Vous êtes sur la page 1sur 25

FORMATION DIPLÔMANTE IFBM

Certificat de qualification professionnelle technicien


Brassicole

BILAN FROID ET OPTIMISATION : BESOIN, CAPACITE

Mémoire présenté par : FOUSSEYNI TRAORE 2017-2018 à Bramali


Sommaire
Remerciements ........................................................................................................................................3
AVANT propos ........................................................................................................................................4
Présentation de l’entreprise : La brasserie CASTEL « La BRAMALI »......................................................5
1. GENERALITES : ..................................................................................................................................6
1.1. Connaissance du process .............................................................................................................6
2. CAPACITES FRIGORIFIQUES : ............................................................................................................8
2.1. Production de froid : ....................................................................................................................8
2.2. Présentation des installations frigorifiques..................................................................................9
3. BESOIN EN FROID : .........................................................................................................................10
3.1. Refroidissement du moût : .........................................................................................................10
3.2. Fermentation : ............................................................................................................................12
a) Fermentation principale ......................................................................................................... 12
b) Phase de refroidissement bière .............................................................................................. 12
c) Phase de garde ......................................................................................................................... 12
d) Flux thermique à travers la paroi de la cuve ......................................................................... 13
e) Bilan global par phase : ........................................................................................................... 13
3.3. Filtration .....................................................................................................................................13
3.4. Siroperie .....................................................................................................................................13
3.5. Production de boisson gazeuse ..................................................................................................14
3.6. Conditionnement de la bière : ...................................................................................................14
3.7. Refroidissement des locaux........................................................................................................14
4. BILAN FROID : .................................................................................................................................16
Les résultats du bilan frigorifique permettent de tirer les enseignements suivants ......................16
5. CONCLUSION : ................................................................................................................................17
6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :...........................................................................................18
7. ANNEXE ..........................................................................................................................................19
Refroidissement moût : ........................................................................................................................20
Filtration bière : ....................................................................................................................................21
Siroperie ................................................................................................................................................21
Production boissons gazeuses .............................................................................................................21
Refroidissement des locaux .................................................................................................................22
A2 estimation du ratio froid bière .......................................................................................................23
A2.1 Besoin d’entonnement .................................................................................................................23
A2.2 Les besoins en froid pour rafraichir la bière..............................................................................24

1
listes des abreviations

BRAMALI : brasserie du Mali.


FAFPA : fond d’appui à la formation professionnelle et à
l’apprentissage
Fssc 22000 : Food safety system certification.
ISO : international standard organisation
fg/h : frigorie par heure
KJ : kilojoule
Kcal : kilocalorie.
TBF : tank à bière filtrée.
TOD : tank out DOOR.

2
Remerciements
« Telle est bien la beauté et la noblesse de la science : désir sans fin de repousser les frontières
du savoir, de traquer les secrets de la matière et de la vie sans idée préconçue des
conséquences éventuelles » Marie Curie.
Un (01) an, c’est long mais c’est excessivement court également. J’ai encore le souvenir du
début de ce mémoire, de mes débuts encore hésitants, tâtonnants, à chercher comment
mener à bien ce travail et comment en faire un projet ambitieux, original. Mais j’ai encore
plus conscience de l’euphorie, la pression de la fin où l’on a plein de nouvelles idées qui
germent mais sans pour autant pouvoir les mener à terme. Car c’est un travail harassant,
qui demande de la motivation, de l’investissement et surtout l’amour du travail bien fait.
Alors aujourd’hui, je ressens de la satisfaction et de la fierté à mettre le point final à ce
travail.

Mais tout ceci n’aurait certainement pas pu être possible sans un financement. Alors mes
remerciements vont évidemment tout d’abord à la BRAMALI et la structure faitière le
FAFPA pour leur soutien financier dans le cadre de la mise en place de ce programme
pertinent.
Mention spéciale à notre Directeur Technique Monsieur Carlos pour son attachement à
la formation du personnel technique.
Nous remercions également Antonin pour avoir accepté de jeter son œil critique sur
notre modeste travail.
Nous remercions également Monsieur Barry et tout le service de la Maintenance pour
leur aide précieuse et leur grande contribution à l’élaboration de ce mémoire.
Enfin toute notre reconnaissance à Malanda Mbaka pour son expertise tout au long de
cette formation et toute l’attention qu’il a eue à notre égard.

3
AVANT propos
Dans le monde actuel, et plus particulièrement dans le monde industriel, les systèmes de
production de froid et de chaleur ont une place capitale. En effet, en plus d’être un acteur
important dans la lutte actuelle contre le rechauffement climatique, ces systèmes
représentent un coût certain pour les utilisateurs. Pour une entreprise telle que
BRAMALI, ces enjeux sont d’autant plus cruciaux que le fer de lance de l’entreprise
réside dans la brasserie et que celle-ci nécessite des échanges de chaleur très importants.

4
Présentation de l’entreprise : La brasserie CASTEL « La BRAMALI »
- La brasserie du Mali (BRAMALI) est la seule brasserie que compte le pays. La
brasserie fut créée en 1985 sous le nom de brasserie « BRAMALI ».
- . La brasserie en quelques chiffres
- Effectifs : 346 personnes
- 01 lignes de conditionnement bouteilles verre 40 000 [bouteilles/h]
- 01 ligne de conditionnement en PET combi 01 18000 [bouteilles/h]
- 01 ligne de conditionnement en PET combi 02 16000 [bouteilles/h]
- Certifications : ISO 9 001, fscc 22 000.
 Le service fabrication : la fabrication de la bière demande un savoir-
faire. De la réception des matières premières à l’envoi au conditionnement, les
opérateurs surveillent chaque paramètre pour assurer une production
performante et de qualité, conforme à la recette BRAMALI.
 Le service conditionnement : c’est la partie de l’usine où la bière et les
boissons gazeuses sont conditionnées dans des contenants (fûts ou bouteilles de
verre et en PET).
 MAINTENANCE : s’assure de la maintenance des différents équipements
de la brasserie et des travaux neufs.
 Le service APPROVISIONNEMENT : ce service a pour rôle de gérer les
apports en matières premières et équipements en amont de la production.

 BRADIBO : Il doit aussi s’occuper du produit fini après conditionnement


(son stockage et son envoi au client). Et aussi la commercialisation des produits
finis.

 QSHE : s’assure du bon respect des règles de « Sécurité, Santé et


Environnement », et assure le développement de ces différents aspects. Garantie
la conformité règlementaire de l’activité de l’entreprise et de la pertinence de
ses process.

 RH : assure la gestion des « Ressources Humaines » de la brasserie.

Liste des Marques

5
1. GENERALITES :
L'importance du rôle joué par je froid artificiel dans les industries agroalimentaires n'est
plus à démontrer.
En effet., par son action régulatrice le froid permet de contrôler la température de
production, de conditionnement et de conservation des produits alimentaires.
Dans le cas particulier des brasseries, le froid intervient à différents stades dans la chaîne
de production et constitue un allier important dans la conduite et la réussite des
opérations. La réfrigération est nécessaire lors des différentes étapes du processus de
production de la bière (brassage, fermentation, stockage). Le froid est donc un vecteur
énergétique important. La puissance frigorifique moyenne nécessaire dans l’industrie
brassicole est de 3 kWh/hl de bière. La fermentation qui est l'avant-dernière étape dans
le processus de fabrication de la bière est déterminante dans la qualité finale du produit ;
mais sa réussite est conditionnée par la maîtrise de la température pendant tout le
déroulement de l'opération On ne peut trouver mieux que le froid pour assurer cette
fonction délicate.
En outre l’importance des besoins en froid sollicités au niveau des différents postes
d'utilisation et le rôle primordial qu'il joue dans le processus exige que sa production et
sa gestion soient rationalisées afin de répondre efficacement à la demande tout en
minimisant les coûts y afférents.
Notre entreprise est dans une dynamique de croissance ce qui a occasionné des nouveaux
investissements en terme de capacité de production (installation des nouvelles cuves de
fermentation) augmentant les besoins en froid. Cependant les capacités frigorifiques pour
le brassage sont restées à l’état d’où la problématique de savoir ici si nos capacités en froid
couvrent nos besoins et quelle utilisation efficiente pourrait-on faire du froid que nous
produisons.
1.1. Connaissance du process
Il comprend cinq grandes étapes qui sont :

Le maltage : Il consiste la transformation des grains d'orge en malt par germination


contrôlée du malt, les grains grus(mais) et le houblon constituent "essentiel de la matière
première de la bière.

Le brassage : C'est ta phase d'extraction et de transformation de l'extrait du malt et des


grains nus pour donner après filtration un jus sucré appelé mout et stocké dans des cuves
appelées Whirlpool Le brassage comprend plusieurs étapes qui sont le concassage, le
brassage proprement dit, la filtration et l'ébullition.

La fermentation : Après refroidissement du moût, il est envoyé dans la salle de


fermentation il est ensemencé par la levure t qui le transforme progressivement en bière.
Le processus de fermentation se déroule dars des tanks la température doit être
régulée convenablement

6
La filtration : Après la fermentation, la bière brute subit un refroidissement avant
d'être filtrée pour retenir les résidus en suspension de manière à la stabiliser et la
rendre claire ; elle est ensuite stockée dans des Tanks à Bière Filtrée (TBF)

Le conditionnement : C'est la mise en bouteille de la bière en vue de la


commercialisation : la salle de conditionnement comporte les équipements suivants :

 La décaisseuse
 La laveuse de bouteilles
 La soutireuse
 Le pasteurisateur (pour la bière)
 L'encaisseuse
 Le Mixeur (pour les boissons gazeuses)
 Le poste de mirage.

Rôle du froid dans le processus de fabrication de la bière

A la BRAMALI, le froid produit est destiné aux usages suivants :


 Le traitement du moût à la sortie du brassage
 Le contrôle de la température de fermentation
 Le refroidissement du sirop blanc
 Le refroidissement de boissons gazeuses
 Le refroidissement de la bière avant la filtration.
 Le refroidissement de la bière pour favoriser son conditionnement.
 Le refroidissement de locaux pour la conservation du sirop, de la levure et du
houblon.
Tout cela montre l'importance du froid dans le processus de fabrication des produits
et on peut en conclure que le froid est au début et la fin de la chaine de production

7
2. CAPACITES FRIGORIFIQUES :
2.1. Production de froid :
Produire du froid revient à absorber de la chaleur à une température inférieure à celle du
milieu ambiant. Les nombreux procédés utilisés sont habituellement classés en fonction
de la nature des phénomènes de base qu'ils exploitent. On distingue ainsi :
 Les méthodes thermodynamiques, qui utilisent les phénomènes endothermiques
accompagnant les changements de phase de corps (fusion, sublimation,
évaporation, détente ou dissolution) ou certaines réactions chimiques,
 Les procédés électriques et magnétiques, qui ralentissent l'agitation moléculaire
à l'origine du phénomène de la chaleur en soumettant les atomes du réfrigérant à
un courant électrique ou à un champ magnétique. Les méthodes
thermodynamiques sont les plus répandues. Le froid est le plus souvent produit
par détente d'un gaz comprimé, généralement de la famille des FORANE (ou
FREON) ou par évaporation d'un fluide à basse tension de vapeur, facile à
vaporiser, tel que l'ammoniac. La grande majorité des systèmes utilisant ces
méthodes mettent en œuvre un cycle à compression et détente, en circuit fermé,
dans lequel le fluide véhiculé, essentiellement gazeux, subit ou non un changement
de phase. Comme les transferts de chaleur se produisent spontanément dans le
sens des températures décroissantes, le fluide intermédiaire est utilisé après
abaissement préalable de sa température. Il est alors dénommé frigorigène.

Le cycle idéal

Figure 1 – Courbe pression/enthalpie du cycle de réfrigération idéal [1]

8
La courbe en bleu représente les états successifs (pression [bars] et enthalpie massique
[kJ/kg]) de l’ammoniac tout au long du cycle La courbe en bleu représente les ´états
successifs (pression [bars] et enthalpie massique [kJ/kg]) de l’ammoniac tout au long du
cycle.

La courbe en rouge représente le diagramme de Mollier de l’ammoniac. A droite de celle-


ci, l’ammoniac est uniquement en phase gazeuse alors qu’à gauche, il ne s’agit que
d’ammoniac en phase liquide. A l’intérieur de cette cloche, les deux phases sont présentes.

En 1, juste à` l’entrée des compresseurs. Le fluide est uniquement du gaz car il se situe `à
droite du diagramme de Mollier. En réalité, le réfrigérant a été surchauffé expressément
afin d’avoir la certitude qu’il s’agira uniquement de gaz. En effet, la présence de liquide
dans un compresseur est préjudiciable `à cause de leur incompressibilité. Le gaz est alors
compressé de manière adiabatique l’amenant d’une basse pression (BP) à une haute
pression (HP). Ensuite, il se trouve dans l’état 2, à l’entrée des condenseurs. Le fluide y
subit un refroidissement isobare en deux étapes. La première étape consiste en la
désurchauffe de la vapeur alors que la deuxième consiste à l´évacuation de la chaleur par
condensation. Ainsi, petit à petit le fluide passe de sa phase gazeuse à sa phase liquide et
il arrive dans l’état 3, toujours à une haute pression, après avoir subi un léger sous-
refroidissement. Le fluide passe alors dans une vanne ou il subit une détente irréversible
et ainsi sa pression passe d’une HP à une BP et le fluide se retrouve dans l’état 4, à l’entrée
de l’´évaporateur. La dernière étape qui vient boucler le cycle est l’échauffement isobare
du fluide dans l’´évaporateur, pour revenir à la configuration initiale de pression et
enthalpie, l’état 1.

2.2. Présentation des installations frigorifiques


L'usine de BRAMALI est actuellement équipée de trois groupes frigorifiques de puissance
différente :
a) Le QUIRI : il le plus ancien avec une capacité frigorifique de 510 Kilowatts soit
438000 frigories. Il est aussi utilisé au brassage pour pré refroidir l’eau glacée en
vue d’abaisser la température du moût à la température de fermentation. Il nous
fournit du froid positif.
b) Le HAnsa : il est le plus récent groupe frigorifique installé. Il est d’une capacité de
796 kilowatts soit 684560 frigories/H il est dédié à la production.
c) Le Axima : il est le fer de lance du brassage car il nous fournit le froid négatif
permettant d’avoir des températures négatives pour les besoins de refroidissements
de la bière. Il a une capacité de 473000 frigories soit 550 kilowatts. Soit une
capacité totale de 1456 Kilowatts ou1.252.160 frigories/ H.
Le fluide frigorifère utilisé est le monopropylène de glycol (eau glycolée) et le fluide
frigorigène le NH3 Chaque groupe est composé de :

9
 Un compresseur
 Un condenseur
 Un évaporateur
 Un détendeur
 Une tour de refroidissement

L'installation fonctionne en circuit fermé et de la manière suivante : une bâche de stockage


d'eau glycolée est divisée en deux compartiments dont un reçoit l'eau refroidie venant de
l'évaporateur de là l'eau glycolée est refoulée par des pompes aux différentes utilisations
et le retour général se fait par un collecteur qui débouche dans le deuxième compartiment
de la bâche de stockage c'est partir de ce compartiment que l'eau glycolée est aspirée dans
l'évaporateur et le cycle continue. Une bâche de stockage est commune au groupe Hansa
et le Quiri. La bâche de l’axima est à part.

Toutes nos installations frigorifiques sont volumétriques et sont dotées des


Compresseurs à vis.

Pour la production du froid au brassage comme nous l’avons dit dans la capacité en froid
que le brassage est principalement servi par le groupe frigorifique AXIMA. Jusqu’à un
passé récent il était le seul mais aujourd’hui pour gagner du temps au niveau de la
production d’eau glacée servant à refroidir le moût à sa température de fermentation,
nous avons associé le groupe quiri. En effet ce dernier pré refroidît l’eau au niveau d’un
échangeur à froid positif ainsi le groupe Axima prend le relais pour ramener cette eau à
la température désirée (2°c). Cette eau de refroidissement moût est stocké dans une cuve
de stockage de 12 m3. Cette forme de stockage nous permet d’être stable même dans les
moments à flux tendu.

3. BESOIN EN FROID :
Comme nous l’avons dit en introduction le brassage consomme énormément de froid du
refroidissement jusqu’ à la mise en bouteilles. Ces besoins vont de :

3.1. Refroidissement du moût :


Le refroidissement du moût marque le passage du bloc chaud au bloc froid dans la
fabrication de la bière. Après séparation du trouble chaud, le moût est refroidi à la
température adéquate pour le processus de fermentation. Du point de vue du procédé
physique, le refroidissement est un processus très simple. Néanmoins, en pratique, les
brasseries peuvent choisir entre différents procédés de transfert de chaleur.

10
figure04 : schéma d’un échangeur de chaleur en une seule étape

Le refroidissement du moût en une seule étape avec de l'eau de brassage


préalablement refroidie est considéré comme la technique de référence. Cette
technique de refroidissement permet de refroidir le moût à la température de
fermentation en un seul passage. La chaleur est ainsi récupérée pour être réutilisée
dans le processus de brassage. Selon le nombre de brassins par jour, l'eau de
brassage est réfrigérée en continu ou pendant les périodes creuses pour bénéficier
de tarifs d'électricité avantageux. La réfrigération au préalable de l'eau de brassage
est réalisée par ajout d'un fluide de refroidissement, d'un mélange d'eau et d'alcool
ou par évaporation directe du réfrigérant. En plus du refroidissement, nous avons
deux autres systèmes : Le système de stockage d'eau est vivement recommandé en
cas d'utilisation de la technique par évaporation directe c’est notre cas ici.
L'évaporation directe est préconisée en cas d'un nombre élevé de brassins par jour.
Le cas échéant, un refroidissement en continu sans dispositif de stockage est
nécessaire. Bien sûr, cela se fait de manière entièrement automatique (et de façon
très efficace à des températures d'évaporation élevées), dans un évaporateur à
plaques partiellement ou entièrement soudé. Cependant, pour gérer l'excédent
d'eau et d'énergie, un refroidissement du moût en deux étapes est monnaie
courante. Dans le premier étage de l'échangeur de chaleur à plaques, une partie de
l'énergie thermique issue du moût est transférée vers l'eau de brassage. De cette
façon, l'eau de brassage préchauffée peut être réutilisée pour le prochain brassin.
Dans le deuxième étage, le système utilise de l'eau réfrigérée, un fluide de
refroidissement, un mélange alcool et eau ou la technique d'évaporation directe du
réfrigérant pour refroidir le moût à la température de fermentation requise. Cette
étape de refroidissement est particulièrement énergétivore ainsi à la. On refroidit
en moyenne 900hl de moût en 24 heures; le refroidissement se fait dans un

11
échangeur plaques comportant un seul étage. Le moût est refroidi avec de l'eau
fraiche qui entre à 2°C et en ressort à 78°c. le moût entre à 98°c et sort à 11°c.
La puissance frigorifique demandée est 324452.51fg/h.

3.2. Fermentation :
a) Fermentation principale
La chaleur à évacuer pendant la fermentation est donnée par la formule de
Petersen (source : Bière et coolers, collection science et technique agro-
alimentaire) :
∆𝐸 ∗ 𝑄𝐺 ∗ ±𝑉 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝛿
𝑄𝐹 =
𝜂∗𝑡
QF : en (kJ/h)
∆𝑬 : Diminution de l'extrait pendant la fermentation en kg relié au volume total de
la cuve de fermentation
QG : chaleur dégagée pendant la fermentation de l'extrait en kJ/kg ; q =569 kJ/kg
V: quantité de volume en fermentation(dm3)
𝝆: Densité du liquide en
fermentation 𝝆:1.04kg/dm3
C : capacité de chaleur spécifique du liquide en fermentation (kJ/kg. k) ;
C=3.979kj/kg. K
∆𝛿: Différence de température entre début et fin de la phase de
fermentation(k)
t : Temps de fermentation en heures
𝜂: Degré de rendement de l'installation de refroidissement dû à la perte par
rayonnement par la chaleur

b) Phase de refroidissement bière


Pendant la phase de refroidissement, il n'y pas de diminution d'extrait d'où ∆𝐸 =O et
la formule précédente devient
𝑉𝜌∗𝐶∗∆𝛿
Qf=
𝜂∗𝑡
c) Phase de garde
∆𝐸 = 0 ; ∆𝛿 =O ; d'où Qf=O ;

12
d) Flux thermique à travers la paroi de la cuve
Nous considérons l'hypothèse que la température de la paroi extérieure est la même
que celle de l'air ambiant et la température de la paroi intérieure est la même que celle
du moût il n'y a donc pas d'effet de convection ; d'où

𝝓 = 𝑲 ∗ 𝑨 ∗ (𝜽𝟏 − 𝜽𝟐)

A : Surface totale d'un tank


𝜽𝟏 : Température de l'air
ambiant
𝜽𝟐 : température du moût
K : coefficient de transmission flux thermique(w/m2K)
Φ : flux Thermique (w).

e) Bilan global par phase :


Pour chaque phase, la quantité totale de chaleur à évacuer est égale à la somme de la
quantité de chaleur dégagée et du flux de chaleur provenant de l'extérieur de la cuve
pendant cette phase.

Tableau 01 : Bilan Phase

NBRE DE TOD Besoins totaux (fg/h)


Fermentation à 11°c 2 31497,3
Phase de montée de 11°c à 13°c 1 -235,6197
Fermentation à 13°c 3 3668,09
Refroidissement de 13°c à 4 °c 3 58361,46
stationnement à 4°c 2 448.38
Refroidissement de 4°c à -1 °c 1 283.44
Phase de Garde 1 276,21
TOTAL 13 94280,2603

3.3. Filtration
On filtre en moyenne 1000hl de bière par jour pendant une durée de 10 heures ; la
température doit passer de -1°c à -2 oc, nécessitant ainsi un besoin en froid de 9368 fg/h.
3.4. Siroperie
44000L de sirop est refroidi par jour pendant 24heures, en abaissant la température de
80°c à 20°C ; Cela demande une puissance frigorifique de : 46832.5fg/h

13
3.5. Production de boisson gazeuse
On produit en moyenne 2368hl de boissons gazeuses par jour pendant 24heures, en
faisant passer la température de 20 0C à 5°c.
La quantité de froid consommé est de : 136256fg/h

3.6. Conditionnement de la bière :


Après la filtration il n’y a un besoin particulier de refroidir la bière encore les TBFs sont dans
la cave ou il y a production de la bière.
3.7. Refroidissement des locaux
Pour le refroidissement des locaux des ventilo-convecteurs sont utilisés, la puissance
frigorifique dépensée est estimée à 10204 fg/h

TABLEAU 2 RECAPULATIF
poste d'utilisation durée puissance frigorifique en fg/h
refroidissement moût 24 324452,51
Fermentation 24 94280,2603
Filtration 10 9368
Siroperie 24 46832
production boisson gazeuse 24 136256
refroidissement locaux 24 10204
TOTAL 621392,7703

puissance frigorifique dépensée dans la


chaine de production
400000

300000

200000

100000

14
La demande de froid connait des fluctuations dans le temps ainsi nous avons suivi
le groupe AXIMA et le Quiri pendant une journée :

AXIMA

nbre d'heure de fonctionnement


2,5

1,5

0,5

0
08H00 10H00 12H00 14H00 16H00 18H00 20H00 22H00 00H00 02H00 04H00 06H00

QUIRI

nbre d'heure de fonctionnnement


2,5

1,5

0,5

0
08H00 10H00 12H00 14H00 16H00 18H00 20H00 22H00 00H00 02H00 04H00 06H00

Dans notre cas ici nous avons suivi les brassins d’un (1) mois dans notre structure en
l’occurrence le mois de février nous avons entonné 16484hl de moût pour un besoin
évalué à 57209180000j soit 15891KW. Et au même moment les besoins pour rafraichir
ont été de 21126.6 kW soit un besoin global de 36292.56Kw.
En siroperie nous avons préparé 880000litres de sirop pour un besoin de 24122.34kw.

15
Sur la base de fonctionnement de deux compresseurs nous avons estimé la puissance
frigorifique de 195600 KW. Le ratio quantité de bière filtrée par rapport à la production
du froid est de10.65 kWh/hl.

4. BILAN FROID :
Les résultats du bilan frigorifique permettent de tirer les enseignements suivants
 Les quatre groupes compresseurs ont une puissance suffisante pour faire
face aux besoins frigorifiques de l'ensemble des postes d'utilisation.
Cependant les trois postes sur le compresseur AXIMA ont un cumul de
474933fg/h en fonctionnement simultané ce qui est en deçà de la
capacité de ce groupe frigorifique
 Le refroidissement du moût est de loin le plus grand poste de
consommation du froid. Un éventuel problème du fait de notre système
de récupération d’eau de refroidissement qui aujourd’hui est satisfaisant
on récupère le niveau requis en trois (03) heures qui permet de décaler le
besoin.
 Les postes d'utilisation ont des horaires de fonctionnement différents ; ce
qui fait que la puissance demandée n'est pas toujours la même au cours
de la journée et peut atteindre à certain moment un niveau nécessitant la
mise en marche de tous les quatre compresseurs.
 Par ailleurs si nous mettons en relation le volume filtré courant février et
la puissance frigorifique développée nous avons le ratio 10.65KW/HL. Ce
qui sort du standard international qui est de l’ordre de 03KW/Hl.
résultats du bilan frigorifique permettent de tirer les enseignements
suivants

16
5. CONCLUSION :
Au cours de ce mémoire nous nous sommes familiarisés avec la problématique du froid
dans notre usine.
Le froid est une partie intégrante du management énergétique de nos jours les normes
50001 y consacre une part importante. Le froid est d’autant plus important qu’une
frigorie coute trois (03) calories donc l’optimiser est une obligation aujourd’hui.
Dans notre étude nous constatons que nous sortons du standard aujourd’hui les voies
d’optimisation qui s’offrent à nous peuvent être :
L’établissement d’une monographie exhaustive de nos installations, en effet un
sérieux problème de données existe pour faire un travail rigoureux sur nos
équipements.
Une meilleure planification de nos activités par exemple une meilleure gestion du
temps de garde froid est une voie d’économie.
Pour aller plus loin nous pouvons étudier la possibilité de changement de notre
fluide frigorigène qui est un moyen d’optimisation de notre capacité de production
quoiqu’aujourd’hui les besoins en froid sont couverts par les capacités actuelles.
Si nous faisons sien de cette assertion « l’énergie la moins chère est celle qu’on ne
consomme pas » on peut aller très loin dans la gestion énergétique.

17
6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :
1 Analyse énergétique : analyse de la consommation énergétique
collection RAVEL Industrie° de commande : 724.318.f

2 Optimisation d'un cycle de production de froid dans l'industrie


brassicole : mémoire de fin d’étude de master en génie mécanique
2015-2016. AUTEUR Orban, Geoffrey.

3 Le système de management de l’énergie chez WARSTEINER :


Endress HAUSER.

4 TECHNIQUES et composantes frigorifiques : cours MOHAMED


YOURI-IDRISSI 2006.

5 Mémoire de fin d’étude : automatisation des groupes frigorifiques


et Régulation des tanks de fermentation à la BRAKINA OUAGA.

6 Sites internet : Processalimentaire.com et moteur GOOGLE

18
7. ANNEXE
A 1 bilan thermique d’un TOD

Calcul de la surface de contact (échange) d’un TOD avec l’extérieur

𝐷𝑒 2 2
𝐷𝑒 𝐷𝑒 2
𝑆 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ ℎ1 + 𝜋 ∗ ( + ℎ2 ) + 𝜋 ∗ √( + ℎ32 )
4 2 4

C1 à C4. C5 à C8
H2= 2.34m H2=2 m
H1=6m H1=4.40m
H3=0.10m. H3= 0.40m
D= 3.32m D=3.50

S= 93 m2 S=73m2

Chaleur à évacuer
1) Fermentation à 11°c
Chaleur due à la fermentation : en application de la formule de Petersen.
∆𝐸 ∗ 𝑄𝐺 ∗ ±𝑉 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝛿
𝑄𝐹 =
𝜂∗𝑡
QG=569kj/kg
Δδ =0
ΔΕ = +12.10 − 5=7.
Nous prenons
η =1
t=72heures

7.10∗569∗1160
𝑄𝐹 = =65087.27kj/h
1∗72

 Flux thermique à travers les parois du TOD

𝝓 = 𝚱 ∗ 𝚨 ∗ (𝜽𝟏 − 𝜽𝟐)

𝜽𝟏=38
𝜽2=11

19
Le TOD est constituée par une couche d'acier de 1mm d'épaisseur suivie d'une isolation en
polyuréthane de 150mm recouverte d'une tôle de 1mm les coefficients de transmissivité
thermiques correspondants sont 𝜆 𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟=45W/m°c
𝜆𝑝𝑜𝑙𝑦𝑢𝑟é𝑡ℎ𝑎𝑛𝑒=0.028W/m°c

1 1 1
Κ = ( 0.001+ + 0.15 + 0.001 )=0.19w/m2 k
45 0.028 45

𝝓 = 𝟎. 𝟏𝟗 ∗ 𝟏𝟔𝟎 ∗ (𝟑𝟖 − 𝟏𝟏)=820.8kj/h

Les besoins globaux pour cette phase :


QF+ 𝝓=65087.2+820.8= 65908,1=15748.64kcal.
2 Montée de 11°c à 13 °c
 Chaleur à évacuer

ΔΕ=5-3.7=1.3
Δδ=13-11=2

∆𝐸 ∗ 𝑄𝐺 ∗ ±𝑉 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝛿
𝑄𝐹 =
𝜂∗𝑡

1.3∗569∗500−100∗500∗1.04∗3.979∗2
𝑄𝐹 = =-1831.92kj/h
1∗24

 Paroi
(𝒕𝒎𝒂𝒙 − 𝒕𝒎𝒊𝒏)
𝚽=𝚱∗𝚨
𝐥𝐧 (𝒕𝒎𝒂𝒙|𝒕𝒎𝒊𝒏)
tmax=38-11=27
tmin=38-13=25 :

(𝟐𝟕−𝟐𝟓)
𝚽 = 𝟎. . 𝟑𝟓 ∗ 𝟗𝟑 ∗ = 845,88kj/h
𝐥𝐧 (𝟐𝟕|𝟐𝟓)

Chaleur totale à évacuer :


Qf+ 𝚽=-1831.92+845.88= -986,04kj=986.04/4.185=-231.61kcal/h

Refroidissement moût :

20
Le moût entre à 97°c et doit être refroidi à 9.5°c.
Cp=3.979kj/kg. K
𝜌 = 1.04𝑘𝑔/𝑑𝑚3
𝑡 = 24 heures.
𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑒𝑛𝑣𝑖𝑟𝑜𝑛 900ℎ𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑗𝑜𝑢𝑟.
𝑄 = 100 ∗ 𝟗𝟎𝟎 ∗ 𝟑.979*1.04(97-9.5) /24=1357833.75kj/h soit
324452.51kcal/h.

Filtration bière :
La bière entre à -1 et il y a un chilling pour l’amener à -2. Nous filtrons en moyenne 1650Hl
pendant 20h :
V=1650hl

C p=3.77kj/Kg.k

𝜌=1.04kg/dm3
t=10heures
La température varie de -1 à -2 ; d’où
𝜌∗𝑉𝑐𝑝(𝑇𝑒−𝑇𝑠)
𝑄= =
𝑡
1.04∗1000∗3.77(−1+2)
𝑄= =39208=
10

1.04*1000*3.77*1*100/10=39208=9368 kcal.

Siroperie
V=44000hl
C p=0.30.kcal/Kg.k

𝜌=1.16 kg/dm3
 t=24heures
𝜌 ∗ 𝑉𝑐𝑝(𝑇𝑒 − 𝑇𝑠)
𝑄=
𝑡

44000∗1.16∗0.30∗(80−20)
𝑄= =46832kcal
24

Production boissons gazeuses


𝜌∗𝑉𝑐𝑝(𝑇𝑒−𝑇𝑠)
𝑄= 𝑡

V=2368hl

C p=3.77kj/Kg.k

𝜌=1.022 kg/dm3

21
t=24heures

1.022 ∗ 2368 ∗ 100 ∗ 3.77(20 − 5)


𝑄=
24
Q=136256.90kcal

Refroidissement des locaux


Deux 02 convecteurs assurent le refroidissement des locaux : la puissance
frigorifique est donnée par :
𝐐 = 𝛒 ∗ 𝐬 ∗ 𝐯 ∗ 𝐜 ∗ ∆𝐭
𝜌=masse volumique de l’air :1.2045 Kg/m3
𝑠=section du ventilateur Φ=40 cm
𝑣= vitesse de l’air dans le ventilateur : 3.90m/s
∆𝑡=différence de température entrée et sortie 5°c
c =Chaleur spécifique de l’air 1005kj/kg
𝑄 =1.2045*0.42* 3.90*1005*5/4=11.865Kw=1024kcal.

22
A2 estimation du ratio froid bière
A2.1 Besoin d’entonnement
Q=mcpdt m= 1000v Cp moût= 4,00kj soit 4000j
Volume du Frigories
Numéro Température Température Température Température
moût
brassin entrée eau sortie eau entrée Moût sortie Moût Q=40000vdt
entonné
71 2 76 97 14 250 830000000
72 2 71 96 9,5 252 871920000
73 2 70 97 11 251 863440000
74 2 69 96 9,5 220 761200000
75 2 69 97 11 250 860000000
76 2 80 98 15 250 830000000
77 2 72 97 8,5 302 1069080000
78 2 72 96 9,5 302 1044920000
79 2 70 97 9,5 303 1060500000
80 2 74 97 11 253 870320000
81 2 71 97 12 210 714000000
82 2 71 97 13 211 708960000
83 2 71 96 8,5 302 1057000000
84 2 72 98 9,5 301 1065540000
85 2 70 97 11 301 1035440000
86 2 71 98 9,5 252 892080000
87 2 72 97 11 251 863440000
88 2 74 96 8,5 302 1057000000
89 2 71 98 9,5 302 1069080000
90 2 61 97 11 303 1042320000
91 2 62 97 12 211 717400000
92 2 78 98 13 210 714000000
93 2 76 97 8,5 302 1069080000
94 2 71 97 9,5 302 1057000000
95 2 71 98 9,5 303 1072620000
96 2 71 97 11 252 866880000
97 2 72 96 9,5 252 871920000
98 2 70 97 11 252 866880000
99 2 70 98 9,5 302 1069080000
100 2 69 97 11 302 1038880000
101 2 60 98 9,5 251 888540000
102 2 72 97 11 253 870320000
103 2 76 96 9,5 251 868460000
104 2 72 96 11 251 853400000
105 2 74 98 8,5 303 1084740000
106 2 72 96 9,5 302 1044920000
107 2 70 98 11 302 1050960000
108 2 68 96 11 251 853400000
109 2 70 96 9,5 302 1044920000
110 2 76 97 11 304 1045760000
111 2 74 97 8,5 302 1069080000
112 2 71 96 9,5 302 1044920000
113 2 70 96 9,5 303 1048380000
114 2 70 97 11 251 863440000
115 2 61 97 12 210 714000000

23
116 2 62 96 13 211 700520000
117 2 72 96 8,5 303 1060500000
118 2 74 97 9,5 303 1060500000
119 2 72 97 11 302 1038880000
120 2 71 96 8,5 302 1057000000
121 2 65 97 9,5 303 1060500000
122 2 60 96 9,5 303 1048380000
123 2 65 96 11 302 1026800000
124 2 70 98 9,5 251 888540000
125 2 71 98 11 303 1054440000
126 2 65 98 8,5 303 1084740000
127 2 65 98 9,5 302 1069080000
128 2 64 98 9,5 302 1069080000
129 2 70 96 9,5 250 865000000
130 2 72 98 11 250 870000000
total 16484hl 57209180000j

Tableau 01 : des besoins en énergie des brassins


Conversion de joule en watt et puis en Kilowatts 1J=3600WH
=57209180000/3600
= 15891K

A2.2 Les besoins en froid pour rafraichir la bière


formule unité Valeur
Quantité de bière filtrée( BF) hl 16093
Température d’entrée dans la cave TE °c 11
Température de sortie dans la cave TF °c -1
Capacité spécifique de l’eau CP Kw. Hl 0.116
Besoin en froid de la bière QB BF*CP(TE-TF) Kw 16093*0.116(11+1)

A.2.3 Estimation de la puissance frigorifique produite courant février du groupe AXIMA


Moteur 01qui entraine le compresseur 01 : 344heures de fonctionnement. Soit une
puissance frigorifique de 275*344. C’est-à-dire 94600KW soit P1.
Moteur 02 qui entraine le compresseur 02 :368 heures de fonctionnement. La puissance
développée sera de l’ordre de 275*368 équivalent à 101200 KW soit P2.
La somme de ces deux nous donne la puissance frigorifique courant février
P=P1 + P2 =94600KW+101200 KW
=195600KW
Tentative d’estimation du ratio froid/ hl bière
Bière=195600Kw-24122.34kw = 71477.66Kw
171477.66/16093=10.65Kw/HL

24