de Coupe C6
Splitter
Pressioin du 10-PI-2182/2184 Kg/ cm²g 7.0 10.0
Refoulement de la (L)
Pompe de Produit
Naphta B(10-P-88
A/B) de Coupe C6
Splitter
Press. d’Aspiration 10-PI-2180/2178 Kg/ cm²g 0.4 4.7
de la Pompe de (L)
Reflux(10-P-84A/B)
de Coupe C6 Splitter
Press. du 10-PI- Kg/ cm²g 3.8 4.7
Refoulement de la 2179/2177(L)
Pompe de Reflux(10-
P-84A/B) de Coupe
C6 Splitter
Pression d’Aspiration 10-PI- Kg/ cm²g 1.4 15.9
de la Pompe de 2175/2173(L)
Fond(10-P-85A/B) de
Coupe C6 Splitter
Pression de 10-PI- Kg/ cm²g 13.6 15.9
Refoulement de la 2176/2174(L)
Pompe de Fond(10-
P-85A/B) de
Coupe C6 Splitter
Niveau de Liquide de 10-LIC-23 mm 602.0 908
Fond de Coupe C6 ( Bas) ( Haut)
Splitter
10-LI-2156 mm 500.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
Niveau de Liquide de 10-LIC-24 mm 580.0 ( Bas) 1290.0
du Ballon de Reflux ( Haut)
de Coupe C6 Splitter
10-LG-27A/B mm
Tableau 3.12 Stripper de AWS (10-C-8)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FV-51 m3 / h 45.2 49.8
Stripper
Débit de Vapeur LP 10-FV-50 kg/hr 9390.0 10329.0
Débit de Gaz combustible 10-PV-19A Nm3 / h 73.9 81.3

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Débit de Fond de Stripper 10-FV-19 m3 / h 47.3 52.0


Temp. d’Alimentation de 10-TE-3106 °C 100.0 115.0
Stripper
10-TI-10 °C 100.0 115.0
Temp. de Fond de Stripper 10-TI-3104 °C 124.0 155.0
Press. en Tête de Stripper 10-PI-118 Kg/ cm²g 1.0 3.5
Press. de Fond de Stripper 10-PI-119 (L) Kg/ cm²g 1.3 3.5
Niveau de Liquide de Fond 10-LIC-19 mm 962.0 1628.0
de Stripper ( Bas) ( Haut)
10-LIC-3101A mm 1628.0 1850
( Haut) ( Haut-Haut)
Tableau 3.13 Compresseur de Gaz de Torche (10-K-101)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit de Gaz de Torche à 10-FI-1101 Nm3 / h 1015.3 1116.8
10-K-101 Refoulement de
Compresseru de Gaz
deTorche
Débit de Recyclage de 10-FI-1104 Nm3 / h 344.2 378.6
Compresseur
Débit de Naphtha à 10-K- 10-FIC-1102 m3 / h 5.4 5.9
101 Ballon de Refoulement
(10-V-102)
Débit de Gaz combustible 10-FI-1103 Nm3 / h 88.1 96.9
de 10-V-102
Débit de NAP de 10-V-102 10-FIC-1105 m3 / h 9.3 10.3
3
Débit de l’Eau Huileux de 10-LV-1108 m /h 3.0 3.3
10-V-102
Temp. d’Aspiration de 10-TI-1111 °C 39.0 105.0
Compresseur
Temp. de Refoulement de 10-TI-1101 °C 103.0 140.0
Compresseur
Temp. de Naphtha à 10-K- 10-TI-1112 °C 39.0 70.0
101 Ballon de Refoulement
(10-V-102)
Temp. de l’entrée du Débit 10-TI-1110 °C 40.0 70.0
Mélangé de Naphtha+Gaz
de Torche au 10-V-102
Pression d’Aspiration de 10-PI-1104 Kg/ cm²g 0.4 4.0
Compresseur
Pression de Refoulement 10-PI-1107 Kg/ cm²g 6.0 7.8

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Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max


de Compresseur
10-PI-1106 Kg/ cm²g 6.0 7.8
Pression en Tête de 10-V- 10-PI-1112 Kg/ cm²g 4.7 7.8
102
Press. d’Aspiration de la 10-PI-1115/1117 Kg/ cm²g 4.7 20.1
Pompe de Naphta léger
instabilisé (10-P-96A/B)
Press. de Refoulement de 10-PI-1116/1118 Kg/ cm²g 16.7 20.1
la Pompe de Naphta léger
instabilisé (10-P-96A/B)
Niveau de Liquide du 10-LSHH-1104 mm 980.0
Ballon d’Aspiration de 10- ( Haut-
K-101 Haut)
10-LI-1101 mm 600.0
(Haut)
10-LI-1102 mm 450.0
( Bas)
Niveau de Liquide de 10-K- 10-LI-3651 mm 250.0 950.0
102 (Bas-Bas) ( Bas-Bas) ( Haut-
Haut)
10-LI-1105 mm 264.0 633.0
( Bas) ( Haut)
Niveau d’Interface dans le 10-LIC-1108 mm 375.0 565.0
boot de 10-K-102 ( Bas) ( Haut)
3.2 Les effets des variable de fonctionnement
3.2.1 Les variables de fonctionnement de Dessaleur
Le pétrole brut contient de nombreuses impuretés telles que les sels, l'eau et différents
solides. Les sels sont principalement de chlorure de sodium, magnésium et calcium dissous
dans l'eau contenue dans le brut. Les gouttelettes d'eau sont si finement dispersé dans le
pétrole brut qu'ils ne peuvent pas réglé par la gravité.
Les Solides en suspension dans le brut en quantités variables comprennent des oxydes de
fer, sable, sel cristallisé, carbone et soufre. Une grande partie de ces impuretés en
suspension est amenée par des gouttelettes d'eau et ils ne peuvent pas être supprimés par
le processus de dessalement. Si ces impuretés ne sont pas enlevés, ils peuvent
sérieusement endommager le four et l'équipement de distillation, diminuer la durée de
fonctionnement et provoquer l'inefficacité de l'opération. Les sels peuvent être convertis en
acide chlorhydrique qui peut sérieusement corroder les colonnes, pompes, échangeurs
et lignes:

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Le sel peut agir comme un catalyseur pour la formation de coke dans les tuyaux de four, sur
les lignes de transfert et en bas des colonnes, des dépôts de sel et de matières solides sur
la sufaces de transfert de chaleur causent l'encrassement et le colmatage(fouling and
clogging)de ces peaux qui réduit le taux de transfert de chaleur et produit les points chauds
dans les tuyaux de fours. Pour toutes ces raisons, les sels et les matières solides doivent
être enlevés de pétrole brut. Enlever le sel et autres impuretés du brut en mélangeant avec
de l'eau.
3.2.1.1. Taux de l'injection d'eau et chute de pression
Le sel est plus soluble dans l'eau que dans le brut et il est presque complètement dissous
dans l'eau. Par conséquent, l'eau salée doit être séparé du brut et cette opération se déroule
dans une réservoir de réception(recipient tank) où la vitesse est faible et cette vitesse
permet que des gouttelettes d'eau soient condensats et réglés sur le fond du réservoir. Il
provoque la condensation de l'eau à travers des tamis, qui sont chargées électriquement et
par lequel le pétrole brut doit passer. L'injection d'eau doit être commencé qu'après la
température brute a atteint le niveau spécifié d'environ 55°C et l'alimentation est allumé sur
le réseau(grid) Initialement, le taux d'injection doit être limitée à 3,5% du débit de brut et
le point d'injection doit être juste devant la soupape émulsifiant (vanne mélangeuse 10-HV-
1251).
La chute de pression dans la vanne émulsifiant (vanne mélangeuse) doit être ajustée pour
donner le degré requis de dessalage. La chute de pression supérieur, plus efficace sera le
contact entre le brut et l'eau de dessalage. La chute de pression trop haute va
provoquer l'excès d'émulsification et une mauvaise séparation de l'huile et l'eau résultant
dans de l'eau dans le report de brut dessalé Une chute pression entre 1 à 1,2 kg/cm2g est
normalement suffisant, peut être effectuée en 10-HV-1251. Le taux de l'injection de l'eau
optimale et la chute de pression dans la vanne de mélange devrait être établi pour obtenir le
dessalage du pétrole brut désiré . Une fois cela fait, les conditions devraient être stables et
variées pour des changements dans le taux d'alimentation et les qualités d'alimentation.
3.2.1.2 Niveau de l'interface de l'eau huileux
Le niveau de l'interface de l'eau huileux doit être maintenue en dessous de la ligne centrale
du ballon. Une utilisation incorrecte sur le contrôleur de niveau d'interface peut entraîner
dans de l'eau dans le report de brut dessalé en raison de moins contenir jusqu'à temps
disponible pour l'huile (niveau de l'interface haute) et plus d'huile dans de l'eau portent sur la
saumure (niveau bas l'eau). Aussi le niveau de l'interface trop élevé peut mettre la mélange
aqueu entre les électrodes et provoquer un court-circuit. Les échantillons de plan à travers
cinq vannes de robinet de jauge (échantillon de la vanne de sectionnement sur le côté du
ballon) fournis sur le ballon de dessaleur devrait être fait pour vérifier les indications de
niveau dans DCS.
3.2.1.3 Pression de Dessaleur

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La pression de calcul de dessaleur est de 13 kg/cm2g & la pression de fonctionnement est


de 10,7 kg/cm2g. La pression n'est pas une variable d'exploitation, sauf que la pression doit
être suffisamment élevé pour empêcher la vaporisation de pétrole brut au sein de dessaleur.
3.2.1.4 Température de Dessaleur
La température est une autre variable importante, qui affecte la séparation de l'eau
huileux dans dessaleur. La plupart des huiles brutes ont une étendu de fonctionnement
optimum de température de près de 55°C. La température plus basse, la viscosité de l'huile
plus haute, ce qui ralentit le taux de séparation de l'eau huileux. Aussi en raison de la
viscosité élevée de pétrole brut, le mélange entre l'eau et dessalage & l'huile de brut
seraient pauvres et donc l'efficacité de dessalement serait pauvre. Comme la conductivité
du pétrole brut augmente avec la température, la température de fonctionnement au-delà de
l'étendu va conduire à chute de tension de réseau en raison d'ampérage élevé, ce qui
impose la limitation sur la bonne séparation. l'ampérage excessif va provoquer le disjoncteur
à ouvrir, en supprimant la tension du réseau et le rendu du système électrique inutilisable
jusqu'à ce que le relais thermique est fermé. La température trop élevée peut conduire à la
vaporisation de brut en Dessaleur.
3.2.1.5 Tension
La tension nécessaire pour le bon dessalage est d'environ 3000 volts par pousse de la
distance entre les électrodes. Ces tensions élevées sont obtenues au moyen de
transformateurs conçus pour la tension disponible du raffineur. Au-dessus de la tension
3000 volts par pouce, le courant devient excessif et les coûts d'exploitation augmentent. Si
la tension est très basse, la désémulsification devient pauvre ou ne se produit pas du tout.
La tension est affectée par la conductivité du fluide, et l'opérateur n'a aucun contrôle sur la
tension, sauf que ces changements de conductivité.
Rapid swings et les fluctuations de tension sont généralement dues à des modifications
localisées de la concentration d'eau ou d'émulsion et ne sont généralement pas serieux.
Dans le cas où une baisse pregressive de la tension provocant la vaporisation se séroule, la
température doit être réduite pour permettre la tension de revenir à la normale.
3.2.1.6 Soude Caustique
Le pH du mélange de brut l'eau salée est également important, tant pour la séparation et la
protection du système de dessalage contre la corrosion.
La soude caustique doit être injectée au taux nécessaire pour maintenir le pH. Si le pH est
trop faible, l'eau salée devient acide et corrosif, et la séparation de l'eau du brut devient plus
difficile. Cette situation peut être corrigée en augmentant le taux d'injection de soude.
Le pH peut être mesuré avec comparateur. La soude caustique injecté dans la charge de
brut va au dessaleur, la concentration de soude dans l'eau est de 3% en poids
L'agent désémulsifiant peut être injecté avant la vanne de mélange en quantités variables
selon le type de brut.

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3.2.1.7 Conductivité
La conductivité brute augmente à la température plus élevée que la température optimale.
Sur le tamis, comme l'ampérage augmente, la chute de tension impose une limite à son bon
fonctionnement.
L'ampérage excessive provoque l'ouverture des interrupteurs de circuit, ce qui rend le circuit
électrique inutilisable. Il est évident que le fonctionnement optimal de dessalement implique
de nombreuses variables. Choisissez soigneusement les meilleures conditions qui donnent
un bon dessalage et le bon fonctionnement à un coût plus bas.
3.2.2 Les variables de fonctionnement de la colonne de Brut
3.2.2.1 Temp de Sortie du four de charge brut
La variable de fonctionnement rencontré au premier est la température de la sortie de four
de brut flashé, parfois appelée la "température de la ligne de transfert". Cette température
peut varier en fonction de la composition brute et le point terminal des produits de coupe
latérale plus lourde. Cependant, comme la conception par cas actuel, il sera maintenu à
356°C. Afin d'obtenir une récupération optimale de distillats, une plus-flash est nécessaire
et atteint, en gardant la température de la ligne de transfert peu élevée. Notre système est
conçu pour 76% de flashing de l'entrée de liquide au total. Le four de brut apport de
chaleur supplémentaire requise pour le fonctionnement de la colonne qui n'est pas fourni par
le train d’échange du préchauffage de brut. La Temp de Sortie chauffage est contrôlée par
10-TIC-13 & 10-TIC-15 pour 10-F-1A / B. La température de la ligne de transfert pour le four
de brut dans 100 % HM Brut cas est d'environ appr. 356 0C.
3.2.2.2 Température supérieure de la colonne de brut
La deuxième variable de fonctionnement dans la colonne de brut est la température
supérieure de la colonne de brut. Cette température est contrôlée par 10-TIC-16 à 172°C
degrés centigrades, en retournant quelques naphta condensée sous forme de reflux en tête
de la colonne. Si les températures de sortie du four de brut sont augmentées, alors le taux
de reflux supérieur être augmentée afin de maintenir la même température supérieure. Cela
se fait en cascade la vanne de contrôle du Débit de reflux en tête de la colonne 10 FIC-40
avec 10-TIC-16. La température supérieure est un bon indicateur du point terminal de
naphta. L’abaissement de la température supérieure réduira FBP de naphta et le point de
flash du produit de courant latéral. Une température trop basse va commencer à la
condensation de la vapeur en tête de la colonne, ce qui peut augmenter le taux de corrosion
(due à l'attaque du chlorure) à la section supérieure de la colonne. La hausse de la
température supérieure va augmenter FBP de naphta et le point de flash du produit de
courant latéral.
Le reflux qui est retournée à la tête de la colonne passe vers le bas contre les vapeurs
montantes. Les composants plus légers sont ré-vaporisés et retournent en tête de la
colonne, tandis que les composants plus lourds dans les vapeurs montantes sont
condensées et commencer un flux descendant dans la colonne.

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3.2.2.3 Pompe-Around
Pompe-around sert principalement dans le retrait de chaleur de la colonne et réduit la
charge de vapeur dans la distillation de colonne. Toutefois, le débit plus élevé que le débit
de flux de PA requis serait affecter à l'efficacité de fractionnement dans cette zone
particulière. Le flux de PA en excès pourrait également conduire à des inondations dans
cette zone et la partie inférieure de la colonne. En outre, il convient de noter que la
température de puisage dans un plateau particulier va contrôler le point terminal de ce flux
de puisage & donc affecte l'IBP sur du côté de puisage juste en dessous de cette section.
Il y a deux flux de Pompe-Around Supérieure (TPA) et Pompe-Around Inférieure et sont
contrôlées par 10 FIC-1751 & 10-FIC-43 . La température de retour de ces flux est contrôlé
par 10-TIC-17/10-TIC-18.
Un débit élevé de TPA entraine la diminution du Débit de reflux en tête(10-FIC-40) qui est
en cascade avec le contrôleur de température en tête de colonne 10-TIC-16 et affecter la
qualité du naphta (FBP de naphta diminuerait & il va entrainer dans le reflux de Kérosène de
IBP inférieure de plateau N.46 de la colonne de brut (10-C-01). Le devoir de chaleur de tête
de condeseur de tete (10-EA-1A ~ L) vont baisser, car il y aura moins de produit de tete.
La coupe de Kérosène sera d'autant plus léger (comme le traitement final de produit naphta
formerait l'avant du produit Kero). Le resultat similaire se produira si le flux de BPA sera plus
élevé. Le debit plus élevé ou la température plus basse de ce flux va diminuer le FBP du
HGO.
3.2.2.4 Pression en Tête de Colonne:
Bien que la pression de colonne n'est pas généralement considéré comme la variable de
procédé, des petits changements dans pression va entrainer des changements de
température importante à des compositions constantes. Si la pression n'est pas maintenue
constante et les opérations tentent du contrôle de qualité de produit basé sur les
températures de plateau, puis des changements dans la composition du produit se fera avec
ces changements de pression. Pressure swings fréquente ne permettra pas à des
opérations stable de la colonne. La pression de colonne est maintenue à 1,8 Kg/cm2g. La
pression de colonne est maintenue par le contrôleur de pression de split range 10-PIC-15 à
0,59 Kg/cm2g installé au Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A).
10-PIC-5B&C éclate lorsque la pression de colonne est plus élevé que le point de consigne,
10-PIC-5A introduit du gaz combustible dans les 10-V-3A lorsqu'il pression réduite au point
de réglage. Une pression inférieure aide plus en vaporisation à la même température et par
conséquent tous les produits auront tendance à être plus lourds. La pression supérieure
que la pression normale aura des effets inverses sur le processus
3.2.2.5 Température de Puisage(draw-off) de produit
La température de puisage de produit provenant de la colonne influe sur le point terminal du
produit déchargé. Ceci est déterminé par la quantité du produit déchargé des plateaux de
l'accumulateur. Une augmentation du taux de puisage d'un courant latéral augmente à la
fois les points IBP & END du courant latéral ci-dessous que le plateau particulier dans la
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colonne a moins que le taux de puisage en bas dans la colonne est réduit en conséquence.
Sinon, si le taux de puisage du courant latéral juste en dessous ont été maintenues
constantes alors que IBP seraient touchées. De même l'action inverse a lieu lorsque la
température de puisage est abaissée en réduisant la quantité de puisage du plateau de
puisage. Les températures de puisage pour Kero / LGO / HGO, les plateaux sont indiqués
par 10-TI-82/84/86 respectivement, et leurs valeurs projetées à Hassi Messaoud Assay
1969 sont 199/255/292 ° C.
3.2.3 Variable de fonctionnement de des Strippers Produits de Coupe latérale
Les produits de puisage lateral sont acheminés vers le côté stripper pertinent. Le seul but de
ces strippers est de séparer des vapeurs légères dissous dans le produit, qui détermine le
flash de ces produits. Ainsi les produits du puisage latéral sont strippés dans un stripper
ou rebouillieur avec certains moyens de chauffage
3.2.3.1 Taux de Vapeur de Stripping
Le montant de la vapeur MP stripping qui est introduit dans le fond de chaque stripper(LGO /
HgO stippers à 10-FIC-1851 & 10-FIC-1852, respectivement sur le contrôle de flux est une
variable de processus. Généralement, La vapeur satisfaisante n'est que utilisée pour
répondre aux spécifications du point d'éclair des flux de produits LGO / HGO. Alors qu'une
nouvelle augmentation de la quantité de vapeur de stripping peut soulever l'IBP du produit
légèrement, la seule façon d'augmenter substantiellement l'IBP d'un produit est d'augmenter
le rendement du produit suivant légers (à condition bien sûr le fractionnement brut a assez
de pompe autour pour faire une bonne séparation). Ainsi, si l'IBP du flux HGO doit être
augmenté, puis le taux de puisage de flux de LGO devrait être augmenté. De même, si l'IBP
du flux LGO est d'etre augmenté, puis le taux de puisage de flux de Kérosène devrait être
augmenté. La vapeur est injectée dans le fond de la strippers, qui transporte les vapeurs
légères à partir de stripper. En stripper de kérosène, le flux circulant BPA déchargé de la
colonne de brut est utilisé comme le moyen de chauffage
3.2.3.2 Débit de Déchargement de Produit
La deuxième variable de processus concernant les strippers de coupe latérale est la
quantité de produit retiré de fractionnement de la colonne et passé aux strippers de coupe
latérale . Ce montant du déchargement de coupe latérale détermine le point d'ébullition final
(FBP). La plupart des raffineurs utilisent le point de distillation à 95% comme le point de
contrôle en raison de la précision, bien que certains raffineurs peuvent utiliser le FBP
distillation dans le contrôle de ces coupes latérales. Si le taux de déchargement de coupe
latérale est augmenté, le produit supplémentaire est matériel, qui était autrefois coule à la
colonne de fractionnement comme reflux interne. Depuis le reflux interne en dessous, le
puisage est réduit, les vapeurs plus lourdes peuvent désormais monter à ce point et le
résultat est un produit plus lourd.
3.3 Guide de Dépannage
Les directives diverses de dépannage a été mentionné ci-dessous:
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3.3.1 Dessaleur
Tableau 3.14 Dépannage pour Tension de Flutuation largement dans Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Niveau d’eau élevé dans le ballon Le niveau de l’eau doit être vérifié. Si le
niveau est élevé, réduire le taux d’injection
d’eau & faire baisser le niveau.
2 Injection d’eau en excès Vérifier le taux de l’eau. Couper l’eau si le
contrôleur est défectueux. Vérifier le
contrôleur & refaire l’injection d’eau au taux
normal dès que possible.
3 L’arc électrique à l’entrée de douille Cela se produit rarement, mais si le coussinet
ou isolant ou l’isolant a été contaminé, le ploiment long
de la surface peut entraîner de façon
intermittente pendant plusieurs minutes. Si
des dommages permanents se produit, la
tension va tomber très bas et le
coussinet/l’isolant doit être remplacé. Cela
impliquerait l'arrêt de Dessaleur /
Tableau 3.15 Dépannage pour largement Basse Tension dans Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Niveau d’eau élevé dans le ballon Le niveau d’eau doit être vérifié et la mesure
appropriée doit être prise.
2 Chute de pression en excès dans Ouvrir la vanne de mélange complètement.
la vanne de mélange Permet la tension de revenir à un état stable
et le réglage optimal est d'être rétabli
lentement.
3 Couche de boue à l’interface Vérifier les robinets de jauges. Si les boues
sont indiquées dans les deux robinets de
jauges supérieurs, baisser le niveau d’eau
autant que possible et augmenter le taux de
produit chimique. Si la couche n’est pas
dissipée dans 8-10 heures, vider l’eau et la
couche de boue à l’égout et rétablir le niveau.
4 Injection d’eau en excès Vérifier le taux de l’eau. Couper l’eau si le
contrôleur est défectueux. Vérifier le
contrôleur & refaire l’injection d’eau au taux
normal dès que possible.
Tableau 3.16 Dépannage pour l’entraînement d’huile dans Dessaleur
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N. de Causes Possibles Action


Sr
1 Le niveau d’interface d’Eau/Huile a) Vérifier le niveau d’interface.
dans le Dessaleur est bas. b) Vérifier le pH et la concentration en ions
ammonium de l'effluent de saumure.L’étendu
optimal est pH = 5 à 6,5. La concentration en
ions ammonium ne doit pas être supérieure à
5 ppm en effluent de saumure.
2 Le taux d'injection désémulsifiant Ajuster le taux d'injection désémulsifiante.
est faible.
3 La temperature de dessalage est Maintenir la température selon les directives
basse. de fonctionnement.
Tableau 3.17 Dépannage pour Très Basse Tension dans Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Bague(bushing) d’entrée a) Ouvrir le boîtier de bague et déconnecter
endommagée ou electrode isolante la bague du transformateur de puissance.
Prendre en bas de la douille de Megger à
la terre. Enlever la douille et l’inspecter. Si
l’arc long de la surface s’est produit, la
combustion de traces sur les surfaces
sera évidente.
b) Si la bague n’est pas endommagée,
nettoyer profondémment la surface et
remplacer.
c) Après le nettoyage la bague remplacé ou
nouvelle bague installée, megger à la
terre. Si, encore court-circuité, l’electrode
isolante est endommagé. Le ballon doit
être vider pour remplacer l’isolant.
2 Niveau de l’eau élevé dans le Vérifier le niveau d’eau par les robinets de
ballon jauge.
3 Couche de boue à l’interface Vérifier les robinets de jauges. Si les boues
sont indiquées dans les deux robinets de
jauges supérieurs, baisser le niveau d’eau
autant que possible et augmenter le taux de
produit chimique. Si la couche n’est pas
dissipée dans 8-10 heures, vider l’eau et la
couche de boue à l’égout et rétablir le niveau.

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N. de Causes Possibles Action


Sr
4 Injection d’eau en excès Vérifier le débit d’eau. Couper l’eau si le
fonctionnement di contrôleur d’eau est
douteux. Après les réparations, rétablir
l’injection d’eau au taux normal.
5 Chute de pression en excès dans la Ouvrir la vanne de mélange complètement.
vanne de mélange Permet la tension de revenir à un état stable
et le réglage optimal est d'être rétabli
lentement.
Tableau 3.18 Dépannage pour l’entraînement de sel et d’eau en excès dans le
Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 La différentielle pression trop haute Ajuster la différentielle pression trop haute ou
ou basse de la vanne mélangeur basse de la vanne mélangeur
2 Le débit de l’eau de dessalage n’est Vérifier le ratio de huile-eau. Su nécessaire,
pas suffisant. augmenter le taux de l’injection d’eau.
3 Température de Brut trop haute ou Vérifier le brut à la valeur normale.
basse

2.3.2. Section de Four


Tableau 3.19 Dépannage pour que le Pilote Eléctrique qui ne s’allume pas dans le
Four
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Le transformateur d’allumage ne Vérifier que l'alimentation est correctement
fonctionne pas. connecté au transformateur d'allumage et
que le câble d'allumage est correctement
branché entre le transformateur d'allumage et
la bougie d’allumage sur le pilote. Vérifier
également si l'étincelle est cassé.
2 Le transformateur d'allumage est un S’assurer qu’aucune isolant céramique sur la
arc électrique, mais pas à la pointe. tige d’allumage est absent ou fissurés ou
cassé. Faire l’écart entre la pointe de pilote et
la tige d’allumage est suffisante pour
permettre un arc à la pointe.
3 L’amortisseur(damper) d’entrée Ce pourrait provoquer la flamme de veilleuse
d’air sur le brûleur est ouverte à “ blow out” parce que le niveau d’air trop

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N. de Causes Possibles Action


Sr
supérieure à 25% élevé stabilise la veilleuse

4 Le registre d’air sur le mélangeur L'emplacement de démarrage suggéré du


de veilleuse n’est pas correctement registre de mélangeur d’air de veilleuse est
réglé. ouvert à 50%. Si le registre de mélangeur
d'air est trop fermé, la veilleuse ne peut pas
entrâiner assez d'air pour la combustion et le
fonctionnement approprié de veilleuse. Si le
registre de l'air est trop ouvert, elle peut
entraîner trop d'air et donc le mélange trop
diluée à brûler. Ajustez l'air de veilleuse tel
que requis
5 Le corps du mélangeur est Si le corps de mélangeur est branché avec
branché. un objet ou matériel étranger, alors il ne
permettra pas de mélanger l'air et le
carburant. Nettoyez ou remplacez le
mélangeur de veilleuse.
6 La pointe de veuilleuse est Si la pointe de veilleuse est branchée avec
branchée un objet ou matériel étranger, alors il ne
permettra pas de passer le mélangeur d'air et
carburant. Nettoyez ou remplacez la pointe
de veilleuse.
7 L'orifice de la veilleuse à la base du Si l'orifice est branché avec un objet étranger
mélange de veilleuse est branché ou matériel, alors il ne permettra pas de
passer le carburant. Nettoyer ou remplacer
l'orifice de veilleuse.
8 Le carburant n'est pas fourni à la Vérifiez que toutes les vannes de
connexion veilleuse sectionnement d'alimentation en carburant
sont ouverts jusqu'à la vanne de veilleuse et
qu'il n'y ait pas de fuites dans le système de
tuyauterie et qu'aucun des conduites de
carburant sont branchés.
Tableau 3.20 Dépannage pour Veilleuse instable (Four)
N. de Causes Possibles Action
Sr

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N. de Causes Possibles Action


Sr
1 La pression du gaz combustible Si la pression du carburant à la veilleuse
n'est pas dans la plage de n'est pas dans la domaine de fonctionnement
fonctionnement indiquée sur la indiquée sur la fiche technique, alors il
fiche technique. pourrait provoquer trop ou peu d'air pour
maintenir la combustion. L'orifice de la
veilleuse, mélangeur, ou la pointe pourrait
également être branché causant ce
problème, voir les points ci-dessous.

2 Le registre d’air sur le mélangeur L'emplacement de démarrage suggéré du


de veilleuse n’est pas correctement registre de mélangeur d’air de veilleuse est
réglé. ouvert à 50%. Si la porte de mélangeur d'air
est trop fermé, la veilleuse ne peut pas
entrâiner assez d'air pour la combustion et le
fonctionnement approprié de veilleuse. Si la
porte de l'air est trop ouvert, elle peut
entraîner trop d'air et donc le mélange trop
diluée à brûler. Ajustez l'air de veilleuse tel
que requis pour stabiliser la veilleuse.
3 L’amortisseur d ’entrée de l’air sur Ce pourrait provoquer la flamme de veilleuse
le brûleur est ouverte supérieure à à “ blow out” a cause du niveau d’air trop
25% élevé et la pression faible pour stabiliser la
veilleuse ou la source d’allumage. Fermer
l’amortisseur jusqu’à le brûleur et le four sont
en service et le four est porté à la
temperature.
4 Le corps mélangeur est Si le corps mélangeur est partiellement
partiellement branché ou branché avec un objet étranger ou matériel, il
endommagé. sera alors limiter le débit du mélangeur de
carburant et d'air rendant la flamme instable.
Nettoyez et remplacez la veilleuse.
5 La pointe de veilleuse est Si le corps mélangeur est partiellement
partiellement branché ou branché avec un objet étranger ou matériel, il
endommagé. sera alors limiter le débit du mélangeur de
carburant et d'air rendant la flamme instable.
Nettoyez et remplacez la veilleuse.
6 L'orifice de la veilleuse à la base du Si l'orifice partiellement branché avec un
mélangeur de veilleuse est objet étranger ou matériel, alors il va limiter le
partiellement branché ou débit du carburant faisant la flamme instable.
endommagé. Nettoyer l'orifice & remplacer.
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Tableau 3.21 Dépannage pour le brûleur qui ne s’allume pas ou devient instable (Four)
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 La flamme de la veilleuse est Vérifier la section ci-dessus concernant la
instable et / ou ne fournit pas une stabilité de veilleuse. Si la veilleuse ne peut
bonne source d'allumage au pas fournir une forte source d'ignition pour le
brûleur, il peut ne pas éteindre et / ou ne peut
brûleur.
pas rester stable dans un four froid. Vérifier
également l’emplacement de la pointe de
veilleuse en confirmant la dimension indiquée
sur le plan du brûleur de la connexion du gaz
de veilleuse en face du plateau de brûleur
principal.
2 Le carburant n'est pas fourni à la Vérifiez que toutes les vannes de
connexion de gaz du brûleur (S). sectionnement d'alimentation en carburant
sont ouverts jusqu'à la vanne de veilleuse et
qu'il n'y ait pas de fuites dans le système de
tuyauterie et qu'aucun des conduites de
carburant sont branchés.
3 L’amortisseur d’entrée de m’air sur Ce pourrait provoquer la flamme de veilleuse
le brûleur est ouverte supérieure à à “ blow out” a cause du niveau d’air trop
50% élevé et la pression faible pour stabiliser la
veilleuse ou la source d’allumage. Fermer
l’amortisseur jusqu’à le brûleur et le four sont
stables. Une fois que le four est en
fonctionnement normal et chaud, ce
problème serait éliminé.
4 La pointe du gaz combustible et/ou La pointe et/ou les conduites montantes du
les conduits montantes sont gaz combustible sont partiellement bouchées
partiellement branchés ou avec un object étranger ou matériel, le débit
endommagés. sera limité en faisant le brûleur instable. Si
les pointes et/ou les conduites montantes
sont endommagées, et le gaz est contourné
les ports sur la pointe et s’échappe par une
fissure ou des fils, alors les pièces de brûleur
va créer une situation dangereuse. Nettoyer
et remplacer les pointes de gaz et/ou les
conduits montantes.
5 Si l’orientation des pointes de gaz Si les pointes de gaz ne sont pas orientées
est incorrecte. correctement, les ports d’ignition et
stabilisation ne seront pas dirigés vers la
source d'allumage et la zone de stabilisation
des de pression basse. Se référrer à la
section d'entretien de ce manuel, pour les
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N. de Causes Possibles Action


Sr
instructions sur le démontage et corriger le
problème.

6 L’air insuffisant pour soutenir la Vérifier le niveau d'oxygène à la chambre de


combustion. combustion pour s'assurer qu'il n'y ait une
certaine O2 en excès dans le four. S'il n'y a
pas d'oxygène en excès dans le présent
chambre de combustion, soyez prudent. Ne
jamais ouvrir les amortisseurs du brûleur,
pour augmenter le débit d'air de combustion,
ou fermer un brûleur lorsque le chambre de
combustion est à court d'air; une explosion
pourrait s’arriver. Diminuer le taux de
carburant dans les étapes de 10%,
permettant au niveau d'oxygène dans la
chambre de combustion pour stabiliser entre
chaque étape, jusqu'à ce que le niveau
nécessaire d'air en excès est atteint). Même
si l'analyseur O2 montre un excès d'oxygène
à la cheminée, le brûleur ne pouvait toujours
être à court d'air due à une fuite dans le four.
Ouvrez délicatement un amortisseur de
brûleur pour voir si cela améliore la flamme.
Si le brûleur devient stable, puis réglez les
autres brûleurs de la même manière.
Tableau 3.22 Dépannage pour que la Pression de Carburant ne répond pas aux
Courbes de Capacité (Four)
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 La composition du gaz combustible Vérifier la composition du gaz combustible
ne correspond pas à celle de la contre celle de la conception d'origine du
conception du combustible. combustible. Une augmentation ou une
diminution de la teneur en hydrogène ou
d'autres composants causera le contenu
calorifique du carburant à varier et donc la
pression de carburant va changer.

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N. de Causes Possibles Action


Sr
2 La jauge de pression de carburant ne Assurez que la jauge de pression est situé
se situe pas correctement. au plus près les connexions brûleur à gaz
que possible et qu'il n'ya pas de vannes
entre la jauge et le brûleur. La pression
indiquée sur les courbes de capacité est
pour le brûleur et ne comprennent pas la
tuyauterie, vannes, raccords, etc qui
peuvent aussi être dans le système

3 Les pointes de gaz ne sont pas Vérifier les ports sur les pointes de gaz
percés correctement. contre les informations de forage indiqué
sur la fiche technique. Harmoniser le
nombre et la taille des ports avec la fiche
technique. Si au cours d'une période de
temps que les ports ont été agrandis en
raison de l'usure et ne correspondent pas
aux informations sur la fiche technique, puis
contactez fournisseur de brûleur pour
obtenir des pièces de remplacements
4 La pointe du gaz combustible et/ou La pointe et/ou les conduites montantes du
les conduites montantes sont gaz combustible sont partiellement
partiellement branchés ou bouchées avec un object étranger ou
endommagés. matériel, cela va restreindre le flux du
combustible & la pression nécessaire pour
obtenir un dégagement de chaleur spécifié
serait supérieure à celle indiquée dans la
courbe de capacité. Si les pointes et/ou les
conduites montantes sont endommagées,
et le gaz est contourné les ports sur la
pointe et s’échappe par une fissure ou des
fils, puis le brûleur ne peut pas décharger la
quantité requise de chaleur à la pression
indiquée sur la courbe de capacité et va
donner l’impression fausse que plus de
pression est nécessaire pour faire un
dégagement de certain chaleur. Cela va
provoquer une situation dangereuse.
Nettoyer et remplacer les pointes de gaz
et/ou les conduits montante.

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N. de Causes Possibles Action


Sr
5 La méthode ou l'appareil de mesure Vérifiez l'exactitude de l'instrument utilisé
utilisés pour déterminer le délivration pour mesurer le débit de carburant et la
de chaleur ou de débit de pression de combustible. Si le délivration
combustible au le brûleur est de chaleur utilisée pour vérifier la pression
incorrecte. de fonctionnement du brûleur est faux,
alors la pression sera semblent être
erronées quand il n'est pas réellement.

Tableau 3.23 Dépannage de la Capacité de Débit de l’Air (Four)


N. de Causes Possibles Action
Sr
1 L'amortisseur de brûleur n'est pas Si l'amortisseur de brûleur n'est pas ouvert
ouvert à la bonne position ou n'est à la bonne position, alors il faudra plus de
pas ouvert à tous. plan pour passer la quantité d'air
nécessaire. S’il n'y a plus de plan, le brûleur
serait à court d’air.

2 Le plan de l'étage du four n'est pas Si l'amortisseur de la cheminée n'est pas


au bon niveau pour l'opération dans la bonne position, le niveau du plan à
l'étage du four pourrait garder le brûleur de
passer la quantité d'air nécessaire à la
combustion.
3 L’amortisseur de brûleur est bloqué Assurer qu'il n'y ait pas de débris qui
ou branché avec un matériau bloquent l'entrée d'air au brûleur. Ceci
étranger ou un objet. limitera le débit d'air au brûleur par les
conditions de conception.
4 L'instrumentation utilisée pour vérifier Ce problème peut être assez grave parce
le niveau d'oxygène dans la que le niveau d' O2 dans la cheminée est
cheminée ne fonctionne pas une fosse lecture et actuellement le brûleur
correctement et / ou il y a une fuite est à court d’air. Vérifiez le mètre d’ O2 pour
dans le four. s'assurer qu'il fonctionne correctement et a
été correctement calibré.
Vérifiez la ligne de prélèvement afin de
s'assurer qu'il n'a pas d'ouvertures où l'air
peut entrer. Vérifiez le four pour les portes
ouvertes de vue ou toute autre ouverture,
ce qui permet à l'air d’entrer dans le four à
tout endroit autre que l'entrée d'air du
brûleur. Presque tous les cas où un excès

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N. de Causes Possibles Action


Sr
d'oxygène est mesurée dans la chéminée
aura des lectures incorrectes dues aux
fuites dans la section de convection.

Tableau 3.24 Dépannage pour la Température Trop Haute de de Cheminée (Four)


N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Trop d’air de combustion Ajuster l’air de combustion
Tableau 3.25 Dépannage pour la Température Trop Basse de Cheminée (Four)
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Taux de combustible accrue sans Vérifier lead lag system fonctionne ou pas.
modification d’air S’il ne fonctionne pas, faire la modification
par l’ingénieur d’instrumentation.

Tableau 3.26 Dépannage pour la Température Haute de Surface (Four)


1 La température haute de surface a) Presence de coke dans le serpentin.
pour le serpentin de processus. Vérifier le serpentin particulière &
couper le tir de brûleur près de serpentin
particulière
b) Contact de flamme dans le serpentin.
Ajster le brûleur à flamme.
c) Débit faible par le serpentin de
processus. Vérifier& augmenter par le
serpentin.
3.3.3 Colonne Atmosphérique
Tableau 3.27 Dépannage pour colonne ATM
N. de Causes Possibles Action
Sr

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N. de Causes Possibles Action


Sr
1 Une forte teneur d’eau dans le brut a) Demander offsite à verifier dans le
à l’unité pendant l’inverseur de reservoir de brut.
réservoir. b) Réduire l’injection de l’Eau de Dessaleur.
Surveiller le niveau d’interface de
dessaleur et vérifier le robinet de jauge
c) Vérifier l’échantillon de NAPHTHA pour la
teneur en eau.
d) Réduire la vapeur de stripping vapeur à
la colonne de brut (10-C-01).
e)Réduire la temperature de sortie du four
de charge de brut.
g) Si la condition ne s’améliore pas, réduire
la capacité utile.
2 Couleur voilé de Naphtha a) Vérifier l’eau dans la tête reflux. Si le
reflux de naphta est voilé & contient de
l’eau, réduire le taux de reflux & drainer
immédiatement l’eau du boot de 10-V-3
et vérifier le niveau d’interface.
b) Réduire la vapeur de stripping à la
colonne de brut.
c) Réduire la temperature de sortie du four.
d) Vérifier le niveau de fond de colonne et
maintenir la pression de la colonne.
4 Chute de pression haute à traver La colonne pourrait être inondée. Ajuster
une section particulière de la PA. La chute de pression dans la zone
colonne particulière pourrait haute due à des
plateaux/emballage pourraient être en
désordure.
5 Différence de Basse température à Possibilité de l’inondation dans la section
traver une section particulière de la particulière. Ajuster le taux de retrait du
colonne produit, le débit de PA dans la zone
particulière.
6 Différence de Basse température & Ces plateaux dans la section particulière
pression à traver une section sont sec. Effectuer l’enquête& augmenter le
particulière de la colonne débit de PA. Réduire le taux de retrait du
produit.

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N. de Causes Possibles Action


Sr
7 Défaillance de la Pompe de Reflux a) Prendre la vane de contrôle de flux sur le
manuel et conserver environ 40% ouvert.
b) Reduire la vapeur de stripping dans la
colonne.
c) Augmenter le debit de PA de Naphtha. Si
nécessaire, opérer les deux pompes.
d) Démarrer la pompe de secours et
normaliser le flux.
8 Encrassement des plateaux en tête a) Vérifier le point de rosée sur la section
haute des plateaux
b) Prendre les actions correctives sur les
variables du fonctionnement de
Dessaleur
d) Ajuster le taux de l’injection d’ammoniac
à la ligne de tête de la colonne de brut
9 L’échantillon de produit est colorée. a. Vérifier égalment les autres produits pour
le couleur. Si des autres produits sont
bons, vérifier pour les fuites de
l’échangeur de chaleur.
b. Le produit pourraiteêtre de couleur due à
l’’entraînement d’hydrocarbure plus
lourd.
c. Réduire le taux de retrait de produit, la
temperature de la zone de flash & le taux
de vapeur de stripping etc.
Tableau 3.28 Dépannage pour la Pompe Centrifuge
N. Sr Cause Action
1 La pompe ne développe pas une a) Purger/drainer le corps de pompe.
pression Vérifier l’alignement dans le côté
d’aspiration.
b) Vérifier la crépine pour le colmatage.
c) Vérifier le niveau de liquide où la pompe
prend l’aspiration(vérification physique).
d) Vérifier l’accouplement de pompe et
rotation.
e) Vérifier les vanes du pieds(en cas de
pompes élévatoire vertical) pour la libre
circulation des sièges.
f) Vérifier tous les fuites dans la ligne de

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pompe d’aspiration ou le corps de


pompe.

2 Brut Inhabituel a) Vérifier si la protégé-accouplement


touche l’accouplement.
b) Vérifier la fixation propre de ventilation
et couvercle du moteur.
c) Vérifier la cavitaion de pompe.
d) Vérifier la température de palier.
e) Vérifier la lubrication & assurer le niveau
de l’huile est bon.
f) Ajuster l’eau de refroidissement au
boîtier de palier.
g) Arrêter la pompe, si la température de
palier est haute. Appler le technicien.
3 Température Haute de Press-étoupe a) Ajuster l’eau de refroidissement.
b) Desserer légèrement le chapeu de
press-étoupe.
c) Arrêter la pompe et remettre à
l’entretien.
d) Disposer le refroidissement externe si la
pompe doit être exécutée pendant
certain temps.
4 Vibration Inhabituel a) Vérifier les boulons de foundation..
b) Vérifier le couvercle de ventilateur pour
le deserrement.
c) Arrêter la pompe et remettre à
l’entretien.
d) Vérifier l’alignement.
e) En cas des pompes reliées au système
sous vide, les events de pompe doit
revenir à la zone de flash de la colonne
vide à travers la ligne commune. Tel
système de ventilation est nécessaire
afin que le vide peut être tiré sur le
boîtier de pompe avant que la vanne
d’aspiration est ouverte pour
l’amorçage.

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4. PREPARATION DE DEMARRAGE INITIAL


4.1 Généralité
Les activités de pré-commissioning sont commencé dès que les activités de construction
sont à la phase finale. Le planning de pré-commissioning doit être bien planifié pour faire le
démarrage sûr & efficace en installation. Pendant le pré-commissioning, l’inspection de tous
les équipements mécaniques & tuyauterie, le nettoyage & essai de pression est se fait.
Tous les systèmes d’utilité sont prêts après le pré-commissioning.
4.2 Inspection de l’Installation après l’Achèvement de Partie Mécanique
4.2.1 Vérification de terrain
Une fois l'unité est mécaniquement complète, une vérification approfondie de l'unité selon P
& ID est d'être réalisée. Les modifications / rectifications, le cas échéant, doivent être
achevées avant le début des activités de pré-commissioning.
4.2.1.1 Inspection des Ballons, Colonne, Four & Piping
Les ballons, fours et piping de l'unité sont vérifiées dès que les travaux de construction est
terminés dans ces zone. Immédiatement, après l'inspection de ces zones, punch lists qui
indiquent les déviations par rapport aux spécifications de conception sont préparés et
assistés. De cette manière les erreurs dans la construction peut être corrigé au début.
4.2.1.1.1 Ballons
Les installations réelles sont comparées aux plans de conception afin d'assurer que les
ballons fonctionneront comme prévu. Les réacteurs internaux doit se conformer exactement
aux spécifications de conception, pour qu’une bonne distribution doit être atteinte et la
migration de catalyseur est à éviter. Une attention particulière doit être portée aux détails
suivants:
4.2.1.1.1.1 Vérification des Spécifications
Revoir les spécifications avec les plans de fournisseur pour vérifier l’accord sur
- Pression, température.
- Métallurgie de calandre, épaisseur, et surépaisseur de corrosion
- Taille et orientation de buse; tarage, type et finition de bride.
- Type de revêtement, épaisseur et matériau.
- Libération de Stress et/ou traitement de chaleur.
- Conception de la fondation pour le poids de l’eau plein.
- Confirmer que le ballon a été fait un test hydrostatique.
- Vérifier que les information de plaque sur le ballon est correct.
4.2.1.1.1.2 Inspection Interne
- Déflection anti-tourbillon: type, taille, et orientation.
- Chicane: type, orientation, niveau.

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- Buse d’Instrument : Emplacement, orientation, propreté, longueur de thermométrique


et métallurgie, taille et type de Chicane.
- Distributeurs d’Entrée: type, taille, orientation, niveau, liberté de se développer.
- Echelles internes et autres dispositifs : Emplacement, taille, orientation sont
proprement fixé le cas échéant.
4.2.1.1.1.3 Inspection externe
- Voie de l’homme et buses: emplacement, taille, tarage et finition de brides,
metallurgie, avec des garnitures, écrous et boulons appropriés.
- Echelles et plates-formes: correctement positionné, sûr et libre de se développer.
- Isolation et traçage de vapeur: à condition que spécifié et a des joints de distillation
tel que requis.
- Ballons: correctement mise à terre et élevé.
- Vannes et instrumentation facilement accessible à partir de degré ou plateform.
- Piping
o Supports adéquats et des guides pour toutes les lignes de raccordement.
o Connexions disponibles pour vapeur / purge du ballon.
o Ignifugation de la structure et des supports est complète.
o Vidange des onnexions de l’instrument de niveau et pression vers un endroit sûr.
o Event à l’atmosphère ou blowdown le cas échéant, à condition que spécifié.
o Les soupapes de décharge ont été testés au blancs.
o Taux de bride, métallurgie, taille, etc, sont tous corrects.
4.2.1.1.1.4 Colonnes
Toutes les nouvelles colonnes de distillation dans l'unité seront vérifiées pendant la phase
de construction pour l'installation adéquate des plateaux par les opérations et le groupe de
construction et l’enregistrement approprié est maintenue pour ces activités. En plus de cela,
les éléments suivants seront également vérifiées.
- Vérifier toutes les orientations/tailles&elevation de buse de connexion.
- Assurer que l’installation de plateau est complet et que et que toutes les plaques
d'inspection où utilisés sont en place. Si les plateaux perforés sont utilisés, vérifier
que toutes les ouvertures sont claires. Si les plateaux de type de déchargement côté
à côté sont utilisés avec des plateaux de piège, assurer que ceux-ci sont claires et
bien installés. Le test si nécessaire. Predre le test de retenir l'eau pour les plateaux à
soupapes pour vérifier les fuites internes. Vérifier les détails de plateaux selon les
documents par fournisseur
- Assurer que tous les distributeurs internes pour toutes les colonnes ont été installées
comme spécifié. Vérifier que les ouvertures et la taille des distributeurs sont aussi
précisées. Avant de l’encaissage de la buse avec les brides de processus, assurer
que les joints du vendeur sont supprimés.
- Où la tuyauterie de soutirage internes est installée hors du fond des colonnes ou
ballons, assurer que ces installations sont aussi précisées.
- Vérifier l'emplacement et la longueur de tous les thermométriques.
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- Déterminer que tous les instrumentations de niveau et les buses de pression


différentielle buses sont spécifiés. Vérifier que toutes les plaques à orifice sont
disponibles pour être installés dans leurs emplacements appropriés et sont de taille
appropriée. Préalablement à toute épreuve hydrostatique, assurer que toutes les
lignes d'impulsion sont coupés à orifice tap flanges. Vérifier la direction de flux pour
l'installation diaphragme.
- Blowout les buses avec le raccord de tuyau d'air ou d'eau.
- Vérifier les chicanes, les déflection anti-tourbillons.
- Les soupapes de sécurité le cas échéant, reliée à la colonne sera supprimée, la
réinitialisation de l'atelier, inspectés par l'autorité et réinstallé.
- L'isolation de la colonne est complétée conformément à la spécification.
- Noter le record des tests d’Hydro de la colonne (réalisée dans l’atelier du fabricant)
et comparer avec le plaque d'identification et de spécification.
- Encaisser les regards de colonne avec le joint spécifié.
4.2.1.1.1.5 Pour la purge de la vapeur de la Colonne/Ballon
Avant d'entrer dans la purge de vapeur, les choses suivantes doivent être prises en charge :
- Pendant la purge de vapeur, tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être bloqués, y compris la vanne de contrôle.
- La vapeur doit être passé à travers la vanne de bypass de contrôle.
- Les pompes doivent également être en position isolée.
- Pendant / Après la purge de la vapeur, conserver toutes les évents ouvertes pour
empêcher l'état de vide des éléments de la vapeur purgé que lorsque la température
descend à certaine température dont le condensat de vapeur qui se passe.
4.2.1.1.2 Four
L'installation réelle du Four doit être comparée au dessin de fournisseur afin d'assurer que
l'équipement fonctionnera comme prévu. Une attention particulière doit être portée aux
points suivants en plus des contrôles généraux effectués comme indiqué dans l'instruction /
dessins des fournisseurs pour être longuement reférré pour une bonne inspection de tous
les éléments du paquet du four. Seuls les vérifications générales sont couverts dans cette
section.
4.2.1.1.2.1 Inspection Interne
Comme cette section est fabriquée dans l’atelier/terrain, construite et installée, l’ inspection
approfondie est requise après l'achèvement mécanique.
- Types, orientation et niveau de chicane/inverseur
- L'installation de bloc de brûleur pour le centrage, orientation, position de la pointe du
brûleur(burner tip position), la propreté, etc
- Raccords de tuyauterie intérieure/extérieure, disposition de tuyauterie interne, ses
supports et liberté d'étendre
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- Réfractaires, type, épaisseur, adhérence, fissures, échantillonnage, etc.


- Les lignes d'instruments, ligne de la vapeur d’incendie, les lignes d’échantillon etc.
de la boîte du four sont effacés et propres.
- Vérifier le fonctionnement des vannes d’exhaure physiquement.
- Les surfaces de Tube à ailettes de la boîte à convection sont en bon état, sans
débris de construction en tête des ailettes.
- La propreté interne du four, l’air de combustion de la poussière et tous les éléments
de package.
- Vérifier si la porte d'inspection,regard, etc selon le dessin.
- Capteur d’instruments comme thermocouple, capteur de température de la surface
de tube, etc sont correctement installés.
- Tous les autres éléments spéciaux selon le dessin de conception
4.2.1.1.2.2 Inspection Externe
- Vérifier et inspecter les boulons, les cales, rondelles,etc et le scellement de dérapage
skid/ support, montages de anti-vibrations, etc.
- Les trous d'homme et les buses: son emplacement, la taille et la bride notation / la
métallurgie de finition, le joint adéquate, les écous et boulons appropriés.
- Echelles et plates-formes: correctement positionné, sûr et libre de se développer.
- Isolation et traçage de vapeur sur piping et l’équipement est proprement fourni.
- Mise à la terre correcte de l'équipement et la structure.
- L'air de combustion / conduit d'air du gaz de combustion / tuyauterie sont selon le
dessin et prêt à fonctionner
- Gaz Combustible / vapeur / Processus de tuyauterie sont selon P & ID, soumis à pré-
commissioning et prêt à fonctionner. Les vannes et les instruments sont facilement
accessibles des plate-forme et degré.
- Tous les raccordements aux brûleurs sont correctes, vérifier que le brûleur selon
l'instruction par les vendeurs , les registres d'air sont utilisables
- Tous les instruments / éléments électriques sont aussi par P & ID, soumis à des
contrôles de pré-commissioning, prêt à fonctionner
- Alarme / déclenchment du four sont vérifiés. Le système ESD fonctionne selon les
besoins.
- Ignifugation de structures et de supports doit être complète.
- Provision pour l'expansion sur le raccordement de tuyauterie
- Un espacement adéquat fourni pour tirer le faisceau de tubes
- Vérifier la propreté générale autour du Four, sur ses structures, sur le conduit d'air,
etc.
- Retirer tous les débris avant le démarrage du four.
4.2.1.1.3 Tuyauterie
L'unité doit être construite en conformité avec P&ID, y compris tous les détails, les
élévations, les dimensions, les disposition et les autres notes sur le P & ID. Vérifier que des
moyens adéquats de mesure de flux, pressions et températures et échantillonnage de tous
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les flux de processus a été fourni. Les éléments suivants doivent être vérifiés pour s'assurer
de la conformité aux spécifications de conception:
- Brides: taux, revêtement, type et métallurgie.
- Joints: type, métallurgie (matériaux ou fixation, vestes, enroulement, remplissage
etc); épaisseur, taille de bague etc.
- Raccords: raccords et accouplements; taux et métallurgie.
- Vannes: taux et métallurgie (corps, trim, sièges etc.); insertion de siège d’emballage;
joint de capuchon; joint à graisse; emboîtement soudé ou type de bride, taux et
revêtement; installé dans la bonne direction de débit; dispositions de lubrifiante;
opération d’engin; capuchon prolongé; arrêters; facilité de l’opération.
- Boulonnage: goujon, boulon mécanique, métallurgie de boulon et d’écrou;taille du
boulon
- Tuyau: métallurgie, épaisseur; soudu ou sans soudure; revêtement
- Tubes: taille et épaisseur, métallurgie; soudu ou sans soudure
- Lunettes de Gauge
o Les types de vue-traversant doivent avoir les lumières monté-arrières.
o Pression et de température de Conception.
o Matériaux spéciaux de construction.
o Event à la torche / emplacement en sécurité.
o Le drainage à l’ emplacement en sécurité.
o Visible de grade (ou plate-forme si nécessaire).
- Soupape de Sécurité:
o Taille et style.
o Exigence de levier.
o Matériau, revêtement, taux de bride d’entrée/sortie.
o Pression de démarrage doit être testée au blanc.
o Métallurgie de buse, disque, ressort.
o Type (veilleuse opérée, type de balance).
o Les vannes de sectionnement d’entrée/sortie sont car-sealed open; les tiges de
soupapes installées dans horizontale ou ci-dessous.
- Généralité:
o Les systèmes d’utilité dans la limite de la batterie doit suivre toutes les
spécifications pertinentes de tuyau dans le même détail requis pour les lignes
processus.
o Les évents du point haut et point bas drains doivent être installés si nécessaire
o Les brides pleines devrait être fourni si nécessaire
o Les car-sealed valves devraient être verrouillées en position correcte
4.2.2 Essai Hydrostatique
Les essais hydrostatiques sont effectués sur des équipements neufs ou réparés pour
prouver la résistance des matériaux et des soudures. Ce test est effectué par le remplissage
de l’eau dans l'équipement et par l’augmentation de la pression à la pression d'essai
spécifiée. Normalement, une pompe porTableaus positifs seront utilisée pour augmenter la
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pression celle spécifiée. Il est préférable d'introduire l'eau au point bas sur le matériel avec
l'évent haut point ouvert. Lorsque tout l'air a été déplacé avec de l'eau à travers l'évent haut
point, alors la ventilation peut être fermé et la pression accrue de la pression d'essai
spécifiées. Ce test ne doit pas être confondue avec d'autres essais effectués moins sévères
avant le démarrage de vérifier le serrage des connexions.
Il faut se rappeler que lorsque le test de pression de tous les ballons, le manomètre de test
doit être placé au fond du ballon afin que la tête de liquide sera pris en compte
Après le test a été complété, la pression doit être réduite très lentement par l'ouverture de
l'évent en tête. Après la pression a été relâchée, l'évent en tête devrait être ouverte pendant
que l'inventaire en eau est drainée à travers le drain point bas. Ceci, pour éviter la possibilité
d'un vide étant créé lors de la vidange. Les suggestions suivantes devraient être achevés
avant tout test hydrostatique:
- Toutes les soupapes de décharge ou les disques de presion doivent être retirés,
aveuglés.
- Tous les instrumentations qui ne sont pas conçus pour le test de pression doivent
être retirés ou isolés à partir de l'équipement à tester.
- Tous les tuyaux de raccordement ou de l'équipement qui ont été conçus pour la
pression d'essai peuvent être inclus dans le test. Tous les ballons de raccordement
ou de l'équipement qui ne sont pas conçus pour le test de pression doivent être
isolés de l'épreuve en aveuglant.
- Toutes les soupapes de décharge doivent être testés et isolés des essais
hydrostatiques. Les essais hydrostatiques de l'équipement fournit un moment
opportun pour les tests des soupape de sécurité dans l’atelier.
Soyez alerte de ce qui suit au cours des essais:
- Aveugler (ou bloc et purge) toutes les soupapes de décharge, des instruments et des
jauges de pression qui seraient sur-pression.
- Les Jauges d'essai doit être placé à un point bas de sorte que la tête de liquide sera
pris en compte
- Les évents du point haut sont fournis pour la purge d’air durant la pressrisation avec
de l’eau.
Note: Remarque: Avant de drainer le liquide, l’évent doit être ouvert en tête pour
éviter d’être en vide et s’effondrer les murs.
- La purge de l'air avant va se situer n'importe quel lignes ouvertes / équipement avant
l'introduction de l'eau.

- La température de l'eau au-dessus de 15.6℃ (60°F) assurera aucune possibilité de


fragilité en métal des équipements et survenant fracturation froid.
- Une attention particulière devrait être portée aux échangeurs de chaleur au cours

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des essais hydrostatiques, si toute possibilité de l'eau / fluide de chauffage entrant


dans le côté processus.
- Toutes les soupapes de décharge ou de disques de rupture doivent être enlevés
durant l'essai.
- Les internes tels que flotteurs de niveau ou des autres instrumentss qui ne sont pas
conçus pour la pression de test doivent être enlevés.
4.2.3 Mise en service des Utilités
Les utilités sont à être chargés une par une, après le balayage des tuyaux avec support
approprié.
- Les lignes vapeur doit être réchauffé progressivement pour éviter les dommages
causés par les coups de bélier.
- La ligne de vapeur pour être nettoyé par le soufflage de vapeur, les plaques cibles
doivent être installés au point de blow down. La ligne doit être blow down jusqu'à ce
plaques cibles non-marquées sont obtenus.
- La ligne de gaz combustible d'être soufflé par l'air jusqu'au l’air frais vient du point de
blow down.
- La ligne d'azote d'être soufflé par l'air et nettoyer la ligne.
- La ligne de l'air d’instrument à être nettoyée par air blowing.
4.2.3.1 Système de l’Huile Chaude
4.2.3.1.1 Remplissage de l’Huile Chaude

L'huile lubrifiante SAE10 doit être amenée dans les camions de la Raffinerie d'Arzew
SONATRCH à la Raffinerie de Skikda. Ces camions doivent être déchargés dans le
nouveau réservoir S-221 situé dans la zone d’offsite. De ce réservoir, l'huile chaude est
transférée au Système de l'Huile Chaude par des pompes de transfert d'huile chaude (600-
MP-304 A / B) pour faire partie des installations d’offsite. Les étapes suivantes doivent être
suivies pour le processus de remplissage de l'huile chaude
─ L'huile chaude pour la charge initiale sera fournie dans le réservoir de stockage S-
221 et le montant est 1581m3.
─ L'huile chaude est fournie par camion. Le flexible de 3 ", en utilisant pour le
déchargement de l'huile chaude, est raccordé à la ligne 3"-HO-60-6602-A1A-IH ou
la ligne 3 "-HO-60-6603-A1A-IH.
─ L'huile chaude est remplie dans le réservoir de stockage (S-221) en utilisant la
pompe de déchargement / transfert de l'huile chaude (600-P-304A / B (N)).

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Le montant cible de l'huile chaude est 1581m3 et il devrait être remarqué pour les
travailleurs. Ainsi, la quantité de chargement total de l'huile chaude doivent être enregistrées
et gérées attentivement.
─ Couper l'azote et maintenir une pression d'environ 1,0 kg/cm2g dans le ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1)
─ S'assurer que tous les évents / drains sont fermés. Démarrer pompe de
déchargement / transfert de l'huile chaude (600-MP-304 A / B(N)) à partir de la zone
d’offsites et remplir lentement l'huile chaude dans le circuit jusqu'àu ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1).

4.2.3.1.2 Circulation froide de la section partielle avec MRT de La pompe

Après l'huile chaude est rempli dans de le ballon de l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1),
la pompe de circulation d'huile chaude (1120-P-1A/B/C) doivent être soigneusement
vérifiées et s'exécutent en correctement (après les essais de pression et le balayage de
l’eau) comme indiqué dans le schéma suivant;

- Vérifier la rotation des moteurs électriques découplé des pompes. Exécuter pendant
4 heures découplées.
- Exécuter des autres divers découplés aussi.
- Vérifier le déclenchement de survitess, roulements, contrôles, etc.
- Suivre les procédures ASME pour courir dans les pompes.
Pendant le test mécanique de fonctionnement des pompes, en permanence au niveau
d’appoint dans le ballon de l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1) par le maintien d'un
niveau d'environ 1130 mm dans le tambour d'expansion (1120-V-1).

4.2.3.1.3 Circulation froide de la section pleine

Après la circulation partielle froid avec MRT, la circulation d'huile chaude est élargi en
tête de l'huile chaude. Si la construction de CDU et l’Installation de Gaz n'est pas
terminée à ce stade, chaque utilisateur sera contourné. Le travail de cette étape
nécessite la collaboration avec CDU et opérateur de l’Installation de Gaz. La séquence
de cette étape est la suivante.
─ Ouvrir la vanne de sectionnement de BL, situé en tête d’alimentation de l’huile
chaude (24”-HO-1120-1121-B1A-IH)
─ Fermer la vannne de bypass de l'huile chaude(FV-1202)
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─ Si la construction de CDU et Installation de Gaz n'est pas terminée, contourner l'huile


chaude, pour éviter le flux dans chacun échangeur de chaleur.
Durant cette phase, le niveau d’appoint dans le ballon d'expansion (1120-V-1) par le
maintien d'un niveau d'environ 1130 mm dans le ballon d'expansion (1120-V-1). Une fois
toutes ces circuits sont complètement remplis avec de l'huile chaude, le niveau dans le
ballon d'expansion doit être maintenue à environ 1130mm.

4.2.3.1.4 Echauffement de l'huile chaude

Le but principal de l’échauffement de l'huile chaude en processus de démarrage initial


est l’élimination de l'humidité / l'eau de l'huile chaude.
Pendant l’échauffement de l'huile chaude, l'humidité / l'eau seront dégagés à PV-1101B,
situé sur le ballon d’expansion de l’huile chaude. Dans cette étape, l’échauffement
rapide de l'huile chaude génère une grande quantité de vapeur et la pression du ballon
d'huile chaude va augmenter. En conséquence, le problème de la sécurité peuvent se
produire.
Donc, la température doit être contrôlée avec l’attention à l’ouverture de PV-1101B.
─ Avant de démarrer l’échauffement de l'huile, s'assurer que toutes les unités de
consommation sont prêts à accepter l'huile chaude.
─ Etablir initialement une circulation froide entre le ballon d'expansion (1120-V-1), four
de l'huile chaude (1120-F-1) et retour au ballon d'expansion (1120-V-1).
─ Echauffer le four (1120-F-1) et porter lentement la température à la sortie du four
(1120-F-1) .

4.2.4 Test de Fonctionnement Mécanique des Machines Rotatives


Aucune charge fonctionne de différents moteurs, suivie d'un test fonctionnel, doit être
effectuée pour tous les équipements rotatifs.
4.2.4.1 Pompes
4.2.4.1.1 Vérification de la Specification
Les spécifications de conception devraient être revues en fonction des courbes de pompe et
les données fournies par le fabricant à être confirmé avec l'accord sur les points suivants:
- Tête et capacité.
- Taux de pression and température.
- Vitesse.
- Exigence de NPSH.

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- Type de pompe, matériaux de construction, taux de brides, joints, roulements,


nombre d’étapes, système de lubrification et refroidissement, etc.
- Type de moteur d’entrainement.
4.2.4.1.2 Inspection sur le terrain
Les éléments suivants doivent être vérifiés sur le terrain:
- Indicateurs du voyant d’écoulement, vannes d'arrêt d’entrée / sortie sur les lignes
d'eau de refroidissement.
- Thermomètres / Jauges de pression pour presse-étoupe et les collecteurs d'huile de
rinçage.
- Orifices de Restriction(si nécessaire) présente dans la tuyauterie de collecteur du
balayage de scellement.
- Bonne direction de rotation.
4.2.4.1.3 Généralité
Les éléments suivants doivent être vérifiés pour toutes les pompes lorsqu'il y a lieu,
- Tuyauterie d'être aménagé pour permettre ou de remplacer la pompe et le moteur
d’entrainement.
- La tuyauterie supportés indépendamment de la pompe, la pompe ne sera pas retirée
de l'alignement lorsque les lignes deviennent chaudes, pas de poches de vapeur
dans la tuyauterie.
- La crépine d'aspiration facilement enlevés pour le nettoyage; crépines cadrent bien
donc, aucune bypassing peut se produire; les crépines ont été installés..
- Jauge de la pression de refoulement lisible de vanne de sectionnement de décharge.
- Les vannes d’aspiration / refoulement facilement accessibles et utilisables, et à
proximité de la pompe.
- Accessibilité des tuyauteries auxiliaires et les contrôles.
- Vérifier les exigences de NPSH ont été répondus.
- Les lignes de réchauffement fournies à travers les vannes de refourlement lors du
pompage de fluides chauds.
- Base plate grouting complete.
- Le traçage de vapeur et l'isolation fournis sur des lignes d'aspiration / refoulement,
des corps de pompe et des lignes de process du balayage de scellement, tel que
requis.
- Le debit minimum contourne (avec orifice de restriction), si nécessaire.
- Tous les huiles d’étanchéité, réchauffement etc, des lignes ont des raccordements
de brides et des vannes pour permettre le retrait de la pompe.
- Les systèmes de lubrification et de refroidissement fonctionnent correctement.
- Des moyens adéquats de purge et vidange de l’encaissement de la pompe sont
disponibles.
- Les pompes et les veuilleuse sont correctement alignés.
- Les clapets sont de type approprié et installé dans le bon sens.

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- Tous les drains des pompes et la tuyauterie et instrumentation associés doivent être
acheminés vers un lieu sûr comme P&ID.
4.2.4.2 Exécuter dans les pompes
Avant de démarrer l'unité, toutes les pompes centrifuges doivent être soigneusement
vérifiées et s'exécutent en correctement (après avoir testé la pression), comme indiqué dans
le schéma suivant ;
- Vérifier la rotation des moteurs électriques découplés des pompes. Exécuter pendant
4 heures découplées.
- Exécuter les autres divers découplés.
- Vérifier le déclenchement de survitess, roulements,contrôles, etc.
- Suivre les procédures ASME pour fonctionner dans les pompes.
4.3 Nettoyage et Système d’Utilité de Service
Tous les systèmes de l’utilité devrait être mis en service dès que le calendrier de
construction le permet. Les lignes de gaz combustible, le mazout et la torche doivent être
préparés pour le service, mais pas commandé tant que l'unité est prêt pour les
hydrocarbures.
Tous les alimentations, produits chimiques, et les réservoirs de stockage de produits doivent
être soigneusement lavés, testé d'étanchéité, séché et libéré de l'air avant l'introduction des
hydrocarbures. Lorsque les réservoirs sont libéré de l'air, les laisser sous la pression
positive d'azote.
4.4 É limination de l'Air / Essai d'Etanchéité

Le but principal de la purde d'azote de tout le système est d'éliminer l'oxygène du système
avant d'admettre le fluide de procédé. Les connexions d'azote sont donnés au ballon de
l'expansion, passage du four individuel pour y parvenir.
─ Avant de commencer cette purge d’azote, s'assurer que l'eau n'est pas présente
dans le système. Admettre lentement l'azote dans le système par les connexions
d'azote et permettre au système de pressurisation progressivement à environ 2
kg/cm2g.
─ Une fois le système est pressurisé à environ 2 kg/cm2g, l’évent de l’azote au point le
plus éloigné près de la limite de la batterie du l’unité de consommateur de façon à
déplacer tout l'air. Cette méthode de pressurisation et dépressurisation doit être
effectuée pour 3 à 4 fois jusqu'à ce que la teneur en oxygène dans le système est en
poids 0,5%.

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─ Pour les tests de fuite, les évents et les drains sont étranglés, la pression est
construit jusqu'à 1 kg/cm2g et le système est vérifié pour toute fuite. Les fuites sont
fréquentés après dépressurisation.

Consignes de sécurité importantes:

- Les mélages de l’Azote/air ne doit jamais être purgés pour le système de Flare
pour éviter la possibilité de mélanges explosifs se produisant au sein de ce
système. Les mélages de l’Azote/air doit toujours être purgé directement à
l'atmosphère par une tuyauterie ou un évent d'équipement ou une vanne de
vidange.
- Avant l'introduction d'azote dans n'importe quelle partie de l’installation, les
précautions de sécurité supplémentaires doivent être prises pour s'assurer que
tout le personnel sont conscients des dangers potentiels d'asphyxie résultant
de l'équipement et les lignes étant sous pression d'azote. Les avertissements
doivent être utilisés pour restreindre l'accès à la zone, si nécessaire.

4.5 Séchage du four


Le premier séchage du four est realize plus lentement que les démarrages suivants, avec
les periodes de detention à la temperature de combustion d’environ 200°C et 350°C afin de
sécher le réfractaire. Ces températures sont mesurées au barrage fixe.
Le séchage du four peut commencer après le système de gaz combustible et la vapeur
d'extinction sont préts. Le séchage de four est d’éliminer l’excès d’humidité lentement du
béton isolant en augmentant progressivement la température de la boîte de four. Son but est
de prévenir les dommages potentiels à l’isolation du béton lors du tirage de four. Pendant la
période de séchage, il n’y aura pas de matière qui s’écoule des tubes du four, mais il est
nécessaire de fournir une ventilation pour permettre l’eau piégée dans les tubes pour être
vaporisée et ventilé. La procédure typique du four de séchage est comme suivant:
- Installer les thermocouples temporaire pour mesurer les températures hip section du
four.
- Mettre en service le système de gaz combustible du four en fermant tous les vannes
de sectionnement du brûleur et ouvrir entièrement la vanne d’exhure.
- Purger la boîte du four pour éliminer toute accumulation de gaz inflammables par la
fuite de vanne avec la vapeur d'extinction.
- Procéder à la procédure du fabricant à la lumière d'un ou plusieurs brûleurs.
- Augmenter la temperature dans la boîte de four mesurée par les thermocouples
temporaire installées dans hip section à un taux de 25-30oC/hr.
- Maintenir hip température à 110-120oC pour 48 heurs.
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- Rotate the burners being fire in order to evenly distribute the heat through the heater
during the 48 hours period.
- Augmenter la hip température à 500oC à un taux de 25 °C/hr et le maintenir pour 10
heures.
- Arrêter le four et le permettre à refroidir lentement en fermant la vanne d’exhaure et
la bouche.
4.6 Mise en service des instruments
En générale, les lignes d’instrument seront testés hydrostatique jusqu’aux vannes de
sectionnement lorsque l’équilibre de l’unité est testé. La pression de test hydrostatique ne
sera pas faite sure les instruments qui, normalement, manipule le gaz et qui est sans
pression parce qu’ils seront soumis aux pressions de test ci-dessus de sa gamme. Aussi, le
vide n'est pas tiré sur un instrument ou jauge de pression sauf s'il est spécifiquement conçu
pour cela Tous les tuyaux d'air instrument doivent être testés à l'air comprimé. Savon serait
utilisé sur tous les joints pour vérifier les fuites. Prendre les soins s'assurer que cette
pression de l'air élevée n'est pas mis sur les instruments ou les diaphragmes de vanne de
régulation
Une fois l'air de l'instrument est chargé, la vérification de l'instrumentation / verrouillage et
toutes les activités liées aux instruments seront effectuées.
- Tous les trous de plaque à orifice sont mesurés avec micromètre.
- Tous les DCS loops sont vérifiés à l'aide d'entretien des instruments.
- Tous les vannes de contrôle sont stroke checked.
- Tous les transmétteurs (PT, LT, et TT) sont calibrées à l’aide d’entretien des
instruments.
Avant de prendre l'alimentation, il convient de s'assurer que toutes les soupapes de sécurité
sont testés et installés en position, les systèmes de drainage sont en état de fonctionnement
et le système de communication entre les unités, les salles de contrôle et la zone d’offsite/
Utilité est complet et en état de marche.

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5. PROCEDURE DU DEMMARAGE NORMAL


Cette unité a été rénové afin que la procédure de démarrage sera la même que la procédure
du démarrage normal, aucune procédure spéciale de démarrage initiale est nécessaire. Les
opérations de démarrage d'une unité sont plus difficiles parce que si elles ne sont pas
correctement exécutées, ils deviennent une source de danger pour les personnes et les
équipements
5.1 Operations Préliminaires
Les opérations préliminaires pour le démarrage de l'unité peut commencer une fois la
confirmation écrit de l'achèvement d'entretien et de la définition de modification éventuelle
sont reçus.
- Prendre les dispostions avec des autres unités et avertir des autres services, en
particulier le service de la lutte contre incendie.
- Coordonner les opérations avec le Service Melex de sorte que le service peut se
prépare pour les réservoirs de pétrole brut et de slops (drainage de l'eau,
homogénéisation, mesure de niveau, etc)
- Demander d'assistance au service d'entretien afin de se déplacer des brides
tournantes dans la position comme indiqué dans la liste ci-jointe.
- Appeler le personnel en charge des instruments pour leur assistance durant le
démarrage
- Vérifier avec eux si la communication téléphonique interne entre la salle de contrôle
et les unités fonctionnent bien.
- Signature du personnel qui est chargé de réaliser l'opération.
- Prendre les dispostions avec l'électricien pour connecter l'alimentation électrique à
l'équipement.
- Préparer le raccordement temporaire (tie-in) pour la purge (voir 5.3.4)
- Les éléments suivantes doivent également être contrôlées
o Si le test hydraulique a été exécutée ou s’il est prévu
o Plates-formes, échelles, passerelles, couloirs et des autrers zones de passage
sont propres et en bon état.
o Les lignes au-delà des limites de la batterie ont déjà été mis en service et sont
prêtes à fonctionner.
o Les produits chimiques et produits lubrifications sont suffisantes pour la phase de
démarrage.
5.2 Procédure de Démarrage
1. Vérifier que le processus et les circuits de service sont aussi selon P&ID.
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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 5 Page :5-2

2. Préparer les lignes des services généraux pour les opérations normales et informer à
la centrale thermique.
3. Préparer le four 10-F-1 A/B (Voir la Procédure 5.3.3)
4. Allumer tous les veuilleuses du four 10-F-1 A/B (Voir la Procédure 5.3.3.1).
5. Prepare all chemical products in their respective containers (Voir la Procédure
5.3.2.18).
6. Envoyer de l’eau pour les circuits suivants:
- Circuit en tête de la colonne atmosphérique 10-C-1 (12”-P-10-1901-A1A-IH).
- Circuit en tête de Kéro Stripper 10-C-2 (10”-10-P87-11A-I).
- Circuit en tête de LGO Stripper 10-C-3A (14”-P-10-1767-A1A-IH).
- Circuit en tête de HGO Stripper 10-C-4A (10”-10-P69-11A-I).
- Circuit en tête de la colonne de Stabilisateur A 10-C-5 (8”-P-10-2152-A1A).
- Circuit en tête de la colonne de Stabilisateur B 10-C-62 (6”-P-10-2263-A1A).
- Circuit en tête de Coupe C6 Splitter 10-C-6 (6”-10-P42A-11A-V).
- Circuit en tête de Splitter-I 10-C-63 (10”-P-10-2364-A1A).
- Circuit en tête de Splitter II 10-C-61 (6”-P-10-2461-A1A-IS).
L'eau envoyée dans les circuits mentionnés ci-dessus est destiné à empêcher que
les opérations ultérieures de l'injection de vapeur peut causer des dommages à
l'équipement parce que ces circuits ne sont pas conçus pour la températures haute.
Les détails concernant l’envoie de l'eau et la purge par steam out sont décrits à la
procédure 5.3.4.
7. Augmenter la température du four brut 10-F-1 A / B pour atteindre dans 4 heures à 150 °
C sur les gaz de combustion dans la zone de convection.
Allumer certaines chaudières s’il est nécessaire.
8. Dès que la température des gaz de combustion atteigne 150 ° C dans la zone de
convection, coordonner avec la centrale thermique de l'ouverture de la vapeur.
9. Ouvrir la vapeur sur la vapeur surchauffeur 10-F-1 A/B ;
- Ouvrir l'évent à l'atmosphère par le silencieux afin de protéger les serpentins de
surchauffeur (ouvrir bypass 10-TV-12 et 14).
- Vérifier le débit de vapeur par 10-FI-74-A/B.
10. Démarrer une purge de l'unité (voir la procédure 5.3.4).
- Fin de l'opération de purge.
- L'unité est légèrement pressurisée avec du gaz combustible.
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11. Coordonner les opérations avec le personnel de service Melex à préparer:


- Le réservoir de brut prévu.
- Réservoir de slops qui arrive via collecteur (au cours de cette phase, les slops
envoyé est principalement du brut).
12. Préparer la pompe de charge brute 10-P-71 A / B afin qu'elle soit prête à
commencer.
13. Régler le niveau de 10-LIC-2 du Ballon de pré-flash (10-V-1) et la vannede contrôle
à la position de commande manuelle. Ouvrir légèrement afin de contrôler un débit
de pétrole bru 704 m3 / h (50% de capacité de l'usine) lorsque la pompe de charge
brute 10-P-71 A / B est en service.
14. Insérez également le Dessaleur
- La vanne de mélange à l'entrée de Dessaleur doit être complètement ouverte,
- Les vannes d'admission en position ouverte.
- La vanne d'échappement en position ouverte
- By-pass fermé
- L'eau sur les deux lignes (entrée et sortie) de Dessaleur fermé.
15. Régler 10-PIC-1 (pression du ballon de Préflash (10-V-1)) en position de contrôle
automatique à 3 kg/cm2g et sa vanne de contrôle.
16. Préparer la Pompe du 1er Booster de Brut (10-P-72 A/B/C).
17. Régler 10-FIC-2 A~ S (Débit de Brut aux Fours 10-F-1A/B) et ses vannes de
contrôle liés à la position de contrôle manuel ouvert à 50% de l'ouverture totale
(10-VF-2 AS).
18. Régler 10-PIC-15 (pression du Ballon du Produit en Tête (10-V-3A)) et ses vannes
de contrôle liés à la position de contrôle manuel ouvert à 0.59 kg/cm2g (10-PV-15
A/B/C).
19. Préparer la Pompe de Résidu (10-P-76A) pour être prête à démarrer. La pompe
turbo-10-P-17B est en réserve, mais sa vanne de vapeur principale est d'être
fermée.
- Régler 10-LIC-4 (contrôle de niveau 10-C-1) et ses vannes liées au contrôle
automatique (10-FV-5).
20. Préparer la ligne de résidus du fond de colonne atmosphérique 10-C-1 à la direction
de la limite de la batterie.
21. Commencer à remplir l'unité fractionnement avec le brut
- Démarrer la pompe de chargement brut 10-P-71A/B.

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- Vérifier le Débit à travers 10-FI-4 (Débit) de contrôleur via 10-LIC-2 (niveau) et sa


vanne comme indiquée ci-dessus (10-LV-2).
22. Lorsque le pétrole brut atteint le ballon de flash 10-V-1, démarrer la pompe
"booster" 10-P-72A / B et contrôler le débit à travers le serpentin de four 10-F-1 A /
B par l'intermédiaire de 10 FIC-2A ~ S (débit) de maintenir le niveau dans le ballon
de flash. Le flux traversant la serpentin du four doit être également répartie.
23. Lorsque le pétrole brut atteint au bas de la colonne atmosphérique, démarrer la
pompe de résidu atmosphérique 10-P-76 A / B et ouvrir la vanne de résidus sur le
collecteur de slop. Le passage de brut à travers le cycle va atteindre au collecteur
des slops et le réservoir de slop.
24. Fin de la phase de remplissage et la circulation ouverte
- Arrêter la Pompe de la Charge de Brut 10-P-71A/B.
- Arrêter la Pompe du Booster de Brut 10-P-72A/BC.
- Arrêter la Pompe de Résidu atmosphérique 10-P-76A/B.
- Drainer de l'eau qui peuvent éventuellement être dans les points bas
25. Démarrage de la circulation fermée avec le balancement de réservoir de brut sur la ligne
- Démarrer la Pompe de la Charge de Brut 10-P-71A/B.
- Suivre le circuit suivant
- Fond de colonne 10-C-1  Pompes 10-P-76 A/ B 10-E-63 A/B/C/D (Côté tube)
 10-E-83A/B(by-passable)  10-E-8 A/B (Côté calandre) 10-E-22 A/B / 10-E-
67(Ref: PID 1020A)  ligne 8"-10-P142-13A-T  Pompe de la Charge de Brut
(10-P-71 A/B) ligne 16”-P-10-1108-A1A-IH 10-E-107-5A/B10-E-72(Côté
tube) Dessaleur Brut 10-E-93 A~H  10-V-1 10-E-82 A/B (Côté calandre)
10-E-61 A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83 A/B (Côté calandre)  10-E-91 10-
E-90 A/B  10-E-62 10-E-63 A~D  four 10-F-1 A/B  zone de Flash 10-C-1
- Vérifier le niveau du ballon de flash 10-V-1 et démarrer la Pompe du Booster (10-
P-72A/B/C).
- Vérifier le niveau du fond de la colonne atmosphérique 10-C-1 et démarrer la
Pompe de Résidu atmosphérique 10-P-76A/B.
- Contrôler le flux, comme indiqué dans la circulation antérieure.
- Régler 10-LIC-2 (niveau du Ballon de pré-flash 10-V-1) en position de contrôle
automatique
- Fermer la vanne de résidus à la direction du collecteur slops (elle reste fermée
en réserve) et ouvrir la vanne sur la ligne de by-pass du démarrage en aspiration
sur la Pompe de la Charge de Brut 10-P-71A/B.
- Ouvrir les vannes de circulation courte en sécurité pour quelques minutes pour
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éliminer l'eau qui pourrait éventuellement être trouvé sur cette ligne
- Ouvrir, une par une, pendant quelques minutes, la vanne de bypass des
échangeurs du côté brut et le côté résidu peut éliminer l'eau éventuelle sur les
lignes
- Pendant la phase de circulation fermée, l'eau déplacée par les différentes lignes
et les échangeurs va s'accumuler dans le Dessaleur.
26 Augmenter la température du four de brut 10-F-1 A / B à étendre dans 9 heures à
220 ° C à la sortie.
- Vérifier la température par 10-TIC-13 et 10-TIC-15 et, dans la phase initiale, par
10 TI-48 et TI-10-80.
- Vérifier la température de chaque serpentin par 10- TI-150 ~168.
- Vérifier la température de surface de chaque serpentin par l'indicateur de
température 10-TI-24~39 et 56~71.
27. Démarrer Condenseur de Produit en Tête de la Distillation Atmosphérique (10-EA-1
A~L).
28. Le brut passé par le Dessaleur. Initier le Dessaleur(Voir procédure 5.3.6).
29. Préparer les circuits de pompe around.
- Insérer 10-TV-17A/B (température de la pompe-around supérieure et 10-FIC-
1751).
- Insérer 10-TV-19A/B (température du Rebouilleur de 1er coupe), 10-TV-18A/B
(température de la pompe-around inférieure) et 10-FV-43( débit de la pompe-
around inférieure).
30. Préparer le Stabilisateur A (10-C-5) pour recevoir le Naphtha instabilisé du Ballon de
Produit en Tête de la Colonne ATM.
- Régler 10-PIC-21 (pression de la colonne de stabilization) automatique, afin de
contrôler la pression 7.0 kg/cm2g. Lancer également des vannes de commande
correspondant à to 10-PIC-21 & 10-PIC-2151 (Le condensat passe à travers le
condenseur et le refroidisseur)
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, les contrôleurs 10-TIC-2151 et
les vannes correspondantes (10-TV-2151 A/B).
- Démarrer le Condenseur du Produit en Tête de Stabilisateur (10-EA-2 A~G) &
l’Eau de Refroidissement à 10-E-11.
- Activer 10-FIC-52 (Débit de chargement de la colonne 10-C-5) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-52).
- Activer 10-LIC-21 (ballon de tête de niveau du Ballon en Tête de Stabilisateur

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(10-V-8).
- Activer 10-FIC-53 (Débit de reflux dans 10-C-5) et ses vannes de contrôle liées
(10-FV-53).
- Activer 10-FIC-55 (Débit du Produit en Tête à l’Installation de Gaz) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-55).
- Activer 10-LIC-20 (Niveau de Fond de 10-C-5).
- Activer 10-FIC-54 (Débit de naphta stabilize à Splitter (10-C-63) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-54).
31. Préparer le Stabilisateur B (10-C-62) pour recevoir le Naphtha instabilisé du Ballon
de Produit en Tête de la Colonne ATM.
- Régler 10-PIC-2251 & 2252 (pression de la colonne) et les vannes liées dans le
contrôle automatique afin de contrôler la pression 7.5 kg/cm2g. (10-PV-2252 A/B,
10-PV-2251).
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, les contrôleurs 10-TIC-2154 et
les vannes correspondantes (10-FV-2154).
- Démarrer le Condenseur du Produit en Tête de Stabilisateur (10-EA-62A/B & 10-
E-71).
- Démarrer le Débit de l’’Eau de Refroidissement dans le Refroidisseur de GPL
(10-E-77).
- Activer 10-FIC-2151 (Débit de chargement de colonne 10-C-62) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-2151).
- Activer 10-LIC-2253 (ballon de tête de niveau du Ballon en Tête de Stabilisateur
B (10-V-62).
- Activer 10-FIC-2252 (Débit de reflux dans 10-C-62) et ses vannes de contrôle
liées (10-FV-2252).
- Activer 10-FIC-2251 (Débit du Produit en Tête à l’Installation de Gaz) et ses
vannes de contrôle liées (10-FV-2251).
- Activer 10-LIC-20 (Niveau de Fond de 10-C-5).
- Activer 10-FIC-2254 (Débit de naphta stabilize à Splitter (10-C-63) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-2254).
32. Préparer la colonne de Splitter-I (10-C-63) pour recevoir le Naphta stabilisé.
- Démarrer l’alimentation de Naphta à la colonne.
- Régler 10-PIC-2310 & 10-PIC-2372 et les vannes correspondantes (10-PV-2310,
10-PV-2372) à 1.0 kg/cm2g.
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, controlleurs 10-TIC-2351 et les
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vannes correspondantes (10-TV-2351 A/B).


- Démarrer le Condenseur de Produit en Tête de Splitter-I 10-EA-63A~F et l’eau
de refroidissement à 10-E-78A~H.
- Activer le contrôle de niveau 10-LIC-2352 du Ballon de Reflux de Spliter I (10-V-
67)
- Activer 10-FIC-2358 (Débit de reflux dans 10-C-63) et ses vannes de contrôle
liées (10-FV-2358).
- Préparer the Splitter-I Tête Product La pompe (10-P-87 A/B) dans la position de
démarrage.
- Activer 10-FIC-2353 (Débit du produit en tête au ballon de slop léger) et ses
vannes de contrôle liées.
- Activer 10-LIC-2352 (Niveau de Fond de 10-C-63).
- Activer 10-FIC-2351 (Débit de Naphtha B+C au Splitter (10-C-61) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-2351).
33. Préparer la colonne de Splitter II (10-C-61) ) pour recevoir le Naphta de Fond de
Splitter-I.
- Démarrer l’alimentation de Naphta à la colonne.
- Régler 10-PIC-2452 & 10-PIC-2453 et les vannes correspondantes à 0.3kg/cm2g
(10-PV-2452, 10-PV-2453).
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, controlleurs10-TIC-2452 et les
vannes correspondantes (10-TV-2452 A/B).
- Démarrer le Condenseur en Tête de splitter 10-EA-64A~D.
- Activer le contrôle de niveau 10-LIC-2451 du Ballon de Reflux de Splitter II (10-V-
63)
- Démarrer la Pompe de Reflux(10-P-77A/B) dès que le niveau suffisant (plus de
40%), construit dans le 10-V-63.
- Activer simultanément 10-FIC-2451 (Débit de reflux dans 10-C-63) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-2451).
- Préparer la Pompe du Produit de Naphtha B (10-P-5A/B) pour le démarrage.
- Activer 10-FIC-57 pour contrôler le Débit du produit en tête au ballon de slop
léger et ses vannes de contrôle liées (10-FV-57).
- Activer 10-LIC-2452 (Niveau de Fond de 10-C-61).
- Activer 10-FIC-58 (Débit de Naphtha C au slop léger via l’échangeurs de chaleur
intermédiaire; e.g 10-E-9, 10-EA-7 et 10-E-68A/B) et ses vannes de contrôle
liées (10-FV-58)
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34 Préparer la colonne de Coupe C6 Splitter (10-C-6) pour recevoir le Naphtha (B+C)


de fond de Splitter-I.
- Démarrer l’alimentation de Naphta à la colonne.
- Régler 10-PIC-2155 & 10-PIC-22 et les vannes correspondantes (10-PV-2155,
10-PV-22, et 10-PV-22A) à 1.0 kg/cm2g.
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, controlleurs 10-TIC-2180 et les
vannes correspondantes (10-TV-2180 A/B).
- Démarrer le Condenseur en Tête de splitter 10-EA-3.
- Activer le contrôle de niveau 10-LIC-24 du Ballon de Reflux de Coupe C6 Splitter
(10-V-9)
- Préparer la Pompe du Reflux(10-P-84A/B)
- Activer simultanément 10-FIC-56 (Débit de reflux dans 10-C-6) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-56).
- Préparer la Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88A/B)
pour le démarrage.
- Activer 10-FIC-2159 pour contrôler le Débit du produit en tête au ballon de slop
léger et ses vannes de contrôle liées (10-FV-2159).
- Activer 10-LIC-23 (Niveau de Fond de 10-C-6).
- Démarrer la Pompe de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85 A/B) une fois
un niveau suffisant maintenu dans la colonne.
- Activer 10-FIC-2155 Débit de Naphtha C au slop léger et et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-2155).
35 Drainer l’eau qui est dans tous les points bas des circuits. Vérifier tous, en particulier
toutes les lignes de reflux et les lignes de la Pompe-around supérieure et inférieure.
36 Préparer la Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73) et lorsque le
niveau suffisant apparaît dans le Ballon de Reflux (10-V-2A), démarrer la pompe et
le reflux de tous les produits.
- Insérer 10-LV-7 (niveau de l’eau dans 10-V-2A) à la position de contrôle
automatique et envoyer le condensat dans 10-V-3A.
- Maintenir le niveau de l'eau sous le contrôle dans 10- V-3A avec un drainage
dans les égouts.
37 Préparer 10-P-92 A/B et, quand le niveau augmente, envoyer produit au slops en
contrôlant le niveau manuellement.
38 La température du four 10 F-1 A / B à 356°C dans 10 heures.

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39 Arrêter la circulation en ouvrant les vannes de résidus à la direction du collecteur du


slop et en fermant à la direction du chargement de la pompe.
- Démarrer le Débit de Pétrole de Brut à partir de B/L à la pompe de charge de
brut (10-P-71A/B).
- Vérifier le niveau du fond de la colonne.
40 Régler dans la position automatique 10-TIC-16 (température en tête de la colonne
atmosphérique 10-C-1) à 160°C avec contrôle de cascade sur 10-FIC-40 (Débit
de reflux).
41 Régler 10-LIC-6 (au 10-V-2A) et la vanne de contrôle relative (10-LV-6, 10-LV-1951)
en position automatique. De cette façon, les produits accumulés en excès dans le
10-V-2A sera envoyé dans 10-V-3A.
42. Drainer le condensat de la ligne vapeur de stripping au fond de la colonne
atmosphérique 10-C-1 par les vannes 3 / 4'' et drainer également l’eau de la ligne
allant à la direction de la colonne.
- Lorsque le niveau de fond de la colonne atmosphérique 10-C-1 est entièrement
sous contrôle (si le niveau de fond est élevé, les dommages d’admission de vapeur
mentionnés ci-dessus des plateaux), ouvrir légerement la vapeur de stripping au
bas et arriver lentement à une injection de 4250 kg / h, qui contrôle par 10-FV-42 et
ses vannes relatives (Débit fixe de vapeur MP est fournie par 10-FV-1752
&contrôlé par 10-fic-1752).
43. Vérifier la viscosité et le point de flash du résidu et, quand ils sont conformes à la
spécification, envoyer au stockage et fermer du collecteur de slops
44 En augmentant le bilan thermique de la colonne atmosphérique 10-C-1, le reflux
n'est pas suffisante pour contrôler la température de tête, alors la pompe-around
supérieure et inférieure doivent être activés.
- S'assurer que le condensat est complètement vidé dans les circuits de la
"pompe-around. Etre prudent sur l'eau parce que si l'eau est pompée dans la
colonne atmosphérique, les plateaux peuvent être endommagés
- S'assurer que le condensat est complètement vidé du circuit de la " pompe-
around supérieure
- Démarrer la pompe 10-P-75 A / B et ouvrir progressivement le 10-FV-1751 (débit
de "pompe-around". Ajuster le debit de "pompe-around" afin de contrôler une
température de 217°C, étant indiqué par le 10-TI-83 puis régler le 10-TIC-17 (la
température) en contrôle automatique:
- S'assurer que le condensat est complètement vidé du circuit de la pompe-around
inférieure
- Démarrer la pompe 10-P-15 A/B de la pompe-around inférieure ouvrir
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progressivement le 10-FV-43 (Débit de pompe-around inférieure) afin de


contrôler une température de 260°C étant indiquée par 10-TIC-18 (température).
45 Après une augmentation de l'équilibre thermique de la colonne atmosphérique
10-C-1 les opérations concernant les coupes latérales peuvent être ouvertes.
A noter:
a) Pour la 1er coupe, activer 10-LIC-5 (niveau de Kérosène stripper) et ses vannes
relatives. Lorsque le niveau apparaît dans 1er coupe de stripper de 10-C-2,
démarrer la pompe de Kérosène 10-P-94.
- Démarrer le refroidisseur du kérosène 10-EA-8 & 10-E-21.
- Régler le 10-FIC-3 (Débit) à la valeur conformément aux specifications selon le
brut traité.
- Ouvrir la vanne à la limite de la batterie afin d'envoyer la 1er coupe au slop.
b) Pour la 2ème coupe, activer 10-LIC-12 (niveau de stripper de la 2ème coupe) et
sa vanne relative (10-LV-12). Lorsque le niveau apparaît dans le stripper de 2ème
coupe 10-C-3A, démarrer la Pompe de Produit de LGO (10-P-74 A/B) et activer
10-FIC-1854. Démarrer le refroidiseur de LGO 10-EA-9A/B & L’Eau de
Refroidissement dans Condenseur de Réglage du Produit de LGO (10-E-65A/B).
Ouvrir la vanne à la limite de la batterie afin d'envoyer au slop de la 2ème coupe.
c) Pour la 3ème coupe, activer 10-LIC-10 (niveau de stripper de la 3ème coupe) et sa
vanne relative (10-LV-10). Lorsque le niveau apparaît dans le stripper de 3ème
coupe 10-C-4-A, démarrer la Pompe de Produit de HGO (10-P-95A/B) et activer
10-FIC-1853 à la valeur conformément aux specifications selon le brut traité
Ouvrir la vanne à la limite de la batterie afin d'envoyer au slop de la 3ème coupe.
46 Lorsque le niveau dans le stripper de la 1er coupe 10-C-2 est normal, régler le 10-
TIC-19 (température du rebouilleur 10-E-20) dans la position automatique sur
232.0°C.
47 Lorsque le niveau dans 10-C-3A et 10-C-4A est normal :
- Drainer le condensate de la ligne de vapeur de stripping vapor des strippers 10-
C-3A et 10-C-4A de la vanne 3/4 drainer également l'eau dans la ligne passant à
la direction de la colonne.
- Lorsque le niveau dans strippers est entièrement sous contrôle (si le niveau est
élevé, la vapeur peut endommager les plateaux), ouvrir la vapeur de stripping
aux strippers et contrôler comme ci-dessous :
10-C-3A = environ 4396 kg/h, lu par 10-FIC-1851(Débit)
10-C-4A = environ 1527 kg/h, lu par 10-FIC-1852(Débit)

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49 Vérifier les points de flash, distillation ASTM, couleur, humidité et des autres
caractéristiques des produits requis de la coupe latérale. Quand ils confirment à la
spécification, les envoyer au stockage et le fermer vers le slops.
50 Vérifier le niveau d'eau dans le ballon de produit en tête de 10-V-3A de la colonne
atmosphérique.
- Régler 10-LIC-9 (niveau dans 10-V-3A) sur ses vannes de contôle relatives dans
la position de contrôle automatique.
- Démarrer 10-P-70 et envoyer l’eau à S.W.S. (Voir la procédure 5.3.5).
52 Commencer à alimenter la colonne de stabilisation 10-C-5 & 10-C-62 avec le Naphta
Stabilisé par la pompe 10-P-92 en ferment progressivement la vanne au slop léger.
Cette opération d’ouverture et fermeture doit être exécutée progressivement pour
contrôler les conditions de fonctionnement de la stabilisation et de colonnes de
splitter. Lorsque la vanne vers le collecteur du slops est complètement fermé, régler
au 10-FIC-52 (débit & 10-FIC-2151 en contrôle automatique de la contrôle
extérieure de 10-LIC-8 (niveau 10-V-3A).
Si des problèmes surviennent à cause de la surpression (probablement causée par
les gaz non-condensables), ouvrir manuellement la vanne à décharger le gaz non-
condensables dans le blow-down.
- Régler LIC-20 (niveau de fond de 10-C-5) dans la position de contrôle
automatique. Par cette opération, le Naphta au fond de la colonne de stabilisation
alimente la colonne de splitter 10-C-6.
- Régler 10-TIC-2151 la température à 189.6°C et démarrer le Débit de l’Huile
Chaude dans le rebouilleur 10-E-69A/B
- En augmentant le bilan thermique de la colonne de stabilisation 10-C-5, start
commencer à construire le niveau de condensat en tête dans 10-V-8. Lorsque le
niveau apparaît dans le récipient, le reflux commence par l'activation de la
Pompe de Reflux 10-P-93A/B pour contrôler le niveau. Le débit de reflux est
contrôlé par le 10-FIC-53 (Débit).
- Après un certain temps lorsque le niveau suffisant construit dans le 10-V-8,
démarrer 10-FV-55 pour envoyer le produit de tête au slops léger.
- De la même manière, l'alimentation sera également prise pour Stabilisateur-B
(10-C-62) et dans la même séquence, des équipements /instruments seront
aussi ouvertes et contrôlées.
53. Le Naphta Stabilisé du fond de 10-C-5 & 10-C-62 sera pris au Splitter-I (10-C-63)
sous contrôle de 10-FV-54 & 10-FV-2254. Si des problèmes surviennent à cause
de surpression (probablement causée par les gaz non-condensables), ouvrir
manuellement la vanne déchargant le gaz non-condensables dans le blow-down.

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- Régler le contrôleur du niveau de fond en mode automatique et démarrer la


pompe de fond de Splitter-I (10-P-65A/B) et envoyer le produit de fond en-tête de
slop léger.
- Démarrer le Débit de l’huile chaude au rebouilleur de splitter (10-E-75A/B) sous
le contrôleur de température 10-TIC-2351.
- Contrôler le Débit de fond par 10-FV-2358.
- En augmentant le bilan thermique de la colonne de splitter 10-C-6, Naphtha A
sera vaporisée et condensée dans le ballon en tête(10- V-67).
- Lorsque le niveau suffisant apparaît dans le ballon, démarrer la Pompe de Reflux
10-P-29A/B
- Régler la commande de niveau 10-LIC-2352 au contrôle automatique.
- Contrôler la température en tête de la colonne en régulant le débit de reflux.
- Après quelques temps, démarrer la pompe du produit en tête 10-P-87A/B et
envoyer le produit au slops sous le contrôle de 10-FIC-2353.
54 Une fois la colonne de Splitter-I sera stabilisée, la condition est prête pour le
démarrage de Splitter-II (10-C-61).
- Ouvrir progressivement la vanne de contrôle du débit de produit de fond 10-FV-
2351 et commencer l'alimentation à 10-C-61.
- Si des problèmes surviennent en raison de la surpression (probablement causée
par les gaz non-condensables), ouvrir manuellement la vanne de pression pour
décharger le gaz non-condensables au blow-down.
- Régler le contrôleur de niveau de fond (10-LIC-2452) en mode automatique et
démarrer la pompe de fond de Splitter-II (10-P-86A/B) et envoyer le produit du
fond à la tête du slop léger.
- Démarrer le Débit de l’huile chaude au rebouilleur(10-E-73A/B/C/D) sous le
contrôleur de température 10-TIC-2452. Maintenir la température de 202.8°C.
- Contrôler le Débit par 10-FV-58.
- En augmentant le bilan thermique de la colonne de splitter 10-C-61, Naphtha B
sera vaporisée et condensée dans le ballon en tête(10-V-63).
- Lorsque le niveau suffisant apparaît dans le ballon, démarrer la Pompe de Reflux
10-P-77A/B
- Régler la commande de niveau 10-LIC-2451 au contrôle automatique.
- Contrôler la température en tête de la colonne en régulant le débit de reflux.
- Après quelques temps, démarrer la pompe du produit en tête 10-P-5 A/B et
envoyer le produit au slops sous le contrôle de 10-FV-57. Avant d’être pris au
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slop, le produit sera acheminé par 10-EA-6A/B et 10-E-17.


55 Once the Splitter-I column will have been stabilized condition be ready for start up of
Coupe C6 Splitter (10-C-6).
- Ouvrir progressivement la vanne de contrôle du débit de produit de fond 10-FV-
2352 et commencer l'alimentation à 10-C-6.
- Si des problèmes surviennent en raison de la surpression (probablement causée
par les gaz non-condensables), ouvrir manuellement la vanne de pression pour
décharger le gaz non-condensables au blow-down.
- Régler le contrôleur de niveau de fond (10-LIC-23) en mode automatique et
démarrer la pompe de fond Coupe C6 Splitter-II (10-P-85A/B) et envoyer le
produit du fond à la tête du slop léger.
- Démarrer le Débit de l’huile chaude au rebouilleur(10-E-87) sous le contrôleur de
température 10-TIC-2180. Maintenir la température de 140°C.
- Contrôler le Débit par 10-FV-2155.
- En augmentant le bilan thermique de la colonne de splitter 10-C-6, la Coupe C6
sera vaporisée et condensée dans le ballon en tête(10-V-9).
- Lorsque le niveau suffisant apparaît dans le ballon, démarrer la Pompe de Reflux
10-P-84A/B
- Régler la commande de niveau 10-LIC-24 au contrôle automatique.
- Contrôler la température en tête de la colonne en régulant le débit de reflux.
- Après quelques temps, démarrer la pompe du produit en tête 10-P-88 A/B et
envoyer le produit au slops sous le contrôle de 10-FV-2159. Avant d’être pris au
slop, le produit sera acheminé par 10-E-86.
56 Vérifier la chromatographie, couleur,distillation ASTM et TVR(pression de vapeur)
des produits. Quand ils confirment à la spécification, les envoyer au stockage et le
fermer vers le slops
57 Ajuster l’unité pour pour être confirmé à la condition de base du projet figurant dans
le Chapître 3, Para 3.1 Condition du Fonctionnement normal.
5.3 Procédure Diverse
5.3.1 Vérification de Service et de Circuits de Procédure
- Bloquer toutes les vannes de ventilation de ligne et les vannes de l’équipement
de procédure.
- Bloquer toutes les vannes de refoulement de ligne et les vannes de l’équipement
de procédure.
- Vérifier l'étanchéité de tous les regards.
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- Vérifier l'étanchéité de toutes les brides et les tie-in.


- Vérifier que tous les éventuels disques lisses temporaires sont bien enlevés.
- Manipuler les brides tournantes dans la position comme indiqué ci-dessus avec
des orientations atelier et aussi les précautions suivantes indiquées ci-dessus
- Vérifier la bouche et de fermeté du four et vérifier la position des indicateurs.
- Vérifiez que toutes les chaudières sont bien installés dans une position correcte
et que le raccordement de combustibles sont serrés autant que nécessaire
- Vérifier que tous les blocs automatiques du four sont en service et effectuer un
test sans charge afin de s'assurer de leur efficacité.
- Vérifier que les lignes d'entrée et de sortie du four sont en position de
fonctionnement normal, et vérifier que les lignes de-coking sont bien déplacées.
- Vérifier que les souffleurs de suie des fours sont correctement connectés et
vérifier leur efficacité (si elles sont installées).
- Vérifier que la PSV (vane de sécurité) et ISV (vannes thermiques) sont
correctement installés.
- Pour les PSV et TSV des vane de section, verifier que les positions des vannes
de section sont correctes et les bloquer comme indiqué dans le plan de la
sécurité générale.
- Vérifier l'efficacité des vannes de contrôle en termes de contrôle local et de
contrôle à distance dans le même temps.
- Vérifier que le diaphragme est correctement installé.
- Vérifier le bon fonctionnement des verrouillages et des alarmes en simulant un
fonctionnement anormal.
- Vérifier le démarrage automatique des équipements de sécurité par la prévention
standard.
- Arrêter l’analyseurs afin d'éviter leur endommagement pendant l'opération de
démarrage. .
- Vérifier le niveau de lubrification des équipements.
- Vérifier que les protections de sécurité pour les machines tournantes sont bien
installés.
- Vérifier que tous les équipements sont bien isolées si elles ne sont pas encore
disponibles.
- Vérifier que les filtres temporaires et fixes sont bien installés et que leurs
positions soient informés.
- Vérifier, par le personnel de manutention, que toutes les lignes d'alimentation et
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les collecteurs du slop au delà la limite de la batterie sont prêts à travailler. .


- Vérifier que la connexion des échantillons concernant sont normalement
connectés.
- S’assurer toutes les surfaces où la température dépasse 50°C qui peut être
touché par le personnel pendant les opérations de routine dans leur voisinage
immédiat sont isolés.
- Régler les circuits de la procédure dans la situation de la logique afin que le
démarrage peut être effectué en toute sécurité.
- Une fois ces opérations sont effectuées, les circuits de processus sont prêts pour
l'opération suivantes.
5.3.2 Servide du Démarrage des lignes d’Utilité
Les lignes d’Utilité sont toutes les lignes qui ne sont pas directement utilisés dans le
processus, qui sont pourtant indispensables à son fonctionnement. Il concerne les lignes
suivantes:
- UW = Eau de l’Utilité / Barrage Water / Desalinated Water
- MW = Eau Traitée
- PW = Eau Déminéralisée
- DW = Eau Potable
- CW = Eau de Refroidissement
- FW = Eau d’Incendie
- BW = Eau de l’Alimentation de Chaudière
- KS = Vapeur de Très Haute Pression
- HS = Vapeur de Haute Pression
- MS = Vapeur de Moyenne Pression
- LS = Vapeur de Basse Pression
- KC = Condensat de de Très Haute Pression
- HC = Condensat de de Haute Pression
- MC = Condensat de Moyenne Pression
- LC = Condensat de Basse Pression
- UA = Air d’Uilité
- IA = Air des Instruments
- UN = Azote (ou gaz inerte)

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- IN = Azote d’Instrument
- FG = Gaz Combustible
- LR = Liquid Réfrigérant
- GR = Vapeur Réfrigérante
- CH = Produits Chimiques
- BD = Blow Down
- DT = Downtherm
- FI = Mousse de Liquide
- FS = Mousse de Solution
- SY = Egout de l’Eau Huileuse
- WY = Egout de l’Eau de Nettoyage
- CY = Egout Acide
- BL = Limite de la Batterie
- HW = Eau Chaude
- SV = Sour Water
- CD = Drainage Fermé
- BC = Blow Down de Chaudière
- HY = Egout Huileux Accidentellement
- Eau Tempérée
- Solution Caustique
5.3.2.1 Servide du Démarrage de la Ligne IA (Air des Instruments)
C'est l'un des plus grands utilités parce que la ligne de l’air d’instrument est utilisé pour
transmettre les commandes et l'audit pour contrôler tous les vannes de contrôle. Les étapes
suivantes doivent être suivies pendant le démarrage
- Prendre les dispositions avec le service pour fournir la lige de l’air d’instrument.
- La vanne d'IA à la limite de la batterie sont fermée et la bride tournante sont déjà
ouverts.
- Vérifier que tous les instruments qui utilisent l'air ont obtenu leur vannes fermées.
- Ouvrir progressivement la vanne de la limite de la batterie jusqu'à ce que ce qu'elles
sont ouvertes au maximum.
- Lorsque la pression d'exploitation sur les lignes sont atteints, purger jusqu'au bout et
où la purge est possible, afin d'éliminer toute l'humidité, la poussière ou des scories
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possibles.
- Une fois cela fait, demander l'aide du service des instruments et commencer à
fonctionner méthodiquement tous les instruments en utilisant de l'air: purger de
nouveau de toutes les lignes de refoulement spéciales située sur réducteur filtre de
chaque instrument.
- Il est important, lors des opérations décrites ci-dessus, de procéder à une vérification
générale de toutes les pertes possibles, ce qui doit être éliminé rapidement.
- Une fois que tout est réalisé,L’ IA peut être utilisé.
5.3.2.2 Servide du Démarrage de la Ligne UA (Air d’Utilité)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans la
procédure de “service de DEMARRAGE de la ligne de l’air d’instrument ”.
5.3.2.3 Servide du Démarrage de la Ligne IN (Azote d’Instrument )
Le fonctionnement de la ligne d'azote est très simple; injecter l'azote dans ces lignes et
purger aux terminaux jusqu'à ce qu'elle s'assure (analyse Orsat) qu'il n'y ait plus d'oxygène.
5.3.2.4 Servide du Démarrage de la Ligne UN (Azote ou Gaz Inerte)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans la
procédure de “service de DEMARRAGE de la ligne de l’air d’instrument”.
5.3.2.5 Servide du Démarrage de la Ligne FW (Eau Incendie)
Le système d'eau d'incendie doit être utilisé pour la raison de sécurité. Donc, il doit:
- S'assurer que les distributeurs de l'eau d'incendie sont en pression décrite.
- Vérifier que toutes les vannes de l'unité doivent fonctionner facilement.
Note : S’assurer que les brides tournantes à la B/L sont ouvertes.
5.3.2.6 Servide du Démarrage de la Ligne CW
Les lignes de l'eau de refroidissement sont toujours divisées en ligne de refroidissement de
l'eau d'entrée, ligne de refroidissement de l'eau de sortie, la première est froide et la
seconde est chaude..
- Prendre les disposition avec le service de charge afin de fournir l'eau de
refroidissement.
- Les vannes de CW à la limite de la batterie sont fermées et les brides tournantes
sont déjà ouvertes.
- Vérifier que toutes les utilités (refroidisseur, pompes, compresseurs, etc) ont obtenu
leur ligne d'arrivée de l'eau de refroidissement fermée.
- Vérifier que toutes les utilités ont obtenu leur lignes de sortie de l'eau de
refroidissement fermées..
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- Ouvrir progressivement la vanne d'entrée de l'eau de refroidissement à la limite de la


batterie jusqu'à ce qu'elle soit complètement ouverte.
- Suivre les lignes de l'eau de refroidissement et, décharger l'air par la purge et
ventilation où il est possible
- Sur la ligne de sortie de l'eau de refroidissement, faire un passage pour le
refroidissement de l'eau à travers l'un des utilitaires ou le by-pass approprié, s’il y a..
- Ouvrir la vanne de sortie de l'eau de refroidissement à la limite de la batterie..
- Lorsque les différents utilités doivent être utilisés, ouvrir la vanne de sortie,
décharger l'air et ouvrir la vanne de sortie.
- Une fois toutes ces opérations sont effectuées, la CW à l'intérieur de l'unité de la
ligne peut être utilisée.
5.3.2.7 Servide du Démarrage de la Ligne UW (Utilité et Utilité et Eau de Barrage)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans “ l'eau
de refroidissement ”.
5.3.2.8 Servide du Démarrage de la Ligne RW (Eau Déssalée)
Prendre les disposition avec la centrale thermique.
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans “ l'eau
de refroidissement ”, en étant conscient pour cette unité, il y a les seules lignes de sortie.
5.3.2.9 Servide du Démarrage de la Ligne BFW – Eau de l’Alimentation de Chaudière
- Prendre les disposition avec la centrale thermique.
- Les vannes de BFW à la limite de la batterie sont fermées et les brides tournantes
sont déjà ouvertes.
- Vérifier que les vannes de sectionnement des équipements sont bien fermées.
- Ouvrir progressivement la vanne de BFW à la limite de la batterie en éliminant les
poches d'air des équipements par le drainage en amont jusqu'à ce que les vannes
sont complètement ouvertes.
- Etre prudent lors du décharge, parce que la BW de la centrale thermique est chaude.
- Fermer le drainage.
- Une fois toutes ces opérations sont effectuées,la BW à l'intérieur del'unité de la ligne
peut être utilisée.
5.3.2.10 Servide du Démarrage de la Ligne MS
Le fonctionnement de la ligne de MS doit être fait très soigneusement, car si elle fonctionne
dans une hâte ou non selon l'ordre indiqué, elle peut causer de graves dommages par les
coups de bélier ou dilatations anormales.
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- Prendre les disposition avec le service en charge de fournir MS


- Les vannes de MS à la limite de la batterie sont fermées et la bride tournante est
déjà ouverte.
- Préparer la ligne de MS en fermant toutes les soupapes d'interception dans les
équipements divers.
- Ouvrir tous les drainages et évents sur les lignes ci-dessus mentionnés afin
d'évacuer l'eau ou vapeur qui peuvent être trouvés..
- Ouvrir légèrement la vanne de MS à la limite de la batterie afin de permettre un léger
débit de vapeur.
- Suivre méthodiquement le passage de la vapeur en déchargant le condensat au
points bas. Dès que la vapeur arrive aux plusieures drainages, les fermer
progressivement.
- Ne pas oublier que lorsque la vapeur passe d'un côté d'un échangeur (côté tube, par
exemple), les évents de l'autre côté doivent être ouverts (enveloppe latérale, par
exemple). Cela empêche l'eau ou autre liquide créent la surpression dangereux.
- Faire fonctionner toutes les vannes de vidange de la vapeur quand elles sont.
- Tenir à l'observation de toutes les lignes et équipements touchés par le passage de
la vapeur afin de contrôler leur expansion. S'il y a des conditions anormales, réduire
l'ouverture de la vanne à la limite de batterie. S'il ya des coups de bélier, cela signifie
le condensat a été accumulée. En effet le coup de bélier est causé par le contact
survenant entre vapeur et condensat. Porter une attention particulière aux lignes
hors service.
- Dès que la vapeur atteigne au points d'extrémité de toutes les lignes et tout est en
ordre, de suivre l'augmentation de la pressio sur ces lignes avec des jauges de
pression appropriés.
- Lorsque la pression de fonctionnement est atteinte, tous les drains et les évents sont
fermés, et toutes les vannes de drainage de la vapeur sont en service, le démarrage
du fondtionnement de la ligne MS est terminé, après avertissement de la centrale
thermique, ouvrir complètement la vanne à la limite de la batterie.
- Pendant les performances de l’opération mentionnée ci-dessus, il est important
d'exécuter un contrôle général des pertes qui devrait être rapidement éliminé.
- Une fois toutes ces opérations sont exécutées, la ligne de MS à l'intérieur de l'unité
peut être utilisée.
5.3.2.11 Servide du Démarrage de la Ligne (Vapeur Basse Pression)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiquées dans le
‘service de DEMARRAGE de MS’.

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5.3.2.12 Servide du Démarrage de la Ligne LC (Condensat à la Basse Pression) et


Traçage de Vapeur
Pour traçage vapeur, suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme
indiqué dans le précédent "Démarrage MS" en vérifiant que les lignes affectées par le
traçage de vapeur ne sont pas soumis à la surpression dangereuse causée par leur four.
Pour la récupération des condensats, il est bon de vérifier que tous les purgeurs de vapeur
fonctionnent normalement en relâchant le condensat à partir du fond d’abord.
Une fois que nous avons vérifié que les purgeurs de vapeur fonctionnent normalement et il
n'y a pas de scories ou d'autres matières polluantes, la récupération normale peut être
démarré en prenant les accords appropriés avec les services connexes
5.3.2.13 Servide du Démarrage de la Ligne FG (Gaz Combustible)
Le collecteur de gaz combustible alimente un séparateur du gaz de combustible 1070-V-11
aux fours et comme une couverture de gaz alimente également la purge des équipements
divers.
Puisque cet utilité est particulièrement dangereu, prendre toutes les précautions nécessaires
pour éviter les pertes et la formation de mélanges explosives.
- Prendre les disposition du service en charge de l’alimentation de la ligne FG.
- Les vannes de FG à la limite de la batterie sont fermée et les brides tournantes sont
déjà ouvertes.
- Fermer toutes les connexion aux unités qui utilisent le gaz.
- Purger la ligne de gaz combustible par l'azote afin d'éliminer l'air.
- Prendre les mêmes précautions, comme indiquées dans la ‘Procédure du démarrage
de la ligne d’azote’.
- Fermer toutes les drainages et évents sur les lignes encore affectées par l'azote .
- Fermer l'azote pour la purge et ouvrir progressivement la vanne de gaz combustible
jusqu'à la limite de la batterie.
- Ne pas laisser la purge sans surveillance.
- Effectuer une vérification avec soins afin de détecter toutes les pertes possibles.
- Une fois toutes ces opérations sont effectuées, les lignes FG à intérieur de l'unité
peut être utilisée.
5.3.2.14 Démarrage la Veilleuse de Gaz Combustible
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiquées dans la
procédure précédente ‘Démarrage le Gaz Combustible’ Toutefois, le démarrage de ces
lignes devraient être effectués au même moment que le démarrage du gaz combustible.
5.3.2.15 Servide du Démarrage de la Ligne BD (Blow Down)
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- Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiquées


dans la procédure du ‘Démarrage du gaz combustible’.
- Pour la purge par vapeur, exécuter le raccordement temporaire du collecteur (aussi
loin que possible de L.B) pousser l'air et vapeur à côté opposé de l'entrée de la
vapeur.
5.3.2.16 Servide du Démarrage de la Ligne CD (Drainage Fermé)
- Le Ballon de Blow Down fermé(10-V-16) est placé dans le sol qui recueille des
décharges d'hydrocarbures provenant des points bas de l'équipement (voir figure ci-
dessous).
- Elle est équipée d'une pompe verticale qui est contrôlée automatiquement. La
pompe 10-P-22 envoie le liquide accumulé dans le réservoir du slop.
- Le ballon de drainage fermé est à basse pression et tous les gaz sont drainées dans
le collecteur de blow down. La procédure suivante sera suivie pour le démarrage
- Fermer toutes les vannes de drainage des équipement du collecteur de CD.
- S'assurer que la vanne vers B.D. est fermée et vérifier que le collecteur de blow
down est déjà en service.
- Ouvrir un évent à l'atmosphère en tête du ballon de drainage fermé
- Vérifier le réservoir du slop est ouvert.
- Faire un lien temporaire et envoyer l'eau dans le CD.
- Vérifier que le système des fonctions automatiques de contrôle de niveau.
- Le niveau sera augmenté progressivement; vérifier que:
- L’alarme de niveau bas est éteint.
- Le service du démarrage automatique de la pompe fonctionne.
- Si la pompe est arrêtée, l'alarme haut niveau est allumé.
- Régler la pompe sur le fonctionnement automatique.
- Effectuer le raccordement temporaire à purger le collecteur de CD (l’azote peut être
utilisé pour enlever l'air)
- Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiquées
dans la procédure du ‘’démarrage du gaz combustible’’.
- Fermer l'évent à l'atmosphère, ouvrir vers B.D. arrêter la purge d’azote.
- Vérifier que les vannes de CD à la direction du collecteur de blow down sont
ouvertes avec le verrouillage.
- Ouvrir la vapeur au serpentin du four (seulement si elle est nécessaire) au CD.

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- CD est maintenant prêt à recevoir le drainage huileux.


5.3.2.17 Démarrage de l’Eau Tempérée
Le circuit de l'eau chaude est utilisée pour le refroidissement de résidu final. Ce système est
fermé et le cycle indépendant. L'eau en circulation est refroidi lui-même par le refroidisseur
d’air.
La température de l'eau est contrôlée en faisant varier le débit d'eau dans le refroidisseur
d'air & le Refroidisseur de l’Eau Tempérée. Les étapes suivantes doivent être suivies pour le
démarrage
- Informer à la centrale thermique que l'eau sera prise.
- Vérifier que toutes les drainages et évents du circuit sont fermés.
- Depuis ce cycle est complété par la gravité, ouvrir les vannes d'entrée et de sortie de
10-P-82 A / B.
- Démarrer 10-TIC-11 la température de l’eau tempérée et ses vannes de contrôle
relatves.
- Démarrer 10-LIC-2751 contrôleur de niveau du réservoir pour l’expansion d'eau de
refroidissement (10-V-65) . Démarrer le débit de l'eau déminéralisée à 10-V-65 qui
sera contrôlé sous le contrôleur de niveau 10-LIC-2751. En outre vérifier que les
vannes de drainage sont fermés.
- Lorsque le niveau de 10-V-65 est constant, démarrer la pompe de l’eau tempérée
(10-P-82A/B).
- Vérifier souvent le niveau de l'eau de refroidissement dans le ballon 10-V-65.
- Vérifier le débit de l'eau tempérée en circulation ce qui est fourni par 10-FIC-2751
(indicateur de débit).
- Lorsque la circulation est normale et le niveau est constant, démarrer le refroidisseur
d'air 10-EA-11A/B & Refroidisseur de l’Eau Tempérée (10-E-22A/B). Le système
d'eau chaude est maintenant prêt à fonctionner lorsque l'état de fonctionnement
exige.
5.3.2.18 Démarrage de la Solution Caustique
Depuis cet utilité est particulièrement dangereuse pour les êtres humains, les précautions
suivantes doivent être prises :
- Ne pas vidanger la solution caustique à l'égout.
- Porter l’attention quand ces lignes sont traitées.
- Utiliser des gants en néoprène et des écrans de protection des yeux.
- Démarrer la ligne à l'avance avec l'eau afin d'éliminer l'air et les pertes possibles.
- Préparer la ligne de solution caustique qui sera utilisé pour l'envoi à l'équipement et
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au réservoir.
- Remplacer l'eau à la soude.
- Les pertes de la presse-étoupe des pompes, vannes, etc doivent être éliminés
immédiatement.
- Avant la ligne est soumise à l'entretien, retirer la soude avec de l'eau suivant les
mêmes précautions.
5.3.2.19 Produits Chimiques
L'installation a été conçue selon le principe de réduire la corrosion. Le système en tête de la
colonne se compose de deux accumulateurs, l'un pour le reflux et l'autre est pour la
distillation, qui maintient la température dans l’accumulateur de reflux à un niveau
suffisamment élevé pour éviter la condensation de l’eau. L'injection de soude,
d'ammoniaque et de l’inhibiteur de corrosion est également prévus dans les points suivan:
- Brut en amont de 10-E-107-5A/B soude caustique à 2 %
- Brut en amont de 10-E-93A~H ‘’ ‘’ ‘’ ‘’
- Ligne de vapeur en tête de 10-C-1 Ammoniac à 10 %
- 47th plateau de la colonne 10-C-1 Ammoniac à 10 %
- Ligne de vapeur en tête de 10-C-1 Inhibiteur de Corrosion
- 10-EA-1A~L/10-EA-62A/B/10-EA-2 Inhibiteur de Corrosion
Solution de Soude Caustique
L'injection de soude doit être construite sur la base du degré d'acidité du brut.
- Il est injecté dans une solution acquise de 2% en poids. Par la pompe doseuse 10-P-
19 A / B qui aspire à partir de 10-S-1
- La pompe 19 comporte deux éléments de pompage, un est à une haute pression (Pr
= 12 ATA) et l'autre est à une basse pression (Pr = 7,5 ATA).
L'élément de haute pression envoie la solution
Soude Caustique
La soude caustique est utilisée pour faire des traces de H2S et mercaptans ou comme agent
neutralisant. La solution de soude caustique est très alcalin et producesburn au contact avec
la peau. Son action sur les yeux est très dangereuse. Seulement quand les lunettes, des
gants en caoutchouc et de battes de caoutchouc sont équipées, la solution doit être tenue.
En cas de contact avec la peau ou les yeux, comme une précaution immédiate, laver les
parties affectées avec de l'eau fraîche et se rappeler que la brûlure se feront sentir
longtemps après le contact initial. La solution de soude caustique est trop visqueux et il doit
être supprimé, donc la partie contacté doit être lavée abondamment avec de l'eau fraîche
pendant une longue période.
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Si le blessé est toujours malade, il doit être conduit au centre médical pour un traitement
médical supplémentaire. Si les contacts de sodium en solution avec les yeux, ils doivent être
rincés pendant au moins 15 minutes puis le blessé doit avoir des soins médicaux.
La solution de soude caustique attaque rapide du cuir, mais il ne fait pas une action
remarquable sur le coton. Le caoutchouc synthétique et naturel n'est pas attaqué, il est un
excellent équipement de protection.
Lorsque vous ouvrez une ligne ou des réservoirs où la soude caustique peut être dehors,
non seulement, des lunettes de protection, mais aussi des gants en caoutchouc doivent être
portés, et avoir un tuyau d'eau dans la main.
Produits Chimiques
Ammoniac
Propriété
Limite d’Explosivité(par le volume dans l’air) : de 16 à 25
Température d'inflammation spontanée : 651°C
Densité de Vapeur (air = 1) : 0.597
Charactéristiques
L'ammoniac anhydre est un produit chimique irritant pour la peau, les yeux et les voies
respiratoires. Le gaz a une odeur particulière, piquante et suffocante.
L'ammoniac forme des mélanges inflammables avec l'air (voir ci-dessus). La présence des
autres substances combustibles accroît le risque d'incendie.
Toxicité
L’inhalation d'ammoniaque très concentré produit des changements en raison de son action
sur les voies respiratoires. Du plus faibles concentrations, elle provoque une irritation des
yeux, les laryngites et les bronchites.
L'exposition répétée aux vapeurs peut causer une irritation de type chronique.
Une limite de 100 ppm (soit 35 mg/m3) dans l'air peut être déterminée comme la
concentration maximale de sécurité pour une exposition de 8 heures par jour.
Mesures du Premier soin
Après une exposition grave au gaz ammoniac, il est important de tenir à l'écart du patient de
la zone contaminée. Si une petite quantité d'ammoniac pénètre dans les yeux, ils doivent
être lavés avec de l'eau pendant plusieurs minutes. En cas d'exposition à des
concentrations inférieures et pour un temps limité, généralement aucun traitement spécial
n'est nécessaire.
Inhibiteur de Corrosion KONTOL 157

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KONTOL 157 est une solution de ''polyamines acylées'' dans le kérosène et les solvants
aromatiques.
Equipement de la Protection Individuelle
L'équipement de protection individuelle suivant doit être utilisé :
Protection des Yeux
Les lunettes de protection contre les produits chimiques :
Les lunettes en plastique, de type concave ou cadre en caoutchouc avec des lunettes
approuvées, résistant aux chocs, qui sont avec des lentilles en verres ou en plastique et qui
est équipé des écarts de ventilation d'empêcher le passage des produits du liquide chimique,
doivent être portés chaque fois qu'il y a un risque que KONTOL 157 contacts avec les yeux.
Protection du Visage
Si des lunettes de protection sont usés, il n'est pas nécessaire pour protéger le visage par
un écran plastique.
Protection Respiratoire
Aucune type de protection respiratoire n'est pas nécessaire
Protection de la Tête
Les casques ''durs'' doivent être portés en cas d'il y a un risque de chute d'objets. Les bords
des chapeaux durs peuvent protéger contre la perte et la fuite de liquide de la tête.
Protection des Pieds
Chaussures de protection doivent être portés.
Protection du Corps, la Peau et les Mains
Pour la protection des mains, des gants en caoutchouc doivent être portés. Si certaines
parties du corps sont en contact avec KONTOL 157, il devrait être le tout lavé avec de
grandes quantités d'eau. Les vêtements contaminés doivent être enlevés immédiatement et
lavés.
Incendie
KONTOL 157 est une solution de polyamines acylées dans les solvants de kérosène et
aromatique avec un point d'éclair de 158 ° F. Les précautions que l'on s'attend
généralement à ce type de produit chimique doivent être prises.
Comme il s'agit d'un composé organique, elle est soumise à la combustion, mais il
n'est pas classé comme inflammable.
Dangers pour la Santé
Le KONTOL ne montre pas de graves risques industriels et il n'est pas considéré comme
toxique.
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Mesure Préventive
Il ne doit pas être ingéré, ni ne devraient pas être en contact avec la peau plusieurs fois car
il peut provoquer une irritation.
Premiers Soins
Le contact avec les yeux, la peau ou les vêtements doit être évité,. Dans le cas de contact
accidentel, laver immédiatement la peau ou les yeux avec de grandes quantités d'eau
pendant quinze minutes au moins. Les vêtements et les chaussures contaminés doivent être
lavés et décontaminés complètement.
5.3.3 Démarrage du Four
Les fours sont situés dans la raffinerie et elles consistent des équipements les plus délicats
et dangereux.
Le fonctionnement de cet équipement doit être connu comme parfaite par ce que sont
proposés pour l'opération.
Dans cette procédure, la séquence logique des opérations sera expliqué. La procédure
suivante sera suivie pour le démarrage du four
- Vérifier qu'il n'y a pas de congestion et de matériaux inflammables dans la zone
adjacente du four
- Contrôler l'ouverture totale de la vanne d’exhure du four.
- Inspecter par la porte de regard que les cones de brûleurs sont libres.
- Ouvrir l’air jusqu’à 50% sur les brûleurs.
- Contrôler le traçage et la température du gaz combustible dans la section.
- Vérifier l'absence de liquide sur le gaz combustible et les veilleuses.
- Contrôler le fermeture de la vanne de chaque brûleur de gaz combustible et la
récupération du gaz.
- Contrôler le fermeture de la vanne de chaque veilleuse du brûleur.
- Ouvrir la vapeur pour la purged de la chambre de combustion (environ 30min.)
- Vérifier que le test de l'explosivité est négatif et après avoir allumé la veilleuse du
Gaz combustibles. Les veilleuse doivent être activés une par une, après avoir vérifié
une par une, si elles fonctionnent parfaitement. Ajuster l’air en excès de la veilleuse
afin que la flamme n'est pas détachée de la veilleuse elle-même.
- Fermer la vapeur pour la purge.
- Commencer à allumer sur les brûleurs si nécessaire. Allumer d’abord sur un brûleur
central et allumer successivement les brûleurs au côté latéral opposé pour que le feu
dans le four est toujours équilibré.

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- Avant d'allumer chaque brûleur, vérifier que la veilleuse appropriée est allumée.
- Assurer le passage de la vapeur dans les serpentins de surchauffeur lorsque la
température dans la chambre de combustion atteigne 150 ° C.
5.3.3.1 Lightening Burners
- Retirer le bloc de la protection du four
- S'assurer que les brûleurs de gaz combustible sont fermés.
- Ajuster de la salle de contrôle, la pression PIC à la valeur permettant d'atteindre sur
le collecteur de gaz combustibles à la pression qui donne l’écoulement libre au
blocage d’IPS. Pour des raisons de sécurité, il ne doit pas être tombé en dessous de
cette valeur. N'oublier pas que le bloc est désormais exclu du four.
- S'assurer que la veilleuse du brûleur que vous souhaitez allumer fonctionne
normalement
- Au moment de l'allumage, pour l'ouverture du gaz combustible, utiliser toujours la
vanne au plus loin de sorte que l'agent de l'opération reste en dehors du rayon de
retour de flamme possible.
- Insérer les blocs dès qu’ il y a le passage du fluide dans les serpentins.
5.3.3.2 Contrô le de Combustion
- Les flammes de plusieurs brûleurs ne doivent jamais dépasser 2/3 de la zone
rayonnante.
- La chambre de combustion doit être enfoncée dans toutes les parties. Vérifier par le
jauge de vacumm
- La flamme devrait être entièrement orientée pour ne pas toucher directement les
tuyaux ou la maçonnerie du four.
- Dans des conditions de fonctionnement normal, la chambre de combustion doit être
propre, et les flammes doivent être compactes et égaux. Si la chambre de
combustion est remplie de fumée, en d'autres termes, si les détails internes du four
ne peuvent pas être distingués, ce qui signifie que le four est intégré ou que l'un des
brûleurs a un dysfonctionnement.
- Pour de meilleures capacités du four, vérifier que la température de la zone
rayonnante et une zone de convection ont une valeur aussi proche que possible les
uns aux autres.
- Pour vérifier cela, utiliser les thermocouples situés aux différentes hauteurs. Voir
aussi les températures de la surface externe (température de la peau) des tuyaux
pour éviter de les endommager.
- Lorsque le réchauffeur fonctionne normalement, analyser la fumée de la zone de
convection pour ajuster l'excès d'air.
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- Quand un brûleur s'avère, les registres d'air primaire et secondaire doivent être
fermées.
- Lorsque tous les brûleurs sont éteints et les vannes de tous les brûleurs sont
bloquées, alors vous pouvez désactiver les veilleuses
- É teindre la veilleuse lorsque le maintien du four est prévu, sinon il vaut mieux les
laisser
- En cas de maintenance, la vanne d’exhure devrait être également fermée.
5.3.3.3 Arrêt du Four
Dans certains spécials (urgence) cas, nous pouvons arrêter le four grâce à des boutons
spéciaux situés dans la salle de contrôle. Ces boutons se désengager de l'électrovanne en
bloquant l'arrivée du four à gaz combustibles.
Ces boutons sont les suivants:
- PB-1/A pour le four F-1/A
- PB-1/B pour le four F-1/B
Pour l’arrêt normal du four :
- Réduire progressivement l'ouverture de la vanne qui régule le combustible gaz.
- Lorsque les flammes du brûleur sont faibles, éteindre progressivement les brûleurs
- Eteindre toujours les brûleurs d'une manière équilibrée afin que le four dans la
chambre de combustion est répartie uniformément
5.3.4 Purge pour le Démarrage
Le but principal de la purge par vapeur pendant la phase initiale de démarrage est de
déplacer l'air dans le système avant d'injecter des hydrocarbures afin d'éviter la formation de
mélanges explosives
Durant cette phase, pour les équipements qui ne sont pas conçus pour des températures
élevées (accumulateurs, refroidisseurs d'air et refroidisseurs d'eau), l'air est éliminé par le
remplissage de l'équipement avec de l'eau.
Très important. N'envoyer jamais d'eau pour les lignes de vapeur de plusieures colonnes,
parce que ces lignes ne sont pas conçues pour supporter le poids du liquide. Par
conséquent drainer ces lignes périodiquement.
Pour envoyer l'eau dans l'équipement ou dans ces lignes, utiliser seulement la connexion de
purge par la vapeur équipée d'une vanne de non-retour.
Un autre objectif très important de la purge est de s'assurer que tous les circuits et l'unité
entière sont libres de tout type d'obstacle. Par ailleurs, la purge de la vapeur est prise àpour
chauffer les colonnes de fraction et les circuits intermédiaires afin d'éviter l'expansion
violente qui causent des dommages.
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Enfin, le but de cette opération est de vérifier des pertes éventuelles dans les canalisations
et les équipements, surtout dans ce qui est sur le plan de maintenance.C’est pour toutes ces
raisons que cette opération est importante et il doit être exécuté dans l'ordre et la logique.
Avant d'entrer dans la discussion en détail les choses suivantes doivent être prises en
charge:
- Pendant la vapeur purge tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être bloqués, y compris la vanne de contrôle.
- La vapeur doit être passé à travers la vanne de bypqss de contrôle.
- Les pompes doivent également être en position isolée.
5.3.4.1 Circuit du Préchauffage de Brut:
- Bloquer tous les instruments.
- Fermer les vannes sur le décharge des pompes 10-P-71 A/B.
- Bloquer les vannes 10-FV-2 A-S, les vannes de sectionnement et les vannes de by-
pass relatives. Ouvrir le drainage 3/4" en amont des vannes automatiques.
- Vérifier que la vanne de sectionnement sur la ligne 8"-10-P144-13A-I sur la ligne de
circulation courte en amont des fours 10-F-1A/B est fermé.
- Bloquer la ligne de gaz combustibles pour échanger le train, le côté brut (positionner
la bride pleine).
- Fermer le 10-PV-1 (installé sur 10-V-1).
- Ouvrir la vapeur de purge pour les points suivants:
o Décharger la pompe de charge 10-P-71A/B (ligne 2"-10-LS66-21F-I).
o Ballon de Flash 10-V-1 (ligne 2"-10-LS23-21F-I).
- Drainer la vapeur du circuit en ouvrant les évents, drainage et b-ypass des
échangeurs.
5.3.4.2 Les fours 10-F-1A/B, Colonne 10-C1 et Strippers 10-C-2, 10-C-3A, 10-C-4A
- Bloquer tous les instruments sauf 10-PV-15 (10-V-3A).
- Drainer le condensat qui est accumulé dans la ligne de transfert (40"-10-P14-11B-I).
- Ouvrir les évents et drainages sur la ligne de vapeur surchauffée au fond de la
colonne et strippers.
- Garder les vannes sur la décharge des pompes et alimenter les vannes aux
colonnes en position fermée.
- Injecter la vapeur basse pression dans la ligne qui by-passes les fours 10-F-1A/10-F-
1B et le chauffer.

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- Ouvrir lentement la vapeur de moyenne pression dans chaque serpentin des fours, la
vapeur de basse pression au fond de la colonne 10-C-1 et strippers 10-C-2, 10-C-3A
et 4A. Garder sous contrôle la pression dans la zone de flash et en tête de la colonne
10-C-1. Ouvrir lentement l‘évent et en tête de la colonne 10-C-1, lorsque la pression
sur 10-PI-13 tend à augmenter.
- Fermer les injections du gaz combustible dans le calandre des échangeurs 10-E-93A
~ H (positionner des brides pleine).
- Ouvrir légèrement les vannes de réglage aux refroidisseurs d'air 10-EA-1A ~L et
bloquer et drainer l'eau des tubes de condenseurs 10-E-92A / B. Draienr
soigneusement l'eau à partir des points faibles des refroidisseurs d'air et des
condenseurs et garder sous contrôle la contrainte thermique de l'équipement.
- Bloquer la vanne de sectionnement en amont des vannes automatiques 10-PV-15V
A/B/C et ouvrir les évents 3/4" en amont d’eux.
- Ouvrir les drainages et les évents des échangeurs 10-E-93A~ H, côté essence.
- Purger le circuit en Tête de la 10-C-1 à la 10-V-3A. Pendant la purge, toutes les
autres vannes de sortie principales doivent être fermées, sauf les vannes de vidange
& évent.
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-92 A/B.
- Ouvrir faiblement les vannes de sectionnement sur la ligne de by-pass 10-PSV-28 en
tête de la colonne 10-C-1.
Ainsi, le Circuit en Tête de 10-C-1 & Strippers 10-C-2/3A/4B sera complètement purgée.

5.3.4.3 Circuit du Produit Kéro


- Fermer les injections du gaz combustible à 10-E-10 A/B, côté tube (positioner la
bride pleine).
- Bloquer et drainer l'eau du tube de refroidisseur 10-E-21 et contrôler l'ouverture des
vannes du refroidisseur d’air 10-EA-8.
- Ouvrir la vapeur dans la ligne de refoulement et le boîtier des pompes 10-P-94 A/B,
drainages et évents sur la ligne et purger le circuit de produit kero jusqu'à la limite de
batterie. Garder ouvrir le by-pass des échangeurs et des vannes automatiques.
5.3.4.4 Circuit du Produit LGO
- Ouvrir le by-pass des vannes automatiques LIC-12V (stripper 10-C-3A).
- Fermer la ligne de gaz combustibles de l'échangeur 10-E-72 (côté calandre), 10-E-
107-5A / B (Côté calandre), positionner la bride pleine et vaporiser le circuit de gas-
oil léger à la vanne d'aspiration de10-P-10-P-74A/B (la vanne d'aspiration sera en
position bloquée)
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- Drainer et bloquer l'eau du côté tube 10-E-65 A / B. Ouvrir le bypass de 10-VF-47 &
isoler le circuit de LGO à la B/L..
- Passer la vapeur à travers 10-P-74 A / B décharger à 10-EA-9 A /B et 10-E-66A/B
(Côté calandre).
- La vapeur purge le circuit HGO de la 10-P-95A/ décharge jusqu'à la B/L.
- Ouvrir les drainages et évents le long du circuit.
5.3.4.5 Circuit de la Pompe-Around Supérieure
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-75A/B (P.A. supérieure) Garder la
ligne de gaz combustibles de l'échangeur 10-E-91 ,10-E-61A /B/C/D positionner la
bride pleine, ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-TV-17 A/B et 11-VF-1751
et vaporiser le circuit de P.A. supérieure (Ouvrir les évent et drainage).
- Ouvrir le by-pass des vannes 10-FV-40 (reflux 10-C-1) et 10-LV-6 et vaporiser la
ligne d'aspiration et de refoulement des pompes 10-P-73 A/B.
5.3.4.6 Circuit du Produit HGO
- Ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-LV-10 (stripper 10-C4A).
- Fermer la ligne de gaz combustible de l'échangeur 10-E-82 A/B (côté tube),
positionner la bride pleine ouvrir les drainages et évents sur la ligne et vaporiser le
circuit de gas-oil lourd du stripper 10-C-4A jusqu’à l’aspiration de 10-P-95 A/B
- Drainer et bloquer l'eau du côté tube 10-E-66 A/B. Ouvrir le bypass de 10-VF-46 &
isoler le circuit de HGO à la B/L..
- Passer la vapeur à travers 10-P-95 A/B décharger à 10-EA-10 & 10-E-66A/B (Côté
calandre).
- La vapeur purge le circuit HGO de la 10-P-95A/B décharge jusqu'à la B/L.
5.3.4.7 Pompe-Around Inférieure
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-15 A/B & 10-P-16 (P.A. inférieure)
- Ouvrir le by-pass du rebouilleur 10-E-20 (fond 10-C-2) celle des 10-TV-19V A/B, 10-
FV-43.
- Fermer les injections du gaz combustible dans le côté tube des échangeurs 10-E-
62,10-E-90 A/B et ouvrir les drainages et évents (positioner la bride pleine)
- Vaporiser le circuit de P.A. inférieure
- Ouvrir le by-pass du PIC-1V (10-V1) et vaporiser la ligne
5.3.4.8 Circuit de RCO
- Purger 10-P-76A/B de la ligne d'aspiration.
- Ouvrir les vannes de bypass de 10-LV-4.
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- Avant de purger le circuit RCO, fermer les injections du gaz combustibles dans le
circuit de chemin du débit de RCO dans les différents échangeurs (positioner la bride
pleine).
- Couper et vider l'eau du tube des refroidisseurs 10-E-22A/B.
- Ouvrir la vanne de sectionnement sur la ligne 8 "-10-P144-13A-I de la recirculation
courte de l'installation
- Purger tous les circuits de fond de la colonne de la pompe de décharge 10-P-76 A /
B jusqu'à la limite de la batterie. Suivre le circuit suivant : 10"-P-10-1760-B4F-IT
(décharger 10-P-76A/B)  10-E-63 A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83A/B (Côté tube)
 10-E-8 A/B (côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté
calandre) jusqu’à B/L
- Tenir à ouvrir les drainages et les évents le long du circuit.
5.3.4.9 Stabilisateur A 10-C-5
- Couper les injections du gaz combustible aux échangeurs 10-E8 A / B (Côté tube),
10-E9 (Côté calandre), 10-E-10 A / B (Côté calandre) (positionner la bride pleine)
Ouvrir le bypass de ces éhangeurs.
- Fermer les vannes 10-FV-52/2151 & ses bypass.
- Ouvrir les drainages et évents installés sur le circuit de charge de la colonne de
stabilisation et procéder à sa vaporisation du démarrage de 10-P-92A / B décharge.
- Bloquer tous les instruments dans la colonne.
- Ouvrir un peu la vanne de réglage du refroidisseur d’air 10-EA-2 A~G.
- Couper et vider l'eau des tubes du condenseur 10-E-11.
- - Fermer 10-PV-2151 et ses bypasse. Fermer également 10-FV-54 et ses bypass
cependant ouvert l’évent en amont de la vanne.
- Ouvrir progressivement la vapeur de basse pression au fond de la colonne 10-C-5 en
drainant le condensat au fond lui-même.
- Vérifier que 10-FV-52 et ses bypass sont fermées et les évents sont ouverts.
- Ouvrir lentement l’évent en tête de la colonne lorsque la pression dans la tête
commence à augmenter.
- Ouvrir un peu la ligne de by-pass de 10-PSV-38 A / B avec le drainage au.
- Ouvrir les drainages et les évents sur le circuit de rebouilleurs 10-E-69 A/B, côté
essence et le drainage 3/4" en amont du 10-FV-54 (fond de la colonne de
stabilisation 10-C6).
- Ouvrir les vannes 10-FV-53 et ses bypass.

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- Vaporiser les lignes reflux à la tête de la colonne 10-C-5, le stockage de produits


(jusqu'à la limite de la batterie de l'installation) et les pompes 10-P-93A/B.
- Bloquer la ligne du drainage de gaz au blow-down.
- Ouvrir un peu la vapeur basse pression à l'accumulateur de 10 V-8. Ouvrir le
drainage au blow down en utilisant la ligne de by-pass de 10- PSV-50.
- Vaporiser tous les équipements relatifs à la colonne.
- Lors de la vaporisation, il est toujours nécessaire pour décharger des drainages tous
les condensats qui se forment. Il est également nécessaire d'éviter toute contrainte
anormale thermique pour les refroidisseurs d'air et condenseurs ainsi que toute
expansion non- homogène de l'équipement.
- Vérifier que tous les évents sont ouverts.
- De même, le stabilisateur B sera également purgé de vapeur.
5.3.4.10 Colonne de Splitter-I 10-C-63
- Fermer les vannes d'alimentation et leurs vannes de bypass à la colonne.
- Drainer et bloquer l'eau du côté de tube de 10-E-78 A~H.
- Fermer 10-PV-2310 & ses bypass cependant ouvrir le drainage dans l'amont de la
vanne.
- Fermer la vanne de reflux 10-FV-2356.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage du refroidisseurs d'air 10-EA-63A~F.
- Ouvrir la vapeur au fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent en tête de la colonne lorsque la pression augmente.
- Ouvrir également 10-PSV-2351 A~H vanne de bypass.
- Bloquer la vanne de blow-down de gaz 10-PV-2372 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l'accumulateur 10 V-67 et purger la ligne de by-
pass de 10-PSV-2354 en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de reflux & 10-P-87A / B circuit de l’aspiration & refoulement.
5.3.4.11 Colonne de Splitter-II (10-C-61)
- Fermer les vannes d'alimentation et leurs vannes de bypass à la colonne.
- Fermer 10-PV-2453 & ses bypass cependant ouvrir le drainage dans l'amont de la
vanne.
- Fermer la vanne de reflux 10-FV-2451.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage du refroidisseurs d'air 10-EA-64 A~E.
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- Ouvrir la vapeur au fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-


même.
- Ouvrir lentement l’évent en tête de la colonne lorsque la pression augmente.
- Ouvrir également 10-PSV-2451 A~F A~H vanne de bypass.
- Bloquer la vanne de blow-down de gaz 10-PV-2452 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l'accumulateur 10-V-63 et purger la ligne de by-
pass de 10-PSV-2452 en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de reflux & 10-P-5A/B circuit de l’aspiration & refoulement
- Ouvrir la vanne 10-FV-58 et ses bypass
- Injecter la vapeur à la pompe de refoulement 10-P-86 A / B et couper en même
temps, le gaz combustible vers l'échangeur 10-E-9, côté tube (positionner la bride
pleine).
- Couper & drainer également du côté tube de 10-E-68A/B. Purger le circuit de produit
de sortie de la pompe à B/L.
- Purger la vapeur du rebouilleur 10-E-73A/B/C/D circuit de la colonne.
5.3.4.12 Colonne de Splitter de Coupe C6 (10-C-6)
- Fermer les vannes d'alimentation et leurs vannes de bypass à la colonne.
- Fermer 10-PV-2156 & ses bypass cependant ouvrir le drainage dans l'amont de la
vanne.
- Fermer la vanne de reflux 10-FV-56.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage du refroidisseurs d'air 10-EA-3 A~D.
- Ouvrir la vapeur au fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent en tête de la colonne lorsque la pression augmente.
- Ouvrir également 10-PSV-40A/B vanne de bypass.
- Bloquer la vanne de blow-down de gaz 10-PV-22 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l'accumulateur 10-V-9 et purger la ligne de by-
pass de 10-PSV-51 en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de reflux & 10-P-84A/B circuit de l’aspiration & refoulement
- Injecter la vapeur à la pompe de refoulement 10-P-88 A/B et couper et drainer en
même temps, le gaz combustible vers l'échangeur 10-E-86, côté tube (positionner la
bride pleine).

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- La vapeur purge 10-P-85A/B dans la ligne d’aspiration&refoulement en ferment les


vannes 10-FV-2155
- Purger la vapeur du rebouilleur 10-E-87 circuit de la colonne
Une fois toutes ces opérations sont exécutées, l'unité est purgé et il est prêt pour l'étape
suivante comme spécifié dans les procédures de démarrage.
5.3.5 Démarrage du Acid Water Stripper
- Les sources de l’Eau Acide dans la Raffinerie de Skikda sont: Unité de Brut 10, Unité
de Brut 11 et Unité de Bitumen Blowing (BBU). ). Le débit d'alimentation a été
changé en raison de la rénovation de l’Unité de Brut 10, Unité de Brut 11. . Le BBU
n'est pas affecté par les changements dans les unités de brut, donc il n'y aura aucun
changement au débit de l’eau'acide de BBU.
- L'eau extraite sortant de l'installation doit répondre aux spécifications suivantes:

H2S - 10 ppm

NH3 - 20 ppm

Temp - 78°C

- Ces gaz sont inflammables et ils peuvent produire un mélange explosif avec l’air
Pour cette raison, la circulation doit être purgée avant le démarrage de cette opération.
La procédure suivante sera suivie pour le démarrage de l'unité AWS:
1. Les lignes de l’unité CDU, BBU au ballon de l'accumulation de 10-V-17 S.W.S sont
avec leurs vannes de sectionnement fermée.
2. Le couverture du réseau de gaz de 10-C-8 contrôlé par 10-PV-19A (pression) doit
être fermé
3. La ligne du refoulement de gaz à partir du ballon d’accumulation de 10-V-17 contrôlé
par 10 PV-19B (pression) doivent être fermée.
4. La ligne de gaz acide (2 "-P-10-3122-A16A-TI) doit être fermée en direction du four
et ouvert en direction de blow down)
5. La vanne de sécurité de By-pass 10-PSV-35 au blow down
6. La ligne de liquide dans le ballon de drainage fermé CD doit être fermé 10-LV-17.
7. En utilisant le raccordement temporaire, envoyer l'eau dans le 10-V-17 et, à travers
la pompe d'aspiration de stipper, envoyer l'eau en tête de l’échangeur 10-E-81A / B
à l'entrée de la colonne de stripper.
8. Lorsque le niveau dans Sour water de stripper 10-C-8 A / B est construit suffisante,
suspendre l'envoi de l'eau et fermer la pompe 10-P-27.

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 5 Page :5-36

9. Ouvrir la vapeur de stripping au stripper de sour water 10-C-8 afin d'évacuer l'air.
10. Lorsque l'air est complètement enlevée, ajuster l'introduction de la vapeur de
stripping, les évents et les drains afin de pressuriser le système à 1 kg/cm2g.
11. Rechercher et éliminer les pertes éventuelles.
12. Le test d'étanchéité est terminé, fermer les évents et les drains et, à travers les
vannes 3 voies, envoyer la vapeur au collecteur de blow down. (S’assurer qu'il est
en service).
13. Fermer la vapeur de stripping à la colonne de stripper et pressuriser le circuit avec le
gaz combustibles en commençant le 10-PV-19A (pression) et les vannes relatives.
14. Vidanger l'eau du 10-V-17 jusqu'à ce que le niveau normal est atteint.
15. Une fois ces opérations terminées, le système de sour water est prêt à recevoir sour
water.
16. Lorsque le courant de sour water est disponible, envoyer au ballon de l’accumulation
10-V-17 et démarrer la pompe d'aspiration de stripper 10-P-27. Vidanger l'huile
séparée dans le 10-V-17 en commençant par le 10-LIC-17 (niveau) et les vannes de
contrôle relatives.
17. Démarrer le 10-LIC-19 (niveau) de niveau de fond de stripper 10-C-8.
18. Démarrer le condenseur 10-EA-12.
19. Contrôler le débit d'aspiration de stripper par 10-LIC-18 / 10 FIC-51 (niveau et de
débit) afin de maintenir le niveau constant dans le ballon de l'accumulation 10-V-17.
20. Ouvrir la vapeur de stripping sous le contrôle de 10 FIC-50 (débit) et ses vannes de
contrôle relatives.
21. Démarrer l'échangeur 10-E-81A/B.
22. Vérifier la température d'entrée au stripper par 10-TI-10 (température) et si elle est
trop élevée, ouvrir le by-pass de 10-E-81A/B.
23. Vérifier la température de l'eau Strippé à la sortie du 10-E-81A/B.
24. Démarrer la Pompe de l’Eau Strippé (10-P-81A/B) et envoyer l'eau au 10-V-62.
25. Analyser l'eau déchargée à vérifier le degré de stripper. Lorsque l'unité de distillation
entier fonctionnent régulièrement, le gaz acide peut être envoyé aux brûleurs.
Note :
Cette section peut rester en fonctionnement, même lorsque l'un des deux unités de
distillation atmosphérique est éteint. (Le collecteur de blow-dowb de l'unité 10 doit être
toujours être inséré si la section de SWS fonctionne) en cas d'entretien à la section SWS,
même la maintenance sera procédé, après la purge normale avec la vapeur.
5.3.6 Dessaleur
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L'insertion du dessaleur signifie l’alignement de transformateurs et de produits chimiques


durant l'insertion, dans le point de vue du circuit, a déjà été effectuée pendant la phase de
purge avec la vapeur et le remplissage du circuit.
- Le ‘’ballon de séparateur(surge drum)’’ pour l’eau d’appoint est également déjà
préparé.
- Le brut se passe maintenant à travers le dessaleuret sa température augmente
jusqu'à ce qu'elle atteigne à la température de fonctionnement. Bien que le
Dessaleur n’exécute pas à son meilleur au début de l'opération, son fonctionnement
permet de sécher les circuits
- Démarrer le dispositif de contrôle de niveau de l’eau de dessaleur 10-LIC-40 et sa
vanne de contrôle.
- Vérifier la poche du revêtement de transformateur afin de détecter s'il y une
infiltration de brut. S’il en est ainsi, réparer les fuites et remplacer le pétrole dans la
poche. Bien sûr, cette opération ne peut pas être effectuée si le dessaleur est
contourné.
- Démarrer l'injection de l'agent désémulsifiant.
- Vérifier l'ouverture totale de la vanne de mélang( blending valve).
- Vérifiez le niveau intermédiaire.
- Insérer la chute de pression de 10-PDI-213 à travers la vanne de mélang(blending
valve).
- Vérifier le fonctionnement de l’appareil d’arrêt pour le niveau bas de la présence de
gaz dans la partie supérieure du Dessaleur.
- Vérifier à coup sûr la partie électrique comme indiqué par le fournisseur.
- S'assurer que l'eau dans le Dessaleur est au bon niveau de fonctionnement (en
utilisant la connexion de l'échantillon d'eau), puis fournir la puissance aux
transformateurs.
- Vérifier l'ampère de transformateurs et leurs défauts éventuels de fonctionnement.
- Lorsque le brut atteint sa température de fonctionnement dans le Dessaleur, le
démarrage de la pompe de l’eau de recyclage en contrôlant le débit à travers 10-BT-
90 correspondant à la position automatique.
- Démarrer la pompe de l’eau au Dessaleur et contrôler l'eau d’appoibnt à travers 10-
FV-90 correspondants à la position automatique.
- Vérifier le fonctionnement de 10-LIC-40 (niveau de Dessaleur)
- Si l'eau de décharge dans le dessaleur est sale, augmenter momentanément l'agent
désémulsifiant.

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- Lorsque l'eau de décharge est propre, commencer à réduire l'ouverture de la vanne


de mélange afin d'obtenir un P (lu sur des DPI 1kg/cm2g) et commencer à inverser
l'agent désémulsifiant au minimum indispensable.
- Le pH de l'eau de décharge et le corriger si nécessaire avec la soude caustique
injectée en amont du dessaleur
- Lorsque le dessaleur fonctionne dans des conditions normales, procéder à des
échantillonnages:
o Le brut à la limite de la batterie avant l'injection d'eau, la soude caustique et
l'agent désémulsifiant.
o Le brut à la sortie du dessameur par un refroidisseur spécial
o L’eau déchargée du dessaleur par le refroidisseur d'échantillon et avant qu'elle
devienne trop diluée.
- Exécuter l'analyse suivantes:
o La teneur en sel (PTB) et % de l'eau du pétrole brut à la limite de la batterie et à
la sortie du Dessaleur.
o La teneur en huile et le pH de l'eau de décharge.
- Faire les opérations d'ajustement dernière par la consultation du annexes
5.3.7 Démarrage de la Section de Récupération du Gaz combustible
Pour le démarrage, consulter un P&ID marqué pour les positions de fonctionnement des
vannes de clé sur le module.
L’unité de brut doit être en ligne et tous les gaz combustibles provenant de l'accumulateur
de naphta doivent donc passer à la torche. Préparer le démarrage selon les étapes
suivantes:
1. Ouvrir les vannes du circuit de l'eau de refroidissement vers les échangeurs refroidi
par l'eau, y compris les auxiliaires de l'équipement. La conduite de retour est ouverte
en premier, puis la conduite d'entrée est ouverte. Les échangeurs sont mis en
service, l'un après l'autre, tandis que l'air est déchargé pour éliminer la possibilité
d'un choc de pression ou d'une surpression.
2. Fermer tous les disjoncteurs électriques alimentant le courant dans le module.
Chaque élément électrique doit être allumé.
3. Déterminer que les systèmes appropriés auxiliaires fonctionnent.
4. Recommencer tout élément de la détection de pression ou de la détection de
température ayant été retirés du service pendant l'évacuation de la vapeur.
5. Démarrer tous les traçages de la vapeur au sein de l'unité.
6. Fermer toutes les vannes de section des limites de la batterie des conduites de
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processus . Les vannes de section des conduites auxiliaires aux limites de batterie
sont ouvertes.
5.3.7.1 Démarrage
Aligner le débit de circulation à travers le module de récupération de gaz de torche. La
circulation du gaz est acheminée de la tête de l’accumulateur de naphta au compresseur de
gaz de torche et pour décharger le réservoir où le gaz combustible est séparé de naphta
léger.
1. Contrôleur de pression pour le Ballon du Produit en Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-V-3A), 10-PIC-15 doit fonctionner à 0,8kg/cm²g et le gaz doit être
dirigée vers la torche.
2. La vanne du produit naphta léger menant au stabilisateur de 10-V-102 doit être
fermée manuellement.
3. La vanne du recyclage de l’huile de lavage doit être fermée manuellement.
4. Contrôler de tous les systèmes de pompage afin qu'ils seraient prêts à fonctionner.
S'assurer que toutes les serrures électriques sont supprimés.
5. Maintenir 10-PIC-1101 sur le contrôle manuel totalement ouvert. Contrôler 10-PIC-
1112 à la pression de sortie de 10-V-102 en mode automatique à un point de
consigne légèrement supérieure à la pression de gaz combustible (5,6 kg/cm²). 10-
PIC-1112 doit maintenir la contre-pression sur le compresseur sous le contrôle. Ce
contrôle doit conserver 10-PIC-1112 fermé au gaz inflammables et recycler tous les
gaz comprimés jusqu'à la pression de décharge atteint 5,6 kg/cm²G.
6. Mener le débit de gaz de torche vers le compresseur, en recyclant la conduite du
compresseur (ligne de contre-déversement(spill back line)) étant ouvert. Démarrer le
système de compresseur de gaz de torche à 50% de son débit nominal. Les gaz-non
condensables doivent recycler à travers la conduite de recyclage et le refroidisseur
vers l'aspiration du compresseur. Les gaz condensables doivent être accumulés
dans V-102. Ajuster en fonction du besoin de la sortie de 10-PIC-1101 (vanne de
recyclage) pour augmenter la pression dans le V-102 jusqu’à son service de pression
nominale.
7. Une fois la pression de décharge du compresseur est stable, 10-PIC-1112 contrôle la
contre-pression du 10-V-102 régulièrement, la vanne de recyclage du compresseur a
un débit raisonnable pour le contrôle, puis placer 10-PIC-1101 en mode contrôle
automatique avec un point de consigne égale ou inférieure à celle du 10-PIC-15.
8. A tout moment, si le liquide en 10-V-102 dépasse NLL, mettre en service les pompes
10-P-96 A/B avec la décharge dirigée sur le stabilisateur. Placer le contrôle de
niveau sur le 10-V-102 en mode automatique.
9. Selon la quantité de gaz de torche disponible, 10-PIC-1101 peut être contrôlé à tous
les niveau de 0,35 kg/cm² à 0,8 kg/cmg. Pour les quantités les plus importantes du
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gaz, 10-PIC-1101 peut être augmentées jusqu'à 0,8kg/cm²g. Réciproquement, avec


un débit moins important de gaz, 10-PIC-1101 peut être contrôlé aussi bas que 0,35
kg/cm²g. 10-PIC-15 doit toujours être contrôlé de 0,1 à 0,2Kg/cm²g plus haut que 10-
PIC-1101. Ce doit fournir plus de gaz du 10-V-3A au compresseur au lieu d'être brûlé.
10. S'il y a encore du gaz qui est torché via 10-PIC-15, un compresseur peut être mis sur
le roulement de tête par incrément de 25%.
11. Une fois 10-PIC-1101 s'est stabilisée le débit de recyclage, le compresseur doit être
chargé et déchargé sur la base de la position de la vanne de recyclage. Si la vanne
de recyclage est trop basse, le compresseur doit être chargé. Si la vanne de
recyclage est trop haute, le compresseur doit être déchargé.
12. Après la stabilisation de la vanne de recyclage de compresseur, mettre en service le
contrôle de capacité du compresseur.
13. Ouvrir le débit d'huile de lavage vers la décharge de compresseur et augmenter
progressivement 10-FIC-1102 jusqu'à 25 m3/h. Plus le taux de l’huile de lavage
augmente, plus l'absorption du gaz combustible augmente. Ce doit réduire le débit
de gaz combustible du 10-V-102 et augmenter le débit du naphta 10-V-102.
Mettre le contrôleur de niveau de l’eau dans 10-V-101 et 10-V-102 sur le mode de
commande automatique
5.3.8 Démarrage le Système de l’Huile Chaude
1 Elimination de l'air/Essai d'étanchéité

Le but principal de la purge d'azote de tout le système est d'éliminer l'oxygène du


système avant d'admettre l'huile chaude. Les connexions d'azote sont données au
ballon de l'expansion, passage du four individuel pour y parvenir.
─ Une fois le système est pressurisé à environ 2 kg/cm2g, l’évent de l’azote au point le
plus éloigné près de la limite de la batterie du l’unité de consommateur de façon à
déplacer tout l'air. Cette méthode de pressurisation et dépressurisation doit être
effectuée pour 3 à 4 fois jusqu'à ce que la teneur en oxygène dans le système est en
poids 0,5%.
─ Pour les tests de fuite, les évents et les drains sont étranglés, la pression est
construit jusqu'à 1 kg/cm2g et le système est vérifié pour toute fuite. Les fuites sont
fréquentés après dépressurisation.

Consignes de sécurité importantes:

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- Les mélages de l’azote/air doivent toujours être purgé directement à


l'atmosphère par une tuyauterie ou un évent d'équipement ou une vanne de
vidange.
- Avant l'introduction d'azote dans n'importe quelle partie de l’installation, les
précautions de sécurité supplémentaires doivent être prises pour s'assurer que
tout le personnel sont conscients des dangers potentiels d'asphyxie résultant
de l'équipement et les lignes étant sous pression d'azote. Les avertissements
doivent être utilisés pour restreindre l'accès à la zone, si nécessaire.

2 Remplissage de l’Huile Chaude

L'huile lubrifiante SAE10 doit être amenée dans les camions de la Raffinerie d'Arzew
SONATRCH à la Raffinerie de Skikda. Ces camions doivent être déchargés dans le
nouveau réservoir S-221 situé dans la zone d’offsite. De ce réservoir, l'huile chaude est
transférée au Système de l'Huile Chaude par les pompes de transfert d'huile chaude
(600-MP-304 A/B) pour faire partie des installations d’offsite. Les étapes suivantes
doivent être suivies pour le processus de remplissage de l'huile chaude.
─ L'huile chaude pour la charge initiale sera fournie dans le réservoir de stockage S-
221 et le montant est 1581m3.
─ L'huile chaude est fournie par camion. Le flexible de 3", en utilisant pour le
déchargement de l'huile chaude, est raccordé à la ligne 3"-HO-60-6602-A1A-IH ou
la ligne 3 "-HO-60-6603-A1A-IH.
─ L'huile chaude est remplie dans le réservoir de stockage (S-221) en utilisant la
pompe de déchargement / transfert de l'huile chaude (600-P-304A / B (N)).
Le montant cible de l'huile chaude est 1581m3 et il devrait être remarqué pour les
travailleurs. Ainsi, la quantité de chargement total de l'huile chaude doivent être enregistrées
et gérées attentivement.
─ Couper l'azote et maintenir une pression d'environ 1,0 kg/cm2g dans le ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1)
─ S'assurer que tous les évents / drains sont fermés. Démarrer pompe de
déchargement / transfert de l'huile chaude (600-MP-304 A / B(N)) à partir de la zone
d’offsites et remplir lentement l'huile chaude dans le circuit jusqu'àu ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1).

3. Echauffement de l'huile chaude

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 5 Page :5-42

Le but principal de l’échauffement de l'huile chaude en processus de démarrage initial


est l’élimination de l'humidité / l'eau de l'huile chaude.
Pendant l’échauffement de l'huile chaude, l'humidité / l'eau seront dégagés à PV-1101B,
situé sur le ballon d’expansion de l’huile chaude. Dans cette étape, l’échauffement
rapide de l'huile chaude génère une grande quantité de vapeur et la pression du ballon
d'huile chaude va augmenter. En conséquence, le problème de la sécurité peuvent se
produire.
Donc, la température doit être contrôlée avec l’attention à l’ouverture de PV-1101B.
─ Avant de démarrer l’échauffement de l'huile, s'assurer que toutes les unités de
consommation sont prêts à accepter l'huile chaude.
─ Etablir initialement une circulation froide entre le ballon d'expansion (1120-V-1), four
de l'huile chaude (1120-F-1) et retour au ballon d'expansion (1120-V-1).
─ Echauffer le four (1120-F-1) et porter lentement la température à la sortie du four
(1120-F-1) .

5.3.9 Tourner les brides tournantes


Avant de tourner la bride tournante, les suivants doivent être respectés:
- La ligne n'est pas en service.
- Les vannes de sectionnement des flux en amont et aval sont fermées.
- La ligne est assez froide.
- Préparer les outils appropriés.
- Pour bénéficier de la protection de sécurité dans la présence d'une substance nocive
(acide, produits chimiques caustiques, aromatiques, etc)
- Les lignes sont dépressurisées et vidées par le drainage ou évent entre les vannes
de section.
- La déclenche des brides doit être effectuée avec la prudence maximale (parfois l'une
des vannes de sectionnement ne peut pas être étanche).

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6. ARRET NORMAL DE L’UNITE


6.1 Généralité
Pendant l’arrêt de l'unité, des précautions doivent être prises pour éviter l'entrée d'air dans le
système jusqu'à ce que toutes les vapeurs d'hydrocarbures ont été enlevés. Toutes les
unités connexes en amont / aval, y compris les utilités qui sont susceptibles d'être affectés,
en raison de l’arrêt de CDU, devraient être informés bien à l'avance sur le plan de m’arrêt. Il
doit être assuré que l'un des réservoirs de pétrole brut a une capacité suffisante pour
recevoir les slops/ matérielles hors spécifications de l'unité. Le blow-down fermé du système
devrait être en mesure de recevoir le vidange/rinçage de l'équipement. Toutes les listes de
contrôle d'arrêt doivent être respectés.
6.2 Arrêt de l’Installation
- Réduire progressivement la charge des plantes jusqu'à 50% de étape par étape en
ajustant le débit à travers les serpentin de processus 10-F-01A / B. Réduire la
consigne de démarrage des contrôleurs du débit de passage (10-FIC-2A ~ H & 10-
FIC-2K ~ S) à cet effet. Pendant cette période, la capacité des fours, les produits et
la vapeurs de stripping doivent être diminués en proportion de la charge de
l’installation. Cette variation est faite maintenir le plus long temps que possible, les
produits selon les spécifications.
- (Attention: Assurer que les exigences du débit minimum sont maintenues au
passage du four pour F-01/F-51/F-02)
- Contrôler la hauteur des flammes dans la chambre de combustion et la pression du
gaz combustible aux brûleurs ; si nécessaire, éteindre quelques brûleurs ayant soin
de réaliser une bonne distribution de la chaleur dans la combustion.
- Réduire les recyclages du pump-around inférieur et du supérieur en maintenant sous
contrôle la température de tête de 10-C-1 by using 10-TIC-16 en contrôlant le débit
de reflux.
- Maintenir constantes les températures de la rentrée en colonne des pump-arounds.
- Régler convenablement le reflux de tête de la colonne 10-C-5, 10-C-62, 10-C-61, 10-
C-63, 10-C-6 pour maintenir les produits selon les spécifications autant que possible.
- Réduire la condensation de tête des colonnes 10-C-5, 10-C-62, 10-C-61, 10-C-63,
10-C-6 à la suite de la diminution de la charge aux colonnes.
6.2.1 Procédure de l’Arrêt de 10-C-6
- Détourner les produits de tête et fond de la colonne 10-C-6 à la tête du slop léger.
- Couper l’alimentation à la colonne en fermant la vanne de contrôle 10-FV-
2352(installé dans la ligne 8”-P-10-2355-A1A-IH).
- Détourner les produits de la colonne en amont(accepté par 10-C-6 comme
alimentation) au slop léger.
- Arrêter la Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88A/B) et
Fermer 10-FV-2159 (installé dans la ligne 3”-P-10-2129-A1A). Maintenir la colonne
dans le mode de reflux totale.
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- Couper l’huile chaude au rebouilleurs 10-E-87 et arrêter également la circulation du


liquide de fond par le rebouilleur.
- Arrêter & sectionner les Pompes de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85 A/B)
lorsqu’elle perd le débit d’aspiration.
- Arrêter Condenseur de Produit en Tête de splitter de la Coupe C6 (10-EA-3).
Maintenir la pression de 10-C-6 en la mettant en parallèle avec le réseau du blow-
down. Arrêter l’eau de refroidissement par le refroidisseur de Coupe C6 (10-E-86).
- Arrêter la Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 (10-P-84 A/B) lorsqu’elle perd le
débit d’aspiration.

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Figure 6.1 Procédure de l’Arrêt de 10-C-6

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6.2.2 Procédure de l’Arrêt de 10-C-61 (Splitter-II)


- Détourner les produits de tête et fond de la colonne 10-C-61 à la tête du slop léger.
- Couper l’alimentation à la colonne en fermant la vanne de contrôle 10-FV-
2351(installé dans la ligne 10”-P-10-2353-A1A-IH).
- Détourner les produits de la colonne en amont(accepté par 10-C-61 comme
alimentation) au slop léger.
- Arrêter 10-EA-6 A/B & l’eau de refroidissement au Condenseur de Réglage de
Naphtha B (10-E-17). Arrêter la Pompe du Produit en Tête de Splitter-II (10-P-5A/B)
and Fermer 10-FV-57 (installé dans la ligne 10”-P-10-2495-A1A. Maintenir la
colonne dans le mode de reflux totale
- Couper l’huile chaude au rebouilleurs 10-E-73 A/B/C/D et arrêter également la
circulation du liquide de fond par le rebouilleur.
- Arrêter & sectionner Pompe du Fond de Splitter-II (10-P-86 A/B) lorsqu’elle perd le
débit d’aspiration.
- Arrêter le le Condenseur de la Colonne de Splitter II (10-EA-64A~D). Maintenir la
pression de 10-C-61 en la mettant en parallèle avec le réseau du blow-down.
- Arrêter la Pompe de Reflux de Splitter-II (10-P-77 A/B) lorsqu’elle perd le débit
d’aspiration

Figure 6.2 Procédure de l’Arrêt de 10-C-61


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6.2.3 Procédure de l’Arrêt de 10-C-63 (Splitter-I)

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- Détourner les produits de tête et fond de la colonne 10-C-63 à la tête du slop léger.
Par ailleur, détourner aussi le fond à la tête de slop léger dès que l’aval arrête de
prendre le produit de fond de 10-C-63 comme alimentation.
- Couper l’alimentation à la colonne en fermant la vanne de contrôle 10-FV-2254
(installé dans la ligne 10”-P-10-2270-A1A-IH) & la vanne de contrôle 10-FV-54
(installé dans la ligne 10”-P-11-2196-A1A-1H) 10”-10-P36-11A-I).
- Détourner les produits de la colonne en amont(accepté par 10-C-63 comme
alimentation) au slop léger.
- Arrêter la Pompe du Produit en Tête de Splitter-I(10-P-87A/B) et Fermer 10-FV-2353
(installé dans la ligne 6”-P-10-2368-A1A). Maintenir la colonne dans le mode de
reflux totale.
- Arrêter & sectionner la Pompe du Fond de Splitter-I (10-P-65 A/B) lorsqu’elle perd le
débit d’aspiration
- Arrêter le le Condenseur de la Colonne de Splitter II (10-EA-63A~F). Maintenir la
pression de 10-C-63 en la mettant en parallèle avec le réseau du blow-down.
- Arrêter la Pompe de Reflux de Splitter-I (10-P-29A/B) lorsqu’elle perd le débit
d’aspiration

Figure 6.3 Procédure de l’Arrêt de 10-C-63

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6.2.4 Arrêt des autres colonnes


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- De la même manière, les autres colonnes en amont Stabilisateur A/B seront


également prises dans l’arrêt et leur alimentation du naphta instabilisé de 10-V-3A
sera détournée à la tête du slop léger.
- Réduire la recirculation des pompes-around supérieure et inférieure, maintenant le
contrôle de la température de la tête de colonne 10-C-1 avec 10-TIC-16.
- Arrêter et sectionner les pompes-around supérieure et inférieure, 10-P-75 A/B et 10-
P-15A/B ou10-MP-16 lorsque le liquide commence à se court sur le plateau de
l'extraction.
- Détourner le fond de stripper Kero/LGO/HGO au slop léger.
- Lorsque la température de transfert en ligne des fours 10-F-1A/B est de 260 ° C et
l'inflammabilité des résidus est de 70 ° C, détourner le produit dee fond de la colonne
10-C-1 à l'aspiration des pompes de charge de Brut 10-P-71A / B et exécuter la
recirculation longue selon le circuit suivant
Fond de colonne 10-C-1  Pompes10-P-76 A/ B 10-E-63 A/B/C/D (Côté tube) 
10-E-83A/B(by-passable)  10-E-8 A/B (Côté calandre) 10-E-22 A/B / 10-E-67(Ref:
PID 1020A)  ligne 8"-10-P142-13A-T  Pompe de charge de Brut (10-P-71 A/B)
ligne 16”-P-10-1101-A1A-IH (Ligne de Bypass de Dessaleur)  Brut 10-E-93 A~H 
10-V-1 10-E-82 A/B (Côté calandre) 10-E-61 A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83 A/B
(Côté calandre)  bypass 10-E-91bypass 10-E-90 A/B Bypass 10-E-62 10-E-
63 A~D  fours10-F-1 A/B  Zone de Flash 10-C-1

Figure 6.4 Recirculation loop de la Colonne Atmosphérique pedant l’Arrêt

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 6 Page :6-9

- Pendant le fonctionnement de la recirculation loop, le Dessaleur sera contourné et


seront prises à l'arrêt.
- couper l’injection de vapeur surchauffée au fond colonne 10-C1 et ouvrir les évents
en ligne en amont de la retenue.
- Couper également l'injection de vapeur dans le fond 10-C-3 et 10-C-4.
- Arrêter les pompes de l'injection des produits chimiques et sectionner les lignes
relatives.
- Sectionner la 10-LV-6 et, avec les pompes 10-P-73 A/B, faire refluer totalement
l’essence à la tête de la colonne 10-C1. Fermer le stockage de l’essence au slop et
arrêter les pompes 10-P-92 A/B lorsque le niveau manque dans le bac de recette 10-
V-3.
- Lorsque le niveau dans le stripper 10-C-4A tend à diminuer, arrêter la pompe 10-P-
95 A/B et fermer les vannes 10-FV-46 & 10-LV-10.
- Lorsque le niveau dans le stripper 10-C-3A tend à diminuer, arrêter la pompe 10-P-
74 A/B et fermer les vannes 10-FV-47 & 10-LV-12.
- Lorsque le niveau dans le kéro stripper 10-C-2 tend à diminuer, arrêter la pompe 10-
P-94 A/B et fermer 10-FV-3 & 10-LV-5. Arrêter le moteur de ventilation du
refroidisseur 10-EA-8 et couper l’eau au refroidisseur 10-E-21 (Ref: PID 1020A).
- Arrêter les moteurs des refroidisseurs 10-EA-1A~L et l’eau aux condenseurs 10-E-
92A/B.

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- Sectionner et arrêter les pompes de reflux en tête colonne 10-C-1 lorsque le niveau
de l’essence vient manquer dans le 10-V-2A.
- Maintenir la colonne 10-C-1 et tous les appareillages reliés sous pression positive de
gaz par le moyen du 10-PIC-15.
- Avec température de transfer-line des fours 10-F-1A/B d’environ 230°C, éteindre les
brûleurs, sectionner les lignes du gaz combustible aux brûleurs, aux veilleuses et aux
brûleurs spéciaux des fours 10-F-1A/B.
- Vaporiser la chambre de combustion des fours 10-F-1A/B.
- Procéder au refroidissement naturel de l’unité en poursuivant la re-circulation du fond
colonne 10-C-1 en aspiration de la pompe de charge 10-P-71A/B.
- Couper la ligne de la vapeur basse pression entrant aux surchauffeurs des fours 10-
F-1A/B et laisser ouvert l’évent en aval d’eux.
- Avec température de transfer-line des fours 10-F-1A/B d’environ 100°C, interrompre
la recirculation.
- Arrêter et sectionner les pompes 10-P-71.
- Drainer le réservoir du slop lourd des hydrocarbures qui sont accumulées sur le fond
de la colonne 10-C1. Sectionner et Arrêter les pompes 10-P-76A/B.
- Arrêter le blowers du refroidisseur 10- EA-11-A/B & couper l'approvisionnement en
eau de refroidissement à 10-E-79.
- Arrêter la Pompe de l’Eau Temperée 10-P-82 A/B.
- Drainer tous les équipements &lignes pour être désigné le système de drainage
6.2.5 Arrêt du Dessaleur
- Il est à noter qu'une fois que l'alimentation à l'unité de brut a été arrêté, l'injection
d'eau de dessalage au dessaleur sera interrompue et le dessaleur sera pris à l'arrêt. Il
n'y a rien sur le fonctionnement du dessaleur qui pourrait causer des troubles à
l'équipement des autres traitements.
Pour arrêter le dessaleur, la procédure suivante est suggéré:
- Isoler l'eau au dessaleur & Arrêter l’eau de dessalage aux pompes (10-P-79 A/B)
- Arrêter l’injection désémulfiante et isoler les vannes de refoulement.
- Arrêter la ligne de l’eau d’effluente du dessaleur (brine) après assurant le niveau
d'eau est baissé au minimum 10-LIC-40.
- Ouvrir largement les vannes de mélange 10-HV-1251.
- Contourner le côté de but de dessaleur crude et éteindre la puissance de au
transformateur de dessaleur
- Dépressuriser le dessaleur et drainer la brine d’effluent par le dessaleur à 'OWS.
Surveiller la brine d’effluent et lorsque le brut arrête de drainer.
- Drainer le brut de dessaleur au drainage fermé.
- Remplir les dessaleur avec l’eau, le trop-plein & maintenir les prêts for le travail
d’entretien.

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6.2.6 Arrêt du Stripper des Eaux Acides


- On suppose que les unités de l’alimentation pour SWS ont déjà arrêtées Tenir sous
contrôle le rangement opérationnel de l’installation pendant la phase de réduction de
la charge au stripper de façon à maintenir dans les spécifications les caractéristiques
de l’eau effluente de l’installation.
- Arrêter et sectionner la pompe 10-P-70 A/B lorsque la vanne automatique 10-LV-9
tend à se fermer (Ref PID 1019).
- Arrêter 10-P-81 A/B (Pompe de l’Eau Strippée) et fermer également la vanne 10-FV-
19.
- Mettre l’installation (50% de charge de conception) dans lao recirculation selon le
circuit suivant :
- 10-V17  10-MP27 A or B  10-FV-51  10-E-81  10-C-8  10-E-81 (côté
calandre)  6"-10-SV10-A19A-V  4"-10-SV10-11A-V (10-FV-19 Fermé)  10-V17.
- Régler manuellement le niveau du fond colonne 10-C-8 en manœuvrant la vanne sur
la ligne 4"-10-SV10-11A-V.
Figure 6.5 Arrêt du Stripper des Eaux Acides

- Vérifier la correcte injection de la vapeur de stripping dans le rapport établi en


avance.

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- Les caractéristiques de l’eau de fond de colonne 10-C-8 étant selon les


spécifications, arrêter la re-circulation (sectionner la pompe 10-MP 27 A ou B),
couper la vapeur de stripping.
- Arrêter les ventilations de 10-EA-12.
- Maintenir l’installation sous pression de fuel-gas.
- Dégager à l’égout l’eau contenue dans les divers appareillages de l’installation.
6.2.7 Arrêt de la Section de Récupération du Gaz de Torche
L’arrêt normal de l'unité de récupération du gaz de torche est sensiblement égale à un arrêt
du compresseur. L'objectif est de réduire progressivement l'alimentation tout en gardant les
produits de la spécification.
- Diminuer le point de consigne de 10-PIC-1112 jusqu’au même niveau que le point de
consigne de 10-PIC-1101.
- Décharger progressivement le compresseur par incrément de 25% manuellement.
Alors que le compresseur est déchargé, la vanne de réintroduction doit être ouverte
et la pression d'aspiration doit augmenter. Ce doit ouvrir la vanne de flare 10-PV-15B
/10-PV-15C pour diriger les gaz de tête du 10-V-3A à la torche.
- Lorsque le compresseur est déchargée à 50%, arrêter le compresseur en suivant la
procédure décrite dans vendor print du compresseur.
- Arrêter le flux d'huile de balayage vers le refoulement de compresseur.
- Sectionner le refoulement de gaz combustible de 10-V-102 vers le système de gaz
combustible.
- La pompe du liquide de 10-V-102 vers le stabilisateur.
- Block the inlet of 10-V-3A compressor to isolate the crude unit module.
- Sectionner le système sur la pression du gaz combustible si aucun entretien ou
entrée est nécessaire ou un acheminement rapide. Si l'entretien est nécessaire,
dépressuriser donc le module vers la torche et pomper tout liquide.
- Retirer la vapeur et purger le module pour effectuer les hydrocarbures à la torche.
- Refroidir et ventiler le module à l'atmosphère, évitant le vide total durant le processus
de refroidissement. Le module est maintenant disponible pour l'entretien et
l'inspection.
6.2.8 Arrêt du Système de l’Huile Chaude
Avant de l’arrêt prévu, les autres unités affectés par l’unité de l’huile chaude, par exemple,
CDU, l'utilité doivent être informés en avance.
Pendant l'arrêt planifié, les étapes suivantes doivent être suivies.
─ Réduire le gaz combustible et arrêter la cuisson dans le four de l'huile chaude.

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Cette étape doit être suivie dans la precédure de l’arrêt du four.


─ Les colonnes reliées au système de l'huile chaude, par exemple, Stabilizateur A (10-
C-5), Stabilisateur B (10-C-62), Splitter I (10-C-63), Coupe C6 Splitter (10-C-6),
Splitter II (10-C-61), C3/C4 Splitter (30-C-3) et Déséthaniseur (30-C-51) doivent être
conservés en Mode de Reflux Total après la coupe de l’Alimentation, Débit de
Produit de Tête et Produit de Fond des colonnes.
─ En cas de Déséthaniseur (30-C-51), la tête a un condenseur partiel, et donc dans ce
cas, cette procédure sera différente. Après avoir coupé l'alimentation et produit de
fond, briquets en tête/non-condensables sont prises à partir de la tête et ensuite la
colonne peuvent être prises en mode reflux total.
─ L’huile chaude doit être continuée à circuler à travers les rebouilleurs.
─ Continuer la circulation jusqu'à la chute de température d'huile chaude à 190°C.
─ Après avoir atteint un refroidissement suffisant, il doit être déplacé vers le ballon de
collecte de l'huile chaude (1120-V-3) en utilisant l'azote.
─ Le soutien de l'huile chaude dans l’équipement / lignes dans CDU-I doit être drainé
dans le système de drainage fermé de CDU-I lui même.
─ Le soutien de l'huile chaude dans l’équipement / lignes dans GP-I doit être collecté
dans le ballon souterrain séparé dans GP-II (31-V-51).
─ Rester le soutien de l'huile chaude dans l’équipement / lignes doit être porté au
ballon de collecte de l'huile chaude (1120-V-3).

L’huile chaude du Ballon de Collecte de l'Huile Chaude (1120-V-3) doit être pompée aux
réservoirs de stockage de l’huile chaude situés à l’offsite. Avant de pomper l'huile chaude à
la cuve de stockage, il doit être assuré que la température de l'huile chaude est inférieure à
240°C.

6.3 Balayage des Hydrocabures de l’installation:


On suppose que toutes les pompes soient sectionnées, les lignes de stockage des produits
fermées à la limite de batterie. L’installation soit préparée selon le schéma normal de
principe et sous pression positive de gaz.
6.3.1 Mode Opératoire
- Fermer les vannes 10-FV-2A~S à l’entée des fours 10-F1A/B.
- Inséré une connexion pour eau anti-incendie sur le refoulement de la pompe 10-P-71A/B.
Préparer le circuit suivant et balayer le brut y contenu dans le réservoir de slop :

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10-P-71 A/B  16”-P-10-1108-A1A  10-E-107-5 A/B (côté tube)  10-E-72 (côté tube)
 16”-P-10-1101-A1A-IH(Ligne de Bypass du Dessaleur)  10-E-93A ~ H (côté tube)
 Ligne de Bypass du Ballon de pré-flash  10-E-82 A/B (côté calandre) 10-E-61-
A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83 A/B(Côté calandre)  10-E-91 (côté tube)  10-E-90
A/B (côté calandre) 10-E-62 (Côté calandre) 10-E-63 A/B/C/D (Côté calandre)  8"-
10-P144-13A-V (ligne de re-circulation courte)  10"-P-10-1760-B4F-IT (refoulement
10-P-76A/B)  10-E-63 A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83A/B (Côté tube)  10-E-8 A/B
(côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté calandre) 10-FV-4 
8"-10-P143-11A-V réservoir du slop lourd.
- Balayer, avec de l’eau dans le ballon de préflash 10-V-1, le brut contenu dans la ligne
20"-P-10-1352-A1A-IH.
- Dégager le brut du ballon de préflash 10-V-1 au système des "close-drains" en utilisant
la ligne 2”-CD-10-1354-A1A.
- Fermer le réservoir du slop et détourner l’eau de balayage de la ligne 8"-10-P142-13A-T
(en aval des réfrigérants 10-E22 A/B) à l’aspiration des pompes de charge 10-P-71A/B
(vannes à l’admission fermées).
- Balayer tout d’abord au close-drain et ensuite au delà de la limite de batterie 24"-P-10-
1129-A1A. Dégager aussi le brut qui s’est accumulé dans les pompes 10-P-71 A/B.
- Intéresser au balayage des hydrocarbures aussi les lignes de by-pass des échangeurs
et des vannes automatiques.
- Dés que les opérations de balayage sont complétées, dégager l’eau contenue dans les
appareillages en utilisant la pression du gaz combustible de tamponnement.
L’eau sera dégager préférablement dans le système de close-drain, là où il n’est pas
possible d’ouvrir les drainages des lignes et dégager à terre.
- Déplacer dans la colonne 10-C1 le brut contenu dans les serpentins des fours 10-F1A et
10-F1B en utilisant la vapeur moyenne pression. L’injection de vapeur doit être graduelle
et intéresser un serpentin par fois.
Tenir sous contrôle la température superficielle des tubes des fours puisqu’elle donne
l’indication de l’état d’avancement du balayage. Lorsque l’opération de dégagement du brut
dans la colonne 10-C1 est terminée, couper la ligne de la vapeur moyenne pression.
- Maintenir toujours tous les appareillages sous pression positive de gaz.
Dés que l’opération est terminée, couper la ligne de la vapeur basse pression.
Maintenir toujours tous les appareillages sous pression positive de gaz.
- Vider au "close-drain" les lignes d’admission et de refoulement des pompes 10-P-75A/B
ou 10-P-16 A/B, 10-P15 A/B, 10-P-73 A/B, 10-P-92 A/B, le fond des colonnes 10-C1 (y
compris la ligne d’admission des pompes 10-P-76 A/B), 10-C-2, 10-C-3A, 10-C-4A
(après avoir enlever les joints pleins), admission des pompes 10-P-94, 10-P-74 et 10-P-
95 A/B, le fond des colonnes 10-C5, 10-C6, 10-C-61, 10-C-62, 10-C-63 et admission des
pompes 10-P-93A/B, 10-P-85 A/B, 10-P-84 A/B, 10-P-88 A/B,10-P-65 A/B, 10-P-87 A/B,

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10-P-29 A/B, 10-P-86 A/B, 10P-77 A/B, 10-P-5 A/B, accumulateurs de reflux 10-V5 et
10-V8 et 10-V9 y compris les lignes d’admission des pompes.
- Couper les vannes sur l’admission des pompes 10-P-94 A/B.
- Insérer une manche pour eau services au refoulement des pompes 10-P-94 A/B et
balayer au réservoir du slop les hydrocarbures du circuit suivant:
10-P-94 A/B  10-E-10 A/B (côté tube)  10-EA-8  10-E-21  11-FV-3 6”-10-P96-
11A-V  réservoir du slop.
Le dégagement au slop étant sectionné, décharger l’eau du circuit sus-mentionné en
utilisant le gaz combustible de tamponnement.
- Insérer une manche pour eau services au refoulement de la pompe 11-P-95A/B et
balayer au slop les hydrocarbures des circuits suivants :
10-P-95B  10-EA-10 10-E-66 A/B11-FV-46 6”-10-P114-11A-V  limite de batterie
EST  réservoir du slop.
- Injecter de l’eau services au refoulement des pompes 10-P-74 et balayer au réservoir du
slop l’essence du circuit suivant:
10-P-74A/B  10-EA-9A/B 10-E-65 A/B 10-FV-47 10”-P-10-1862-A1A- limite de
batterie EST  réservoir du slop.
Comme mentionnés ci-dessus, les autres circuits seront également l'eau balayés. Il doit
être rappelé que tous les circuit de tuyaux dans l'unité de CDU doit être balayé d'eau (où le
liquide pétrolier est circulé) et envoyer au réservoir du slop ou OWS (si la tête de slops n'est
pas disponible à proximité.) Après le balayage de l'eau, fermer la charge au slop et dégager
le circuit d’eau en le remplaçant par le gaz combustible.
6.4 Purge par vapeur
Avant d'entrer dans la discussion en détail, les choses suivantes doivent être prises en
charge:
- Pendant la purge de vapeur, tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être sectionnés, y compris la vanne de contrôle.
- La vapeur doit être passée à travers la vanne de bypass de contrôle.
- Les pompes doivent également être en position isolée.
6.4.1 Circuit de préchauffage du brut :
- Sectionner tous les instruments.
- Fermer les soupapes sur le refoulement des pompes 10-P-71 A/B.
- Sectionner les soupapes 10-FV-2 A-S, les vannes de sectionnement et de by-pass
relatives. Ouvrir le drainage 3/4" en amont des vannes automatiques.
- Vérifier que la vane de sectionnement sur la ligne 8"-10-P144-13A-I sur la ligne de
circulation courte en amont des fours 10-F1A/B soit fermée.
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- Sectionner la ligne du gaz combustible de tamponnement au train d’échange, coté


brut (positionner le joint plein).
- Fermer la 10-PV-1 (installée sur 10-V-1).
- Ouvrir la vapeur de purge aux points suivants :
o Refoulement pompe de charge 10-P-71A/B (ligne 2"-10-LS66-21F-I).
o Ballon de Flash 10-V-1 (ligne 2"-10-LS23-21F-I).
- Vaporiser le circuit en ouvrant les évents, les drainages et les by-pass des
échangeurs.
6.4.2 Fours 10-F1A/10F1B, colonne 10-C1 et strippers 10-C2, 10-C3A, 10-C4A
- Sectionner tous les instruments sauf le 10-PV-15 (10-V-3A).
- Drainer le condensat qui s’est accumulé dans la transfer-line (40"-10-P14-11B-I).
- Ouvrir les évents et les drainages sur la ligne de la vapeur surchauffée au fond
colonne et aux strippers.
- Tenir fermées les soupapes sur les refoulements des pompes et alimenter les
vannes d’admission aux colonnes dans la position fermée.
- Injecter de la vapeur basse pression dans la ligne qui by-pass les fours 10-F-1A/10-
F-1B et la chauffer.
- Ouvrir lentement de la vapeur moyenne pression dans chaque serpentin des fours,
de la vapeur basse pression au fond de la colonne 10-C-1 et aux strippers 10-C-2,
10-C-3A et 4A. Tenir sous contrôle la pression en zone flash et en tête de la colonne
10-C-1. Ouvrir lentement l’évent de tête de la colonne 10-C-1, lorsque la pression sur
le 10-PI-13 tend à augmenter.
- Fermer les injections de gaz combustible dans la calandre des échangeurs 10-E-
93A ~ H (positionner les joints pleins).
- Ouvrir faiblement les clapets aux refroidisseurs à air 10-EA-1A~L et sectionner et
drainer l’eau des tubes des condenseurs 10-E-92A/B. Drainer soigneusement l’eau
des points bas des refroidisseurs à air et condenseurs et tenir sous contrôle la
contrainte thermique des appareillages.
- Sectionner la vanne de sectionnement en aval des soupapes automatique 10-PV-
15V A/B/C et ouvrir les évents 3/4" en amont d’elles.
- Ouvrir les drainages et les évents aux échangeurs 10-E-93A~H, coté essence.
- Purger le circuit supérieur de la tête 10-C-1 au 10-V-3A. Pendant la purge toutes les
autres vannes sortie principale doit être fermées, sauf les vannes de vidange &
aération.
- Vaporiser la ligne d’aspiration des pompes 10-P-92 A/B.
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- Ouvrir faiblement lea vannes de sectionnement sur la ligne de by-pass du 10-PSV-28


de la tête de la colonne 10-C-1.
Ainsi, le Circuit de Tête de 10-C-1 & Strippers 10-C-2/3A/4A seront complètement
purgés.
6.4.3 Circuit du Produit Kéro
- Fermer les injections de gaz combustible à 10-E-10 A/B, coté tubes (positionner les
joints pleins).
- Sectionner et drainer l’eau tubes du réfrigérant 10-E-21 et régler l’ouverture des
clapets du refroidisseur à air 10-EA-8.
- Ouvrir de la vapeur dans la ligne de refoulement et dans le carter des pompes 10-P-
94 A/B, les drainages et les évents sur la ligne et vaporiser le circuit du produit kéro
jusqu’à la limite de batterie. Tenir ouverts les by-pass des échangeurs et des vannes
automatiques.
6.4.4 Circuit du Produit LGO
- Ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-LV-12 (stripper 10-C-3A).
- Fermer la ligne du gaz combustible de tamponnement de l’échangeur 10-E-72 (coté
calandre), 10-E-107-5A/B (Côté calandre), positionner le joint plein et vaporiser le
circuit du gas-oil léger jusqu’à la vanne d’aspiration 10-P-10-P-74A/B (La vanne
d’aspiration sera en position sectionnée).
- Drainer & sectionner l’eau du côté tube 10-E-65 A/B. Ouvrir le bypass de 10-FV-47 &
isoler le circuit de LGO à la B/L.
- Passer la vapeur par 10-P-74 A/B décharger au 10-EA-9 A/B & 10-E-66A/B (Côté
calandre).
- La vapeur purge le circuit de HGO de 10-P-95A/B décharge jusqu’à la B/L.
- Ouvrir les drainages et les évents le long du circuit.
6.4.5 Circuit de la Pompe-Around Supérieure
- Vaporiser la ligne d’aspiration des pompes 10-P-75A/B (P.A. supérieur). Former la
ligne du gaz combustible à la calandre de l’échangeur 10-E-91,10-E-61A/B/C/D,
positionner le joint plein, ouvrir les by-pass des vannes automatiques 10-TV-17 A/B
et 11-FV-1751 et vaporiser le circuit du P.A. supérieur (ouvrir les évents et les
drainages).
- Ouvrir les by-pass des vannes 10-FV-40 (reflux 10-C1) et 10-LV-6 et vaporiser la
ligne d’aspiration et refoulement des pompes 10-P-73 A/B.
6.4.6 Circuit du Produit HGO
- Ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-LV-10 (stripper 10-C4A).

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- Fermer l’injection du gaz combustible dans les échangeurs 10-E-82 A/B (coté tubes),
positionner le joint plein, ouvrir les drainages et les évents sur la ligne et vaporiser le
circuit du gas-oil lourd depuis le stripper 10-C-4A jusqu’à l’aspiration de 10-P-95 A/B.
- Drainer & sectionner l’eau du côté tube 10-E-66 A/B. Ouvrir le bypass de 10-FV-46 &
isoler le circuit de HGO à la B/L.
- Passer la vapeur par 10-P-95 A/B décharger au 10-EA-10 & 10-E-66A/B (Côté
calandre).
- La vapeur purge le circuit de HGO de 10-P-95A/B décharge jusqu’à la B/L.
6.4.7 Pompe-Around Inférieure
- Vaporiser la ligne d’aspiration des pompes 10-P-15 A/B & 10-P-16(P.A. inférieur.).
- Ouvrir le by-pass du rebouilleur 10-E-20 (fond 10-C-2) ceux des soupapes 10-TV-
19V A/B, 10-FV-43.
- Fermer les injections du fuel-gas dans les tubes des échangeurs 10-E-62,10-E-90
A/B et ouvrir les drainages et les évents (positionner le joint plein).
- Vaporiser le circuit du P.A. inférieur.
- Ouvrir le by-pass de la PIC-1V (10-V1) et vaporiser la ligne 16"-P-10-1307-A1A-IH.
6.4.8 Circuit de RCO
- Purger la 10-P-76A/B ligne d’aspiration.
- Ouvrir les vanes de bypass de 10-LV-4.
- Avant de purger le circuit de RCO, fermer les injections de gaz combustible dans le
circuit de chemin d‘écoulement de RCO dans différents échangeurs (positionner les
joints pleins).
- Couper et drainer l'eau du tube de refroidisseurs 10-E-22A/B.
- Ouvrir les vanne de sectionnement à la ligne 8"-10-P144-13A-I de la recirculation
courte de l'installation
- Purger tous les circuits de fond de la colonne de la pompe de refoulement 10-P-76
A/B jusqu'à la limite de la batterie. Suivre le circuit suivant: 10"-P-10-1760-B4F-IT
(refoulement 10-P-76A/B)  10-E-63 A/B/C/D (Côté tube)  10-E-83A/B (Côté tube)
 10-E-8 A/B (côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté
calandre) Jusqu'à la B/L
- Tenir ouverts les drainages et les évents le long du circuit.
6.4.9 Stabilisateur A 10-C-5
- Couper l’injection du gaz combustible dans les échangeurs 10-E8 A/B, 10-E9 (côté
calandre), 10-E-10 A/B (côté calandre), (positionner les joints pleins). Ouvrir le
bypass de ces échangeurs.
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- Fermer les vannes 10-FV-52/2151 & ses bypass.


- Ouvrir les drainages et les évents installés sur le circuit de charge à la colonne de
stabilization et procéder sa vaporisation du démarrage du refoulement de 10-P-
92A/B .
- Sectionner tous les instruments dans la colonne.
- Ouvrir un peu le clapet au refroidisseur à air 10-EA-2 A~G.
- Couper et drainer l'eau du tube de condenseur 10-E-11.
- Fermer 10-PV-2151 & ses bypass. Fermer également la 10-FV-54 & ses bypass
cependant, ouvrir l’évent en amont de la vanne.
- Ouvrir graduellement la vapeur basse pression au fond de la colonne 10-C-5 en
drainant le condensat du fond lui même.
- Vérifier que la 10-FV-52 et son by-pass soient ouverts & les évents sont ouverts.
- Ouvrir lentement l’évent de tête colonne lorsque la pression dans la tête commence
à augmenter.
- Ouvrir un peu la ligne de by-pass des 10-PSV-38 A/S avec dégagement au blow-
down.
- Ouvrir les drainages et les évents sur le circuit des rebouilleurs 10-E-69 A/B, coté
essence et le drainage 3/4" en amont de 10-FV-54 (fond de stabilisation à colonne
10-C6).
- Ouvrir les vannes 10-FV-53 et leurs by-pass.
- Vaporiser les lignes du reflux à la tête de la colonne 10-C-5, stockage du produit
(jusqu’à la limite de batterie de l’installation) et les pompes 10-P-93A/B.
- Sectionner la ligne du dégagement du gaz au blow-down.
- Ouvrir un peu de vapeur basse pression à l’accumulateur 10-V-8. Ouvrir le
dégagement au blow-down en utilisant la ligne de by-pass de 10- PSV-50.
- Vaporiser tous les appareillages afférents à la colonne.
- Pendant la vaporisation il faudra toujours dégager des drainages tout le condensat
qui se forme. Il faudra aussi éviter toute contrainte thermique anomale aux
refroidisseurs à air et condensateurs ainsi que toute dilatation non homogène des
appareillages.
- Vérifier que tous les évents soient ouverts.
- De même, le Stabilisateur B sera purgé de vapeur.
6.4.10 Colonne de Splitter-I de 10-C-63
- Fermer les vannes d'alimentation &leurs vannes de bypass à la colonne.
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- Drainer et sectionner l'eau du côté tube de 10-E-78 A~H.


- Fermer 10-PV-2310 & ses bypass, cependant, ouvrir le drainage en amont de la
vanne.
- Fermer la vane de reflux 10-FV-2356.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage de refroidisseurs d'air 10-EA-63A~F.
- Ouvrir la vapeur de fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent de tête colonne lorsque la pression dans la tête commence
à augmenter.
- Ouvrir aussi la 10-PSV-2351 A~E/S vanne de bypass.
- Sectionner la vane de blow-down du gaz 10-PV-2372 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l’accumulateur 10-V-67 et purger la ligne de by-
pass 10-PSV-2354 en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de lux & 10-P-87A/B circuit d’aspiration & refoulement.
6.4.11 Colonne de Splitter-II (10-C-61)
- Fermer les vannes d'alimentation &leurs vannes de bypass à la colonne.
- Fermer 10-PV-2453 & ses bypass, cependant, ouvrir le drainage en amont de la
vanne
- Fermer la vane de reflux 10-FV-2451.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage de refroidisseurs d'air 10-EA-64 A~E.
- Ouvrir la vapeur de fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent de tête colonne lorsque la pression dans la tête commence
à augmenter.
- Ouvrir aussi la 10-PSV-2451 A~E/S vanne de bypass.
- Sectionner la vane de blow-down du gaz 10-PV-2452 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l’accumulateur 10-V-63 et purger la ligne de by-
pass 10-PSV-2452 en drainant au blow-down
- Purger le circuit de lux & 10-P-5A/B circuit d’aspiration & refoulement
- Ouvrir la vanne 10-FV-58 et ses bypass.
- Injecter de la vapeur au refoulement des pompes 10-P-86 A/B et couper en même
temps le gaz combustible à l’échangeur 10-E-9, coté tubes, (positionner le joint plein).

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- Couper & drainer l’eau de côté tube de 10-E-68A/B. Purger le circuit de produit de la
sortie de pompe à la B/L.
- La vapeur purge le rebouilleur 10-E-73A/B/C/D le circuit de la colonne.
6.4.12 Colonne Coupe C6 Splitter (10-C-6)
- Fermer les vannes d'alimentation &leurs vannes de bypass à la colonne.
- Fermer 10-PV-2156 & ses bypass, cependant, ouvrir le drainage en amont de la
vanne.
- Fermer la vane de reflux 10-FV-56.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage de refroidisseurs d'air 10-EA-3 A~D.
- Ouvrir la vapeur de fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent de tête colonne lorsque la pression dans la tête commence
à augmenter.
- Ouvrir aussi la 10-PSV-40A/S vanne de bypass.
- Sectionner la vanne de blow-down du gaz 10-PV-22 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l’accumulateur 10-V-9 et purger la ligne de by-
pass 10-PSV-51en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de lux & 10-P-84A/B circuit d’aspiration & refoulement.
- Injecter de la vapeur au refoulement des pompes 10-P-88 A/B et couper en même
temps le gaz combustible à l’échangeur 10-E-86, coté tubes, (positionner le joint
plein). Purger la ligne de produit jusqu’à la B/L
- La vapeur purge 10-P-85A/B ligne d’aspiration & refoulement en drainant la vane
10-FV-2155
- La vapeur purge le rebouilleur 10-E-87 le circuit de la colonne.
6.4.13 Sour Water Stripper
- Sectionner tous les instruments.
- Ouvrir graduellement le by-pass de 10-FV-50 et injecter de la vapeur basse
pression au fond de la colonne 10-C8.
- Drainer le condensat du fond de la colonne 10-C8.
- Tenir sous contrôle les contraintes thermiques au refroidisseur à air 10-EA-12 en
agissant sur ses clapets.
- Lorsque la pression dans la colonne tend à augmenter, couper 10-PV-19V A (fuel-
gas) et son by-pass ( dégagement au blow-down) et ouvrir l’évent de la colonne.

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- Purger la ligne de by-pass de 10- PSV-35.


- Déconnecter la ligne 2"-10-P171-11A-T à proximité du coupe-flamme des fours 10-
F1 A/B et fermer le dégagement au blow-down du 10-V17.
- Drainer l’eau du 10-V17 et ouvrir un peu de vapeur de purge et purger la connexion
d’évent sur le ballon.
- Vaporiser la ligne 2"-10-SV4-11A-V jusqu’au drainage 3/4" de 10-LV-17.
- Tenir sous contrôle les contraintes thermiques au refroidisseur à air 10-EA-12 en
agissant sur ses clapets.
- Ouvrir les by-pass aux vannes automatiques 10-FV-51.
- Vaporiser les lignes d’aspiration et de refoulement des pompes 10-P27 A/B y
compris 10-E-81 A/B. Ouvrir les drainages et les évents à l’échangeur 10-E-81A/B
côté de tube et calandre.
- Pendant la vaporisation, maintenir toujours ouvert un minimum suffisant d’évents et
de drainages, en soignant particulièrement leur efficacité. Maintenir les
appareillages toujours sous pression positive de vapeur.
- Dans le cas de condensations rapides accompagnées par un manque de
disponibilité de vapeur, interrompre la vaporisation et injecter de nouveau dans les
circuits le gaz combustible, en fermant tous les dégagements à l’atmosphère des
différents circuits.
6.4.14 Compresseur de Récupération de Gaz de Torche
- Suivre la procedure spécifique du fournisseur de compresseur pour la purge de
vapeur.
6.4.15 Circuit de "close-drain"
- Exécuter la purge de vapeur complète du circuit du ballon fermé. Couper la ligne de
gaz tamponnement au réservoir 10-V16 & 10-V-70 (positionner les joints pleins).
6.4.16 Circuit de Gaz combustible
Sectionner tous les instruments.
- Fermer le robinet à boisseau sur la ligne 16"-FG-10-5357-A1A & 16”-10-FG2-11I (au
four).
- Dépressuriser le circuit au blow-down.
- Injecter de la vapeur dans la ligne 16"-FG-10-5357-A1A et ouvrir les drainages et les
évents sur toutes les lignes.
- Ouvrir toutes les lignes du gaz de tamponnement qui se branchent de la ligne 2"-10-
FG8-11I-V et fuel-gas à 10-C-8.
- Vaporiser tout le circuit.
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Maintenir la vaporisation de tous les appareillages de l’installation pendant une période non
inférieur à 24 heures jusqu’à ce que la concentration de vapeurs inflammables ne soit au
dessous de 20% de la limite inférieure d’inflammabilité. Dés que la vaporisation à été
complétée, fermer presque complètement la vapeur de purge et ouvrir les trous d’homme de
tête et de fond des colonnes ainsi que ceux des accumulateurs. Appliquer des joints pleins,
à la limite de batterie, à toutes les lignes des hydrocarbures entrant et sortant de l’installation,
les lignes du slop, celles des effluents gazeux, des PSV et de leurs by-pass des produits
chimiques, du système de gaz combustible, de l’eau de procédé au S.W.S, les lignes de la
vapeur moyenne pression entrant aux serpentins des fours 10-F-1A/10-F-1B. Effectuer les
essais d’explosivité à l’intérieur des divers appareillages ; en cas de résultat négatif de ces
essais, fermer la vapeur de purge et procéder au refroidissement et à la ventilation naturelle
de l’installation.

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7. ARRET D’URGENCE
7.1 Généralités
On est en présence de situations d’urgence lorsqu’on a des insuffisances dans un ou
plusieurs appareillages de l’installation ou des services auxiliaires. Il est pratiquement
impossible de donner à l’avance toutes les situations qui peuvent réellement arriver; ainsi la
plupart des mesures à prendre est laissée au jugement et à la rapidité de réflexes des
opérateurs. Une rapide perception des insuffisances des services auxiliaires est de la plus
grande importance; c’est pour cette raison que les manomètres doivent être contrôlés
fréquemment. Les insuffisances des services auxiliaires pourront avoir une durée variable ;
celui-ci est un facteur qui peut déterminer le choix d’une certaine ligne de conduite.
7.2 Mode opératoires généraux pour arrêt d’urgence
En une situation exigeante un arrêt immédiat, la première chose à faire est d’éteindre les
brûleurs des fours et de couper la charge à l’installation. Les manœuvres opportunes pour
enlever la chaleur résiduelle de l’unité suivront.

Nous indiquons, ci de suite un mode opératoire qui pourrait servir de guide pour les
opérateurs :
- Informer immédiatement, si le cas le permet, la centrale thermique et le maniement des
produits, du commencement de l’arrêt d’urgence de l’installation.

- Eteindre les brûleurs des fours 10-F-1A/10-F-1B, couper la ligne du ga combustible et


purger les chambres de combustion.
- Réduire la charge à l’installation à 50% de la valeur de calcul et les prélèvements
latéraux en telle mesure à alléger le résidu du fond de la colonne 10-C-1.
- Envoyer tous les produits latéraux de la colonne10-C-1 au slop. Couper les injections de
vapeur de stripping à 10-C3-A et 10-C-4A.
- Arrêter et sectionner les pompes 10-P-94A/B, 10-P-74A/B et 10-P-95 A/B lorsqu’il y a un
bas niveau dans les sécheurs 10-C-2, 10-C-3A and 10-C-4A.
- Mettre en re-circulation l’installation selon le circuit suivant :
Fond de colonne 10-C-1  10-P-76 A/B  by-pass de démarrage 8"-10-P144-13B-I 
10-FV- 2 A ~ S  10-F-1A/B  10-C-1.
- Fermer la vanne de sectionnement sur 10"-P-10-1760-B4F-IT au refoulement de la
pompe 10-P-76 A/B.
- Couper la vapeur de stripping au fond de la colonne 10-C-1.
- Dans le cas où le niveau du fond de la colonne 10-C-1 augmenterait, le porter de
nouveau au niveau normal en dégageant un peu d’hydrocarbures à l’admission de la
pompe de charge 10-P-71A/B, par l’entremise de la ligne 8"-10-P142-13A-T.
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- Envoyer au slop les produits de la colonne 10-C-6.


- Fermer la vanne automatique 10-FV-2351 & 10-FV-2352 (alimentation 10-C-61/6).
- Couper les injections de produits chimiques.
- Maintenir un reflux total en tête colonne 10-C-1, 10-C-5, 10-C-6, 10-C-61, 10-C-62 et 10-
C-63 pour refroidir, autant que possible, les colonne elles-mêmes.
- Tenir sous contrôle les pressions dans les colonnes 10-C-1, 10-C-5, 10-C-6, 10-C-61,
10-C-62 et 10-C-63.

- Sectionner et arrêter les pompes des pump-arounds lorsqu’elles perdent aspiration.


- Procéder avec les opérations d’arrêt, si nécessaire, selon le mode opératoire normal.
Tout l’arrêt d’urgence donne lieu à des chocs thermiques aux appareillages et tout
spécialement aux tubes et aux matières réfractaires des fours et fatigue sévèrement
l’installation ; c’est pour cette raison qu’il faut l’effectuer seulement lorsqu’il est absolument
nécessaire.

Par tout où cela est faisable, il faut réaliser des réduction graduelles de température avant
d’arrêter les fours et la re-circulation.
7.3 Conditions Différentes d’Urgence
7.3.1 Manque de la charge
Le manque de charge à l’installation peur être de brève durée ou bien se prolonger dans le
temps. L’opérateur doit évaluer la possible durée de l’urgence et agir comme suit :
- Dans le cas où la charge diminue lentement, réduire la Temp de Sortie des fours et la
charge à l’installation jusqu’à 50% de la valeur de calcul.
- Mettre en re-circulation l’installation selon le mode opératoire déjà décrit.
- Rétablir les conditions normales d’exploitation lorsque les causes de l’urgence viennent
cesser.

- Si la charge de l’installation se réduite rapidement au dessous de 20% la valeur de


calcul, a lieu l’intervention du bloc 10-I-1552 qui coupe les lignes du gaz combustible aux
fours. Mettre en circulation l’installation selon les modes opératoires indiqués au point ci-
dessus.
7.3.1.1 Arrêt prolongé :
Effectuer l’arrêt général selon la section 7.2. Vérifier que dans le circuit du résidu il y ait un
produit suffisamment fluidisé. Si la réponse est négative, procédé au balayage du produit
des appareillages et des lignes en le détournant, là où cela est possible, dans le système
de"close drain" ou bien au slop.
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7.3.2 Manque des utilités


7.3.2.1 Manque d’Energie Electrique
Un manque d’énergie électrique arrêtera toutes les pompes et les ventilateurs des
refroidisseurs à air.
Si cette interruption est courte, environ 3 minutes, les usagers d’électricité peuvent être
démarré de nouveau et l’installation mise en service normal. Par cela, le choc subi par les
appareillages est inférieur à celui qui est du au complet arrêt de secours.
Dans le cas où le manque d’énergie électrique se prolongerait, procéder comme suit :
- Sectionner les vannes sur les lignes du gaz combustible aux brûleurs et aux veilleuses
( les brûleurs sont déjà éteint à la suite de l’intervention du bloc pour bas débit de
charge ).
- Purger les chambres de combustion.
- La turbo pompe 10-P-76 étant en marche, démarrer la re-circulation de l’installation
selon le schéma habituel.
- Tenir sous contrôle les pressions dans les colonnes 10-C-5, 10-C-6, 10-C-61, 10-C-62,
10-C-63 en dégageant au blow-down, tout éventuel excès.
- Dégager du "close-drain" les hydrocarbures accumulés en excès dans les bacs de
recette de tête.

- Appliquer le mode opératoire pour l’arrêt d’urgence dans les points où cela est requis.
Une fois compléter la re-circulation préparer l’installation au démarrage dés que sera
terminée la cause de l’urgence.
7.3.2.2 Manque de Vapeur
L’installation utilise la vapeur aux conditions normales suivantes :
Vapeur moyenne pression : P=30 kg/cm2g T= 310°C.
Vapeur basse pression : P=3.5 kg/cm2g T=165°C.
7.3.2.2.1 Manque de vapeur moyenne pression
La vapeur MP est nécessaire pour LGO Stripper, HGO Stripper et turbo-pompe la 10-P-73B
et 10-P-76B. En cas de manque de MP Vapeur, il est nécessaire de:
Dans le cas où ce manque se produit, l'arrêt général d'une installation doit absolument être
précédée de la section 7.2.
- Maintenir l’installation dans les conditions de démarrage à nouveau dès que le débit de
vapeur normale redémarre.
7.3.2.2.2 Manque de vapeur basse pression :
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Sont intéressés à ce manque :

- Les surchauffeurs des fours 10-F-1A/ 10-F-1B


- La vapeur au fond de la colonne 10-C-1.
- Vapeur de purge aux fours et de chauffage.
Dans le cas où ce manque aurait lieu, il faut absolument procéder à l’arrêt général de
l’installation.
- Augmenter la ventilation de la chambre de combustion.

- Maintenir l’installation dans les conditions de démarrer de nouveau dés que le débit
normal de vapeur reprend.
7.3.2.3 Manque d’air aux instruments
Si ce manque a lieu, toutes les vannes de contrôle s’ouvriront ou fermeront complètement,
selon ce qui a été établi, pour elles, afin de permettre l’installation en conditions de sûreté.
Cependant, cela doit être considérée seulement une mesure temporaire donnant le temps à
l’opérateur de mettre sous contrôle manuel l’installation jusqu’à l’arrêt ou jusqu’au retour de
l’air.
Les conséquences d’un manque d’air aux instruments sont :
- les brûleurs des fours s’éteignent ; seulement les veilleuses restent en fonction.
- La charge à l’installation prend sa valeur maximale à la suite de l’ouverture des vannes
automatiques 10-FV-2A ~ S.
- S’arrêtent les extractions des prélèvements latéraux de la colonne 10-C-1 à la suite de la
fermeture des vannes automatiques LVs sur les strippers.
- Se ferme la vanne de contrôle du niveau du fond colonne 10-C1.
- Les reflux de tête et latéraux des colonnes 10-C-1, 10-C5, 10-C6, 10-C-61, 10-C-63 vont
aux maximum.
- Se coupe l’appoint de gaz combustible à l’accumulateur 10-V-3 et s’ouvrent les vannes
de dégagement au blow-down.
- Toute la pression contrôlant les vannes sur les colonnes sera en position ouverte sauf
10-C-1.
- Baisser la température de fond de tous, à la suite de la fermeture de tous les TVs du
débit de vapeur.
Ainsi, les opérateurs devront régler manuellement tous les instruments et effectuer les
manœuvres suivantes :
- Démarrer la circulation courte de l’installation.

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- Couper les lignes du gaz combustible aux fours et purger les chambres de combustion.
- Arrêtertoutes les pompes dont les refoulements sont fermés.
- Régler manuellement tous les reflux de tête et latéraux des colonnes de façon à
maintenir les températures des colonnes dans les limites de sûreté.
- Tenir sous contrôle la pression dans les colonnes en agissant sur le dégagement au
blow-down.

- Suivre le mode opératoire pour l’arrêt générale en opérant manuellement sur les
organes de commande.
7.3.2.4 Manque d’eau
7.3.2.4.1 Eau de refroidissement
Ce manque intéresse les appareillages suivants :
- Tous les condenseurs et réfrigérants.
- Les pompes chaudes et turbines ( circuit de refroidissement ).

Il faut procéder à l’arrêt générale de l’installation.


7.3.2.4.2 Eau traitée
Le manque de l’eau traitée intéresse les réfrigérants du résidu 10-E22 A/B et se vérifie outre
que pour l’arrêt des pompes de re-circulation de l’eau, aussi pour des manques d’efficience
du système.

Dans ce cas il faut :

- By-passer les réfrigérant 10-E-22 A/B, coté résidu.


- Détourner le stockage du résidu, si possible, dans un réservoir non manié et ayant un
haut niveau puisque la température du produit peut être 100°C.
- Maximiser la récupération thermique du résidu en variant, si nécessaire, les paramètres
opératoires normaux.
- Réduire, le cas échéant, la charge de l’installation en tenant sous contrôle la
température du résidu au stockage.
- Insérer éventuellement des connexions temporaires d’eau afin d’établir une circulation à
travers les tubes des réfrigérant 10-E-22 A/B.
- Un arrêt de l’installation peut éventuellement être évaluer si une haute température du
résidu au stockage et le manque d’efficacité du système se prolonge dans le temps.

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DOC. NO. 6648-10-5-PS-OM-0001-0 CHAPTER 7 Page :7-6

- Une fois que la cause qui a déterminé le manque d’eau traitée a été éliminée, reporter
l’installation aux conditions normales d’exploitation.

Le manque de l’eau traitée d’appoint au niveau du réservoir 10-V-14 a des répercussions


très retardées sur le bon service des réfrigérants 10-E-22 A/B, on estime ainsi qu’il doive
être considéré un cas d’urgence.
7.3.2.5 Lack of Gaz combustible
Cela ne porte pas à de sérieuses conséquences. Les brûleurs doivent être coupés avant de
procéder à l’arrêt normal de l’installation. Il faut fermer les volets de la cheminée afin de
minimiser le choc thermique aux structures du four.
7.3.3 Rupture d’un tube des fours
Les inspections lors de l’entretien général de l’installation ainsi que le contrôle visuel
pendant l’exploitation, devraient exclure le cas de rupture d’une tuyauterie. En effet, avant
que cela se vérifie, des signes prémonitoires devraient se manifester, (sur chauffages,
renflements, gauchissements des tubes, …etc.), permettant ainsi aux opérateurs d’intervenir
d’une manière convenable pour éviter qu’un tel événement puisse se vérifier.
De toute façon, dans le cas de rupture d’un tube, l’opérateur doit, tout d’abord :
- Eteindre les brûleurs en coupant leurs lignes.
- Couper l’air primaire et secondaire (de combustion).
- Couper la charge à l’installation et sectionner les 10-FV-2VA ~ S.
- Injecter la vapeur d’étouffement dans les chambres de combustion, ouvrir complètement
les volets des cheminées.
- Balayer à la colonne, par de la vapeur moyenne pression, le brut contenu dans les tubes
des fours 10-F-1A/10-F-1B.
L’opportunité de cette manœuvre dépend de l’importance de la perte.
- Isoler et maintenir sous pression positive de gaz les colonnes 10-C-5, 10-C-6, 10-C-61,
10-C-63, 10-C-63.
- Envoyer de la vapeur dans les colonnes 10-C-1 et dans les strippers 10-C-3A et 10-C-
4A en maintenant une faible pression positive de vapeur dans les appareillages.
- Dés que possible, procéder à l’arrêt et au sectionnement de tous les écoulements en
laissant les niveaux normaux dans les appareillages.
- Dés que l’urgence a cessé et qu’on a identifier l’importance et le type d’intervention à
exécuter, procéder à la purge par de la vapeur et à l’application de joints pleins sur tous
les appareillages et lignes qu’on estime nécessaire d’isoler des systèmes qui sont
intéressés à la présence de gaz et l’hydrocarbures.
- Dans le cas où la perte d’un tube serait limitée, elle provoquera une sortie
d’hydrocarbures qui prendront feu dans la chambre de combustion.

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- Les opérateurs, en ce cas, devront réduire graduellement la température de transfer-line


et la charge à l’installation de façon à réduire au minimum le choc thermique aux
tuyauteries des fours.
7.3.4. Indendie
En cas d’incendie d’une certaine importance, informer immédiatement le service de lutte
contre l’incendie et
- Circonscrire l’incendie en utilisant les moyens disponibles ( vapeur, extincteurs à
mousse et à poudre ou light water ).
- Couper d’éventuelles sorties d’hydrocarbures dans la zone de l’incendie et étendre sur
eux une couche de mousse.
- Couper l’énergie électrique aux pompes intéressées à l’incendie et à celle contiguës.
- Protéger les appareillages environnants.
- Ne jamais diriger des jets d’eau sur les moteurs électriques.

- Arrêter l’unité selon le mode opératoire d’urgence.


7.3.5 Arrêt d’urgence – Sour Water Stripper
7.3.5.1 Manque de l’eau de charge
- Fermer et sectionner les pompes 10-P-70 A/B et 10-P 27A/B.
- Couper les lignes de l’eau entrant dans l’installation.
- Fermer la vanne automatique 10-FV-50 (injection de vapeur de stripping).
- Arrêter le ventilateur au refroidisseur à air 10-EA-12.
- Couper la vanne automatique 10-LIC-19 (dégagement eau du fond 10-C-8).
- Maintenir les appareillages à la pression normale d’exploitation avec du gaz combustible.
- Démarrer de nouveau l’installation dés que la cause qui a déterminé l’urgence a cessé.
7.3.5.2 Manque d’énergie électrique
Un manque d’énergie électrique arrêtera les pompes 10-P- 70A/B, 10-P- 27A/B et le
ventilateur du refroidisseur à air 10-EA- 12.
Si cette interruption est de courte durée, environ 3 minutes, les usagers d’électricité peuvent
être démarrés et l’installation remise en exploitation normale.
Si le manque d’énergie électrique se prolonge dans le temps :
- Couper l’injection de vapeur de stripping (10-FV-50).
- Maintenir les appareillages sous pression positive de gaz combustible.
- Couper les lignes de refoulement des pompes 10-P 26A/B et 10-P 27A/B.
- Fermer la vanne automatique 10-LV-19.
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- Couper les lignes de l’eau d’alimentation à l’installation.

- Remettre en service le stripper lorsque l’urgence se termine.


7.3.5.3 Manque de vapeur basse pression
Le manque de cette utilité ne permet pas d’exploiter la colonne de stripper 10-C-8.
Couper les lignes de l’eau entrant dans l’installation à la limite de batterie.
- Arrêter et sectionner les pompes 10-P 26A/B et 10-P-27A/B.
- Fermer la 10-LV-29.
- Remettre en service le stripper 10-C-8 dés que la cause de l’urgence a cessé.
7.3.5.4 Manque d’air aux instruments
Les conséquences du manque d’air aux instruments sont :
- Il ferme la 10-PV-19A ( fuel-gas à 10-C-8 ).
- Il ouvre la 10-PV-19B (dégagement du gaz de 10-V-17).
- Il ferme l’injection de la vapeur de stripping (10-FV-FV-50).
- Fermer les vannes 10-FV-51, 10-LV-17, 10-FV-19.
- Ouvrir la décharge de l’eau de 10-V-17 au close-drain .
Dans le cas où le manque d’air aux instruments serait de brève durée, maintenir en service
le stripper en opérant manuellement sur les organes de commande.
Si l’urgence se prolonge dans le temps, procéder à l’arrêt de l’installation.
7.3.5.5 Manque d’eau de refroidissement
Il ne sera pas affecté d'insuffisance d'eau de refroidissement sur cet unité.
7.3.5.6 Manque de gaz combustible
- Sectionner la 10-PV-19A et, par l’entremise du dégagement de 10-PV-19B,
tamponner l’installation sur le réseau de blow-down.
- Arrêter et sectionner les pompes 10-P 26A/B et 10-P-27A/B.
- Arrêter le ventilateur au refroidisseur à air 10-EA-12.
- Couper l’injection de vapeur de stripping.
- Fermer la vanne automatique 10- LV-19.
- Fermer les lignes de l’eau d’alimentation au 10-V-17 (à la limite de batterie).
- Remettre en service l’installation lorsque la cause de l’urgence a cessé.
7.3.6 Arrêt d'Urgence - Section de la Récupération du Gaz de Torche
La procédure qui doit être suivie en cas d'arrêt d'urgence a été décrite ci-dessous avec
toutes les situations d'urgence.
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7.3.6.1 Défaillance de compresseur


- Après une défaillance de compresseur, une augmentation de pression dans
l’accumulateur de naphta doit se produire, entraînant une augmentation de la contre-
pression sur l'unité de brut entier. Le contrôleur de pression 10-PV-15B/15C sur
l'accumulateur de naphta doit dégager le gaz d'alimentation à la torche.
- Isoler et purger le compresseur s’il doit être ouvert pour l'inspection ou l'entretien.
7.3.6.2 Perte de l'alimentation
- Arrêter le produit de naphta allant au stabilisateur et mettre les pompes sur le
recyclage du débit minimal. Le produit de gaz combustible doit être coupé
automatiquement et le compresseur doit être mis en opération de recyclage. Ainsi,
Arrêter le compresseur et ventiler le gaz vers la torche.
- Avec la perte de l'alimentation, le compresseur doit décharger automatiquement sur
un chargement minimum et la pression d'aspiration doit tomber. Le compresseur doit
être dans le recyclage total. Le compresseur peut être arrêté en suivant la procédure
d'arrêt normale dans la section 7.0.
7.3.6.3 Perte de l'eau de refroidissement
- En cas de défaillance de l'eau de refroidissement, l'alimentation vers le système de
gaz combustible doit être un poids moléculaire plus haut et une température plus
haute spécifiée. Le compresseur doit être chargé automatiquement au maximum et
tout excés du gaz doit être dirigé vers la torche.
- Le compresseur doit être arrêté en suivant la procédure d'arrêt normale pour éviter
d'atteindre les limites augùentées de la températures d'entrée et de sortie ou un
ampérage accru du moteur.
7.3.6.4 Défaillance d’Electricité
- En cas d'échec de courant générale, tous les pompes et compresseurs doivent être
arrêtés. La pression d'aspiration des compresseurs doit augmenter. Le contrôleur de
pression sur l’accumulatuer de naphta doit dégager automatiquement le gaz vers la
torche.
- Défaillance du circuit de l’air d'instrument:
- Pour chaque instrument ou vanne en échec, vérifier s’il peut être contrôlé soit by-
passé manuellement. Si la commande manuelle ne peut être maintenue, préparer à
arrêter l'unité en suivant la procédure d'arrêt normale, comme indiqué précédemment.
- Suivant un échec général de l'alimentation de l'air d’ instrument, le compresseur de
gaz de torche doit être arrêté.
7.3.6.5 Indendie

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Le feu est le plus grave risque auquel une unité peut être exposée. La plupart des
hydrocarbures dans l'installation va risquer un flash à température ambiante ordinaire s’il y a
une source d'inflammation. Il est donc important pour éviter les fuites ou les excès de ces
matériaux. En général, quand il y a une incendie, les actions suivantes doivent être prises
pour maîtriser l'incendie. Arrêter l’alimentation vers incendie, refroidir les équipements
voisins afin d'éviter la propagation du feu et éteindre le feu.

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8. PROCEDURE DIVERSE
8.1 Ecaillage et décokage des tubes des fours
C’est une opération périodique si le transfert de chaleur dans les fours est insuffisant.
8.1.1 Généralités
Les opérations d’écaillage et de décokage, qui ont pour but d’éliminer la couche de carbone
qui s’est déposée à l’intérieur des tubes, doivent être effectuées après que l’installation à été
purgée et avant la vaporisation du circuit du gaz combustible aux brûleurs des fours 10-F-
1A/10-F-1B.
Le carbone à l’intérieur des tubes forme une couche isolante donnant lieu à une hausse de
la température de paroi du tube. Une excessive température de paroi peut se traduire en
une excessive corrosion et / ou rupture des tubes. Pendant la phase du "SPALLING"
(Ecaillage), on injecte de la vapeur à haute vitesse dans les serpentins du four et on le
surchauffe en maintenant le four en service.
La différente dilatation du coke et des matériaux du tube provoque l’effritement et le
décollement du coke qui est emporté par la vapeur. L’élimination du coke à aussi lieu par
effets de l’érosion provoquée par la haute vitesse de la vapeur.
La vapeur injectée dans les tubes donne lieu à la réaction suivante :
3H2O + 2C CO2 + CO 3H2.
Il est très important d’injecter de la vapeur dans les tubes non soumis à décokage pour
éviter des dommages aux tubes
Si l’opération de "spalling" a été menée d’une façon correcte, on peut considérer que
presque tout le carbone a été enlevé de l’intérieur des tubes. Cependant, pour plus de
sûreté, on procède à l’enlèvement du carbone résiduel par combustion en injectant, en
même temps, dans les serpentins des fours de l’air et de la vapeur.
La réaction chimique entre l’oxygène de l’aire et le carbone est comme suit :
3O2 + 4C 2CO2 + 2CO
Pendant cette phase, l’injection d’air est réglée pour contrôlée la vitesse de la combustion.
Le système de décokage par vapeur et air peut laisser des dépôts salins dans les tubes
lorsque dans ceux-ci s’est accumulée une considérable quantité de sels.
Dans ce cas, on peut examiner l’opportunité d’insérer dans le cycle un lavage à chaud avec
de l’eau (80 ~ 90°C) max. des serpentins, si une inspection visuelle finale démontre
clairement que cela est nécessaire.
ans ce cas, la phase de "spalling" et de combustion devra suivre l’opération de lavage.

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8.1.2 Opérations préliminaires


- Fermer les vannes automatiques 10-FV-2VA ~ S et leurs by-pass à l’entrée des fours
10-F1A/10F1B.
- Tourner les coudes des lignes de procédé à celle de la vapeur et connecter la ligne
de dégagement de la vapeur du four avec le séparateur du décokage 10-V-15.
- Ouvrir les drainages et les évents sur les lignes de la vapeur de décokage en amont
des vannes d’injection dans le four et procéder au chauffage de ces lignes. Maintenir
ouverts les dégagements de la vapeur à l’atmosphère jusqu’à ce que la vapeur ne
soit bien sèche.
- Fermer le by-pass de la vapeur basse pression des fours 10-F1A/10F1B.
- Ouvrir les drainages et les évents sur la ligne de la vapeur basse pression en amont
des surchauffeurs des fours et chauffer les lignes.
8.1.3 Spalling
- Purger la chambre de combustion du four 10-F-1A.
- Préparer le four 10-F-1A pour le tirage minime en réglant le volet sur la cheminée et
les registres aux brûleurs.
- Allumer graduellement les veilleuses en mettant en réglage le 10-PCV-1.
- Ouvrir le dégagement à l’atmosphère de la vapeur surchauffée basse pression (10-
TV-12).
- Augmenter la température des gaz de combustion dans la section de radiation
jusqu’à 220-230°C avec un gradient thermique de 15°C/hr.
- Régler la distribution des brûleurs en rendant uniformes les températures dans la
chambre de combustion.
- Ouvrir lentement la vapeur basse pression au surchauffeur du four 10-F1A en la
dégagent à l’atmosphère. Cette vapeur sert à protéger le surchauffeur pendant le
spalling / décokage.
- Avec température des fumées dans la chambre de combustion à 230°C, commencer
à injecter de la vapeur de spalling dans les serpentins du four. Contrôler par le
moyen des of FI-23 ~ 30 la distribution uniforme de la vapeur dans les serpentins.
- Lorsque la température de la chambre de combustion atteint les 300 ~ 350°C,
augmenter lentement la vapeur aux serpentins jusqu’à atteindre une vitesse
massique de 73 ~ 98 Kg/sec m² (augmentation de débit réalisée en non moins de 2
heures).
- Les débits approximatifs de vapeur pour les divers diamètres des tubes sont les
suivants :

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tuyauterie Débit de la vapeur Kg / hr

2" 550

3" 1300

4" 2300

5" 3700

6" 5400

- En même temps que l’augmentation du débit de vapeur ; augmenter aussi le tirage


du four pour déplacer de la chaleur dans la section de convection et encore mettre
en service l’eau de "quench" sur le collecteur à la sortie du four 10"-10-P242-11A-V.
- Augmenter la température des gaz de combustion (100°C/hr) jusqu’à 600 ~ 650°C.
- Contrôler soigneusement la température superficielle des tubes qui ne doit jamais
dépasser les 650°C et les injections de la vapeur dans les serpentins.
- Au débit de l’opération de "spalling", l’eau de décharge change sa couleur. Elle
passe de la couleur du lait au gris pour passer ensuite au noir.
- Contrôler à vue chaque 15’ environ les échantillons de l’eau de décharge pendant le
déroulement du "spalling".
- Les tubes de la section de radiation apparaîtront d’une couleur rouge cerise opaque,
tandis que les premiers tubes de la section de convection sont d’une rouge
légèrement clair. Lorsque la présence de carbone dans l’eau déchargée est peu
importante, on peut :
o réduire et augmenter le débit de vapeur dans les tubes.
o Baisser rapidement de 100°C la température des gaz de combustion et
inverser le débit de vapeur dans les tubes.
o Augmenter de nouveau la température des gaz de combustion jusqu’aux
valeurs établies précédemment.
o Répéter les trois opérations dont au point précédent jusqu’à ce que la couleur
ne revient vers le gris.
8.1.4 Décokage à air vapeur
Compléter l’opération de "spalling", réduire la température de la chambre de combustion du
four, de façon à avoir une température superficielle des tubes de 500-550°C.
Réduire les injections de vapeur à environ 60 Kg/sec. x m² comme il est indiqué par la suite :

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tuyauterie Débit de la vapeur Kg / hr

2" 500

3" 1000

4" 1600

5" 3000

6" 4000

- Injecter graduellement de l’air dans tous les pas du four en une quantité égale à 1/10 de
celle de la vapeur.
- Effectuer de fréquents contrôles de la température superficielle des tubes qui ne doit
jamais dépasser 650°C.
- Encore, effectuer de fréquents contrôles visuels des tubes pour enlever d’éventuels sur-
chauffages locaux (couleur rouge feu des tubes). Si on remarque des températures
anormales, réduire l’injection d’air ou bien la couper complètement pour permettre aux
tubes de se refroidir. Si nécessaire, réduire de 50°C la température de la cambre de
combustion. La combustion du coke, indiquée par une légère luminescence sur la
surface du tube de la longueur d’environ 30 cm, se propagera avec une vitesse de 30-40
cm / min.
- Si la combustion du carbone est terminée ou bien est en phase décroissante, augmenter
la température des gaz de combustion de 50°C.
- Lorsque le pourcentage de CO2 diminue et celui du O2 augmente, couper l’injection d’air.
- Inverser le débit et stabiliser les températures.
- Ouvrir l’injection d’air et contrôler les analyses.
- Lorsque la combustion est complétée, la couleur de l’effluent sera marron rougeâtre.
Cela sera d’avantage confirmé en analysant le gaz. Ces analyses (à effectuer au moins
chaque 30’) devraient indiquer environ 1% de CO2.
Une augmentation de l’air sans une égale augmentation de CO2 confirme que la combustion
est complète.

- Après que les opérations de décokage sont terminées, réduire la température de la


chambre de combustion de 100°C/hr.
- Avec température superficielle d’environ 300°C, éteindre les brûleurs, couper l’eau de
"quench", la vapeur et l’air dans les tubes.

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- Couper la vapeur basse pression au surchauffeur du four.

N.B. – L’opération du décokage est très délicate puisque les tubes du four peuvent être
facilement endommagés par de hautes températures du métal atteintes dans le cours
d’opérations menées d’une manière non correcte. Il sera ainsi opportun qu’au moins deux
personnes suivent le déroulement de la combustion. Une personne contrôlera la combustion
en observant la température superficielle des tubes, l’autre contrôlera les injections d’air, de
vapeur, les éventuels sur-chauffages des tuyauteries et des échantillons de l’effluent.

Les opérations devront être répétées pour le four 10-F1B.

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9. SYSTEME DE SECURITE
9.1 Généralité
La sécurité est le plus important aspect de toute installation qui a été donné la priorité sur le
coût total de l’installation. L’unité de CDU a été conçus de telle manière que le système de
sécurité assure que la sécurité de l’installation et l’homme qui travaille contre toute
éventualité. Les différents systèmes de sauvegarde ont été fourni pour répondre aux
exigences de sécurité.
9.2 Système de Sauvegarde de CDU
Les composants principaux pour sauvgarder le CDU sont stipulés en menant l’analyse de
SECURITE/HAZOP. Toutes les recommandations d’HAZOP ont été adapté durant la phase
de conception. La recommendation d’HAZOP assure la robustesse de l’unité CDU. Certains
des systèmes de sauvegarde ont été décrits en dessous de la discussion. Le schéma de
Débit de Sauvegarde de Processus identifie/résume ces dispositifs de protection qui sont
installés pour éviter le rejet des matériaux toxique /inflammable. Le but de la sauvegarde est
d’assurer que l’installation est en sécurité à tous les égards et les systèmes de protections
ne sont pas compliquées par les intstallations excessives sans compremettre la sécurité.
9.2.1 Dispositifs de Sécurité / Détente de Pression
Les différents Ballons, Colonnes, Calandre&Côté Echangeurs, Compresseur, Turbines,
Pompe de Dosage & pipelines etc dans CDU sont protégés, en istallant les appareils
PSV/PRV, contre la surpresssion résultant des perturbations possibles de l’installation /
conditions abnormales de fonctionnement telles que le débit bloqué / feu extérieur etc. Ces
dispositifs avec leur emplacement & senario de secours ont été résumées dans le
Tableauau ci-dessous:
Aussi, les vannes d’isolement u/s & d/s pour ces PSV / PRV sont orientés de telle façon que
leur tiges sont dans un plan / position horizontal. Le décharge de ces vannes PSV / PRV
sont en position de drainage libre sans aucune poches de liquide. Aussi ces vannes sont
installées aussi près que possible à l’équipement pour le protéger contre le sur
pressurisation supplémentaire due à contre-pression.
Tableau 9.1 Liste des Soupapes de sû reté
N. N. de Repère Emplacement Pression de Scénario de
Démarrage rupture**
(kg/cm2g)
1 10-PSV-9 10-E-72 CÔ TÉ TUBE 18.5 H
2 10-PSV-11A 10-E-02B (CÔ TÉ TUBE) 12 H
3 10-PSV-11B 10-E-02D (CÔ TÉ TUBE) 12 H
4 10-PSV-11C 10-E-02F (CÔ TÉ TUBE) 12 H
5 10-PSV-11D 10-E-02H (CÔ TÉ TUBE) 12 H
6 10-PSV-1156A 10-P71A REFOULEMENT 19.8 F
7 10-PSV-1156S 10-P71B REFOULEMENT 19.8 F
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8 10-PSV-12A 10-E-82A ( SS ADMISSION ) 38.9 H


9 10-PSV-12B 10-E-82B (SS ADMISSION) 38.9 H
10 10-PSV-14A 10-E-83A (SS ADMISSION) 38.9 H
11 10-PSV-14B 10-E-83B (SS ADMISSION) 38.9 H
12 10-PSV-1201 Admission de l’Eau Strippée 4 N
13 10-PSV-60A/S 10-V-51 Sortie 10.8 N
14 10-PSV-2 / 2S 10-V-1 Tête 4.7 F
15 10-PSV-1470A/B 10-E-107-5A/B CÔ TÉ TUBE 19.8 H
16 10-PSV-1451 E-61A/B Côté tube 38.9 H
17 10-PSV-1453 10-E-62 SS Admission 38.9 H
18 10-PSV-1455A/B 10-E-63A/B Côté Calandre 38.9 H
19 10-PSV-1551A/S BFW à 10-X-51 6 J
20 10-PSV-1552A/S 10-X-51 5.5 F
21 10-PSV-1651A/S BFW à 10-X-52 6 J
22 10-PSV-1652A/S 10 – X- 52 5.5 F
23 10-PSV-1701A/S 10-P-76A/B VAPEUR TURBINE O/L 6 F
24 10-PSV-28A~H/S 10-C-1 Tête 4 B
25 10-PSV-1851 10-E-66 A/B CWR 6 H
26 10-PSV-1852 10-E-65 A CWR 6 H
27 10-PSV-1853 10-E-65 B CWR 6 H
28 10-PSV-1854 LGO COALESCEUR 16.2 H
29 10-PSV-1856 HGO COALESCEUR 13 H
30 10-PSV-1857A/S LGO PRODUIT 11 F
REFROIDISSEUR
31 10-PSV-1858A/S HGO PRODUIT 9.8 F
REFROIDISSEUR
32 10-PSV-1953A/S 10-P-73A VAPEUR TURBINE O/L 6 F
33 10-PSV-2056 10-E-67 (Côté tube) 18.4 H
34 10-PSV-18A/B 10-E-90A/B Côté Calandre 38.9 H
35 10-PSV-20A/B 10-E-8A/B CÔ TÉ TUBE 19 H
36 10-PSV-22 10-E-9 CÔ TÉ CALANDRE 19 H
37 10-PSV-24A/B 10-E-10A/B Côté Calandre 19 H
38 10-PSV-2059A/S 10-E-8 A/B (Côté calandre) 16.4 F
39 10-PSV-2058A/S 10-E-9 (CÔ TÉ TUBE) 10.1 F
40 10-PSV-2057 10-E-22 (CÔ TÉ TUBE) 7.2 H
41 10-PSV-38A/S 10-C-5 9.8 R
42 10-PSV-2151 10-E-86 (Côté tube) 6 H
43 10-PSV-2251A/S 10-C-62 9.8 B
44 10-PSV-2254 10-E-71 CW Retour 6 H
45 10-PSV-2252 10-E-77 CW Retour 6 H
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46 10-PSV-2351A~E/S 10-C-63 Tête 3.5 B


47 10-PSV-2353A~D 10-E-78 A-H CW Retour 6 H
48 10-PSV-2354 10-V-67 3.5 N
49 10-PSV-2451A~E/S 10-C-63 Tête 3.5 R
50 10-PSV-2401 10-E-68 A/B CW RETOUR 6 H
51 10-PSV-2452 10-V-63 3.5 N
52 10-PSV-2752 10-E-79 CW RETOUR 6 H
53 10-PSV-35A/B 10-C-8 Tête 3.5 F
54 10-PSV-16 10-E-91 (TS ADMISSION) 38.9 H
55 10-PSV-27 MP VAPEUR AU FOUR 8.4 J
56 10-PSV-30 10-V-3A & 10-V-2A 3.4 N
57 10-PSV-40A/S 10-C-6 3.5 R
58 10-PSV-50 10-V-8 9.8 N
59 10-PSV-51 10-V-9 3.5 N
60 10-PSV-1108 10-K-101 REFOULEMENT 7.8 F
61 10-PSV-1114 10-V-102 Tête 7.8 N
62 10-PSV-1119 ABS Naphtha 3”-10-P1011-BA01 7.8 J
63 10-PSV-29A/B 10-E-92A/B OWR 6 H
64 10-PSV-8 10-E-21 (Côté tube) 6 H
65 10-PSV-37 10-E-11 (Côté tube) 6 H
66 10-PSV-41 10-E-17 CW Retour 6 H
67 10-PSV-1102 10-V-101 Tête 4 Existant
68 10-PSV-1109 10-E-102 TS CW Retour 5.8 H
69 10-PSV-1110 10-E-101A CWR 5.8 H
70 10-PSV-1111 10-E-101B CWR 5.8 H
71 1070-PSV-4 10-1070-V11 Existant Existant
**
A : Perte de l’Alimentation F : Sortie Fermée K: Fermer en Echec de la P : Autres
Vanne de Contrôle
B : Perte du Reflux G : Vaporisation dans le Four L : Réaction Chimique Q : Echec de l’Eau de Refroidissement
Globale
C : Perte de CW H : Expansion Thermique M : Haute press. Gaz blow R : Echec de Puissance Globale
D : Echec de Moyen I : Echec de Tube N : Incendie Externe S : Trip de Compresseur
d’échauffement
E : Reflux sur Echec J : Ouvrir en Echec de la Vanne O : Misvalving T : Trip de HP Vapeur Basse
de Contrôle Température

9.2.2 Blocs
Les blocs fourniront le sauvegarde pour les équipements importantes comme Dessaleurs,
Compresseur, Four de charge de Brut & certaines pompes critique. En cas de perturbation
dans le processus ou les systèmes de l’utilité, les bloc seront activés automatiquement pour
protéger l’équipement/unité. La liste des blocs & leurs descriptions ont été résumées ci-
dessous:
Tableauau 9.2 Blocs pour la zone de Dessaleur (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1012)
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N. de Bloc Activé par Action sur


Fermer 10-UV-1251
10-LT/LSLL-42
10-I-1251 (Couper le Débit de l’Effluent
( Bas Bas Niveau dans le Dessaleur)
de Dessaleur)
10-LT/LALL-43 (Bas Bas Niveau
dans 10-V-51) Unité de la Puissance de
10-I-1252
10-HS-1251/1253 et comme exigé Dessaleur de Trip
par le fabricant de Dessaleur
Fermer 10-UV-1252 (Couper
10-LT/LSHH-41 (Haut Haut Niveau
10-I-1253 le Débit de l’Eau de
dans 10-V-51))
Dessaleur) & Trip 10-P-79A/B
Tableau 9.3 Blocs pour la Section du Ballon de Pré-flash (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-
PS-1-1013B)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-1352 FALL-2-1A/B/C Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(2 oo 3 logique de vote) 1561
Bas Bas Débit de Brut provenant Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
du Ballon de Préflash 1661
(FG supply to 10-F-1 A/B)
Ouvrir 10-UV-1563, 10-UV-
1663
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs
(10-F-1 A/B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752 (RCO
déchargé)
10-I-1353 10-HS-1352A/B Fermer 10-UV-1351
Trip 10-P-72 A/B/C
10-ZSL-1351 Activé Trip 10-P-72 A/B/C
10-ZSH-1351 Non-Activé
(La vanne 10-UV-1351 au fond
du Ballon de Préflash n’ouvre pas
entièrement)
10-I-1355 10-PAHH-1352 Haute Haute Trip 10-P-79 A/B
Pression dans l’Admission du Brut
au Préflash
10-I-1356 LT/LALL-1351 (Bas Bas Niveua Fermer 10-UV-1351
dans la Ballon de Préflash) Trip 10-P-72 A/B/C
Tableau 9.4 Blocs pour la Zone du Four (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1015)
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N. de Bloc Activé par Action sur


10-I-1551 PALL-4 A/B/C Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(La Pression d’alimentaion du gaz 1561
(L’alimentation du gaz
combustible est très basse)
combustible au 10-F-1 A)
2oo3 logique de vote
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
PAHH-4 A/B/C
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
(La Pression d’alimentaion du gaz 1A)
combustible est très Haute) Ouvrir 10-UV-1751(RCO
2oo3 logique de vote circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1552 10-FT-2A-1 à 2H-1 Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(Le type pour chaque passage doit 1561
être actionné par l'un d'eux) (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1A)
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1 A)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752 (RCO
déchargé)
10-I-1553 10-HS-1551 A/B Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(Etre situé éloigné au moins 15m 1561,
du four à l’emplacement sûr) (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1A)
Fermer 10-UV-1551, 10-UV-
1560
(L’alimentation du gaz de
veilleuse au 10-F-1A)
Ouvrir 10-UV-1563, 10-UV-
1562
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1A)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752 (RCO
déchargé)

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N. de Bloc Activé par Action sur


10-I-1554 PAHH-1570 A/B/C Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(Chambre de combustion du Four) 1561
2oo3 logique de vote (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1A)
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1A)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1555 TAHH-22 A/B/C Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
(Chambre de combustion du Four) 1561
2oo3 logique de vote (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1A)
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1( Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs 10-F-1
A
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1556 PAH-1567 (Haute Pression dans le Ouvrir les amortisseurs (10-F-
four de gaz combustible) 1A)
10-I-1557 PALL-1571 A/B/C (Très Basse Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
Pression dans la Chambre de 1561,
Combustion du Four) (L’alimentation du gaz
2oo3 logique de vote combustible au 10-F-1 A)
Fermer 10-UV-1551 10-UV-
PAHH-1571 A/B/C (Très Haute 1560
Pression dans la Chambre de (L’alimentation du gaz de
Combustion du Four) veilleuse au 10-F-1 A)
2oo3 logique de vote Ouvrir 10-UV-1563, 10-UV-
1562
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1A)
10-I-1558 ZSL-1551 Activé Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
ZSH-1551 Non- Activé 1561,
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N. de Bloc Activé par Action sur


(L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1 A)
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
ZSL-1560 Activé Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
ZSH-1560 Non- Activé 1561, (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1 A)
Ouvrir 10-UV-1563
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
10-I-1559 TT/TAHH-48 Ouvrir 10-UV-1563
(Très Haute Temp. du Brut Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
Chauffé) 1561
(L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1A)
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1 A)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
Tableau 9.5 Blocs pour la Zone du Four (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1016)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-1651 PALL-10 A/B/C Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
(La Pression d’alimentaion du gaz 1661
(L’alimentation du gaz
combustible est très basse)
combustible au 10-F-1 B)
2oo3 logique de vote
Ouvrir 10-UV-1663
PAHH-10 A/B/C Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
(La Pression d’alimentaion du gaz Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1B)
combustible est très Haute)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
2oo3 logique de vote
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1652 11-FT-2K-1 to 2S-1 Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
(Le type pour chaque passage doit 1661
être actionné par l'un d'eux) (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1B)
Ouvrir 10-UV-1663
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
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N. de Bloc Activé par Action sur


Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1 B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752 (RCO
déchargé)
10-I-1653 10-HS-1651 A/B Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
(Etre situé éloigné au moins 15m 1661,
du four à l’emplacement sûr) (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1B)
Fermer 10-UV-1651, 10-UV-
1660
(L’alimentation du gaz de
veilleuse au 10-F-1B)
Ouvrir 10-UV-1663, 10-UV-
1662
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752 (RCO
déchargé)
10-I-1654 PAHH-1669 A/B/C Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
(Chambre de combustion du Four) 1661
2oo3 logique de vote (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1B)
Ouvrir 10-UV-1663
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1655 TAHH-54 A/B/C Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
(Chambre de combustion du Four) 1661
2oo3 logique de vote (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1B)
Ouvrir 10-UV-1663
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
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N. de Bloc Activé par Action sur


Ouvrir les amortisseurs 10-F-1
B
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1656 PAH-1667 (Haute Pression dans le Ouvrir les amortisseurs (10-F-
four de gaz combustible) 1B)
10-I-1657 PALL-1668 A/B/C (Très Basse Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
Pression dans la Chambre de 1661,
Combustion du Four) (L’alimentation du gaz
2oo3 logique de vote combustible au 10-F-1 B)
PAHH-1668 A/B/C (Très Haute Fermer 10-UV-1651 10-UV-
Pression dans la Chambre de 1660
Combustion du Four) (L’alimentation du gaz de
2oo3 logique de vote veilleuse au 10-F-1 B)
Ouvrir 10-UV-1663, 10-UV-
1662
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1B)
10-I-1558 ZSL-1652 Activé Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
ZSH-1652 Non- Activé 1661,
(L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1 B)
Ouvrir 10-UV-1663
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
ZSL-1660 Activé Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
ZSH-1660 Non- Activé 1661, (L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1 B)
Ouvrir 10-UV-1663
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
10-I-1559 TT/TAHH-80 Ouvrir 10-UV-1663
(Very Très Haute Temp. du Brut Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
Chauffé) 1661
(L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1B)
Fermer 10-XX-1(Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-
1 B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
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N. de Bloc Activé par Action sur


circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
Tableau 9.6 Blocs pour la Section de la Colonne ATM Interlocks (Ref: P&ID No. 6648-
0010-5-PS-1-1017)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-1751 PAL-1754 (Basse pression dans Démarrer la pompe de secour
la ligne de refoulement de RCO) 10-P-76 A/B
HS-1760 A Démarrer la pompe 10-P-76 B
HS-1760 B Démarrer la pompe 10-P-76B
10-I-1753 PSHH-1755 A/B/C Fermer 10-UV-1552, 10-UV-
2oo3 logique de vote 1561,
Fermer 10-UV-1652, 10-UV-
1661
( L’alimentation du gaz
combustible au 10-F-1 A/B)
Ouvrir 10-UV-1563, 10-UV-
1663
Fermer 10-XX-1 (Gaz Acide)
Ouvrir les amortisseurs (10-F-1
A/B)
Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
Fermer 10-UV-1755, 10-UV-
1756
(MP vapeur to C-1)
10-UV-1858, 10-UV-1859
(MP vapeur to C-3A)
10-UV-1860, 10-UV-1861
(MP vapeur to C-4A)
10-I-1754 HS-1751 A/B Ouvrir 10-UV-1751(RCO
circulation)
Fermer 10-UV-1752(RCO
déchargé)
10-I-1755 HS-1757A/B Fermer 10-UV-1753
Arrêter la pompe 10-P-76 A/B
ZSL-1753 Activé Arrêter la pompe 10-P-76 A/B
ZSH-1753 Non- Activé

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10-I-1757 HS-1758A/B Fermer 10-UV-1754


Arrêter 10-P-94 A/B
ZSL-1754 Activé Arrêter 10-P-94 A/B
ZSH-1754 Non- Activé
10-I-1759 LT/LALL-1751 (Très Bas Niveau Arrêter la Pompe10-P-76A/B
dans le Ballon d’Aspiration)
10-I-1760 LT/LSLL-1752 Arrêter 10-P-94 A/B
Tableau 9.7 Blocs pour la Zone de Différents Stripper (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-
1018)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-1851 VSHH-1851 Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-10)
10-I-1852 VSHH-1852 Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-9 A/B)
10-I-1853 HS-1859 A/B Fermer 10-UV-1851
Arrêter la pompe 10-P-95A/B
ZSL-1851 Activé Arrêter la pompe 10-P-95A/B

10-I-1855 HS-1861A/B Fermer 10-UV-1852


Arrêter la pompe 10-P-74A/B
ZSL-1852 Activé Arrêter la pompe 10-P-74A/B
ZSH-1852 Non- Activé
10-I-1859 LT/LALL-1852 Fermer 10-UV-1855
(Sur Bas Bas Niveau)
10-I-1860 LT/LALL-1855 Fermer 10-UV-1857
( Sur Bas Bas Niveau )
10-I-1861 LT/LALL-1861 Arrêter la pompe 10-P-95A/B
10-I-1862 LT/LALL-1862 Arrêter la pompe 10-P-74A/B
Tableau 9.8 Blocs pour la Zone de la Tête de Colonne (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-
1-1019)
10-I-1951 HS-1951A/B Fermer 10-UV-1951
Arrêter la pompe 10-P-73 A/B
ZSL-1951 Activé Arrêter la pompe 10-P-73 A/B
ZSH-1951 Non- Activé
10-I-1953 HS-1953 A/B Fermer 10-UV-1953
Arrêter la pompe 10-P-92 A/B
ZSL-1953 Activé Arrêter la pompe 10-P-92 A/B
ZSH-1953 Non- Activé
10-I-1956 VSHH-1952 A-Z Arrêter Air Cooler (10-EA-1 A-L) fans
10-I-1958 PALL-17 Démarrer la pompe10-P-73 A/B
(Secour)
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HS-1955 A/B Démarrer la pompe1010-P-73 A/B


Arrêter la pompe 10-P-73 A/B
10-I-1959 ZSL-1954 Activé Arrêter la pompe 10-P-70 A/B
ZSH-1954 Non- Activé
HS-1954 A/B Fermer 10-UV-1954
Arrêter la pompe 10-P-70 A/B
10-I-1961 LT/LAHH-1951 Arrêter le compresseur de gaz de
torche 10-K-101
Tableau 9.9 Blocs pour la Zone de Produit (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1020)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2051 LT/LALL-2051 Déclencher la pompe 10-P-22
LT/LAHH-2051 Démarrer la pompe 10-P-22
10-I-2052 TT/TAHH-3 Déclencher la pompe 10-P-22
10-I-2053 VSHH-2051A/B Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-8)
Tableau 9.10 Blocs pour la Zone de Stabilisateur A (P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1021)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2151 PAHH-2168 A/B/C Fermer 10-UV-2151
(2oo3 logique de vote) Fermer 10-UV-2159
Ouvrir 10-TV-2151B
10-I-2152 PT/PAHH-2167 A/B/C Fermer 10-UV-2152
2oo3 logique de vote Fermer 10-UV-2158
Ouvrir 10-TV-2180B
10-I-2153 VSHH-2155 A-N Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-2 A-G)
10-I-2154 VSHH-2154 A-H Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-3 A-D)
10-I-2156 HS-2154A/B Fermer 10-UV-2154
Arrêter la pompe 10-P-93A/B
ZSL/ZLL-2154 Arrêter la pompe 10-P-93A/B
ZSH/ZLH-2154
10-I-2158 HS-2156 A/B Fermer 10-UV-2156
Arrêter la pompe 10-P-84 A/B
Arrêter la pompe 10-P-88 A/B
ZSL/ZLL-2156 Arrêter la pompe 10-P-84 A/B
ZSH/ZLH-2156 Arrêter la pompe 10-P-88 A/B
10-I-2163 LT/LALL-2153 Fermer 10-UV-2153
10-I-2164 LT/LAHH-2151 Fermer 10-UV-2160
Fermer 10-PV-21
Ouvrir 10-PV-21A

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LT/LALL-2151 Fermer 10-UV-2154


Arrêter la pompe 10-P-93A/B
10-I-2165 LT/LSLL-2155A/B/C Fermer 10-UV-2157A/B
(2oo3 Logique de vote)
10-I-2166 HS-2155 A/B Fermer 10-UV-2155
Arrêter la pompe 10-P-85 A/B
ZSL/ZLL-2155 Activé Trip la pompe 10-P-85A/B
ZSH/ZLH-2155 Non-Activé
10-I-2168 LT/LALL-2156 Trip la pompe 10-P-85A/B
Fermer 10-UV-2155
Tableau 9.11 Blocs pour la Zone de Stabilisateur B (P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1022)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2251 PAHH-2261 A/B/C Fermer 10-UV-2251;Fermer 10-UV-
2oo3 logique de vote 2256
Ouvrir 10-TV-2254 B
10-I-2252 VSHH-2251 A-D Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-62 A/B)
10-I-2253 HS-2252A/B Fermer 10-UV-2252
(Exigence de ESD) Arrêter 10-P-63 A/B
ZSH-2258 Non- Activé Arrêter 10-P-63 A/B
( Exigence de ESD )
ZSH-2252 Activé
10-I-2255 LALL-2260 Fermer 10-UV-2253
10-I-2257 LAHH-2257 Fermer 10-UV-2254
10-I-2258 LALL-2258 Fermer 10-UV-2252
Arrêter 10-P-63 A/B
10-I-2259 LALL-2259A/B/C Fermer 10-UV-2255A/B
2oo3 logique de vote
Tableau 9.12 Blocs pour la Zone de Splitter-I (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1023)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2351 PAHH-2351 A/B/C Fermer 10-UV-2353
2oo3 logique de vote Fermer 10-UV-2356
Ouvrir 10-TV-2351 B
10-I-2352 VAHH-2351 A~M Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-63 A-F)
Engin de Ventilateur A~M
10-I-2353 HS-2354 A/B Fermer 10-UV-2354
( Exigence de ESD ) Arrêter 10-P-87 A/B
Arrêter 10-P-29 A/B
ZSL-2354 Activé Arrêter 10-P-87 A/B
ZSH-2354 Non- Activé Arrêter 10-P-29 A/B
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10-I-2355 HS-2355A/B Fermer 10-UV-2355


( Exigence de ESD ) Arrêter 10-P-65 A/B
ZSL-2355 Activé Arrêter 10-P-65 A/B
ZSH-2355 Non- Activé
10-I-2357 LALL-2355 Fermer 10-UV-2355
Arrêter 10-P-65 A/B
10-I-2358 LALL-2356 Fermer 10-UV-2354
Arrêter 10-P-87 A/B
Arrêter 10-P-29 A/B
Tableau 9.13 Blocs pour la Zone de Splitter II (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1024)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2451 PAHH-2451 A/B/C Fermer 10-UV-2451
2oo3 logique de vote Fermer 10-UV-2454
Ouvrir 10-TV-2454B
10-I-2452 VSHH-2451 A~D Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-6 A/B)
10-I-2453 VSHH-2452 A/B Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-7)
10-I-2454 VSHH-2453 A-H Arrêter les ventilateur du Refroidisseur
à Air (10-EA-64 A-D)
10-I-2455 HS-2452A/B Fermer 10-UV-2452
Arrêter la pompe 10-P-86 A/B
ZSL/ZLL-2452 Activé Arrêter la pompe 10-P-86 A/B

10-I-2457 HS-2453 A/B Fermer 10-UV-2453


Arrêter la pompe 10-P-77 A/B ,10-P-5
A/B
ZSL/ZLL-2453 Activé Arrêter la pompe 10-P-77 A/B &10-P-
ZSH/ZLH-2453 Non-Activé 5 A/B
10-I-2459 LALL-2453 Fermer 10-UV-2452
Arrêter la pompe 10-P-86A/B
Tableau 9.14 Blocs pour la Secion de Déisopentaniseur (P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-
1025)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-2551 10-LPSA-26 Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2251
(L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Fermer 10-UV-2252, 19-UV-2554
( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553, 10-UV-2555

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Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)


10-I-2552 10-FALL-61B Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2551
( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553
Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2553 10-FALL-62A-1 to 62D-1 Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2551
10-FALL-63A-1 to 63D-1 ( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553
Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2554 10-PAH-18 Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2555 10-TT/TAHH-128 Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2551
( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553
Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2556 10-P8-2 / HS-2 Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2551
( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Fermer 10-UV-2552, 10-UV-2554
( L’alimentation du gaz de veilleuse au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553, 10-UV-2555
Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2557 10-PAHH-2559 A/B/C Fermer 10-XX-2V, 10-UV-2551
2oo3 logique de vote ( L’alimentation du gaz combustible au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2553
Ouvrir les amortisseurs (10-F-2)
10-I-2564 10-ZSL-2552 Activé Fermer 10-UV-2552, 10-UV-2554
10-ZSH-2552 Non- Activé ( L’alimentation du gaz de veilleuse au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2555
10-ZSL-2554 Activé Fermer 10-UV-2552, 10-UV-2554
10-ZSH-2554 Non- Activé ( L’alimentation du gaz de veilleuse au
10-F-2)
Ouvrir 10-UV-2555
Tableau 9.15 Blocs pour le Système de l’Eau Tempérée (P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-
1027)
N. de Bloc Activé par Action sur

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10-I-2751 VSHH-2751 A-D Arrêter les ventilateur du Refroidisseur


à Air (10-EA-11 A/B)
10-I-2752 PALL-2753 Démarrer la pompe de secours 10-P-
82 A/B

Tableau 9.16 Blocs pour l’Unité de Stripper de l’Eau Acide (P&ID No. 6648-0010-5-PS-
1-1031)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-3151 LT/LAHH-3101 (au Haut Ouvrir 10-LV-3101
Haut Niveau)
LT/LAH-3101 (au Haut Fermer 10-UV-3101
Niveau)
10-I-3152 LT/LAHH-3151 Détourner XX-1, XX-3 à la Torche
10-I-3153 VSHH-3151 Arrêter les ventilateurs de 10-EA-12
Tableau 9.17 Blocs pour la Zone du Compresseur du Gaz de Torche (P&ID No. 6648-
0010-5-PS-1-1035 & 1036)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-3551 LAHH-1104 Arrêter 10-K-101
( au Haut Haut Niveau )
10-I-3552 PSLL-1104 Arrêter 10-K-101
10-I-3553 HS-1101 Arrêter 10-K-101
10-I-3651 LT/LSHH-3651 Fermer 10-FV-1102
LT/LSLL-3651 Déclencher la pompe 10-P-96 A/B
9.2.3 Alarmes
Le fonctionnement de l’installation sera toujour en sécurité si des mesures suffisantes soient
prises avant que l’opération est hors de contrôle. Pour se conformer aux exigences diverses,
des alarmes ont été fournis dans l’unité. En suivant l’alarme, l’action suffisante peut être
prise et l’opération de l’installation sera toujours sous le contrôle. La liste des différents
alarmes avec leurs points de consignes dans l’unité ont été fournis ci-dessous :
Tableau 9.18 Liste des Alarmes de Débit
N. Sr Déscription Service Unité Valeur
1 10-FAL-4 Refoulement de 10-P-71A/B m3/hr 1052
2 10-FAH-90 Refoulement de 10-P-79A/B m3/hr 78
3 10-FAL-90 Refoulement de 10-P-79A/B m3/hr 50
4 10-FAL-2A~H Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 77
5 10-FAL-2 Refoulement de 10-P-72A/B m3/hr 1101
6 10-FAL-14 Alimenter le gaz combustible m3/hr 6611
au F-1A
7 10-FAL-2K~S Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 77
8 10-FAL-1752 Alimenter la vapeur Mp à la m3/hr 581
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


10-C-1
9 10-FAH-43 Retour de P/A Inférieure de m3/hr 1374
10-C-1
10 10-FAL-43 Retour de P/A Inférieure de m3/hr 937
10-C-1
11 10-FAH-1751 Alimenter la P/A Supérieure m3/hr 940
à la 10-C-1
12 10-FAL-1751 Alimenter la P/A Supérieure m3/hr 641
à la 10-C-1
13 10-FAL-5 Débit de la sortie de 10-E-67 m3/hr 254
14 10-FAL-1755 Débit de l’aspiration de 10-P- m3/hr 5805
76B
15 10-FAH-40 Alimenter le Reflux à 10-C-1 m3/hr 978
16 10-FAL-40 Alimenter le Reflux à 10-C-1 m3/hr 534
17 10-FAL-39 Alimenter le Gaz combustible m3/hr 6611
à F-1B
18 10-FAH-1851 Alimenter la vapeur MP à 10- m3/hr 4835
C-3A
19 10-FAL-1851 Alimenter la vapeur MP à 10- m3/hr 3297
C-3A
20 10-FAH-1852 Alimenter la vapeur MP à 10- m3/hr 1679
C-4A
21 10-FAL-1852 Alimenter la vapeur MP à 10- m3/hr 1145
C-4A
22 10-FAH-46 Alimenter HGO au Stockage m3/hr 115
23 10-FAL-46 Alimenter HGO au Stockage m3/hr 79
24 10-FAH-47 Alimenter LGO au Stockage m3/hr 335
25 10-FAL-47 Alimenter LGO au Stockage m3/hr 229
26 10-FAL-2151 Naphtha Instabilisé Chauffé m3/hr 176
27 10-FAH-52 Naphtha Instabilisé Chauffé m3/hr 450
28 10-FAL-52 Naphtha Instabilisé Chauffé m3/hr 322
29 10-FAL-1953 10-P-73B Début d’Aspiration m3/hr 5595
30 10-FAH-2252 10-C-62 Débit d’Entrée m3/hr 132
31 10-FAL-2252 10-C-62 Débit d’Entrée m3/hr 90
32 10-FAL-2159 10-E-86 Débit de Sortie m3/hr 12
33 10-FAH-59A Naphtha A de P-84A/B m3/hr 79
34 10-FAL-59A Naphtha A de P-84A/B m3/hr 54
35 10-FAL-2158 10-E-87 Débit de Sortie m3/hr 380
36 10-FAH-3 10-E-21 Débit de Sortie m3/hr 143
37 10-FAL-3 10-E-21 Débit de Sortie m3/hr 90

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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


38 10-FAL-54 10-C-5 Débit de Sortie m3/hr 296
39 10-FAL-2251 10-E-77 Débit d’Entrée m3/hr 22
40 10-FAH-53 10-C-5 Débit d’Entrée m3/hr 207
41 10-FAL-53 10-C-5 Débit d’Entrée m3/hr 142
42 10-FAL-55 Débit de GPL de 10-P-93A/B m3/hr 39
43 10-FAL-2155 10-P-85A/B Débit de m3/hr 123
Refoulement
44 10-FAL-2255 Débit de l’Huile Chaude m3/hr 123
45 10-FAL-2357 Débit de l’Huile Chaude m3/hr 647
46 10-FAL-2351 10-P-65A/B Débit de m3/hr 217
Refoulement
47 10-FAL-2352 10-P-65A/B Débit de m3/hr 134
Refoulement
48 10-FAL-2356 10-C-63 Débit d’Entrée m3/hr 340
49 10-FAH-2353 10-P-87A/B Débit de m3/hr 79
Refoulement
50 10-FAL-2353 10-P-87A/B Débit de m3/hr 54
Refoulement
51 10-FAL-2456 Débit de l’Huile Chaude m3/hr 1463
52 10-FAL-58 10-P-86A/B Débit de m3/hr 31
Refoulement
53 10-FAL-2451 10-C-61 Débit d’Entrée m3/hr 181
54 10-FAL-57 10-E-17 Débit de Sortie m3/hr 166
55 10-FAL-60 10-C-7 Débit d’Entrée m3/hr MISE EN
ATTENTE
56 10-FAL-61A 10-F-2 Débit d’Entrée m3/hr MISE EN
ATTENTE
57 10-FAL-62A~D Débit de Passage 1 de m3/hr MISE EN
l’Entrée de 10-F-2 ATTENTE
58 10-FAL-63A~D Débit de Passage 5 de m3/hr MISE EN
l’Entrée de 10-F-2 ATTENTE
59 10-FAH-65 10-E-16 Débit de Sortie m3/hr MISE EN
ATTENTE
60 10-FAL-65 10-E-16 Débit de Sortie m3/hr MISE EN
ATTENTE
61 10-FAH-66 10-E-15 Débit de Sortie m3/hr MISE EN
ATTENTE
62 10-FAL-51 10-P-27A/B Débit de m3/hr 34
Refoulement
63 10-FAL-50 Débit de Vapeur LP à 10-C-8 m3/hr 7042

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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


64 10-FAL-3105 10-P-81A/B Débit de m3/hr 35
Refoulement
65 10-FAL-1102 Débit de ABS. Naphtha m3/hr 4
66 10-FAH-5104 Débit de MP BFW m3/hr 1.2
67 10-FAL-5104 Débit de MP BFW m3/hr 0.8
68 10-FAH-5204 Débit de Vapeur LP m3/hr 11738
69 10-FAL-5204 Débit de Vapeur LP m3/hr 7043
70 10-FAH-5202 Débit de Vapeur LP m3/hr 9625
71 10-FAL-5202 Débit de Vapeur LP m3/hr -5550
72 10-FAH-71A Débit de Vapeur MP m3/hr 24000
73 10-FAL-71A Débit de Vapeur MP m3/hr 5023
74 10-FAH-73 Débit de FG à 1070-V-11 m3/hr 25526
75 10-FAL-73 Débit de FG à 1070-V-11 m3/hr 11019
76 10-FAH-76 Débit de Gaz combustible m3/hr 80.5
77 10-FAL-76 Débit de Gaz combustible m3/hr 60
78 10-FALL-2-1 A-H Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 44
79 10-FALL-2-1 A/B/C Refoulement de 10-P-72A/B m3/hr 587
80 10-FALL-2-1 K-S Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 44
81 10-FAL-56 Reflux de C-6 Coupe Splitter m3/hr 56
82 10-FAL-1105 10-P-96 A/B Débit de m3/hr 7
Refoulement
83 10-FAH-5401 IA de Four m3/hr 300
84 10-FAL-5401 IA de Four m3/hr 120
85 10-FAL-5105 Retour de CW de la Nouvelle m3/hr 116
Pompe
Tableau 9.19 Liste des Alarmes de Pression
N. Sr Déscription Service Unité Valeur
1 10-PAL-1152 Alimenter à 10-P-71A/B kg/cm2g 0.27
2 10-PAH-1 Pression en tête de 10-V-1 kg/cm2g 3.3
3 10-PAH-1351 Entrée de 10-V-1 kg/cm2g 10.7
Alimenter le Gaz kg/cm2g
4 10-PAH-5 1.8
combustible à F-1A
Alimenter le Gaz kg/cm2g
5 10-PAL-5 0.1
combustible à F-1A
6 10-PSH-1567 10-F-1A Pression kg/cm2g
kg/cm2g MISE EN
7 10-PAH-1567 10-F-1A Pression
ATTENTE
8 10-PAH-37 Alimenter PG à F-1A kg/cm2g 1.5
9 10-PAL-37 Alimenter PG à F-1A kg/cm2g 0.2
10 10-PAH-50 10-F-1B PG Pression kg/cm2g 1.5
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


11 10-PAL-50 10-F-1B PG Pression kg/cm2g 0.2
kg/cm2g MISE EN
12 10-PAH-1667 10-F-1B Pression
ATTENTE
Alimenter le Gaz kg/cm2g
13 10-PAH-11 1.8
combustible à F-1B
Alimenter le Gaz kg/cm2g
14 10-PAL-11 0.1
combustible à F-1B
15 10-PDAH-1651 PDI pour FG à 10-F-1B kg/cm2g 0.01
10-P-76A/B Press de kg/cm2g
16 10-PAL-1754 16.7
Refoulement
10-P-76A/B Press de kg/cm2g
17 10-PAH-1754 20.5
Refoulement
18 10-PAH-13 10-C-1 Press en tête kg/cm2g 2
19 10-PAL-1758 10-P-76B Press d’aspiration kg/cm2g 27
10-P-76B Press de kg/cm2g
20 10-PAH-1760 3.9
Refoulement
21 10-PDAH-1801 PDI pour10-FT-51 Sortie kg/cm2g 0.5
22 10-PDAH-1802 PDI pour 10-FT-52 Sortie kg/cm2g 0.5
23 10-PAH-15 10-V-3A Press de Sortie kg/cm2g 0.7
24 10-PAL-15 10-V-3A Press de Sortie kg/cm2g 0.5
10-P-73B Press kg/cm2g
25 10-PAL-1961 27
d’Aspiration
10-P-73B Press de kg/cm2g
26 10-PAH-1963 3.9
Refoulement
27 10-PAH-21 10-V-8 Pression kg/cm2g 7.7
28 10-PAL-21 10-V-8 Pression kg/cm2g 6.3
29 10-PAH-2151 10-C-5 Press en Tête kg/cm2g 8.5
30 10-PAL-2151 10-C-5 Press en Tête kg/cm2g 6.9
31 10-PAH-2155 10-C-6 Press en Tête kg/cm2g 1.1
32 10-PAL-2155 10-C-6 Press en Tête kg/cm2g 0.9
33 10-PAL-22 10-V-9 Press de Sortie kg/cm2g 0.25
34 10-PAH-2251 10-C-62 Press en Tête kg/cm2g 8.5
35 10-PAL-2251 10-C-62 Press en Tête kg/cm2g 6.9
36 10-PAH-2252 10-V-62 Press en Tête kg/cm2g 7.7
37 10-PAL-2252 10-V-62 Press en Tête kg/cm2g 6.3
38 10-PAH-2310 10-C-63 Press en Tête kg/cm2g 1.1
39 10-PAL-2310 10-C-63 Press en Tête kg/cm2g 0.9
40 10-PAH-2372 Blow Down de 10-V-67 kg/cm2g 0.35
41 10-PAL-2372 Blow Down de 10-V-67 kg/cm2g 0.25
42 10-PAL-2479 Pression de l’Huile Chaude kg/cm2g 8.6

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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


43 10-PAH-2453 10-C-61 Press en Tête kg/cm2g 1.1
44 10-PAL-2453 10-C-61 Press en Tête kg/cm2g 0.9
45 10-PAH-2452 Blow Down de 10-V-63 kg/cm2g 0.35
46 10-PAL-2452 Blow Down de 10-V-63 kg/cm2g 0.25
kg/cm2g MISE EN
47 10-PAH-2560 10-C-7 Press en Tête
ATTENTE
kg/cm2g MISE EN
48 10-PAL-2560 10-C-7 Press en Tête
ATTENTE
kg/cm2g MISE EN
49 10-PAL-24 10-F-2 FG Pression
ATTENTE
kg/cm2g MISE EN
50 10-PAH-23 10-V-10 Pression
ATTENTE
51 10-PSH-26 10-F-2 FG Pressostat kg/cm2g
52 10-PAH-26 10-F-2 FG Pressostat kg/cm2g
10-F-2 Pression de kg/cm2g MISE EN
53 10-PAH-2559A/B/C
cheminée ATTENTE
54 10-PAH-19 10-V-17 Press de Sortie kg/cm2g 0.8
55 10-PAL-19 10-V-17 Press de Sortie kg/cm2g 0.6
56 10-PAH-1101 10-V-101 Press en Tête kg/cm2g 0.5
57 10-PAL-1101 10-V-101 Press en Tête kg/cm2g 0.3
10-K-101 Press de kg/cm2g
58 10-PAL-1107 5.4
Refoulement
59 10-PAH-1112 10-V-102 Press de Sortie kg/cm2g 5.2
60 10-PAH-5103 Cw Pression d’Alimentaion kg/cm2g 4.8

61 10-PAL-5103 CW Pression d’Alimentaion kg/cm2g 3.8


2
62 10-PAH-5101 CW Pression d’Alimentaion kg/cm g 4.8
2
63 10-PAL-5101 CW Pression d’Alimentaion kg/cm g 3.8
64 10-PAH-5105 CW Pression de Retour kg/cm2g 6
65 10-PAL-5105 CW Pression de Retour kg/cm2g 2.5
66 10-PAH-5107 CW Pression de Retour kg/cm2g 6
67 10-PAL-5107 CW Pression de Retour kg/cm2g 2.5
Press. de l’Eau kg/cm2g
68 10-PAH-5108 11.8
Déminéralisée
Press. de l’Eau kg/cm2g
69 10-PAL-5108 9.6
Déminéralisée
70 10-PAH-5110 Press de l’Eau de l’Utilité kg/cm2g 5
71 10-PAL-5110 Press de l’Eau de l’Utilité kg/cm2g 4
72 10-PAH-5112 Press de MP BFW kg/cm2g 44

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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


73 10-PAL-5112 Press de MP BFW kg/cm2g 36
74 10-PAH-5209 Press de LP Vapeur kg/cm2g 3.9
75 10-PAL-5209 Press de LP Vapeur kg/cm2g 3.1
Press de Condensat de kg/cm2g
76 10-PAH-5207 3
Vapeur
Press de Condensat de kg/cm2g
77 10-PAL-5207 2.4
Vapeur
78 10-PAH-5205 Press de LP Vapeur kg/cm2g 3.9
79 10-PAL-5205 Press de LP Vapeur kg/cm2g 3.1
80 10-PAH-5201 Press de MP Vapeur kg/cm2g 33
81 10-PAL-5201 Press de MP Vapeur kg/cm2g 27
82 10-PAH-5301 FG Press à 1070-V-11 kg/cm2g 2.8
83 10-PAL-5301 FG Press à 1070-V-11 kg/cm2g 2.2
84 10-PAH-5302 Press de Gaz combustible kg/cm2g 2.8
85 10-PAL-5302 Press de Gaz combustible kg/cm2g 2.2
86 10-PAH-5402 Nitrogen Press kg/cm2g 7.2
87 10-PAL-5402 Nitrogen Press kg/cm2g 5.8
88 10-PAH-5403 Utility Air Press kg/cm2g 7.2
89 10-PAL-5403 Utility Air Press kg/cm2g 5.8
90 10-PAH-5401 Inst. Air press kg/cm2g 7.2
91 10-PAL-5401 Inst. Air press kg/cm2g 5.8
92 10-PAH-5602 10-V-68 Press kg/cm2g 1.9
93 10-PALL-1571 A/B/C FG à F-1A kg/cm2g 1.8
94 10-PAH-1551 FG à F-1A kg/cm2g 0.01
95 10-PAH-1574 10-F-1A kg/cm2g MISE EN
ATTENTE
96 10-PAHH-10 A/B/C FG à F-1B kg/cm2g 2.0
97 10-PAHH-1669A/B/C 10-F-1B kg/cm2g MISE EN
ATTENTE
98 10-PAHH-1668A/B/C FG à F-1B kg/cm2g 1.8
99 10-PAHH-1755A/B/C Tête de C-1 kg/cm2g 3.8
100 10-PALL-17 P-73 Refoulement kg/cm2g 6.6
101 10-PAHH-2167A/B/C C-6 Tête à EA-3 kg/cm2g 3.3
102 10-PAHH-2158A/B/C C-5 Tête à EA-2 kg/cm2g 9.3
103 10-PAH-2251 C-62 Tête Pression kg/cm2g 8.5
104 10-PAL-2251 C-62 Tête Pression kg/cm2g 6.9
105 10-PAHH-2261A/B/C C-62 Tête à EA-62 kg/cm2g 9.3
106 10-PAHH-2451A/B/C Splitter-II Tête kg/cm2g 3.3
107 10-PALL-1104 K-101 pression kg/cm2g 0.1
Tableau 9.20 Liste des Alarmes de Niveau
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


1 10-LAH-41 10-V-51 Niveau d’Interface Mm 1658
2 10-LAL-42 10-V-51 Niveau d’Interface Mm 788
3 10-LAH-40 10-V-51 Niveau d’Interface Mm 1455
4 10-LAL-40 10-V-51 Niveau d’Interface Mm 925
5 10-LAH-46 10-V-52 Niveau Mm 1330
6 10-LAL-46 10-V-52 Niveau Mm 593
7 10-LAH-2 10-V-1 Niveau Mm 3615
8 10-LAL-2 10-V-1 Niveau Mm 1785
9 10-LAH-5 10-C-2 Niveau Mm 1780
10 10-LAL-5 10-C-2 Niveau Mm 970
11 10-LAH-4 10-C-1 Niveau Mm 2388
12 10-LAL-4 10-C-1 Niveau Mm 1182
13 10-LAH-10 10-C-4A Niveau Mm 2300
14 10-LAL-10 10-C-4A Niveau Mm 1020
15 10-LAL-1861 10-C-4A Niveau Mm 593
16 10-LAH-1854 10-FT-52 Niveau d’Interface Mm 584
17 10-LAH-12 10-C-3A Niveau Mm 2210
18 10-LAL-12 10-C-3A Niveau Mm 690
19 10-LAL-1862 10-C-3A Niveau Mm 500
20 10-LAH-9 10-V-3A Niveau d’Interface Mm 707
21 10-LAL-9 10-V-3A Niveau d’Interface Mm 493
22 10-LAH-6 10-V-2A Niveau mm 1360
23 10-LAL-6 10-V-2A Niveau mm 675
24 10-LAH-7 10-V-2A Niveau d’Interface mm 707
25 10-LAL-7 10-V-2A Niveau d’Interface mm 493
26 10-LAH-8 10-V-3A Niveau mm 2675
27 10-LAL-8 10-V-3A Niveau mm 2050
28 10-LAH-3 10-V-16 Niveau mm 1000
29 10-LAL-3 10-V-16 Niveau mm 125
30 10-LAH-20 10-C-5 Niveau mm 2128
31 10-LAL-20 10-C-5 Niveau mm 1132
32 10-LAH-30 10-V-8 Niveau d’Interface mm 470
33 10-LAL-30 10-V-8 Niveau d’Interface mm 290
34 10-LAH-21 10-V-8 Niveau mm 1450
35 10-LAL-21 10-V-8 Niveau mm 300
36 10-LAH-23 10-C-6 Niveau mm 908
37 10-LAL-23 10-C-6 Niveau mm 602
38 10-LAH-24 10-V-9 Niveau mm 1290
39 10-LAL-24 10-V-9 Niveau mm 580
40 10-LAH-2251 10-C-62 Niveau mm 3356
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


41 10-LAL-2251 10-C-62 Niveau mm 1054
42 10-LAH-2253 10-V-62 Niveau mm 1500
43 10-LAL-2253 10-V-62 Niveau mm 640
44 10-LAH-2255 10-V-62 Niveau d’Interface mm 1110
45 10-LAL-2255 10-V-62 Niveau d’Interface mm 390
46 10-LAH-2351 10-C-63 Niveau mm 2220
47 10-LAL-2351 10-C-63 Niveau mm 780
48 10-LAH-2352 10-V-67 Niveau mm 1840
49 10-LAL-2352 10-V-67 Niveau mm 750
50 10-LAH-2452 10-C-61 Niveau mm 580
51 10-LAL-2452 10-C-61 Niveau mm 370
52 10-LAH-2451 10-V-63 Niveau mm 1820
53 10-LAL-2451 10-V-63 Niveau mm 780
MISE EN
54 10-LAH-25 10-C-7 Niveau mm
ATTENTE
MISE EN
55 10-LAL-25 10-C-7 Niveau mm
ATTENTE
MISE EN
56 10-LAH-26 10-V-10 Niveau mm
ATTENTE
MISE EN
57 10-LAL-26 10-V-10 Niveau mm
ATTENTE
58 10-LAH-2751 10-V-65 Niveau mm 1600
59 10-LAL-2751 10-V-65 Niveau mm 550
60 10-LAH-17 10-V-17 Niveau mm 1030
61 10-LAL-17 10-V-17 Niveau mm 410
62 10-LAH-18 10-V-17 Niveau mm 1030
63 10-LAL-18 10-V-17 Niveau mm 410
64 10-LSH-3101A 10-C-8 Niveau mm 1850
65 10-LAH-3101A 10-C-8 Niveau mm 1628
66 10-LAH-19 10-C-8 Niveau mm 1628
67 10-LAL-19 10-C-8 Niveau mm 962
68 10-LAH-1101 10-V-101 Niveau mm 600
69 10-LAL-1102 10-V-101 Niveau mm 450
70 10-LAH-1105 10-V-102 Niveau mm 633
71 10-LAL-1105 10-V-102 Niveau mm 264
72 10-LAH-1108 10-V-102 Niveau d’Interface mm 565
73 10-LAL-1108 10-V-102 Niveau d’Interface mm 375
74 10-LAH-5602 10-V-68 Niveau mm 1050
75 10-LAL-5602 10-V-68 Niveau mm 150
76 10-LAH-5601 10-V-68 Niveau mm 1050
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MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRETIEN


POUR CDU-10
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


77 10-LAL-5601 10-V-68 Niveau mm 150
78 10-LAL-43 10-V-51 Niveau d’Interface mm 925
79 10-LALL-43 10-V-51 Niveau d’Interface mm 788
80 10-LALL-1351 10-V-1 Niveau mm 1175
81 10-LALL-1751 10-C-1 Niveau mm 780
82 10-LALL-1752 10-C-2 Niveau mm 700
83 10-LAH-1851 10-FT-51 Niveau mm 584
84 10-LALL-1852 10-FT-51 Niveau mm 0
85 10-LALL-1855 10-FT-52 Niveau mm 0
86 10-LAHH-1951 10-V-3A Niveau mm 2900
87 10-LAHH-2051 10-V-16 Niveau mm 1100
88 10-LALL-2051 10-V-16 Niveau mm 25
89 10-LALL-2153 10-C-5 Niveau mm 800
90 10-LAHH-2151 10-V-8 Niveau mm 1705
91 10-LALL-2151 10-V-8 Niveau mm 300
92 10-LALL-2155A/B/C 10-V-8 Root Niveau mm 230
93 10-LALL-2156 10-C-6 Niveau mm 500
94 10-LAHH-2260 10-C-62 Niveau mm 4120
95 10-LALL-2260 10-C-62 Niveau mm 300
96 10-LAHH-2257 10-V-62 Niveau mm 1800
97 10-LALL-2258 10-V-62 Niveau mm 300
98 10-LALL-2259A/B/C 10-C-62 Niveau mm 150
99 10-LALL-2355 C-62 Niveau mm 300
100 10-LALL-2356 V-67 Niveau mm 300
101 10-LALL-2453 C-61 Niveau mm 300
102 10-LAHH-1104 V-101 Niveau mm 980
103 10-LAHH-3651 V-102 Niveau mm 950
104 10-LALL-3651 V-102 Niveau mm 250
105 1070-LAHH-3 1070-V-11 Niveau mm 1000
106 10-LAH-5701 10-V-70 Niveau mm 1000
107 10-LAL-5701 10-V-70 Niveau mm 125
108 10-LAHH-5702 10-V-70 Niveau mm 1100
109 10-LALL-5702 10-V-70 Niveau mm 25
Tableau 9.21 Liste des Alarmes de Température
N. Sr Déscription Service Unité Valeur
1 10-TAH-13 Temp de Brut Chauffé Deg C 370
2 10-TAL-13 Temp de Brut Chauffé Deg C 346
10-TAH- F-1A Temp de Brut
3 Deg C 370
40/41/42/43/44/45/46/47 Chauffé
4 10-TAH/TAHH-22 A/B/C 10-F-1A Température Deg C MISE EN

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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


ATTENTE
5 10-TAL-1567 10-X-51 Sortie Deg C 320
6 10-TAH-15 Brut Chauffé de F-1A Deg C 370
7 10-TAL-15 Brut Chauffé de F-1A Deg C 346
MISE EN
8 10-TAH/TAHH-54 A/B/C 10-F-1B Température Deg C
ATTENTE
10-TAH- F-1B Temp de Brut
9 Deg C 370
72/73/74/75/76/77/78/79 Chauffé
10 10-TAHH-48 Brut de F-1A Deg C 395
11 10-TAL-1667 10-X-52 Sortie Deg C 320
12 10-TAH-19 10-C-2 Temp d’ Entrée Deg C 237

13 10-TAL-19 10-C-2 Temp d’ Entrée Deg C 227


Alimenter P/A Supérieure
14 10-TAH-83 Deg C 168
à 10-C-1
10-C-1 P/A Inférieure
15 10-TAH-87 Deg C 242
Retour
10-C-1 P/A Inférieure
16 10-TAL-87 Deg C 232
Retour
17 10-TAH-16 10-C-1 Temp en Tête Deg C 177
18 10-TAL-16 10-C-1 Temp en Tête Deg C 167
10-C-4A Temp du Produit
19 10-TAH-95 Deg C 294
HGO
10-C-4A Temp du Produit
20 10-TAL-95 Deg C 274
HGO
21 10-TAH-1852 10-EA-10 Temp d’ Entrée Deg C 165
22 10-TAH-101 10-EA-10 Temp de Sortie Deg C 75
10-EA-9A/B Temp d’
23 10-TAH-1851 Deg C 107
Entrée
10-EA-9A/B Temp de
24 10-TAH-102 Deg C 94
Sortie
25 10-TAH-1855 10-E-65B Temp de Sortie Deg C 50
26 10-TAH-98 LGO Produit de 10-C-3A Deg C 251
27 10-TAL-98 LGO Produit de 10-C-3A Deg C 231
10-E-92A/B Temp d’
28 10-TAH-1954 Deg C 51
Entrée
29 10-TAH-1955 10-V-3A Temp d’ Entrée Deg C 43
30 10-TAL-2057 10-E-10A/B Temp de 130
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N. Sr Déscription Service Unité Valeur


Sortie
10-E-90A/B Temp de
31 10-TAH-2051 Deg C 285
Sortie
10-E-90A/B Temp de
32 10-TAH-2052 Deg C 247
Sortie
Alimenter le Résidu au
33 10-TAH-2055 Deg C 80
Stockage
34 10-TAH-2064 10-EA-8 Temp de Sortie Deg C 137
35 10-TAH-2063 10-EA-8 Temp d’ Entrée Deg C 60
36 10-TAH-2 10-E-21 Temp de Sortie Deg C 50
37 10-TAH-4 10-V-16 Temp d’ Entrée Deg C 370
40 10-TAH-2168 10-C-5 Température Deg C 195
41 10-TAL-2168 10-C-5 Température Deg C 184
42 10-TAH-2156 10-E-11 Temp d’ Entrée Deg C 52.1
43 10-TAH-107 10-C-5 Temp en Tête Deg C 65
44 10-TAL-107 10-C-5 Temp en Tête Deg C 55
45 10-TAH-113 10-C-6 Temp en Tête Deg C 94
46 10-TAL-113 10-C-6 Temp en Tête Deg C 84
10-EA-3A~D Temp de
47 10-TAH-2158 Deg C 75.5
Sortie
48 10-TAH-2180 10-C-6 Température Deg C 152