Utilisation de Polymères Recyclés Dans Les Mortiers Et Bétons PDF

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avril 2013 5:37 17
Utilisation de polymères recyclés

dans les mortiers et bétons
par Professeur Veronica CALDERON
Professeur titulaire à l’Université de Burgos (Espagne)
Docteur Matthieu HORGNIES
Chargé de Recherche au Centre de Recherche de Lafarge
1. Définition des mortiers et bétons allégés........................................ AM 3 600 - 2

1.1 Introduction d’air à l’intérieur de la matrice cimentaire .......................... — 2
1.2 Addition de charges légères ...................................................................... — 2
2. Granulats allégés utilisés dans les mortiers et bétons ................ — 3
2.1 Granulats légers traditionnels.................................................................... — 3
2.2 Granulats légers à base de déchets industriels........................................ — 3
2.3 Matériaux incluant des granulats de polymère recyclé........................... — 4
3. Exemples de fabrication de mortiers avec des polymères
recyclés ...................................................................................................... — 4
3.1 Matières premières ..................................................................................... — 4
3.2 Formulation ................................................................................................. — 10
4. Propriétés finales des matériaux ........................................................ — 12
4.1 Caractérisation physique............................................................................ — 12
4.2 Résistances mécaniques ............................................................................ — 15
4.3 Perméabilité à la vapeur d’eau .................................................................. — 21
4.4 Comportement thermique et acoustique.................................................. — 22
5. Conclusion................................................................................................. — 23
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 600
C et article concerne les méthodes les plus importantes qui ont été dévelop-
pées à c e jour pour alléger les m atériaux de c onstruction à bas e de
ciment (bétons, mortiers), y c ompris les dernières avancées en matière de
recyclage des déchets de polymères incorporés dans les liants cimentaires des
matériaux construction.
Traditionnellement, un mortier ou un béton peuvent être allégés en y
incluant de l’air, ou en additionnant des matériaux légers comme les argiles, la
perlite et la vermiculite expansée. D’autres méthodes visent aussi à recycler
divers produits comme le ver re, le liège et le papier, et à les ajouter de
diverses manières dans les matériaux de construction comme le béton ou les
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mortiers. Ces matériaux ainsi recyclés se substituent alors aux granulats ou

aux additions de fillers /fines pour améliorer les propriétés des mortiers que
cela soit à l’état frais (rétention d’eau, mise en œuvre, rhéologie, ouvrabilité)
ou à l’état durci (stabilité thermique, résistance mécanique, absorption d’eau,
perméabilité à la vapeur d’eau, propriétés acoustiques).
En outre, des mortiers et des bétons légers peuvent être produits en rempla-
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çant les granulats légers traditionnels par des granulats de polymères légers,
partiellement ou complètement en fonction de leur densité et de leur résis-
tance mécanique, et cela, afin de réduire le problème de l’élimination des
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UTILISATION DE POLYMÈRES RECYCLÉS DANS LES MORTIERS ET BÉTONS _____________________________________________________________________
déchets solides, la consommation d’énergie et la pollution de l’environnement.

Dans ce dom aine, de nombreux matériaux de remplacement sont étudiés
comme le polys tyrène expansé, le polyét hylène téréphtalate, le polyét hylviny-
lacétate d’éthyle et le polyuréthane.
L’étude de m atériaux appliqués au monde de la c onstruction durable est
l’une des raisons pour lesquelles est recherchée une synergie lors de la combi-
naison des matériaux de con struction classiques et à base de polymère. Une
meilleure connaissance du comportement des matériaux, en particulier dans le
domaine du malaxage, et une meilleure compréhension des processus de dur-
cissement ont ainsi permis de développer fortement l’usage de ces matériaux.
1. Définition des mortiers

et bétons allégés
Particule
de ciment
L’utilisation de matériaux inertes de différentes densités pour
fabriquer des mortiers est largement connue et exploitée depuis
l’époque de la Grèce antique et de l’empire romain [1]. Cependant, Bulle
l’utilisation généralisée de granulats légers dans la construction a d’air
surtout commencé par la découverte de l’argile expansée, un gra-
nulat léger ayant une résistance mécanique suffisante et une qua-
lité adaptée pour une utilisation dans des applications structurelles
en béton. Le procédé a été développé par Stephen Hayde au début Granulats
du XXe siècle à Kansas City (Missouri, USA)
La fabrication et la commercialisation à large échelle de ce type
de produits commencent à partir de 1950, étant donné que ces
matériaux légers présentent généralement un certain nombre Figure 1 – Action des agents entraîneur d’air au sein du béton frais
d’avantages qui les rendent intéressants en termes de facilité de
transport et de mise en œuvre. De plus, ces produits offrent la pos-
sibilité d’améliorer le comportement thermique de l’ouvrage en Par ailleurs, ces bulles d’air permettent de maintenir une consis-
insérant un volume contrôlé d’air dans la matrice cimentaire. tance plastique et fluide au mélange, diminuant ainsi le rapport
À l’heure actuelle, les plus récents progrès dans le développe- eau/ciment et augmentant par conséquent la compacité et la cohé-
ment de ces matériaux légers comprennent notamment l’emploi sion interne du matériau final. Cependant, un effet secondaire de
de charges de faible densité comme moyen de filtration biologique ce groupe d’additifs est qu’ils peuvent provoquer une diminution
[2]. Il existe ainsi plusieurs méthodes pour alléger un matériau, qui de la résistance mécanique, qui varie fortement en fonction de la
seront expliquées en détail. teneur en air.
Pour plus d’informations quant aux caractéristiques des autres

types de granulats couramment utilisés dans les bétons et mor-
tiers, se reporter à l’article [C902]. De même, consulter l’article sur
1.2 Addition de charges légères
le béton hydraulique pour obtenir plus d’informations sur ce maté- On peut alléger un mortier ou un béton en y ajoutant des char-
riau [C2228]. ges légères, qui se substituent en partie ou totalement aux granu-
lats présents dans le mélange. Ces additions spécifiques sont
nommées ainsi du fait que leur masse dépasse 5 % de celle du
1.1 Introduction d’air à l’intérieur mélange final. Dans cette famille de composés qui constitue les
de la matrice cimentaire granulats légers, se rencontrent l’argile, la perlite et la vermiculite.
D’autres types de granulats, plus innovants, peuvent aussi se ren-
De manière générale, l’incorporation d’air à l’intérieur d’un mor- contrer tels que des déchets de l’industrie ou des produits recyclés
tier peut être réalisée au moyen de l’addition de composés (addi- (par exemple : le liège, le verre ou le papier recyclé).
tifs) dont les propriétés sont basées sur l’entraînement d’air ou sur Ces charges sont donc généralement appelées granulats légers,
des propriétés moussantes à partir de la génération et de l’expan- définis comme tels lorsque la densité réelle du grain est inférieure
sion de gaz piégé. à 2 (selon la norme NF EN 13139). Il peut aussi s’agir de granulats
La fonction principale de ces agents entraîneurs d’air est de pro- inorganiques (comme l’argile expansée, l’ardoise expansée, la ver-
duire un grand nombre de fines bulles d’air dans le mortier (10 à miculite, la perlite expansée, etc.), de charges organiques ou d’ori-
500 µm de diamètre) ayant une distribution continue de tailles, gine industrielle (polymères, verre, etc.).
séparées et réparties uniformément (figure 1). Les charges légères habituelles sont régulièrement utilisées
Ce système de microbulles reste permanent durant et après le dans les mortiers, bétons et plâtres [3]. Elles sont également clas-
durcissement et permet d’interrompre le réseau capillaire du maté- sées comme étant :
riau. En raison de leur forme sphérique, ces microbulles agissent – d’origine naturelle ; principalement de la pierre ponce, des sco-
comme un lubrifiant à l’état frais, conduisant à une mise en œuvre ries volcaniques, des cendres volantes et de tuf ;
améliorée et diminuant la tendance à la ségrégation et à l’exsuda- – ou d’origine synthétique ; l’argile expansée [4], la perlite [5],
tion. [6], vermiculite [7].

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En accord avec la prise de conscience croissante vis-à-vis de sulfate de cuivre et le citrate de potassium ou de sodium, afin de
l’utilisation de matériaux « durables » (c’est-à-dire développés fournir des caractéristiques améliorés de résistance, la dureté, et
dans le cadre d’un développement durable), il existe aussi d’autres une meilleure isolation (cf. brevet d’invention ES2331043 B1).
types de granulats légers non transformés comme :
– d’une part, les composés issus de la biomasse : les granulats
de liège, la paille de certaines céréales ou les copeaux de bois [8] ; 2.2 Granulats légers à base de déchets
– et d’autre part, les matières organiques synthétiques comme industriels
les polymères (polyéthylène [9], polystyrène expansé [10], polyé-
thylène téréphtalate (PET) [11], polyuréthane [12]). 2.2.1 Liège naturel
Le liège est un matériau léger provenant de l’écorce du chêne-
liège et dont la composition massique chimique principale
2. Granulats allégés utilisés comprend la subérine (40 %), la lignine (22 %), l’hémicellulose
dans les mortiers

(11 %), la cellulose (9 %) et d’autres extraits organiques (15 à
20 %) [18]. Ces avantages, liés à sa faible densité et à sa structure
et bétons
cellulaire, sont une faible conductivité thermique, une bonne
absorption acoustique et une imperméabilité élevée vis-à-vis de
l’eau [19].
En ce qui concerne l’usage de ce matériau dans les matériaux de
2.1 Granulats légers traditionnels construction à base de ciment, de récents articles montrent
l’impact des granulats de liège lorsqu’ils sont utilisés pour rempla-
cer le sable ou les graviers. Ainsi, il est vérifié que la taille des gra-
2.1.1 Argile expansée nulats, comme l’humidité et l’âge du liège peuvent influencer les
propriétés mécaniques [20], la résistance à la chaleur et la perméa-
Ce granulat léger est obtenu en soumettant les argiles à un pro- bilité à l’eau [21], [22].
cédé de cuisson à haute température (1 200 °C), pour les transfor-
mer en granulats sphériques, poreux et de faible densité.
L’intérieur de cette argile expansée est composé de cellules, issues 2.2.2 Verre cellulaire
de la formation de microbulles d’air. Cette microstructure confère
De nombreuses recherches ont été effectuées pour utiliser du
un grand pouvoir isolant, ce qui en fait un matériau idéal pour une
verre dans les matériaux de construction tels que le béton et les
utilisation dans les éléments d’isolation, dans les blocs légers et le
mortiers. Ainsi, en raison de leur composition chimique (silice et
bâtiment préfabriqué [13]. L’argile expansée a été largement utili- carbonates de sodium et de calcium qui conduisent après chauf-
sée dans la fabrication des bétons et mortiers allégés, résolvant fage à la formation d’un réseau amorphe d’oxydes de calcium et
ainsi les problèmes majeurs de poids du matériau et réduisant de sodium), les verres traditionnels peuvent être considérés
aussi sensiblement sa conductivité thermique [14], [15]. comme des ajouts de type pouzzolane, très fréquents et appropriés
dans la fabrication des matériaux comprenant des liants cimen-
2.1.2 Perlite expansée taires.
Il existe ainsi des matériaux de construction ayant un fort degré
Les silicates minéraux volcaniques sont utilisés avec une granu- de remplacement des granulats par le verre (jusqu’à 20 %) et mon-
lométrie appropriée et après avoir été chauffés à des températures trant des résultats très favorables en termes de granulométrie
comprises entre 900 et 1 200 °C. Lors de ce processus, l’eau piégée contrôlée, d’activité pouzzolanique, de temps de prise, d’absorp-
est alors transformée en vapeur et le silicate se dilate alors jusqu’à tion d’eau, de rhéologie et de durabilité. Des travaux confirment
20 fois son volume initial. Le nom de perlite est dû au fait que les ainsi que la poudre de verre peut contribuer efficacement au déve-
microbilles créées ressemblent à des perles lorsqu’elles sont loppement durable dans le domaine de la construction [23], [24].
observées avec un microscope à faible grossissement. D’autres études sont basées sur le recyclage des déchets prove-
Cette transformation occasionne des caractéristiques très appro- nant du démantèlement des tubes cathodiques en verre pilé et des
priées pour une utilisation en tant que granulats légers dans le anciens écrans de télévision qui pose un problème environnemen-
béton, le mortier et le plâtre, notamment des propriétés amélio- tal, en raison de leur forte teneur en plomb. Plusieurs chercheurs
rées d’isolation thermique et acoustique [16]. ont utilisé les propriétés intrinsèques de ces verres pour réaliser
des mortiers ayant une forte résistance mécanique, un fort degré
d’isolation et un haut de degré de protection vis-à-vis des radia-
2.1.3 Vermiculite expansée tions et des rayons X. Néanmoins, l’inconvénient de ces mortiers
est de présenter un fort retrait [25], [26].
La vermiculite est un minéral de la famille des micas, composé
principalement de silicates hydratés d’aluminium et de magné-
sium. Les mortiers allégés plus traditionnels incorporent la vermi- 2.2.3 Papier recyclé
culite expansée. Celle-ci est fabriquée via le simple procédé de
Les éthers de cellulose sont couramment utilisés comme additifs
chauffage du minerai dans un four à environ 800 °C, température à pour améliorer la qualité des matériaux de construction cimen-
laquelle le minéral est laminé et se dilate jusqu’à augmenter entre taires. Les mortiers ainsi additionnés présentent des propriétés
20 et 30 fois son volume initial par évaporation de l’eau contenue améliorées à l’état frais, telles que la rétention d’eau, la mise en
dans le minéral. Les feuillets formés, issus de ceux du mica, agis- œuvre et l’ouvrabilité [27].
sent comme de minuscules « miroirs » qui réfléchissent le rayon-
nement thermique un peu comme les ondes sonores, ce qui donne Dans ce contexte, des études ont été menées pour introduire
au mortier des propriétés améliorées en termes d’absorption dans les mortiers et les bétons ces déchets relativement minces,
homogènes et ayant une stabilité thermique et mécanique intéres-
acoustique, d’isolation thermique et d’ignifugation [17].
sante [28]. De même, des travaux ont concerné l’utilisation des
Enfin, de nouvelles techniques se développent actuellement boues résiduelles de l’industrie du papier pour remplacer partielle-
pour mélanger la vermiculite au mortier, notamment en incorpo- ment le ciment dans des bétons et mortiers qui deviennent alors
rant d’autres additifs tels que l’acide citrique, l’acide tartrique, le plus faciles à mettre en œuvre mais aussi plus perméables [29].

2.3 Matériaux incluant des granulats à sa principale utilisation fut son emploi comme emballage rigide,
de polymère recyclé grâce à son imperméabilité vis-à-vis de l’eau et de l’oxygène, pour
produire des bouteilles contenant des boissons, telles que l’eau
minérale et les boissons gazeuses.
2.3.1 Pourquoi des matériaux cimentaires Les résultats des études où les déchets de bouteilles PET ont été
avec polymères ? employés dans une matrice de mortier, ont montré que l’augmen-
tation de la proportion de PET dans la formulation diminuait la
Le concept de modifier la formulation de matériaux de construc- densité, augmentait les propriétés d’isolation thermique mais
tion par des polymères afin d’obtenir des matériaux aux propriétés réduisait aussi la résistance mécanique à la flexion [37].
améliorées ou mieux adaptées à leur usage n’est pas nouveau,
puisque le développement de ces composés a commencé au cours
des 70 dernières années. En conséquence, divers composés ont 2.3.4 Polyéthylvinylacétate d’éthyle
été développés qui sont maintenant devenus des matériaux de (copolymères EVA)
construction légers très populaires en raison de leur rapport coût-
performance intéressant [30]. Ce polymère résulte de la copolymérisation d’éthylène et d’acé-
tate de vinyle durant une réaction d’activation où se forment des
L’utilisation de matériaux modifiés par l’incorporation de polymè- radicaux libres à des températures et des pressions élevées.
res a connu une forte croissance ces dernières années lors de la
construction de bâtiments, de ponts, d’installations industrielles et Des études utilisant le copolymère EVA comme granulats dans
lors de la réparation d’infrastructures vieillissantes de génie civil. Les les matériaux de construction sont très récentes et montrent une
applications vont ainsi des structures composites et hybrides dans amélioration des performances du béton bitumineux [38]. Par la
des environnements corrosifs à des applications sous forme de fibres suite, les études sur les bétons isolants légers comprenant des
pour la réparation et le renforcement des structures existantes [31]. résidus d’EVA ont permis de vérifier que le granulat recyclé per-
mettait d’abaisser les niveaux de bruit, d’améliorer l’imperméabi-
Les mortiers à base de ciment et contenant des polymères sont lité et de réduire les phénomènes de fissuration par retrait [39].
couramment désignés par l’acronyme anglais PCM (polymer
cement mortar). Ils sont basés :
2.3.5 Polyuréthane (PU)
– d’une part, sur l’incorporation d’ajouts à base polymère, y
compris les émulsions (latex), les poudres de polymères disper- En fonction des étapes de synthèse et des monomères utilisés,
sées, les polymères solubles dans l’eau, les monomères et les rési- la mousse de polyuréthane peut être obtenue sous forme flexible,
nes liquides ; semi-rigide ou rigide avec différentes gammes de densités, ce qui
– d’autre part, sur le remplacement partiel du liant cimentaire en fait un matériau souple d’utilisation, avec une résistance élevée
conventionnel par des polymères de nature variée [32]. à l’abrasion, une faible conductivité thermique et une faible den-
sité apparente [40].
2.3.2 Polystyrène expansé (EPS) Le polyuréthane peut être ajouté dans le mortier de plusieurs
façons. Des expériences ont été effectuées concernant l’incorpora-
Le polystyrène expansé est un polymère thermoplastique ayant tion de granulats allégés, en polyuréthane au sein de matériaux de
une structure cellulaire, rigide, fermée et remplie d’air donnant construction en utilisant différentes proportions de ciment Portland
normalement un matériau de masse volumique apparente faible et d’eau.
(de l’ordre de 20 kg/m3). Bien qu’il existe de nombreux polymères De plus, les résidus de polymère peuvent être aussi incorporés
expansés sur le marché, le plus commun reste le polystyrène sous la forme de résidus de mousse de polyuréthane rigide (PUR).
expansé, aussi appelé liège artificiel, et connu internationalement Les résultats montrent une amélioration significative de l’isolation
par l’acronyme EPS (Expansed PolyStyrene). thermique tout en conservant une déformabilité et des propriétés
Les premières études scientifiques publiées sur l’introduction mécaniques suffisantes pour utiliser ces composés tels quels dans
d’EPS dans les mortiers et bétons datent de 1980. Une solution les mortiers de maçonnerie [41], [42].
d’imprégnation à base de styrène était alors incorporée dans la
formulation de béton. Le polystyrène (PS) se polymérisait alors
lors du malaxage, donnant lieu à un effet hydrofuge particulier, ce
2.3.6 Autres matériaux
qui transformait le béton en un matériau plus résistant [33]. Certains autres ajouts à base de matériaux recyclés comme les
Les travaux sur les matériaux de construction composites fabri- broyats de pneus usagés, ne sont pas traités ici (cf. article [IN54]).
qués en utilisant des résidus de polystyrène expansé comme gra-
nulats légers datent des 10 dernières années. Le comportement du
béton frais, en ajoutant des fumées de silice comme charge sup-
plémentaire [34], ainsi que les propriétés d’isolation thermique et 3. Exemples de fabrication
de mortiers avec
acoustique ont été analysées [35]. Une contribution plus récente a
concerné la fabrication d’un matériau résistant vis-à-vis des atta-
ques par des produits chimiques courants, tels que des solutions
salines, acides dilués et biologiques [36]. des polymères recyclés
2.3.3 Polyéthylène téréphtalate (PET)
3.1 Matières premières
Le PET est un polyester qui est obtenu par une réaction de poly-
condensation entre l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol. C’est Dans les exemples développés ici, les matières premières utili-
un polymère linéaire thermoplastique avec un haut degré de cris- sées dans la fabrication des différents types de mortiers sont du
tallinité qui peut être mis en forme par extrusion, injection et ciment, du sable, des mousses de polyuréthane et de l’eau.
moulage par soufflage et thermoformage. Ce polymère a été
produit pour la première fois en 1941 (brevet d’invention 3.1.1 Ciment
US2,465,319,1949) et a commencé à être commercialisé sous la
forme de film d’emballage pour la conservation des aliments aux Les normes EN 998-1 et EN 998-2 ne spécifient pas les types de
environs de 1950. Mais, à partir de 1976, l’application qui a abouti ciment à utiliser dans ces mortiers de maçonnerie : elles ne men-

tionnent que les caractéristiques des matières premières permet- ceuse). Ce ciment présente un niveau de résistance à la compres-
tant d’obtenir un produit fini conforme aux exigences de la norme. sion de 32,5 MPa et un niveau de résistance initiale ordinaire.
Se reporter à l’article [C2103] concernant la mise en œuvre des ouvrages de
Ces trois types de ciment, correspondant à des catégories de
maçonnerie. résistance haute et moyenne (de 42,5 R, 32,5 R et 32,5 N) ont donc
été choisis (tableaux 1, 2, 3 et 4) car ils représentent ceux couram-
Néanmoins, trois types de ciment (à base de clinker Portland) de ment utilisés pour la fabrication de mortiers (CEM I et CEM II/B-L et
commercialisation courante et répondant à la norme « CE » peu- et CEM IV/B-V). Ces trois ciments couvrent ainsi un large spectre
vent être choisis en tenant compte des caractéristiques des mor- d’utilisation : de la composition initiale (type et la quantité de
tiers de maçonnerie. l’addition) à la résistance mécanique finale.
1. CEM I 42,5 R EN 197-1:2000 : ciment Portland de type I, avec L’analyse chimique des ciments est complétée par la détermina-
un niveau de résistance à la compression de 42,5 MPa et un niveau tion des phases par diffraction et fluorescence de rayons X. La fluo-
de résistance initiale élevée. rescence est un type particulier de luminescence qui caractérise les
substances capables d’absorber de l’énergie sous forme de rayon-
2. CEM II/B-L 32,5 R EN 197-1:2000 : ciment Portland avec ajouts nement électromagnétique, et d’émettre ensuite une partie de cette
de type II (addition de calcaire). Il est issu d’un clinker avec un taux énergie sous forme de rayonnement de longueur d’onde différente.
de remplacement élevé, un niveau de résistance à la compression
Avec la spectroscopie de fluorescence électromagnétique, on
de 32,5 MPa et un niveau de résistance initiale élevée.
obtient la composition chimique des matériaux. Une quantification
3. CEM IV/B (V) 32,5 N EN 197-1:2000 : ciment avec ajouts de type des oxydes présents dans les ciments est présentée dans le
IV (forte substitution du clinker avec addition de cendre volante sili- tableau 5.
Tableau 1 – Caractéristiques chimiques, physiques et mécaniques du ciment

CEM I CEM II/B-L CEM IV/B
Caractéristique Unité
42,5 R 32,5 R (V) 32,5 N
Caractéristiques chimiques
Perte au feu % 3,0 – –
Résidu insoluble % 0,4 – –
Sulfates (SO3) % en masse 3,0 2,8 2,5
Chlorures % en masse 0,01 0,01 0,01
Pouzzolanicité – – 8 jours
Caractéristiques physiques et mécaniques
Temps de prise initial min 160 175 230
Temps de prise final min 210 225 285
Expansion Le Chatelier mm 0,0 0,0 0,0

2
Surface spécifique (Blaine) cm /g 3,500 4,000 4,400
(1) (1)
Résistance à la compression initiale MPa 31 20 25 (2)
Résistance à la compression à 28 jours MPa 57 43 40

(1)
Résistance à la compression à 2 jours.
(2) Résistance à la compression à 7 jours.
Tableau 2 – Composition massique des ciments

CEM I CEM II/B-L CEM IV/B (V)
Composition
42,5 R 32,5 R 32,5 N
Clinker (K)..................................................... (%) 96 75 56
Calcaire (L) ................................................... (%) 4 25 3
Cendres volantes siliceuses (V) ................. (%) – – 41
Régulateur de prise ..................................... (%) 5 4 4
Par rapport au ciment. Hors régulateur de prise.

Tableau 3 – Recommandations d’utilisation des ciments

CEM I 42,5 R Béton armé et précontraint à haute résistance
Béton pour décoffrage et démoulage rapide
Préfabriqués en béton précontraint à usage structurel/non structurel
CEM II/B-L 32,5 R Béton armé et non armé
Mortiers de maçonnerie et mortiers spéciaux
Béton pour décoffrage et démoulage rapide
Béton précontraint à haute résistance
Béton compacté avec rouleau
Préfabriqués en béton précontraint à usage structurel/non structurel
Béton à usage non structural et de re-surfaçage
CEM IV/B(V) 42,5 N Béton armé pour des structures de grands volumes
Mortiers plastiques de revêtement, d’adhérence et pour les joints
Stabilisation des sols, des bases de la route et des fondations
Béton compacté avec rouleau
Tableau 4 – Densités et porosités des ciments

Densité Densité Porosité
Type de ciment
apparente réelle (%)
CEM I 42,5 R 1,38 3,15 46,9
CEM II/B L 32,5 R – 3,11 –
CEM IV/B (V) 32,5 N – 2,80 –
3.1.2 Sable
Le sable utilisé pour la fabrication des mortiers ne subit aucun
traitement après leur arrivée au laboratoire, à l’exception d’un
séchage au four. La caractérisation du sable est effectuée selon la
norme EN 13139 Granulats pour mortiers, qui définit les différents
types d’agrégats pouvant être utilisés dans les mortiers et spéci-
fiant les exigences pour ces matériaux (précisées dans les paragra-
phes suivants). Cette norme classe ce type d’agrégats au sein de Figure 2 – Sable utilisé
« granulat naturel », « type granulaire » (figure 2).
3.1.2.1 Exigences géométriques. Granulométrie et fines

Le premier paramètre à établir avec le sable est sa taille. Pour 3.1.2.2 Exigences physiques. Densité apparente
les mortiers de revêtement et d’adhésion, des règles distinctes des granulats. Porosité totale
indiquent les tailles et épaisseurs en fonction du type d’utilisation
Les densités apparentes des granulats et des particules sont
du mortier, fixant une taille maximale de 4 mm selon la norme EN
obtenues selon la norme EN 1097-3. La densité réelle des granulats
933-2, inférieure à 1/3 de l’épaisseur du revêtement ou du mortier
coïncide avec celle des particules et a été mesurée selon la norme
de 1,5 cm. La taille minimale considérée est de 0 mm, selon la
EN 1097-6. Le tableau 9 résume les caractéristiques physiques du
norme EN 13139, qui fixe les limites supérieures et inférieures des
sable obtenu.
diamètres de grains de sable et le taux maximal de fines particules
(tableaux 6 et 7).
3.1.2.3 Exigences chimiques
Le tamisage du sable a été effectué selon la norme EN 933-1. Les
résultats des courbes granulométriques sont présentés dans le En principe, aucun granulat ou charge ne contient de substances
tableau 8. Trois granulométries de sable ont été testées. À partir nocives qui pourraient affecter la durabilité ou la finition de surface
des résultats obtenus, la valeur moyenne pour chaque tamis a été des mortiers. L’analyse chimique du sable est donnée par le fabri-
calculée ainsi que le module granulométrique (qui a été de 3,78). cant et indiquée dans le tableau 10.

Tableau 5 – Analyse chimique (concentrations atomiques exprimées en taux d’oxydes)

des ciments par diffraction des rayons X et fluorescence de rayons X
CEM I CEM II/B-L CEM IV/B (V)
Éléments
42,5 R 32,5 R 32,5 N
SiO2 21,30 15,8 32,9
Fe2O3 4,00 1,5 3,6
Al2O3 6,10 5,0 13,7
CaO 60,40 56,8 37,4
MgO 1,50 3,2 2,6
K2O 1,30 0,8 1,7
Na2O 0,40 0,0 0,0
P2O5 – 0,17 0,32
MnO – 0,03 0,04
TiO2 – 0,13 0,4
Autres 4,30 – –
Perte au feu 2,00 13,3 6,8
3.1.3 Eau de gâchage

Tableau 6 – Limites supérieures et inférieures
pour les granulats 0/4 (EN 13139) L’eau utilisée dans ces expériences provient du réseau d’eau,
par nature potable. Les caractéristiques chimiques sont reportées
Taille dans le tableau 11.
des granulats Limite supérieure Limite
inférieure
(mm) (% en masse) 3.1.4 Déchets de mousse de polyuréthane rigide
2D 1,4 D D Le polyuréthane utilisé pour le remplacement partiel ou total du

sable provient du recyclage de deux types de mousse de polyuré-
thane rigide. Une des mousses est blanche et est dénommée
0/4 100 95 à 100 85 à 99 Non fixée
« PUR “A” » ; la deuxième mousse, est de couleur grise et se
dénomme « PUR “B” ».
D : maille minimale du tamis à travers lequel 90 % du matériau
passe Les deux types de mousse polyuréthane sont de nature orga-
nique, et ne peuvent donc pas être inclus dans la classification
actuellement en vigueur concernant les granulats traditionnels.
Cependant, la norme NF EN 13139 Granulats pour mortiers peut être
utilisé. Dans la section 1, « NOTE 1 », il est indiqué que « pour des
matériaux inhabituels d’origine secondaire, lorsqu’ils sont placés sur
le marché sous forme de granulats, ils doivent être pleinement
Tableau 7 – Limite de taux de fines conformes aux normes et réglementations nationales relatives aux
dans les granulats 0/4 (selon EN 13139). substances dangereuses, en fonction de l’utilisation prévue ».
La mousse de polyuréthane remplace les granulats contenus
Pourcentage massique maximal,
dans le mortier. Les caractéristiques spécifiques à ce type de gra-
Taille des granulats pour le tamis 0,063 mm
nulats sont données en ce qui concerne le comportement à l’état
(mm)
frais (lors de la mise en œuvre) et les propriétés finales du mortier
Catégorie 2 Catégorie 3
obtenu. Cependant, certaines particularités liées à la composition
chimique, à la granulométrie et aux propriétés structurelles de la
0/4 5 8
mousse (porosité, résistance mécanique, élasticité, etc.) exigent de
mener une étude plus approfondie de certaines propriétés.
Catégorie 2 : mortiers et enduits de plâtre non traités (tous les
granulats).
3.1.4.1 Caractéristiques géométriques (granulométrie
Catégorie 3 : mortiers de maçonnerie (tous sauf les granulats de
et fines)
roches broyées).
Les mousses de polymères à recycler sont broyées, puis mélan-
gées avec les autres composants du mortier. La figure 3 présente
l’état des résidus des deux mousses après ce traitement mécanique.

Tableau 8 – Analyse par tamisage du sable (fraction en %)

Tamis (mm)
Granulométrie
4 2 1 0,50 0,25 0,125 0,063 fond
Granulométrie 1 98,56 92,63 76,08 43,16 15,34 4,74 1,37 0,00
Granulométrie 2 99,16 93,14 76,12 42,36 14,66 4,25 0,89 0,00
Granulométrie 3 98,48 91,85 70,14 32,75 8,21 1,78 0,45 0,00
Moyenne 98,73 92,54 74,11 39,42 12,74 3,59 0,90 0,00
Tableau 9 – Récapitulatif des caractéristiques Tableau 10 – Récapitulatif des caractéristiques

générales du sable chimiques du sable (EN 1744-1)
Essais Norme Résultats Essais Résultats
Taux de fines EN 933-1 0,90 % Chlorures 0,00

Taille du sable EN 13139 0/4
Sulfates solubles (acide) 0,00
Qualité des fines EN 13139 Approprié
Soufre total 0,00
Forme des particules EN 13139 Sans objet
Densité apparente EN 1097-3 1,38

granulométrique, et par conséquent, une demande en eau plus fai-
ble lors du gâchage du mortier.
Densité de particules EN 1097-6 2,60
Porosité EN 1097-3 46,9% 3.1.4.2 Caractéristiques physiques (densité apparente

et réelle – mousse broyée)
Les densités réelles et apparentes des mousses de polyuréthane
broyées ont été calculées selon la procédure de la norme EN 1936.
Les exigences géométriques imposées aux résidus de mousse Le tableau 13 résume les résultats obtenus.
polymère (c’est-à-dire la taille maximale des particules et la granu-
lométrie des fines) sont similaires à celles du sable qu’elles rem-
3.1.4.3 Caractérisation chimique. Composition chimique
placent. Pour chaque type de mousse PUR broyée, les fractions de élémentaire.
passant sont présentées dans le tableau 12 selon le tamis utilisé
(d’après la norme EN 933-2). L’étude des propriétés chimiques des mousses permet de
connaître leur composition ainsi que de détecter la présence de
Dans les deux cas, le module granulométrique des mousses chlorures, de composés soufrés ou d’autres composés pouvant
PUR est légèrement supérieur à celui du sable. Celui des résidus modifier le taux de prise et le durcissement du mortier. Les résul-
de mousse polyuréthane « A » est plus important que celui des tats des analyses sont présentés dans le tableau 14.
résidus de mousse polyuréthane « B », ce qui signifie une plus
grande taille moyenne de ces particules. En effet, bien que les
mêmes méthodes et matériels de broyage aient été utilisés pour La microscopie électronique à balayage (MEB) permet de carac-
chaque mousse, les résidus de mousse polyuréthane « A » présen- tériser la nature des particules observées. D’après les observations
tent une quantité moindre de particules de tailles comprises entre effectuées en coupe (figures 4 et 5), les deux types de mousse pré-
0,25 mm et 0,50 mm, ce qui se traduit par un plus grand module sentent une microstructure homogène avec des alvéoles relative-
Tableau 11 – Caractéristiques de l’eau potable

Valeur Valeur
Paramètre Paramètre
(mg/l) (mg/l)
pH 8,86 Chlore libre 0,39
Turbidité 0,17 Chlore total 0,45
Conductivité 47,70 Calcium 4,68
Ammoniac 0,01 Carbonates 14,02
Fer 0,06 Chlorures 1,77
Manganèse 0,00 Sulfates 6,50
Aluminium 0,06

Tableau 12 – Analyse par tamisage des mousses PUR broyées. Fraction de passant (%)
Tamis (mm)
PUR
4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Refus
PUR « A » 100 98,4 79,2 22,2 3,2 0,3 0,00 0,00
PUR « B » 100 98,8 80,9 33,9 5,2 0,00 0,00 0,00
Module granulométrique de la mousse « A » : 4,0.

Module granulométrique de la mousse « B » : 3,8.
Tableau 13 – Densités des mousses Tableau 14 – Analyse atomique élémentaire

PUR « A » et « B » des mousses PUR « A » et « B »
Densité Carbone Hydrogène Azote Soufre
Densité PUR
des particules Densité réelle % % % %
PUR de la mousse
– panneau du polyuréthane
broyée
de mousse – PUR « A » 61,5 5,6 6,8 < 0,1
PUR « A » 0,043 0,045 1,067 PUR « B » 68,5 5,9 24,5 < 0,1
PUR « B » 0,026 0,059 1,209
a PUR « A »
b PUR « B »
Figure 4 – Mousse PUR « A » observée par microscopie électronique

Figure 3 – Résidus de mousse de type PUR après broyage à balayage

effectuées par rapport au volume équivalent. Il est en effet plus

pratique pour de nombreux travaux de travailler en volume (avec
des récipients appropriés) plutôt qu’en masse.
La combinaison de trois ciments différents, de trois rapports
ciment/sable (+ résidus de mousse PUR) distincts (1/3, 1/4 et 1/6),
et de 5 taux de remplacement (0, 25, 50, 75 et 100 %) du sable par
deux granulats de polyuréthane différents, a donné lieu à 81 for-
mulations distinctes de mortiers (y compris les mortiers de réfé-
rence) comme le rappelle le tableau 15.
La nomenclature utilisée pour décrire les mortierts est :

– la lettre « M » indique le terme « Mortier », suivi d’un
espace ;
– les n° romains « I », « II » ou « IV », indiquent le type de
ciment utilisé (« CEM I 42,5 R », « CEM II/BL 32,5 R », « CEM IV/
B (V) 32,5 N », respectivement) ;
– les nombres « 3 », « 4 » ou « 6 » indiquent le rapport en
poids de ciment/sable utilisé dans la fabrication des mortiers
de référence (« 1/3 », « 1/4 », « 1/6 ») ;
– la lettre « R » indique qu’il s’agit d’un mortier de
référence ;
– les lettres « PU » indiquent les mortiers comprenant des
résidus de mousse de polyuréthane rigide ;
– les nombres « 25 », « 50 », « 75 » ou « 100 » indiquent le
pourcentage de sable remplacé par de la mousse de
polyuréthane ;
– les lettres « A » ou « B » indiquent la nature et l’origine du
granulat de PUR.
Tableau 15 – Différents paramètres intégrés

Figure 5 – Mousse PUR « B » observée par microscopie électronique dans les différentes formulations de mortier
à balayage
Taux de
Résidus Ciment/ substitution
Type
ment sphériques et des zones d’intercommunication entre de mousse (sable + du sable
de ciment
certaines alvéoles, probablement dues à la rupture des cellules PUR résidus PUR) par le PUR
dans le matériau coupé. La taille moyenne des alvéoles de la (%)
mousse PUR « A » est d’environ 0,4 mm, alors qu’elle est de
0,7 mm pour la mousse PUR « B ». La plus grande taille de pores PUR « A » CEM I 42,5 R 1/3 0
de la mousse PUR « B » indique ainsi une densité plus faible.
PUR « B » CEM II/B-L 32,5 R 1/4 25
CEM IV/B-V 32,5 R 1/6 50

3.2 Formulation
75
3.2.1 Mortier de référence 100
Avec chacun des trois types de ciment, trois mortiers de référence
ont été préparés, en utilisant un rapport en poids des composants
de ciment/granulats (C/G) de 1/3, 1/4 et 1/6 (étant donné que les
contraintes mécaniques sont différentes entre les mortiers de
maçonnerie et les mortiers de replâtrage). À noter cependant qu’uti- 3.2.3 Dosages et fabrication des mortiers
liser les bonnes normes de construction n’est pas obligatoire pour
fabriquer les mortiers de référence, tant que les exigences minima- En réponse aux exigences de la norme EN 1015-3, trois échan-
les requises par les normes européennes sont respectées. tillons de chaque série ont été fabriqués (avec des dimensions
160 mm x 40 mm x 40 mm).
Le tableau 16 présente les masses de chaque composé (sable,
3.2.2 Mortiers avec granulats de polyuréthane particules de mousse PUR, eau) par m3 de mortier, ainsi que la
donnée particulièrement importante de la masse de ciment par m3
La fabrication de ces mortiers se caractérise par une substitution
de mortier frais, car c’est cette donnée qui impacte le plus le prix
totale ou partielle du sable par les particules de mousse de polyu-
du mortier.
réthane (PUR). Celles-ci sont en quantité croissante jusqu’au rem-
placement total de l’ensemble du sable. Ces substitutions ont été Nota : E/C est le rapport massique eau/ciment.

Tableau 16 – Dosage des différents constituants en fonction des types de ciment

et de mousse PUR utilisés dans les mortiers
Ciment Sable PUR Eau (kg par m3 de mortier)

Mortier E/C Mortier E/C
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) Ciment Sable PUR Eau
CEM I, avec PUR “A” CEM I, avec PUR “B”
M I-3R 448,6 1 345,8 0,0 328,5 0,73 M I-3R 448,6 1 345,8 0,0 328,5 0,73
M I-3PU25A 504,9 1 136,1 12,5 358,5 0,71 M I-3PU25B 502,4 1 130,4 16,1 377,1 0,75
M I-3PU50A 587,8 881,7 28,6 393,8 0,67 M I-3PU50B 587,4 881,2 37,6 405,8 0,69
M I-3PU75A 687,1 515,3 50,0 434,6 0,63 M I-3PU75B 711,5 533,6 68,4 455,5 0,64
M I-3PU100A 838,0 0,0 81,5 519,6 0,62 M I-3PU100B 847,7 0,0 108,7 542,7 0,64
M I-4R 352,2 1 408,6 0,0 335,2 0,95 M I-4R 352,2 1 408,6 0,0 335,2 0,95
M I-4PU25A 412,7 1 238,2 13,4 346,7 0,84 M I-4PU25B 406,7 1 220,2 17,4 354,7 0,87
M I-4PU50A 488,3 976,6 31,7 381,4 0,78 M I-4PU50B 455,5 910,9 38,9 447,7 0,98
M I-4PU75A 535,0 535,0 52,1 409,9 0,77 M I-4PU75B 517,9 517,9 66,4 528,7 1,02
M I-4PU100A 616,3 0,0 80,0 554,7 0,90 M I-4PU100B 518,1 0,0 88,5 665,4 1,28
M I-6R 246,5 1 478,9 0,0 319,6 1,30 M I-6R 246,5 1 478,9 0,0 319,6 1,30
M I-6PU25A 296,6 1 334,6 14,4 341,1 1,15 M I-6PU25B 284,7 1 281,1 18,2 343,0 1,20
M I-6PU50A 338,3 1 014,8 32,9 405,9 1,20 M I-6PU50B 305,2 915,6 39,1 496,0 1,63
M I-6PU75A 354,2 531,3 51,7 495,8 1,40 M I-6PU75B 320,2 480,3 61,6 587,0 1,83
M I-6PU100A 412,5 0,0 80,3 596,2 1,45 M I-6PU100B 324,2 0,0 84,9 726,8 2,24
CEM II, avec PUR “A” CEM II, avec PUR “B”
M II-3R 453,0 1 359,0 0,0 310,0 0,68 M II-3R 453,0 1 359,0 0,0 310,0 0,68
M II-3PU25A 515,0 1 158,7 12,5 343,8 0,67 M II-3PU25B 507,2 1 141,2 16,2 359,1 0,71
M II-3PU50A 575,4 863,1 28,0 403,6 0,70 M II-3PU50B 566,1 849,0 36,2 428,3 0,76
M II-3PU75A 652,4 489,3 47,5 456,7 0,70 M II-3PU75B 622,3 466,8 59,8 519,5 0,83
M II-3PU100A 699,6 0,0 68,1 542,2 0,78 M II-3PU100B 669,8 0,0 85,9 614,8 0,92
M II-4R 356,3 1 425,4 0,0 318,3 0,89 M II-4R 356,3 1 425,4 0,0 318,3 0,89
M II-4PU25A 409,0 1 227,0 13,3 343,7 0,84 M II-4PU25B 410,6 1 231,8 17,6 360,0 0,88
M II-4PU50A 467,4 934,7 30,3 392,6 0,84 M II-4PU50B 450,4 900,8 38,5 402,3 0,89
M II-4PU75A 546,4 546,4 53,2 484,0 0,89 M II-4PU75B 439,2 439,2 56,3 577,3 1,31
M II-4PU100A 470,6 0,0 65,9 583,5 1,24 M II-4PU100B 486,7 0,0 83,2 662,4 1,36
M II-6R 246,5 1 479,3 0,0 312,2 1,27 M II-6R 246,5 1 479,3 0,0 312,2 1,27
M II-6PU25A 297,8 1 340,1 14,5 357,6 1,20 M II-6PU25B 273,6 1 231,3 17,5 400,0 1,46
M II-6PU50A 360,6 1 081,9 35,1 317,4 0,88 M II-6PU50B 322,5 967,6 41,3 454,4 1,41
M II-6PU75A 363,8 545,8 53,1 479,3 1,32 M II-6PU75B 365,2 547,8 70,2 553,8 1,52
M II-6PU100A 358,2 0,0 69,7 499,1 1,39 M II-6PU100B 382,9 0,0 100,3 695,2 1,82

Tableau 16 – Dosage des différents constituants en fonction des types de ciment

et de mousse PUR utilisés dans les mortiers (Suite)
Ciment Sable PUR Eau (kg par m3 de mortier)

(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) Ciment Sable PUR Eau
CEM IV, avec PUR “A” CEM IV, avec PUR “B”
M IV-3R 442,3 1 327,0 0,0 309,6 0,70 M IV-3R 442,3 1 327,0 0,0 309,6 0,70
M IV-3PU25A 504,3 1 134,7 12,4 344,6 0,68 M IV-3PU25B 502,5 1 130,7 16,1 351,8 0,70
M IV-3PU50A 574,2 861,2 27,8 382,8 0,67 M IV-3PU50B 547,7 821,6 35,1 445,8 0,81
M IV-3PU75A 653,9 490,4 47,6 438,1 0,67 M IV-3PU75B 588,9 441,7 56,6 521,8 0,89
M IV-3PU100A 709,6 0,0 69,0 475,4 0,67 M IV-3PU100B 722,9 0,0 92,7 712,5 0,99
M IV-4R 360,8 1 443,3 0,0 303,1 0,84 M IV-4R 360,8 1 443,3 0,0 303,1 0,84
M IV-4PU25A 412,1 1 236,2 13,4 329,7 0,80 M IV-4PU25B 387,1 1 161,3 16,0 381,0 0,98
M IV-4PU50A 482,3 964,6 31,3 371,0 0,77 M IV-4PU50B 473,3 946,6 40,5 394,4 0,83
M IV-4PU75A 587,1 587,1 57,2 354,5 0,60 M IV-4PU75B 458,5 458,5 58,8 554,6 1,21
M IV-4PU100A 619,0 0,0 80,3 545,3 0,88 M IV-4PU100B 434,0 0,0 74,2 678,1 1,56
M IV-6R 248,6 1 491,4 0,0 316,2 1,27 M IV-6R 248,6 1 491,4 0,0 316,2 1,27
M IV-6PU25A 299,2 1 346,6 14,5 338,7 1,13 M IV-6PU25B 283,6 1 275,8 18,1 370,7 1,31
M IV-6PU50A 328,7 986,2 32,0 401,7 1,22 M IV-6PU50B 300,1 900,4 38,5 493,0 1,64
M IV-6PU75A 343,3 514,9 50,1 490,2 1,43 M IV-6PU75B 287,7 431,6 55,3 614,6 2,14
M IV-6PU100A 405,6 0,0 78,9 528,3 1,30 M IV-6PU100B 326,0 0,0 85,4 704,4 2,16
4. Propriétés finales 4.1.1.3 Rendement
des matériaux Nous devons tenir compte du rendement du mortier, calculé

comme étant le rapport entre le volume du mortier frais et la
somme des volumes apparents des composants.
4.1 Caractérisation physique
Un faible rendement du mortier correspond à une plus grande
4.1.1 Caractérisation à l’état frais quantité de ciment par m3, soit un coût moindre. Le tableau 17
indique les densités apparentes (selon la norme EN 1015-6) et les
Les principaux tests réalisés sur mortier frais déterminent la
densité apparente et la teneur en air. Ces deux tests sont en effet valeurs d’air entraîné (selon la norme EN 1015-7) pour les diffé-
révélateurs des propriétés de mélange et de compactage du mor- rents mortiers.
tier. La densité des mortiers frais diminue avec l’augmentation de la
quantité de particules de mousse PUR incorporée. Évidemment,
4.1.1.1 Densité apparente la faible densité des résidus de mousse PUR a une influence déci-
La connaissance de la masse volumique apparente du mortier sive sur cette évolution. Par contre, aucune différence significa-
frais permet de connaître la quantité d’eau combinée avec le tive entre les densités de mortier frais et la densité intrinsèque
ciment et de déterminer la quantité d’eau du mélange qui s’évapo- des deux types de mousse PUR n’a été trouvée. L’augmentation
rera lors du durcissement et de la cure du mortier. Une fois cette du taux de particules de mousse PUR implique aussi une aug-
eau consommée ou évaporée, les pores vides restant au sein du mentation du taux d’air entraîné dans les mortiers frais. En effet,
mortier durci diminuent la densité du matériau final mais aussi sa la porosité intrinsèque des résidus de polymère, la difficulté pour
résistance à la compression. compacter le mortier ainsi que la faible masse des particules de
PUR ne facilitent pas le réarrangement des composants du mor-
4.1.1.2 Teneur en air tier.
La détermination de la teneur en air dans le mortier frais permet Ainsi, l’augmentation de la teneur en air est plus faible dans les
de quantifier les espaces vides à l’intérieur du mortier, qui peuvent mortiers ayant une faible substitution du sable par les particules
être dus soit à un compactage insuffisant du mortier ou soit à une de mousse PUR car dans ces cas, la densité élevée des mortiers
formulation dégradée du mélange. améliore le compactage.

Tableau 17 – Densité apparente et air entraîné pour les différents échantillons de mortier
Air occlu
Mortier E/C Densité Rendement
(%)
CEM I, PUR « A » ou PUR « B »
M I-3R 0,73 2,123 4,7 0,692
M I-3PU25A / B 0,71 / 0,75 2,012 / 2,026 5,6 / 5,1 0,617 / 0,614
M I-3PU50A / B 0,67 / 0,69 1,892 / 1,912 12,8 / 7,6 0,538 / 0,535
M I-3PU75A / B 0,63 / 0,64 1,687 / 1,769 14,0 / 9,0 0,467 / 0,449
M I-3PU100A / B 0,62 / 0,64 1,439 / 1,499 17,5 / 13,0 0,384 / 0,377
M I-4R 0,95 2,096 4,7 0,681
M I-4PU25A / B 0,84 / 0,87 2,011 / 1,999 6,8 / 5,6 0,597 / 0,601
M I-4PU50A / B 0,78 / 0,98 1,878 / 1,853 7,4 / 5,6 0,512 / 0,523
M I-4PU75A / B 0,77 / 1,02 1,532 / 1,631 11,4 / 7,4 0,469 / 0,456
M I-4PU100A / B 0,90 / 1,28 1,251 / 1,272 19,0 / 11,2 0,394 / 0,429
M I-6R 1,30 2,045 5,1 0,680
M I-6PU25A / B 1,15 / 1,20 1,987 / 1,927 6,8 / 7,1 0,580 / 0,599
M I-6PU50A / B 1,20 / 1,63 1,792 / 1,756 12,0 / 7,2 0,504 / 0,521
M I-6PU75A / B 1,40 / 1,83 1,433 / 1,449 16,0 / 9,4 0,466 / 0,481
M I-6PU100A / B 1,45 / 2,24 1,089 / 1,136 30,0 / 12,5 0,397 / 0,441
CEM II, PUR « A » ou PUR « B »
M II-3R 0,68 2,122 4,8 0,694
M II-3PU25A / B 0,67 / 0,71 2,030 / 2,024 5,4 / 5,0 0,614 / 0,616
M II-3PU50A / B 0,70 / 0,76 1,870 / 1,880 7,2 / 5,4 0,544 / 0,544
M II-3PU75A / B 0,70 / 0,83 1,646 / 1,668 11,2 / 7,0 0,480 / 0,483
M II-3PU100A / B 0,78 / 0,92 1,310 / 1,371 18,0 / 11,5 0,437 / 0,437
M II-4R 0,89 2,100 4,5 0,682
M II-4PU25A / B 0,84 / 0,88 1,993 / 2,020 6,4 / 4,8 0,602 / 0,594
M II-4PU50A / B 0,84 / 0,89 1,825 / 1,792 10,0 / 5,4 0,527 / 0,540
M II-4PU75A / B 0,89 / 1,31 1,630 / 1,512 12,0 / 8,0 0,446 / 0,502
M II-4PU100A / B 1,24 / 1,36 1,120 / 1,232 20,0 / 12,0 0,453 / 0,449
M II-6R 1,27 2,038 5,6 0,683
M II-6PU25A / B 1,20 / 1,46 2,010 / 1,922 6,7 / 6,0 0,572 / 0,596
M II-6PU50A / B 0,88 / 1,41 1,795 / 1,786 9,0 / 6,7 0,500 / 0,510
M II-6PU75A / B 1,32 / 1,52 1,425 / 1,537 17,5 / 8,0 0,459 / 0,443
M II-6PU100A / B 1,39 / 1,82 0,927 / 1,178 28,0 / 12,0 0,461 / 0,397

Tableau 17 – Densité apparente et a ir entraîné pour les différents échantillons de mortier. (Suite)
Air occlu
Mortier E/C Densité Rendement
(%)
CEM IV, PUR « A » ou PUR « B »
M IV-3R 0,70 2,079 5,0 0,700
M IV-3PU25A / B 0,68 / 0,70 1,996 / 2,001 6,0 / 5,0 0,616 / 0,616
M IV-3PU50A / B 0,67 / 0,81 1,846 / 1,850 7,4 / 6,2 0,546 / 0,546
M IV-3PU75A / B 0,67 / 0,89 1,630 / 1,609 11,5 / 7,4 0,479 / 0,497
M IV-3PU100A / B 0,67 / 0,99 1,254 / 1,528 16,5 / 12,0 0,441 / 0,393
M IV-4R 0,84 2,107 4,5 0,677
M IV-4PU25A / B 0,80 / 0,98 1,991 / 1,946 5,6 / 5,0 0,598 / 0,613
M IV-4PU50A / B 0,77 / 0,83 1,850 / 1,855 8,0 / 5,6 0,515 / 0,455
M IV-4PU75A / B 0,80 / 1,20 1,586 / 1,530 13,0 / 8,1 0,441 / 0,488
M IV-4PU100A / B 0,88 / 1,60 1,245 / 1,186 17,5 / 13,0 0,391 / 0,478
M IV-6R 1,05 2,095 3,8 0,673
M IV-6PU25A / B 1,13 / 1,31 1,999 / 1,948 5,0 / 5,4 0,573 / 0,587
M IV-6PU50A / B 1,22 / 1,64 1,749 / 1,732 9,6 / 5,5 0,513 / 0,525
M IV-6PU75A / B 1,43 / 2,14 1,399 / 1,389 16,0 / 7,4 0,475 / 0,508
M IV-6PU100A / B 1,30 / 2,16 1,013 / 1,116 30,0 / 11,0 0,411 / 0,441
Note : la barre inclinée entre les résultats sépare les résultats obtenus sur des mortiers employant des particules recyclées de mousse PUR
« A » et PUR « B »
Les différences de teneurs en air des mortiers contenant des parti-

cules de mousse PUR « A » et « B » sont très significatives. Les échan-
tillons contenant des particules PUR « A » peuvent atteindre une
Air entraîné (%)
35
quantité d’air entraîné double par rapport aux mortiers contenant des
R2 = 0,9545 particules PUR « B ». Ce résultat est vérifié en comparant les quantités
30 de pâte de ciment (en litres par m3) contenues dans les mortiers : elles
sont en effet plus importantes dans les mortiers avec PUR « B » que
25 dans le cas des mortiers avec PUR « A ».
À titre d’illustration, la figure 6 représente la relation entre la
20 densité à l’état frais et l’air entraîné dans le cas des mortiers avec
R2 = 0,9314 CEM IV. Les mortiers contenant des particules de mousse PUR
R2 = 0,9529 « A » présentent ainsi une densité plus faible et un taux d’air
15 entraîné plus importants que les mortiers contenant des particules
R2 = 0,9921
de mousse PUR « B ».
10 R2 = 0,8707
Il est également important de noter que la relation entre densité et
R2 = 0,9474 taux d’air entraîné est constante pour les mortiers avec PUR « A »
5 alors qu’elle est plus fluctuante pour les mortiers avec PUR « B ».
0 4.1.2 Caractérisation à l’état durci

2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8
Densité du mortier frais Les normes européennes (EN 998-1 et EN 998-2) pour les mortiers
de maçonnerie permettent d’évaluer leurs propriétés une fois mis en
MIV-6 MIV-4 MIV-3 R2 : variance œuvre. Les propriétés finales des mortiers sont principalement déter-
PUR « A » PUR « B » minées à travers les mesures de résistance mécanique, qui sont aussi
un indice de leur future durabilité. La masse volumique apparente est
aussi déterminée après la prise pour tous les échantillons.
Figure 6 – Relation entre la densité à l’état frais et le taux d’air La densité du mortier durci est déterminée selon la norme EN
entraîné dans les mortiers à base de ciment CEM IV (et contenant 1015-10. Elle dépend de la densité intrinsèque de ces composants et
soit des résidus de mousse PUR « A » soit des résidus de mousse
PUR « B ») de l’aptitude au compactage du mélange. En comparant cette don-
née avec la masse volumique du mortier frais, on peut estimer soit
la quantité d’eau évaporée (à savoir l’eau destinée exclusivement au

malaxage et qui n’a pas réagi avec le ciment), soit déterminer par et EN 998-2. De cette trentaine de mortiers contenant des granulats
soustraction la quantité d’eau nécessaire à l’hydratation du ciment. légers à base de résidus recyclés de mousse PUR, 20 mortiers pré-
sentent une densité inférieure à 1,1.
Le tableau 18 permet de comparer les densités des différents
mortiers, à l’état frais et à l’état durci (7 et 28 jours après démou-
lage) ainsi qu’une estimation de la perte de densité (en pourcen-
tage) indiquant l’eau de gâchage évaporée. Une diminution 4.2 Résistances mécaniques
importante de la densité apparente du mortier durci signifie
La réalisation d’essais de compression nécessite la fabrication
qu’une quantité d’eau de gâchage beaucoup plus élevée que le
d’éprouvettes parallélépipédiques de dimensions : 4,00 mm x
minimum requis pour hydrater le ciment a été utilisée et que la
4,00 mm x 16,00 mm. Elles sont d’abord brisées en deux morceaux
porosité finale du matériau est plus élevée.
lors d’un essai de flexion, puis chaque morceau est soumis à un
Généralement, la variation de densité à l’état durci est inversement essai de compression (selon la norme EN 1015-11).
proportionnelle à la teneur en particules de mousse de polymère. En Les normes pour les mortiers de maçonnerie nécessitent une
effet, une forte substitution du sable par les particules de mousse de exigence minimale de résistance à la compression à 28 jours. Bien
polyuréthane crée une demande accrue en eau afin d’obtenir la plas- que la détermination des résistances à sept jours ne soit pas nor-
ticité nécessaire au malaxage. Cela provoque une évaporation de malisée, elle est aussi un paramètre important pour caractériser
l’eau excessive, induisant par conséquence une plus forte porosité et les mortiers car le rythme rapide de certains travaux de construc-
donc une diminution plus marquée de la densité. Un effet similaire tion peut exiger un minimum de résistance à la flexion et à la
se produit lorsqu’on augmente le rapport eau/ciment, cette augmen- compression au jeune âge.
tation du rapport E/C étant aussi la conséquence de la plus grande
quantité d’eau requise par le polymère.
4.2.1 Résistance à la flexion
De tous les mortiers caractérisés, environ 30 échantillons ont
une densité inférieure à 1,3, de sorte que ceux-ci peuvent être La résistance à la flexion n’est pas un paramètre pris en compte
considérés comme des mortiers légers selon les normes EN 998-1 pour classifier des mortiers mais il faut noter que la résistance à la
Tableau 18 – Comparaison des densités des différents mortiers

à l’état frais et à l’état durci (à 7 et 28 jours)
Variation Variation
Densité Densité Densité 28 jours/ Densité Densité Densité 28 jours/
frais 7 jours 28 jours frais frais 7 jours 28 jours frais
(%) (%)
M I-3R 0,73 2,123 2,100 2,035 – 4,1 M I-3R 0,73 2,123 2,100 2,035 – 4,1
M I-3PU25A 0,71 2,012 1,783 1,678 – 16,6 M I-3PU25B 0,75 2,026 1,997 1,887 – 6,9
M I-3PU50A 0,67 1,892 1,658 1,550 – 18,1 M I-3PU50B 0,69 1,912 1,879 1,806 – 5,5
M I-3PU75A 0,63 1,687 1,489 1,311 – 22,3 M I-3PU75B 0,64 1,769 1,691 1,657 – 6,3
M I-3PU100A 0,62 1,439 1,310 1,250 – 13,1 M I-3PU100B 0,64 1,499 1,467 1,273 – 15,1
M I-4R 0,95 2,096 2,030 2,008 – 4,2 M I-4R 0,95 2,096 2,030 2,008 – 4,2
M I-4PU25A 0,84 2,011 1,765 1,631 – 18,9 M I-4PU25B s0,87 1,999 1,940 1,867 – 6,6
M I-4PU50A 0,78 1,878 1,690 1,520 – 19,1 M I-4PU50B 0,98 1,853 1,878 1,678 – 9,4
M I-4PU75A 0,77 1,532 1,325 1,168 – 23,8 M I-4PU75B 1,02 1,631 1,564 1,445 – 11,4
M I-4PU100A 0,90 1,251 1,110 0,917 – 26,7 M I-4PU100B 1,28 1,272 0,888 0,769 – 39,5
M I-6R 1,30 2,045 1,998 1,996 – 2,4 M I-6R 1,30 2,045 1,998 1,996 – 2,4
M I-6PU25A 1,15 1,987 1,880 1,545 – 22,2 M I-6PU25B 1,20 1,927 1,860 1,780 – 7,6
M I-6PU50A 1,20 1,792 1,677 1,465 – 18,2 M I-6PU50B 1,63 1,756 1,504 1,542 – 12,2
M I-6PU75A 1,40 1,433 1,240 1,005 – 29,9 M I-6PU75B 1,83 1,449 1,181 1,159 – 20,0
M I-6PU100A 1,45 1,089 0,854 0,734 – 32,6 M I-6PU100B 2,24 1,136 0,768 0,625 – 45,0

Tableau 18 – Comparaison des densités des différents mortiers

à l’état frais et à l’état durci (à 7 et 28 jours) (Suite)
Variation Variation
Densité Densité Densité 28 jours/ Densité Densité Densité 28 jours/
frais 7 jours 28 jours frais frais 7 jours 28 jours frais
(%) (%)
CEM II, avec PUR “A” CEM II, avec PUR “B”
M II-3R 0,68 2,122 2,106 2,097 – 1,2 M II-3R 0,68 2,122 2,106 2,097 – 1,2
M II-3PU25A 0,67 2,030 1,825 1,667 – 17,9 M II-3PU25B 0,71 2,024 1,970 1,954 – 3,5
M II-3PU50A 0,70 1,870 1,691 1,521 – 18,7 M II-3PU50B 0,76 1,880 1,840 1,813 – 3,6
M II-3PU75A 0,70 1,646 1,550 1,326 – 19,4 M II-3PU75B 0,83 1,668 1,570 1,501 – 10,0
M II-3PU100A 0,78 1,310 0,925 0,675 – 48,5 M II-3PU100B 0,92 1,371 1,290 1,212 – 11,6
M II-4R 0,89 2,100 2,004 1,980 – 5,7 M II-4R 0,89 2,100 2,004 1,980 – 5,7
M II-4PU25A 0,84 1,993 1,640 1,445 – 27,5 M II-4PU25B 0,88 2,020 1,977 1,888 – 6,5
M II-4PU50A 0,84 1,825 1,489 1,339 – 26,6 M II-4PU50B 0,89 1,792 1,730 1,629 – 9,1
M II-4PU75A 0,89 1,630 1,440 1,176 – 27,9 M II-4PU75B 1,31 1,512 1,476 1,287 – 14,9
M II-4PU100A 1,24 1,120 0,868 0,625 – 44,2 M II-4PU100B 1,36 1,232 1,190 1,054 – 14,4
M II-6R 1,27 2,038 1,999 1,900 – 6,8 M II-6R 1,27 2,038 1,999 1,900 – 6,8
M II-6PU25A 1,20 2,010 1,691 1,389 – 30,9 M II-6PU25B 1,46 1,922 1,862 1,881 – 2,1
M II-6PU50A 0,88 1,795 1,678 1,234 – 31,3 M II-6PU50B 1,41 1,786 1,640 1,537 – 13,9
M II-6PU75A 1,32 1,425 1,301 1,086 – 23,8 M II-6PU75B 1,52 1,537 1,388 1,230 – 20,0
M II-6PU100A 1,39 0,927 0,865 0,590 – 36,4 M II-6PU100B 1,82 1,178 0,960 0,711 – 39,6
CEM IV, avec PUR “A” CEM IV, avec PUR “B”
M IV-3R 0,70 2,079 1,957 1,896 – 8,8 M IV-3R 0,70 2,079 1,957 1,896 – 8,8
M IV-3PU25A 0,68 1,996 1,896 1,645 – 17,6 M IV-3PU25B 0,70 2,001 1,940 1,905 – 4,8
M IV-3PU50A 0,67 1,846 1,791 1,568 – 15,1 M IV-3PU50B 0,81 1,850 1,765 1,500 – 18,9
M IV-3PU75A 0,67 1,630 1,487 1,397 – 14,3 M IV-3PU75B 0,89 1,609 1,534 1,099 – 31,7
M IV-3PU100A 0,67 1,254 1,126 1,098 – 12,4 M IV-3PU100B 0,99 1,528 1,190 0,810 – 47,0
M IV-4R 0,84 2,107 2,068 2,005 – 4,8 M IV-4R 0,84 2,107 2,068 2,005 – 4,8
M IV-4PU25A 0,80 1,991 1,763 1,601 – 19,6 M IV-4PU25B 0,98 1,946 1,850 1,830 – 6,0
M IV-4PU50A 0,77 1,850 1,680 1,489 – 19,5 M IV-4PU50B 0,83 1,855 1,680 1,610 – 13,2
M IV-4PU75A 0,60 1,586 1,290 1,098 – 30,8 M IV-4PU75B 1,21 1,530 1,380 1,260 – 17,6
M IV-4PU100A 0,88 1,245 1,083 0,897 – 28,0 M IV-4PU100B 1,56 1,186 1,130 0,803 – 32,3
M IV-6R 1,05 2,095 2,009 1,990 – 5,0 M IV-6R 1,05 2,095 2,009 1,990 – 5,0
M IV-6PU25A 1,13 1,999 1,712 1,548 – 22,6 M IV-6PU25B 1,31 1,948 1,838 1,770 – 9,1
M IV-6PU50A 1,22 1,749 1,654 1,312 – 25,0 M IV-6PU50B 1,64 1,732 1,679 1,420 – 18,0
M IV-6PU75A 1,43 1,399 1,267 0,987 – 29,4 M IV-6PU75B 2,14 1,389 1,215 1,010 – 27,3
M IV-6PU100A 1,30 1,013 0,999 0,901 – 11,1 M IV-6PU100B 2,16 1,116 1,099 0,780 – 30,1

flexion du mortier durci est un indicateur très important de sa dura- mentation du degré de substitution du sable par de la mousse PUR.
bilité, étant donné qu’il subit des contraintes importantes liées : Néanmoins, il n’y a pas de perte de résistance à la compression
– au support qu’il recouvre (que ce soit pour un mortier de dans le cas du mortier où 25 % du sable est substitué par des rési-
recouvrement ou de jointure), dus recyclés de mousse PUR « B ». Dans certains cas, il peut même
y avoir une augmentation de la résistance, peut-être en raison de la
– aux agents extérieurs, notamment météorologiques, tels que
forte teneur en ciment par m3 de mortier, qui palie la perte de résis-
les cycles de mouillage-séchage, de congélation-décongélation,
tance due à la présence des résidus de mousse polymère.
chaleur, froid, etc.
La baisse de résistance est plus prononcée avec le ciment CEM II
qu’avec les ciments CEM I et CEM IV. Ces résultats sont peut-être liés
4.2.2 Résistance à la compression à l’ajustement de la quantité de liant qui accompagne l’augmentation
du taux de particules de mousse PUR. Cette quantité de ciment est
La résistance à la compression requise pour les mortiers actuels ainsi plus faible pour le CEM II, ce qui produit un mortier plus prati-
varie de 0,4 N/mm2 à 7,5 N/mm2, tout en admettant bien sur des que à mettre en œuvre, nécessitant une quantité moindre de liant. La
valeurs plus élevées. Pour les mortiers de maçonnerie (norme EN perte la plus importante de résistance mécanique se produit, dans
998-2), la résistance à la compression doit être supérieure à 1 N/mm2. tous les cas avec les mortiers comprenant des forts taux de substitu-
Comme cette valeur de 1 N/mm2 est une valeur très faible, facile à tion du sable par les particules de polymère (75 et 100 %).
réaliser même avec des rapports ciment/sable de 1/10, nous devons
donc considérer la résistance à la compression du mortier durci plus Dans un mortier constitué d’une grande quantité de résidus
comme un paramètre déterminant la durabilité que comme un para- recyclés de mousse PUR, la résistance structurale du mortier, bien
mètre de mise en œuvre (à l’exception des mortiers de jointure). qu’il soit riche en ciment, est impactée par la faible quantité de
sable. En effet, la discontinuité du squelette granulaire est forte-
Le tableau 19 indique les résistances à la compression et à la ment influencée par l’introduction de résidus de mousse PUR (qui
flexion (à 7 et 28 jours), ainsi que les teneurs de ciment par m3 de est un matériau intrinsèquement fragile), ce qui engendre une
mortier. La figure 7 montre clairement comment les valeurs de diminution significative des résistances mécaniques.
résistance à la compression à 28 jours varient en fonction de l’aug-
La résistance mécanique des mortiers contenant des résidus de
mentation du taux de substitution du sable par les particules de
mousse PUR « B » suit la même tendance que ceux incorporant
mousse PUR.
des résidus de mousse PUR « A », bien qu’une augmentation soit
Dans les mortiers contenant les résidus recyclés de mousse PUR observée (par rapport aux valeurs des mortiers de référence) dans
« A », la résistance à la compression à 28 jours diminue avec l’aug- le cas du mortier ayant un taux de substitution du sable par des
Tableau 19 – Résistance à la compression et à la flexion (à 7 et 28 jours) et teneur de ciment par m3

de mortier en fonction du type de ciment et du taux de substitution du sable
par les résidus de mousse PUR
Résistance Résistance Résistance Résistance
flexion compression flexion compression
Ciment Ciment
Mortier Mortier
(kg/m3) MPa MPa (kg/m3) MPa MPa
7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours
M I-3R 448,6 5,00 5,28 15,90 23,69 M I-3R 448,6 5,00 5,28 15,90 23,69
M I-3PU25A 504,9 3,37 3,62 14,90 18,01 M I-3PU25B 502,4 4,93 7,79 19,39 24,04
M I-3PU50A 587,8 2,84 4,88 12,90 20,56 M I-3PU50B 587,4 3,23 5,51 18,83 22,50
M I-3PU75A 687,1 2,80 3,39 12,80 16,00 M I-3PU75B 711,5 3,29 5,38 15,20 20,23
M I-3PU100A 838,0 1,82 2,10 7,19 10,23 M I-3PU100B 847,7 2,52 3,52 8,27 12,29
M I-4R 352,2 3,45 5,28 10,76 18,02 M I-4R 352,2 3,45 5,28 10,76 18,02
M I-4PU25A 412,7 3,38 4,85 9,28 18,23 M I-4PU25B 406,7 2,76 5,31 3,46 19,65
M I-4PU50A 488,3 3,40 4,59 13,11 17,63 M I-4PU50B 455,5 2,06 5,02 2,32 17,98
M I-4PU75A 535,0 3,00 3,12 10,22 14,16 M I-4PU75B 517,9 0,98 4,15 2,28 15,65
M I-4PU100A 616,3 1,03 1,40 3,65 5,44 M I-4PU100B 518,1 0,71 0,48 2,23 1,04
M I-6R 246,5 3,24 2,88 9,84 11,19 M I-6R 246,5 3,24 2,88 9,84 11,19
M I-6PU25A 296,6 2,51 3,07 7,55 10,64 M I-6PU25B 284,7 2,11 2,55 4,87 10,11
M I-6PU50A 338,3 2,40 2,41 5,21 7,89 M I-6PU50B 305,2 0,99 1,49 3,29 3,37
M I-6PU75A 354,2 2,29 1,62 3,85 4,21 M I-6PU75B 320,2 0,59 0,97 1,59 2,18
M I-6PU100A 412,5 0,61 0,74 1,52 1,78 M I-6PU100B 324,2 0,32 0,96 0,67 0,82

Tableau 19 – Résistance à la compression et à la flexion (à 7 et 28 jours) et teneur de ciment par m3

de mortier en fonction du type de ciment et du taux de substitution du sable
par les résidus de mousse PUR (Suite)
Résistance Résistance Résistance Résistance
flexion compression flexion compression
Ciment Ciment
Mortier Mortier
(kg/m3) MPa MPa (kg/m3) MPa MPa
7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours
CEM II, avec PUR « A » CEM II, avec PUR « B »
M II-3R 453,0 5,41 6,06 16,13 19,34 M II-3R 453,0 5,41 6,06 16,13 19,34
M II-3PU25A 515,0 3,09 3,99 10,73 14,86 M II-3PU25B 507,2 3,35 4,79 13,29 21,05
M II-3PU50A 575,4 3,01 3,52 8,52 15,83 M II-3PU50B 566,1 2,77 3,21 10,76 13,34
M II-3PU75A 652,4 4,58 3,26 4,36 19,34 M II-3PU75B 622,3 1,73 2,21 5,87 7,02
M II-3PU100A 699,6 1,26 0,46 2,01 1,17 M II-3PU100B 669,8 1,15 1,45 3,35 4,12
M II-4R 356,3 2,25 3,38 7,61 11,67 M II-4R 356,3 2,25 3,38 7,61 11,67
M II-4PU25A 409,0 1,42 2,05 4,45 6,32 M II-4PU25B 410,6 2,66 3,91 9,73 15,47
M II-4PU50A 467,4 1,80 1,92 6,54 7,01 M II-4PU50B 450,4 1,75 2,23 4,94 6,39
M II-4PU75A 546,4 1,76 1,90 4,55 6,15 M II-4PU75B 439,2 0,75 1,21 1,92 3,34
M II-4PU100A 470,6 0,58 0,65 1,32 1,56 M II-4PU100B 486,7 0,65 1,05 0,91 2,12
M II-6R 246,5 2,05 3,22 5,02 8,75 M II-6R 246,5 2,05 3,22 5,02 8,75
M II-6PU25A 297,8 1,26 1,32 4,21 5,01 M II-6PU25B 273,6 1,13 2,72 3,10 10,02
M II-6PU50A 360,6 1,16 1,15 3,00 3,22 M II-6PU50B 322,5 1,04 1,28 2,75 4,04
M II-6PU75A 363,8 1,88 1,06 5,90 2,98 M II-6PU75B 365,2 0,72 0,95 1,72 2,86
M II-6PU100A 358,2 0,25 0,56 1,01 0,89 M II-6PU100B 382,9 0,37 0,52 0,62 1,10
CEM IV, avec PUR « A » CEM IV, avec PUR « B »
M IV-3R 442,3 3,85 4,05 12,21 12,40 M IV-3R 442,3 3,85 4,05 12,21 12,40
M IV-3PU25A 504,3 3,65 3,92 10,96 11,08 M IV-3PU25B 502,5 3,68 4,30 10,29 18,16
M IV-3PU50A 574,2 3,01 3,87 9,89 10,76 M IV-3PU50B 547,7 2,98 2,74 7,45 8,29
M IV-3PU75A 653,9 2,36 3,05 6,36 9,65 M IV-3PU75B 588,9 1,47 1,35 4,73 4,17
M IV-3PU100A 709,6 1,05 1,12 3,58 3,98 M IV-3PU100B 722,9 0,66 1,10 1,84 1,30
M IV-4R 360,8 2,65 3,79 8,33 9,36 M IV-4R 360,8 2,65 3,79 8,33 9,36
M IV-4PU25A 412,1 1,79 2,60 6,20 8,44 M IV-4PU25B 387,1 1,97 2,76 5,31 11,00
M IV-4PU50A 482,3 1,31 2,01 4,40 5,80 M IV-4PU50B 473,3 1,36 2,25 3,60 7,30
M IV-4PU75A 587,1 0,34 2,32 4,96 7,91 M IV-4PU75B 458,5 0,75 1,74 1,84 4,05
M IV-4PU100A 619,0 0,25 1,31 2,60 6,98 M IV-4PU100B 434,0 0,33 0,48 0,52 1,22
M IV-6R 248,6 1,03 1,30 3,81 6,01 M IV-6R 248,6 1,03 1,30 3,81 6,01
M IV-6PU25A 299,2 1,69 1,99 4,89 5,32 M IV-6PU25B 283,6 1,65 1,98 4,31 5,94
M IV-6PU50A 328,7 1,11 1,39 4,02 5,01 M IV-6PU50B 300,1 1,28 1,32 3,08 3,08
M IV-6PU75A 343,3 1,01 1,15 3,87 4,03 M IV-6PU75B 287,7 0,69 0,72 2,88 3,01
M IV-6PU100A 405,6 0,67 0,80 1,96 2,06 M IV-6PU100B 326,0 0,45 0,46 1,02 1,06

25 25
Compression (MPa)
Compression (MPa)
CEM I 1/3
20 20
CEM I 1/3
CEM I 1/4
15 15
CEM I 1/4
10 10
CEM I 1/6 CEM I 1/6
5 5
0 0
R PU25A PU50A PU75A PU100A R PU25A PU50A PU75A PU100A
a mortiers CEM I et PUR « A » b mortiers CEM I et PUR B
25 25
Compression (MPa)
Compression (MPa)
20 20
CEM II 1/3
CEM II 1/3
CEM II 1/4
15 15
10 10
CEM II 1/4
5 5
CEM II 1/6 CEM II 1/6

0 0
c mortiers CEM II et PUR « A » d mortiers CEM II et PUR B
25 25
Compression (MPa)
Compression (MPa)
20 20
CEM IV 1/3
15 15
CEM IV 1/3
10 10
CEM IV 1/4 CEM IV 1/4
5 5
CEM IV 1/6
CEM IV 1/6
0 0
e mortiers CEM IV et PUR « A » f mortiers CEM IV et PUR B
Figure 7 – Variation des valeurs de résistance à la compression à 28 jours en fonction du taux de substitution du sable par les résidus recyclés
de mousse PUR
résidus de mousse PUR de 25 %. Ensuite, au fur et à mesure de 4.2.3 Déformation

l’augmentation du taux de remplacement, les mortiers contenant
des résidus de mousse PUR « B » présentent une diminution plus Afin de caractériser les propriétés finales des mortiers allégés
marquée des résistances mécaniques que les mortiers contenant par l’incorporation de granulats à base de polymère recyclé, les
des résidus de mousse PUR « A ». courbes de contrainte-déformation, obtenues à partir des essais de
compression, ont été étudiées.
Enfin, une relation a été établie entre les résistances à la
flexion et à la compression à 28 jours (figure 8) pour chaque Comme la procédure de mesure de la déformation des mortiers
famille de mortier selon le type de ciment utilisé. Les résultats sous contrainte n’est pas normalisée, nous avons décrit l’essai réa-
sont représentés par des courbes de tendance avec des écarts lisé ci-après (figure 9) :
parfois négligeables entre les mortiers contenant des résidus – la capacité de déformation est mesurée par application de
recyclés de mousse PUR « A » et ceux contenant des résidus de cycles de charge-décharge, afin d’évaluer les déformations maxi-
mousse PUR « B ». males et permanentes ;

6
Flexion (MPa)
Flexion (MPa)
5 R2 = 0,9309 5 R2 = 0,8776
4 R2 = 0,9136 4 R2 = 0,9318
3 3
2 2
1 1
0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Compression (MPa) Compression (MPa)
a mortiers CEM I b mortiers CEM II
Flexion (MPa) 6
5
R2 = 0,883
4
3 R2 = 0,8832
2
1
0
0 5 10 15 20 25
Compression (MPa)
c mortiers CEM IV
PUR « A » PUR « B »
Figure 8 – Relations entre les résistances à la flexion et à la compression à 28 jours (en fonction des types de ciment
et des mousses PUR utilisés)
a éprouvette de mortier durant son coffrage b machine de charge-décharge, donnant les cycles
(entre des plaques métalliques) de compression
c éprouvette avant l’essai de compression d enregistrement des données
Figure 9 – Description des essais de contrainte-déformation (obtenus à partir des essais de compression)

Contrainte (MPa)
30 2,5 · 10–11
Perméabilité à la vapeur d’eau

(kg · m–1 · s–1 · Pa–1)
25
2 · 10–11
20
1,5 · 10–11
15
1 · 10–11
10
5 · 10–12
5
0
0 0 25 50 75 1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 Taux de sable substitué par les résidus de mousse PUR « B » (%)
Déformation (mm)
Famille MI-3 Famille MII-3
Contrainte (MPa)
5
Figure 11 – Essais de perméabilité à la vapeur d’eau réalisés sur des
mortiers des familles M I-3 et MII-3 pour différents taux de substitu-
4 tion du sable par les résidus recyclés de mousse PUR « B »
3 10 % de la résistance à la rupture (en traction). À titre de compa-

raison, la même déformation crée une tension de 20,95 N/mm2
2 dans le mortier de référence (MII-3R), ce qui représente plus de
70 % de la résistance à la rupture (en traction) du mortier. De
plus, une déformation de 1,22 mm crée une tension de 5 N/mm2
1
dans l’échantillon MII-3PU75A alors qu’une déformation similaire
induit une rupture et donc une destruction du mortier de réfé-
0 rence.
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 Les résultats démontrent ainsi que les mortiers comprenant des
Déformation (mm) résidus de mousse polymère sont moins rigides que les mortiers
traditionnels, c’est-à-dire plus déformables, ce qui pourrait avoir
M II-3R M II-3PU25A d’importantes applications dans la maçonnerie, en particulier dans
les murs et les cloisons situés entre les dalles/étages. En effet, ce
M II-3PU50A M II-3PU75A genre de matériaux, sans contraintes induites excessives, serait
mieux adapté aux mouvements et aux déformations de la structure.
Agrandissement du graphique du haut (pour de faibles valeurs
de contrainte-déformation)
Figure 10 – Courbes de contrainte-déformation dans le cas des mor-

4.3 Perméabilité à la vapeur d’eau
tiers avec CEM II et un rapport ciment/sable de 1/3 : évolution en
fonction du taux de substitution du sable par les résidus recyclés Dans l’industrie de la construction, les mortiers sont sensés
de mousse PUR « transpirer » c’est-à-dire avoir une forte perméabilité à la vapeur
d’eau afin d’éviter différentes pathologies liées à la condensation
d’eau liquide et à l’augmentation du taux d’humidité.
– les éprouvettes utilisées ont une forme cubique de La méthodologie de mesure de la perméabilité à la vapeur d’eau
dimensions : 100 mm x 100 mm x 100 mm. Les échantillons de est codifiée par la norme EN 1015-19, qui stipule qu’il est d’abord
mortier ont été coffrés dans un moule en métal ; nécessaire de calculer le flux de vapeur d’eau qui passe à travers
– les échantillons ont été soumis à 10 cycles de charge-décharge une unité de surface dans des conditions d’équilibre sur les deux
avec l’application d’une force de compression qui ne peut en côtés du mortier. Ensuite, la perméabilité à la vapeur d’eau est cal-
aucun cas dépasser les 75 % de la contrainte à la rupture ; culée en tenant compte de l’épaisseur de l’éprouvette.
– chaque cycle dure 25 s avec une charge appliquée augmentant La figure 11 représente la variation de perméabilité à la vapeur
légèrement de cycle en cycle, jusqu’aux quatre derniers cycles d’eau pour deux familles de mortier (avec ciments CEM I et CEM II,
pour lesquels la charge est maximale. Ensuite, la machine a été dans les deux cas avec un rapport ciment/granulats de 1/3) en
déchargée durant 5 min. fonction du taux de substitution du sable par des particules de
La figure 10 montre les courbes contrainte-déformation de qua- mousse PUR « B ».
tre échantillons de mortier avec différents taux de substitution du Un accroissement continu de la perméabilité peut être observé
sable par des résidus recyclés de mousse PUR. À contrainte égale, au fur et à mesure de l’augmentation du taux de substitution
la déformation des mortiers est plus grande lorsque la quantité de jusqu’à ce qu’elle atteigne une valeur maximale lorsque le sable
résidus de mousse PUR augmente. est totalement remplacé. La perméabilité à la vapeur d’eau des
Les courbes indiquent ainsi les tensions auxquelles seraient mortiers contenant uniquement des granulats à base de mousse
soumis les mortiers en cas de déformation forcée, comme c’est le polymère devient alors 3 à 5,5 fois supérieure à celle des mortiers
cas pour les murs et les cloisons entre les étages. En effet, la de référence. Ces mortiers contenant une forte proportion de parti-
mise en œuvre des mortiers s’accompagne d’une déformation cules de mousse polymère sont donc des matériaux légers insensi-
« admissible » (flèche). bles à la condensation d’eau liquide dans pratiquement n’importe
Dans le cas du mortier MII-3PU75A (avec 75 % du sable substi- quelle condition climatique.
tué par des résidus de mousse PUR), la courbe sur la figure 10 Cet accroissement progressif de la perméabilité à la vapeur
nous indique qu’une déformation de 0,9 mm crée une contrainte d’eau avec l’augmentation du taux de résidus de mousse PUR
de 1,14 N/mm2 dans l’échantillon, ce qui représente moins de contenu dans le mortier peut être lié à différents facteurs :

– la mousse de polyuréthane est un matériau poreux présentant

un diamètre moyen de pore relativement élevé par rapport au 100
Masse (g)
réseau capillaire de la matrice cimentaire, ce qui facilite le passage
de la vapeur d’eau [43], [44]. 90
– le malaxage en présence de résidus recyclés de mousse de 80
polymère entraîne de l’air dans le mélange frais. Le réseau de 70
porosités capillaires liées les unes aux autres forme un fin réseau à
travers lequel la vapeur d’eau s’écoule facilement. 60
50
40
4.4 Comportement thermique 30
et acoustique
20
10
4.4.1 Thermogravimétrie (ATG)
0
Des essais par thermogravimétrie ont été réalisés afin de carac- 100 200 300 400 500 600 700 800
tériser le processus de déshydratation des composants d’une série Température (°C)
de mortiers (famille d’échantillons M I-3), notamment pour déter-
M I-3R M I-3PU25 M I-3PU50
miner la détérioration des résidus de mousse polyuréthane avec la
température, ce qui donne une idée du comportement au feu de M I-3PU75 M I-3PU100 PUR
ces matériaux (figure 12).
Figure 12 – Essais de thermogravimétrie (ATG) réalisés sur des mor-
Le graphique montre ainsi qu’il existe une importante perte de tiers de la famille M I-3 : courbes de perte de masse en fonction de
masse entre 200 et 500 °C qui est probablement due à la décompo- la température pour différents taux de substitution du sable par les
sition de la chaîne polymère du polyuréthane. résidus de mousse PUR et comparaison avec la courbe du polyuré-
thane pur (PUR)
Ces essais démontrent aussi que l’incorporation de particules de
polymère dans les mortiers (cas d’une substitution du sable infé-
rieure à 75%) n’augmente que légèrement la perte de masse par mousse PUR a été effectué. Six échantillons ont été sélectionnés
rapport au mortier de référence, ce qui donne une indication sur la parmi les mortiers décrits précédemment et les valeurs numéri-
relative stabilité à la température de ces matériaux. ques d’isolation ont été calculées pour les différentes bandes de
fréquences entre 125 Hz et 10 kHz.
4.4.2 Propriétés acoustiques Selon les résultats présentés sur la figure 13, les courbes mon-
trent une atténuation du bruit relativement plus faible (sur l’ensem-
Un test comparatif de transmission acoustique des bruits aériens ble du spectre sonore étudié) pour les deux mortiers où 75 % du
avec des éprouvettes de mortier contenant des particules de sable est substitué par des résidus recyclés de mousse PUR. Par
Isolation acoustique (dB)
65 MIV 6PU 50A MIV 6PU 75A
MIV 6PU 75B MIV 4PU 50B

60
MII 4PU 50A MII 4PU 50B
55
50
45
40
35
30
25
20
100
125
160
200
250
315
400
500
630
800
1 000
1 250
1 600
2 000
2 500
3 150
4 000
5 000
6 300
8 000
10 000
Fréquence sonore (Hz)
Figure 13 – Isolation acoustique (diminution en dB) de certains échantillons de mortier selon la fréquence sonore étudiée

matrice cimentaire afin d’y être recyclés et d’obtenir des mortiers

ou bétons légers.
7,6
Relation isolation acoustique/masse (dB/g)

8 7,4 L’introduction de résidus de mousses polymères broyées a le
7 double effet d’alléger la masse totale du matériau et d’augmenter
6,2 6,2
6
5,9 5,9 significativement la porosité finale du mortier par l’incorporation
d’air durant le malaxage.
5
Ainsi, sept enseignements principaux peuvent être retenus après
4 la fabrication et la caractérisation de plusieurs mortiers dans les-
quels le sable est remplacé plus ou moins fortement par des parti-
3
cules de mousse polyuréthane rigide.
2
1. Les résidus recyclés de mousse de polymère, préalablement
1 broyés, peuvent partiellement remplacer le sable dans les mortiers
de ciment afin d’obtenir des mélanges homogènes et utilisables
0
facilement à l’état frais.
MIV 6PU 50A
MIV 6PU 75A
MIV 6PU 75B
MIV 4PU 50B
MII 4PU 50A
MII 4PU 50B

2. La caractérisation microstructurale des mortiers durcis montre
une bonne cohésion entre les composants (polymère et matrice
cimentaire) et une répartition homogène des résidus recyclés de
polymère et des pores.
3. La densité apparente du mélange à l’état durci, est significati-
vement plus faible pour les mortiers contenant des granulats de
Figure 14 – Potentiel d’isolation acoustique de certains mortiers, polymère recyclé que pour les mortiers de référence. Des densités
exprimé en fonction du rapport isolation acoustique/masse du
matériau durci inférieures à 1,30 ont été obtenues dans la plupart des cas de subs-
titution du sable par le polymère, faisant des mortiers formulés
ainsi des matériaux légers.
contre, les mortiers MII-4PU 50B et MIV-4PU 50B, de densité plus 4. Les mortiers contenant des granulats de polymère recyclé pré-
élevée, présentent l’isolation acoustique la plus élevée sur sentent une perméabilité à la vapeur supérieure à celle des mortiers
l’ensemble du spectre sonore étudié. de référence de par leur porosité élevée. L’application de tels mor-
Le potentiel d’isolation acoustique des mortiers peut aussi être tiers sur les façades de bâtiment faciliterait la diffusion de la vapeur
exprimé en fonction de leur masse (en tenant compte de leur den- d’eau et améliorerait ainsi leurs propriétés anticondensation.
sité intrinsèque à l’état durci). Dans ce cas, la figure 14 montre que 5. Les propriétés mécaniques des mortiers comportant des polymè-
le rapport isolation acoustique/masse du matériau est meilleur res recyclés sont inférieures à celles du mortier de référence, mais
pour les mortiers où 75 % du sable est substitué par des particules elles sont conformes aux spécifications des normes NF EN pour l’uti-
de mousse PUR. lisation des mortiers de maçonnerie et des enduits de façade. De plus,
certaines formulations de mortier incorporant une part importante de
polymère recyclé sont mieux adaptées à des éléments soumis aux
mouvements et aux déformations de la structure du bâtiment.
5. Conclusion 6. L’incorporation d’une quantité importante de polymère recy-
clé dans les mortiers peut améliorer significativement les proprié-
tés acoustiques du matériau final.
Diverses méthodes peuvent être mises en œuvre afin d’alléger un
mortier ou un béton : des plus anciennes et usitées (air entraîné dans 7. La réutilisation des déchets à base de polymère est un avan-
la matrice cimentaire ou incorporation de granulats naturels légers) tage environnemental indéniable, puisqu’un grand volume de
déchets peut être recyclé lors de la construction d’un bâtiment.
aux plus récentes (recyclage de divers matériaux de consommation
Le recyclage est une valeur ajoutée importante étant donné la
courante comme le verre, le papier ou les polymères).
récupération d’énergie potentielle (meilleure isolation thermique
Dans ce dernier cas, plusieurs types de déchets à base de poly- du bâtiment) et en raison des économies réalisées en l’absence
mères peuvent être introduits (relativement facilement) dans la d’enfouissement ou de destruction des déchets.


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Utilisation de Polymères Recyclés Dans Les Mortiers Et Bétons PDF

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AM3600.fm Page 1 Lundi, 22.

avril 2013 5:37 17

Utilisation de polymères recyclés

1. Définition des mortiers et bétons allégés........................................ AM 3 600 - 2

mortiers. Ces matériaux ainsi recyclés se substituent alors aux granulats ou

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déchets solides, la consommation d’énergie et la pollution de l’environnement.

1. Définition des mortiers

Pour plus d’informations quant aux caractéristiques des autres

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dans les mortiers

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Tableau 1 – Caractéristiques chimiques, physiques et mécaniques du ciment

Perte au feu % 3,0 – –

Résidu insoluble % 0,4 – –

Sulfates (SO3) % en masse 3,0 2,8 2,5

Chlorures % en masse 0,01 0,01 0,01

Caractéristiques physiques et mécaniques

Temps de prise initial min 160 175 230

Temps de prise final min 210 225 285

Expansion Le Chatelier mm 0,0 0,0 0,0

Résistance à la compression à 28 jours MPa 57 43 40

Tableau 2 – Composition massique des ciments

Calcaire (L) ................................................... (%) 4 25 3

Cendres volantes siliceuses (V) ................. (%) – – 41

Régulateur de prise ..................................... (%) 5 4 4

Par rapport au ciment. Hors régulateur de prise.

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Tableau 3 – Recommandations d’utilisation des ciments

Tableau 4 – Densités et porosités des ciments

CEM I 42,5 R 1,38 3,15 46,9

CEM II/B L 32,5 R – 3,11 –

CEM IV/B (V) 32,5 N – 2,80 –

3.1.2.1 Exigences géométriques. Granulométrie et fines

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Tableau 5 – Analyse chimique (concentrations atomiques exprimées en taux d’oxydes)

SiO2 21,30 15,8 32,9

Fe2O3 4,00 1,5 3,6

Al2O3 6,10 5,0 13,7

CaO 60,40 56,8 37,4

MgO 1,50 3,2 2,6

K2O 1,30 0,8 1,7

Na2O 0,40 0,0 0,0

P2O5 – 0,17 0,32

MnO – 0,03 0,04

TiO2 – 0,13 0,4

Perte au feu 2,00 13,3 6,8

3.1.3 Eau de gâchage

2D 1,4 D D Le polyuréthane utilisé pour le remplacement partiel ou total du

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Tableau 8 – Analyse par tamisage du sable (fraction en %)

Tableau 9 – Récapitulatif des caractéristiques Tableau 10 – Récapitulatif des caractéristiques

Taux de fines EN 933-1 0,90 % Chlorures 0,00

Densité apparente EN 1097-3 1,38

Porosité EN 1097-3 46,9% 3.1.4.2 Caractéristiques physiques (densité apparente