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CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

I.1 Introduction

Dans la nature il existe une multitude de matériaux qui se distinguent par leurs propriétés
mécanique et qui ont inspiré les scientifiques dans les années quarante à chercher de
nouveaux révolutionnaires appelé matériaux composites.
Les matériaux composites disposent d’éventualités importantes par apport aux matériaux
traditionnels [1]. Objectifs de ce premier chapitre est d’apporter une connaissance sur des
matériaux composites par une description de leurs constitutions, de leurs propriétés et de leurs
structures.

Figure I .1 : Evolution de la proportion de composites dans les avions commerciaux


(document Airbus) [2].

I.2 Définition
Une définition générale des matériaux composites est d’après (Berthelot, 1992), ≪ Un
matériau composite est constitué de l’assemblage d'au moins deux matériaux non miscibles et
de nature différente, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l’ensemble des
performances sont supérieures à ceux des composants pris séparément≫. Un matériau
composite est constitué d’une ou plusieurs phases discontinues reparties dans une phase
continue. La phase continue est appelée la matrice. La phase discontinue présente usuellement
des propriétés mécaniques (rigidités et résistances) supérieures à celle de la matrice et est
notée renfort.
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Les propriétés des matériaux composites résultent des propriétés des matériaux qui le
constituent, de la distribution géométrique des renforts, du taux volumique de renfort, de la
nature des interfaces renforts matrice et du procédé de fabrication. On conçoit un composite
en fonction du type d'application, de chargement ce qui est différent des matériaux classiques
où on adapte la conception d'une structure en fonction du matériau constitutif Matrice [3].

Figure I.2 : Matériaux composites [4].

I.3 La structure des matériaux composites

I.3.1 Introduction
Les matériaux composites permettent d'atteindre des niveaux de performances
inégalés. En effet, ils possèdent une structure géométrique spécialement conçue pour leur
conférer des propriétés que leurs constituants élémentaires ne possèdent pas individuellement,
et leur permettre de remplir de nombreuses fonctions techniques. Pour tirer le meilleur parti
de leurs capacités, les composites sont généralement conçus en même temps que les pièces
qu'ils constituent. La frontière entre le produit et le matériau est donc plus floue qu'avec les
matériaux traditionnels, ce qui implique de profonds changements dans la conception des
produits industriels [5].
I.3.2 Les Structures Monolithiques

Ces structures sont les plus courantes. La pièce est constituée d’un empilage de
couches de renfort appelées strates. Il est possible de mixer différentes couches de renfort en
fonction des propriétés mécaniques souhaitées. Ainsi, on peut alterner des couches de mats
isotropes dans le plan avec des couches de tissus anisotropes afin de renforcer la résistance de
la pièce en fonction des différentes sollicitations mécaniques. L’orientation des fibres joue
aussi un rôle très important dans la résistance de la pièce. Généralement les structures
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monolithiques sont réservées à des pièces de faibles épaisseurs (entre 3 et 5 mm) mais il est
possible d’avoir des épaisseurs de pièces plus importantes en respectant certaines étapes
intermédiaires de stratification afin de minimiser au maximum les phénomènes de retrait [6].

I.3.3 les structures sandwiches


Les stratifies peuvent s'appliquer sur différents support ou Âmes. L'ensemble constitue des
sandwiches. Les sandwiches augmentent considérablement, la résistance à la déformation de
la nappe de renforts. Généralement, le sandwiche est constitué d'une Âmes légère, nappé en
surface et sur les deux faces de deux peaux de résine armés.
L'avantage des sandwiches est de classer en fibres neutres Âmes peu résistante en flexion et
de faire travailler en traction et en compression les nappes, l'ensemble est rigide et amorti bien
les vibrations. Pour que la poutre ainsi formée, remplisse parfaitement sa mission d'égale
performance, en sous-points de sa section, il est absolument nécessaire que l'ensemble, Âmes-
peaux face bloque (on utilise généralement la colle époxyde), âme doit être résistante au
cisaillement. Elle doit diffuser les efforts de poinçonnage. De plus, en construction navale, il
est souhaitable quelle soit étanche.

I.3.4 Les structure 3D


Les structures 3D sont obtenues soit par tressage, soit par l’utilisation de renforts tissés en trois
dimensions.

Figure I.3 Renforts 3D avant et après imprégnation [7].

I.4 Classification des matériaux composites

Les matériaux composites peuvent être classés selon la forme des composants ou
suivant la nature.
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I.4.1 Classification selon la forme des composants :

Les matériaux composites sont classés en deux grandes classes :

- Les matériaux composites à fibres.

-Les matériaux composites à particules.

a- Composites à fibres 

Un matériau composite est dit composite de fibres si le renfort est sous forme de
fibres, ceux-ci se présente sous la forme de fibres continues (longues) ou discontinues (fibres
courtes, coupées),… etc. La disposition des fibres et leur orientation permettent d’ajuster les
propriétés mécaniques des MC, pour obtenir des matériaux hautement anisotropes aux
matériaux isotropes dans un avion.

b-Composites à particules

Un matériau composite est dit composite de particules si le renfort est sous


forme de particules. Une particule, contrairement aux fibres, n'a pas de dimension préférée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des matériaux
ou matrices: rigidité, résistance à la température, résistance à l'abrasion, diminution de
retrait… etc. Mais dans de nombreux cas, les particules sont utilisées comme charges pour
réduire les coûts de matériaux composites [8].

I.4.2 Classement suivant la morphologie

Une manière simple consiste à les classer par les formes des renforts (selon leurs
morphologies). Les composites sont donc divisés en quatre catégories suivantes (Fig. I.2) :

Composites à renforts de particules: Le renfort est considéré comme une particule


si toutes ses dimensions sont approximativement égales et petites devant les autres
dimensions du matériau. Les particules dures sont dispersées aléatoirement dans la matrice
moins rigide.

Composites à renforts de paillettes: Les paillettes ont une dimension très faible par
rapport aux autres dimensions. La dispersion de ces « particules minces » est généralement
aléatoire. Cependant, les paillettes peuvent être rangées parallèlement l’un à l’autre afin
d’avoir des propriétés plus uniformes dans le plan.
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Composites à renforts de fibres: Une fibre a une longueur bien supérieure aux
dimensions de la section transversale. Ce type de composites peut être divisé selon les
renforts: en fibres discontinues (courtes) ou en fibres continues (longues).

Composites stratifiés: Un stratifié se compose d’au moins deux couches minces de


matériau. Les couches peuvent être constituées de différents matériaux monolithiques comme
dans les métaux plaqués ou de même matériau composite empilé selon différentes orientations
comme pour des stratifiés composites à renforts de fibres longues. Ces derniers deviennent
une classe hybride du composite comportant à la fois le composite à renfort de fibres et la
technique de stratification.

Figure I.4 Classification des matériaux composites [9].

I.5 Constituants des matériaux composites

Un matériau composite est composé de différentes phases appelées renforts et


matrice. Lorsque le matériau composite est intact, les renforts et la matrice sont parfaitement
liés et il ne peut y avoir de glissement ou de séparation entre les différentes phases. Les
renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Le rôle du renforcement
est d'assuré la résistance mécanique à la fonction de contrainte. La matrice fournit cohésion
entre les renforts pour répartir les contraintes mécaniques. L'arrangement des fibres, leur
orientation permet de renforcer les propriétés mécaniques des fibres de la structure.Nous
présentons les différents types de matrices et renforts conventionnellement utilisés dans
l'industrie. Les propriétés mécaniques de l'interface entre fibres et matrice sont très
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importantes dans la création d'une structure composite avec des bonnes caractéristiques
mécaniques élastiques [10].

I.5.1-Matrice

Une matrice est généralement une matière plastique (résine thermoplastique ou


thermodurcissable) et qui assure la cohésion de la structure et la retransmission des efforts
vers le renfort. Et qui est plus rigide et plus résistante. Aujourd'hui, il existe un
grand nombre de matériaux composites que l'on classe généralement en trois familles en
fonction de la nature de la matrice [11].

I.5.1.1. Composite à matrice organique CMO [12]

Les matrices de ces matériaux sont des résines polymères, on distingue deux types:

a- Les résines thermodurcissables ont des propriétés mécaniques élevées. Ces


résines ne peuvent pas être constituées qu'une seule fois. Ils sont en solution sous forme de
polymère non réticulé en suspension dans des solvants. Résines polyester insaturées, la
condensation (phénoliques, aminoplastes, furannes) et les résines époxy sont des résines
thermodurcissable.
b- Résines thermoplastiques: Les résines thermoplastiques ont des propriétés
mécaniques faibles. Ces résines sont solides et nécessitent une transformation à très haute
température. Les polychlorures de vinyle, les polyéthylènes, polypropylène, polystyrène,
polycarbonate polyamide sont des résines thermoplastiques.
Tableau I.1: Principales propriétés des matrices Thermodurcissables et Thermoplastiques
[13] :
Matrices Thermodurcissable Thermoplastique
Etat de base Liquide visqueux à Solide prêt à l’emploie
polymériser
Stockage Réduit Illimité
Mouillabilité des renforts Aisée Difficile
Moulage Chauffage continue Chauffage+refroidissement
Cycle Long (polymérisation) Court
Tenue au choc Illimitée Assez bonne
Tenue thermique Meilleure Réduite (sauf les nouveaux
TP)
Chute et déchets Perdus ou utilisés en charge Recyclable
Condition de travail Emanations de solvants Propreté
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I.5.1.2 Composite à matrice céramique CMC [14]


Ce matériau relativement jeune a été mis au point en raison de la nécessité de créer un
matériau plus efficace que les matériaux traditionnels tels que l’alumine et le carbure de
silicium. Celles-ci se cassent facilement sous contrainte mécanique et thermomécanique, de
petites fissures se formant dans la structure.

I.5.1.3 Composite à matrice métallique CMM


Les CMM sont des matériaux permettant d'améliorer la tenue à chaud ou encore les
propriétés mécaniques (Rm, Rp0,2 ) en statique et en dynamique, mais aussi de diminuer le
coefficient de frottement. Les composites d'aluminium/céramique sont utilisés pour la
conception de divers supports (pièces de blindage thermique et anti-explosion) et sont
destinés à différents types de secteurs (industriel, militaire, transport).

I.5.2 Renfort
Les matériaux de renfort confèrent aux composites leurs propriétés mécaniques:
rigidité, résistance à la rupture, dureté. Ces renforts permettent également d’améliorer
certaines propriétés physiques: comportement thermique, résistance à la température,
résistance au feu, résistance à l'abrasion, propriétés électriques. Les caractéristiques
recherchées pour les renforts sont: propriétés mécaniques élevées, faible densité, bonne
compatibilité avec résines, bonne facilité de traitement, faible coût. Les renforts peuvent être
d'origines diverses: végétale, minérale, artificiel, synthétique, Cependant, les renforts les plus
utilisés sont présentés sous forme de fibres ou de formes dérivées [15].
La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée sur la figure I.1

Figure 1.5 - Types de renfort [16].


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I.5.2.1 Fibre de carbone


Les fibres de carbone sont obtenues par pyrolyse d'une fibre organique appelée
précurseur. Le choix du précurseur permet d'obtenir des fibres à teneur en carbone, une
structure et propriétés différentes. En général, les fibres de carbone tirent leurs propriétés de
leur structure graphitique: faible coefficient de frottement, bonne résistance à l'usure, faible
coefficient de dilatation thermique linéaire (même négative), résistance aux hautes
températures, bonne conductivité électrique, très bonne stabilité chimique.

Figure I.6 Fibre de carbone [17].

I.5.2.2 Fibre de verre


La fibre de verre peut désigner d'une part un filament de verre extrêmement fin obtenu à partir
de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde de bore, fluor,
oxyde de sodium) et d'autre part, un matériau composite renforcé. Ces fibres réduisent le
poids des matériaux, tout en améliorant leurs performances. Ils sont particulièrement
appréciés pour leurs propriétés d'inertie chimique, de résistance aux chocs et d'isolation
[18/19].

Figure I.7 Fibre de verre [20].


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I.5.2.3 Fibres aramides


Les fibres d'aramide ont des propriétés mécaniques élevées en tension comme les
carbones mais leur résistance à la compression est faible. Faible résistance mécanique à la
compression est généralement attribuée à une mauvaise adhérence des fibres à la matrice dans
le matériau composite. Pour y remédier, des enzymes fibreuses peuvent être utilisées.
L'utilisation des composites à fibres hybrides corrigent également les faiblesses des
composites à fibres d'aramide. Quelques exemples de fibres aramides: Kevlar, Twaron,
Technora [21].

(A) (B) (C)


Figure I.8 Exemple de fibre aramide : (A) Twaron; (B) Technora; (C) Kevlar [22].

I.5.2.4 Fibres céramiques


Les matériaux composites de type céramiques sont souvent constitués de renforts et de
matrice en céramique. Les fibres sont élaborées par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil
support. Ces fibres sont rencontrées dans des applications où la température est très élevée
entre 500°C et 2000°C. Ces matériaux sont utilisés notamment dans les parties chaudes des
moteurs d’avions. Quelques exemples de fibres céramiques: fibres de Carbure de Silicium,
fibres de Bore, fibres de Bore carbure de silicium [23].
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Figure I.9 Fibre de céramique mono filament [24].

I.5.2.5 Fibres végétales


Les fibres végétales sont couramment utilisées car ce sont les fibres les plus
disponibles. Leur structure complexe est assimilable à celle de matériaux composites
renforcés par des fibrilles de cellulose disposées en hélice [25].
Ces fibres sont classées selon leur origine, elles sont issues de différentes parties de la
plante: des feuilles (fibres de sisal, de bananier, de palmier, d’alfa), des graines (fibres de
coton, de kapok, etc.), de la tige (lin, chanvre, jute, kénaf, ramie, bambou, etc.), des fruits
(fibres de coco) telles qu’elles sont représentées dans la (Figure I.8)

Figure I.10 Classification des fibres végétales selon l'origine [26].


I.5.3 Interface
Il est naturel de penser que les performances des matériaux composites sont fonction
des propriétés des constituants de base rentrant dans leur composition.
Cependant, ceux ci n'existeraient pas si les fibres et la matrice ne pouvaient s'associer.
L'interface est le siège de cette association et constitue une véritable région stratégique
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capable d'assurer notamment le transfert des charges de la matrice aux renforts. Les
caractéristiques de l'interface dépendent quant à elles de la qualité de la liaison fibre/matrice
ce qui fait appel à la notion d'adhésion.
- L'adhésion mécanique qui fait appel à un phénomène d'accrochage et d'ancrage mécanique
de la matrice dans les pores et aspérités du renfort après solidification. Ainsi, l'adhésion du
composite est proportionnelle à la rugosité du renfort
- L'adhésion physico-chimique définie comme étant un assemblage par liaisons
intermoléculaires entre les éléments de la résine et du renfort [27].

I.6 Tissues et mats


Le pli tissé est obtenu en disposant des fibres suivant deux directions perpendiculaires. Si les
fils de trame couvrent un fil de chaîne avant de passer sous le suivant, il s’agit de toile ou
taffetas, si plusieurs files de chaîne sont couverts, il s’agit de satin. Une première
approximation consiste à traiter le tissu comme deux couches unidirectionnelles superposées,
ayant les mêmes déplacements. Un tissu est équilibré s’il y a le même nombre de fils dans
chaque direction, et qu’ils sont de même nature. Les mats sont des renforts bidirectionnels à
fibres coupées (5 à 10 cm). Ils sont isotropes dans leur plan. Il existe également des tissages
tridimensionnels (3D), dans lesquels plusieurs couches de tissus bidimensionnels (2D) sont
assemblées par des fibres selon la direction du troisième axe. Les tissages «4D» comportent
quant à eux des fibres dirigées selon les directions de type (1, 1,1) d’un cube. Un exemple
typique est le carbone-carbone, qui résiste jusqu’à de très hautes températures, et qui, en
raison de la géométrie adoptée, est insensible au délaminage, ou décollement des couches
entre elles [28].

Fig1.11 Exemples de tissus plans courants [29].


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I.7 caractéristique des matériaux composites:


Les propriétés des matériaux composites dépendent de beaucoup de facteurs et sont
différentes selon les divers types de matériaux composites. Ces propriétés résultent:
- des propriétés, de la nature et de la quantité des matériaux constitutifs ;
- des constituants, de la géométrie et de la distribution du renfort;
- de leurs interactions, de la nature de l'interface matrice-renfort, etc.
Les principales caractéristiques des pièces fabriquées en matériaux composites sont :
- le gain de masse,
- la bonne tenue en fatigue (durée de vie augmentée),
- l'absence de corrosion,
- l'absence de plasticité (leur limite élastique correspond à la limite de rupture)
- le vieillissement sous l'action de l'humidité et de la chaleur,
- l’insensibilité à certains produits chimiques courants (solvants, peinture, huiles,
pétroles,...),
- tenue aux impacts et aux chocs très moyenne,

- très forte anisotropie [30].

I.8 Mise on œuvre des matériaux composites


I.8.1 Moulages par compression
Le moulage par compression est un procédé particulièrement adapté à la production de
masse car elle nécessite des outils très coûteux (moule et contre-moule massifs). Matrices des
thermodurcissables tels que des thermoplastiques sont fréquemment utilisés. Ce sont des
matrices spécialement développées pour ce type de procédé et se caractérisent par des temps
de polymérisation courts pour pouvoir s'adapter aux débits requis.
Dans le cas de la mise en forme thermodurcissable, des renforts préimprégnés sous
forme de particules sont utilisés. Les fibres sont présentées sous forme coupée (fibres courtes)
et ces composants sont appelés BMC (Bulk Moulding Compounds). L'orientation des fibres
est aléatoire dans le cas de ce processus. La mise en forme des matériaux consiste à placer les
composants préimprégnés dans un moule.
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Figure I.12 Moulage par compression des BMC et des SMC [31].

I.8.2 Moulage sous vide


Le moulage sous vide a lieu entre un moule rigide, semi-rigide et un contre-moule ou
flexible selon la technologie utilisée. Le renfort (mat, tissu, préforme) est placé à l'intérieur du
moule; la résine catalysée est coulé sur le renfort. Nous utilisons la pression exercée sur le
moule lors de la prise sous vide pour répartir la résine et imprégner le renfort. La résine peut
également être injectée par aspiration suite au vide.
Ce procédé produit en petites séries qui nécessitent deux faces lisses et améliorer des
conditions de travail et d'hygiène (réduction des émanations de styrène).

Figure I.13 Moulage sous vide [32].

I.8.3 Moulage par enroulement filamentaire


Des fibres de renforcement continues, imprégnées de résine, sont enroulées sur un
mandrin qui tourne sur son axe comme montré à la figure I.11. Les fibres peuvent être
déposées perpendiculairement à l'axe du mandrin (enroulement circonférentiel) ou incliné à
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n'importe quel angle par rapport à cet axe (enroulement hélicoïdal) ou même pratiquement
parallèle à l'axe. Le préimprégnés peut être fait en ligne ou des préimprégnés peuvent être
utilisés sec réactivés par la chaleur. Le mandrin peut être destructible, récupérable, il fait
alors partie de la pièce finie, une solution fréquente pour les réservoirs, mandrin servant de
revêtement interne. Pour les résines thermodurcissables, le durcissement est obtenu par
chauffage au four ou en autoclave. Pour les composites à matrice thermoplastique, la
consolidation est obtenue naturellement en refroidissant à température ambiante.

Figure I.14 Principe de l’enroulement filamentaire [33].

I.8.4 Moulage par centrifugation


Le renfort, généralement itinérant coupé en ligne, et la résine sont pulvérisés à
l'intérieur d'un moule rotatif pour presser la résine renforcée contre sa paroi, grâce à la force
centrifuge. Par son principe même, ce procédé discontinu ne peut être utilisé que pour des
pièces telles que tubes, tuyaux, réservoirs, etc. En raison de la force centrifuge:
- la face extérieure lisse est généralement riche en renfort du fait de sa densité supérieure à
celle de la résine.
- la face interne est plus riche en résine, ce qui améliore son imperméabilité et sa résistance à
la corrosion chimique [34].
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Figure I.15 Principe de moulage par centrifugation [35].

I.8.5 Moulage par pultrusion


Le procédé de moulage par pultrusion est utilisé pour fabriquer des profils, section
droite ou courbe, constante, fortement renforcée dans le sens principale. Dans cette technique
(figure I.11), les renforts: fils, mèches, rubans, etc., passés dans un bain de résine catalysée où
elles sont imprégnées. Ils se croisent puis une filière chauffée dans laquelle la mise en forme
du profil et la polymérisation de la résine. Ce procédé est applicable aux résines
thermoplastiques et thermodurcissables. Les profils obtenus ont des caractéristiques
mécaniques élevées, compte tenu de  la possibilité d'obtenir des proportions de renfort élevées
jusqu'à 80% en volume. Le procédé convient à la production de séries assez importantes
(vitesse de défilement jusqu'à 20 m / h). Elle nécessite un investissement important en
équipement. Exemples de fabrication: cannes à pêche, divers profils, raidisseurs.

Figure I.16 Moulage par pultrusion [36].

I.9 Architecture des matériaux composites


Les structures des matériaux composites peuvent être classées en trois types :

- Les monocouches - Les stratifiées -Les sandwiches


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I.9.1 Les monocouches

La composite monocouche (couche élémentaire) correspond à l'unité élémentaire


épaisse, il est constitué d'un ou plusieurs plis identiques (tissés, UD, tapis,…) assemblés sans
aucune orientation. Un pli est un semi-produit de composites (fibres + matrice) présentés sous
forme presque bidimensionnelle, feuille mince (≈ 0,125 mm). On distingue, le pli UD (Le
renfort est structuré UD), le pli tissé (le renfort est une structure orientée) et le pli mat (le
renfort est une structure aléatoire) [37].

Figure I.17 Composite monocouche [38].

I.9.2 Les stratifiées

Un stratifié est constitué d'un empilement de monocouches ayant chacune une


orientation propre par rapport à un référentiel commun aux couches et désigné comme le
référentiel du stratifié. Le choix de l'empilement et plus particulièrement des orientations
permettra d'avoir des propriétés mécaniques spécifiques. On pourra avoir des stratifiés de type
- Equilibré Symétrique - Orthogonal [39].

Figure I.18 Composite stratifié [40].


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I.9.3 Les sandwiche

Matériaux composés de deux semelles (ou peaux) de grande rigidité et faible


épaisseur enveloppant une âme (ou cœur) de grande épaisseur et de faible résistance. Le tout
forme une structure d'une grande légèreté. Le matériau sandwich a un isolant incurvé très
léger et une excellente résistance à la chaleur.

Figure I.19 Composite sandwich [41].

I.10 Domaine d’application


I.10.1 Construction aéronautique

Les composites de haute performance ont été longtemps confinés dans l’aéronautique civile à
des pièces de structure secondaire (habillage intérieur, volets), plus rarement primaire et
jamais à la voilure, car il se posait deux difficultés :
• des coûts élevés par rapport à l’aluminium,
• des risques de délaminage les interdisant de vol sur les structures aérodynamiques chargées.
Certains obstacles à l’utilisation massive des composites sont progressivement levés, en
particulier par des acteurs étrangers, par exemple :
• dans le cadre du programme Advanced Composite Technologie mené par la NASA et
Boeing, mise au point d’un nouveau procédé permettant de développer des ailes en
composites 20% moins chers qu’avec des matériaux conventionnels
, • Développement de composites à mémoire de forme mené par British Aerospace et Daimler
Benz,
• décision d’Airbus d’équiper les fuseaux de ses futurs A380 en technologie composite dite «
glare »…
La place future de l’aéronautique militaire française (Dassault, consortium Eurocopter) au
sein de l’industrie militaire de défense européenne (EADS) dépend fortement de notre
capacité à proposer un leadership durable dans des technologies critiques, en particulier les
matériaux.
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

I.10.2 Construction automobile


L’utilisation des composites dans le secteur automobile remonte à des origines relativement
anciennes (fin des années 1980), mais ne s’est généralisé que très récemment, comme le
montrent les décisions récentes de grands constructeurs étrangers (Volvo, Mercedes) de
développer des coffres et hayons. Les composites à matrice thermoplastique sont, par contre,
de plus en plus fréquents.
Les entreprises françaises de transformations de composites, notamment les deux leaders du
marché de l’équipement automobile - Inoplast et Matra Automobile - devront profiter du
rattrapage probable de l’Europe sur les Etats-Unis dans l’utilisation des composites dans
l’automobile (estimée globalement à 113 kg par voiture aux Etats Unis contre 30 kg en
Europe).
Pour industrialiser les procédés afin de satisfaire la forte demande prévue dans l’automobile,
le développement prévu des thermoplastiques renforcés de fibres longues notamment, les
divers transformateurs français, PME pour la plupart, se sont alliés à des partenaires plus gros
(Inoplast Plastic Omnium). Ils ont été imités par leurs concurrents étrangers (Menzolit
Fibron). Le groupe français Hutchinson est un Co-leader européen des systèmes de transfert
de fluides à paroi composites (élastomères et polymères).
L’existence de deux constructeurs français est un atout pour le secteur domestique des
composites dont certains des éléments peuvent bénéficier de l’implantation internationale des
constructeurs.

I.10.3 Secteur du bâtiment


Mis à part la fourniture de renforcement des structures en béton, les composites ont
relativement peu pénétré le secteur du BTP, notamment du fait :
• d’un prix élevé comparé aux matériaux traditionnels (35 F/kg contre 18 F/kg pour l’acier et
6 F/kg pour le bois),
• d’une relative méconnaissance des architectes et bureaux d’études vis-à-vis des composites,
• d’un manque d’information sur le cycle de vie (recyclabilité, durabilité).
Les qualités des composites (légèreté, résistance au feu, résistance mécanique et chimique,
possibilité de créativité) sont cependant extrêmement prometteuses. Les fournisseurs de
solutions composites (A come, Unije ct, Gimm Menuiseries, Owens Corning, etc.) ont
développé de nombreux produits présentés au salon JEC d’avril 2000 : fenêtres, portes,
substituts d’ardoise, renforts de poutres, etc.
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Dans ce secteur également, l’origine française de leaders mondiaux du BTP (Bouygues,


Vinci, etc.) est un atout fort pour le développement commercial des technologies composites.

I.10.4 Loisirs et sports


Les constructeurs de matériels de sport et loisirs ont depuis longtemps adopté les composites,
développés notamment par Schappe Technique et Ems Chimie (Suisse) ; ces nouveaux
matériaux leur ont permis de faire preuve d’une grande créativité, tout en présentant des
propriétés mécaniques intéressantes qui ont, dans une large mesure, été à l’origine du
développement récent des sports de glisse modernes. C’est précisément en utilisant des
nouveaux matériaux (skis moulés et non stratifiés) que Salomon est devenu Co-leader
mondial du matériel de ski, aux côtés d’un autre français Rossignol.
Le leader mondial de la plaisance, le français Bénéteau-Jeanneau, a su résoudre le problème
de l’osmose, qui dégradait les premières coques composites à matrice organique, en
améliorant encore ces matériaux.
L’environnement présente également un fort potentiel de débouchés pour les composites à
matrices organiques, comme le démontre les initiatives récentes du Pôle de plasturgie de l’Est
ou du SIAAP (Syndicat Interdépartementale pour l’Assainissement de l’Agglomération
Parisienne) de développer des matériaux composites pour leur équipement de traitement des
eaux [42].

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