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FA106750 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN 12697-26


Décembre 2004

Indice de classement : P 98-818-26

ICS : 75.140 ; 93.080.20

Mélanges bitumineux
Méthodes d'essai pour mélange
hydrocarboné à chaud
Partie 26 : Module de rigidité

E : Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 26: Stiffness
D : Asphalt — Prüfverfahren für Heißasphalt — Teil 26: Steifigkeit

Norme française homologuée


© AFNOR 2004 — Tous droits réservés

par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 novembre 2004 pour prendre effet
le 20 décembre 2004.
Est destinée à remplacer la norme homologuée NF P 98-260-2, de septembre 1992
et à remplacer partiellement la norme homologuée NF P 98-260-1, d’octobre 2000.

Correspondance La Norme européenne EN 12697-26:2004 a le statut d’une norme française.

Analyse Le présent document spécifie les méthodes de caractérisation de la rigidité des


mélanges hydrocarbonés, à des températures et pour des temps ou des fréquences
de chargement fixés. Les annexes décrivent les modes opératoires des essais de
module complexe en flexion sinusoïdale 2 ou 3 points, de traction indirecte sous
impulsions de chargement, de traction-compression sous charge sinusoïdale, de
traction directe à vitesse de déformation contrôlée. Les corps d'épreuve sont des
cylindres, des parallélépipèdes ou des éprouvettes trapézoïdales.
Les corps d’épreuve d'une forme adaptée sont soumis à déformation dans le
domaine linéaire. Les amplitudes de contrainte et de déformation sont mesurées,
simultanément avec le déphasage entre la contrainte et la déformation, le cas
échéant. Le module de rigidité est calculé à partir des valeurs de contrainte et de
déformation mesurées et le cas échéant en tenant compte de l'angle de déphasage.

Descripteurs Thésaurus International Technique : route, chaussée, produit bitumineux, revête-


ment bitumineux, mélange, bitume, spécification, essai, rigidité, essai de rigidité,
essai de flexion, essai de traction, essai de compression, spécimen d'essai, mode
opératoire.

Modifications Par rapport au document destiné à être remplacé et au document partiellement rem-
placé, adoption de la norme européenne et révision de la norme NF P 98-260-1 qui
traitera alors de la «détermination de la perte de linéarité en traction directe».

Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, avenue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

© AFNOR 2004 AFNOR 2004 1er tirage 2004-12-F


Commission Technique
Essais relatifs aux Chaussées BNSR CTEC

Membres de la commission de normalisation


Président : M KOBISCH
Secrétariat : M DELORME — LABORATOIRE REGIONAL DE L’EST PARISIEN

M ABDO CENTRE D’INFORMATIONS SUR LE CIMENT ET SES APPLICATIONS


M BERTAU HGD S.A
MME BEZIER TOTAL FRANCE
M BOULET LABORATOIRE CENTRAL DES PONTS ET CHAUSSEES — CENTRE DE NANTES
M EXBRAYAT APPIA — DIRECTION TECHNIQUE
M GOTHIE LABORATOIRE REGIONAL DES PONTS ET CHAUSSEES DE LYON
M HAMEURY LABORATOIRE REGIONAL DES PONTS ET CHAUSSEES D’AIX-EN-PROVENCE
M HIERNAUX LABORATOIRE REGIONAL DES PONTS ET CHAUSSEES DE SAINT-QUENTIN
M KOBISCH LABORATOIRE REGIONAL DES PONTS ET CHAUSSEES DE SAINT-BRIEUC
M LAURENT CETE OUEST
M MAZE EUROVIA — LABORATOIRE CENTRAL
M MONTPEYROUX CENTRE DE RECHERCHE ELF SOLAIZE
M MOUTIER LABORATOIRE CENTRAL DES PONTS ET CHAUSSEES — CENTRE DE NANTES
M PANNETIER OFFICE DES ASPHALTES
M PERDEREAU EUROVIA MANAGEMENT
MME PERNOT LABORATOIRE REGIONAL DE L’EST PARISIEN
M ROUSSEL LABORATOIRE REGIONAL DES PONTS ET CHAUSSEES DE BLOIS
M TRIQUIGNEAUX APPIA — GESTION ET MANAGEMENT — LABORATOIRE CENTRAL
M VERHEE USIRF

Avant-propos national

Références aux normes françaises


La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises
identiques est la suivante :
EN 12697-6 : NF EN 12697-6 (indice de classement : P 98-818-6)
EN 12697-29 : NF EN 12697-29 (indice de classement : P 98-818-29)
EN 12697-31 : NF EN 12697-31 (indice de classement : P 98-818-31)
EN 12697-33 : NF EN 12697-33 (indice de classement : P 98-818-33)
Le règlement du Comité Européen de Normalisation (CEN) impose que les normes européennes adoptées par
ses membres soient transformées en normes nationales au plus tard dans les 6 mois après leur ratification et que
les normes nationales en contradiction soient annulées.
La présente norme européenne adoptée par le CEN le 1er avril 2004 fait partie d'un ensemble de normes traitant
des «mélanges bitumineux» qui sont dépendantes les unes des autres et dont certaines d'entre elles sont encore
à l'étude.
C'est pourquoi le CEN a fixé une période de transition nécessaire à l'achèvement de cet ensemble de normes
européennes, période durant laquelle les membres du CEN ont l'autorisation de maintenir leurs propres normes
nationales adoptées antérieurement.
En conséquence, la norme NF EN 12697-26 pourra prendre son plein effet avec l'ensemble des normes
européennes qui l'accompagneront.
NORME EUROPÉENNE EN 12697-26
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Juillet 2004

ICS : 93.080.20

Version française

Mélanges bitumineux —
Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud —
Partie 26 : Module de rigidité

Asphalt — Bituminous mixtures —


Prüfverfahren für Heißasphalt — Test methods for hot mix asphalt —
Teil 26: Steifigkeit Part 26: Stiffness

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 1er avril 2004.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme
européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans
une autre langue faite par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et
notifiée au Centre de Gestion, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie,
Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni,
Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für Normung


European Committee for Standardization

Centre de Gestion : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 2004 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN 12697-26:2004 F
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EN 12697-26:2004

Sommaire
Page

Avant-propos ...................................................................................................................................................... 4

1 Domaine d'application ...................................................................................................................... 6

2 Références normatives .................................................................................................................... 6

3 Termes, définitions et symboles ..................................................................................................... 6


3.1 Termes et définitions ........................................................................................................................... 6
3.2 Symboles ............................................................................................................................................ 7

4 Principe .............................................................................................................................................. 8

5 Charge sinusoïdale ........................................................................................................................... 8


5.1 Méthodes d'essai ................................................................................................................................ 8
5.1.1 Généralités .......................................................................................................................................... 8
5.1.2 Essais de flexion ................................................................................................................................. 8
5.1.3 Essai de traction indirecte ................................................................................................................... 8
5.1.4 Essais de traction directe uniaxiale ..................................................................................................... 9
5.2 Conditions de chargement .................................................................................................................. 9
5.3 Amplitudes de chargement ................................................................................................................. 9
5.4 Fréquences de chargement ................................................................................................................ 9

6 Chargements à vitesse de déformation contrôlée ....................................................................... 10


6.1 Méthode d'essai ................................................................................................................................ 10
6.2 Conditions de chargement ................................................................................................................ 10
6.3 Amplitudes de déformation ............................................................................................................... 10
6.3.1 Essai préliminaire .............................................................................................................................. 10
6.3.2 Amplitudes de déformation pendant l'essai ...................................................................................... 10
6.4 Temps de chargement ...................................................................................................................... 11

7 Températures .................................................................................................................................. 11

8 Expression des résultats ............................................................................................................... 11

9 Rapport d'essai ............................................................................................................................... 13


9.1 Généralités ........................................................................................................................................ 13
9.2 Informations sur l'éprouvette ............................................................................................................. 14
9.3 Informations sur la méthode d'essai ................................................................................................. 14
9.4 Informations sur l'essai et résultats ................................................................................................... 14
9.5 Informations facultatives ................................................................................................................... 14

10 Fidélité ............................................................................................................................................. 14

Annexe A (normative) Essai de flexion en deux points sur des éprouvettes trapézoïdales (2PB-TR)
ou sur des éprouvettes prismatiques (2PB-PR) ........................................................................... 15
A.1 Principe ............................................................................................................................................. 15
A.2 Appareillage ...................................................................................................................................... 15
A.3 Préparation de l’éprouvette ............................................................................................................... 16
A.4 Mode opératoire ................................................................................................................................ 17
A.4.1 Stabilisation de l'éprouvette .............................................................................................................. 17
A.4.2 Mode opératoire ................................................................................................................................ 17
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EN 12697-26:2004

Sommaire (fin)
Page

Annexe B (normative) Essai de flexion à trois points sur éprouvettes prismatiques (3PB-PR)
et essai de flexion à quatre points sur éprouvettes prismatiques (4PB-PR) ............................. 18
B.1 Principe .............................................................................................................................................. 18
B.2 Appareillage ....................................................................................................................................... 19
B.3 Préparation de l'éprouvette ................................................................................................................ 20
B.3.1 Dimensions ........................................................................................................................................ 20
B.3.2 Confection de l'éprouvette ................................................................................................................. 20
B.4 Mode opératoire ................................................................................................................................. 21
B.4.1 Stabilisation l'éprouvette .................................................................................................................... 21
B.4.2 Procédure d’essai .............................................................................................................................. 21

Annexe C (normative) Essai de traction indirecte sur éprouvettes cylindriques (IT-CY) .......................... 22
C.1 Principe .............................................................................................................................................. 22
C.2 Appareillage ....................................................................................................................................... 22
C.2.1 Appareils généraux ............................................................................................................................ 22
C.2.2 Appareillage d’essai ........................................................................................................................... 22
C.3 Préparation de l'éprouvette ................................................................................................................ 27
C.3.1 Préparation ........................................................................................................................................ 27
C.3.2 Conditions de stockage ..................................................................................................................... 27
C.4 Mode opératoire ................................................................................................................................. 28
C.4.1 Conditionnement et température d'essai ........................................................................................... 28
C.4.2 Montage de l'éprouvette .................................................................................................................... 28
C.4.3 Mesure de rigidité .............................................................................................................................. 28

Annexe D (normative) Essai de traction-compression directe sur éprouvettes cylindriques (DTC-CY) .. 31


D.1 Principe .............................................................................................................................................. 31
D.2 Appareillage ....................................................................................................................................... 31
D.3 Préparation de l'éprouvette ................................................................................................................ 31
D.4 Mode opératoire ................................................................................................................................. 32
D.4.1 Stabilisation de l'éprouvette ............................................................................................................... 32
D.4.2 Procédure d’essai .............................................................................................................................. 32

Annexe E (normative) Traction directe sur éprouvettes cylindriques (DT-CY)


ou sur éprouvettes prismatiques (DT-PR) ..................................................................................... 33
E.1 Principe .............................................................................................................................................. 33
E.2 Appareillage ....................................................................................................................................... 33
E.3 Préparation de l'éprouvette ................................................................................................................ 33
E.3.1 Éprouvette cylindrique ....................................................................................................................... 33
E.3.2 Éprouvette prismatique ...................................................................................................................... 34
E.4 Mode opératoire ................................................................................................................................. 34
E.4.1 Stabilisation de l'éprouvette ............................................................................................................... 34
E.4.2 Procédure .......................................................................................................................................... 35
E.5 Détermination de la courbe maîtresse ............................................................................................... 36
E.5.1 Isothermes ......................................................................................................................................... 36
E.5.2 Courbe maîtresse à température fixée .............................................................................................. 37
E.6 Détermination du module de rigidité pour un temps de charge fixé .................................................. 39
Page 4
EN 12697-26:2004

Avant-propos

Le présent document (EN 12697-26:2004) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 227 «Matériaux pour
les routes», dont le secrétariat est tenu par le DIN.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en janvier 2005, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en août 2005.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Chypre, Danemark,
Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg,
Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède
et Suisse.
Cette Norme européenne fait partie de la série de normes suivante :
— EN 12697-1, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 1 :
Teneur en liant soluble
— EN 12697-2, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 2 :
Granulométrie
— EN 12697-3, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 3 :
Récupération des bitumes : évaporateur rotatif
— EN 12697-4, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 4 :
Récupération des bitumes : colonne à distiller
— EN 12697-5, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 5 :
Masse volumique maximale (masse volumique réelle) des matériaux bitumineux
— EN 12697-6, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 6 :
Détermination de la masse volumique apparente des éprouvettes bitumineuses
— EN 12697-7, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 7 :
Détermination de la masse volumique apparente des éprouvettes bitumineuses par les rayons gamma
— EN 12697-8, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 8 :
Détermination des pourcentages de vides caractéristiques des éprouvettes bitumineuses
— EN 12697-9, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 9 :
Détermination de la masse volumique de référence
— EN 12697-10, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 10 :
Compactabilité
— EN 12697-11, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 11 :
Détermination de l’affinité granulat-bitume
— EN 12697-12, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 12 :
Détermination de la sensibilité à l'eau des éprouvettes bitumineuses
— EN 12697-13, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 13 :
Mesure de la température
— EN 12697-14, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 14 :
Teneur en eau
— EN 12697-15, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 15 :
Détermination de la sensibilité à la ségrégation
— EN 12697-16, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 16 :
Abrasion par pneus à crampons
— EN 12697-17, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 17 :
Perte de matériau des éprouvettes d'enrobé drainant
— EN 12697-18, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 18 :
Essai d'égouttage du liant
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EN 12697-26:2004

— EN 12697-19, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 19 :
Perméabilité des éprouvettes
— EN 12697-20, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 20 :
Essai d’indentation sur cubes ou éprouvettes Marshall
— EN 12697-21, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 21 :
Essai d’indentation de plaques
— EN 12697-22, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 22 :
Essai d'orniérage
— EN 12697-23, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 23 :
Détermination de la résistance à la traction indirecte des éprouvettes bitumineuses
— EN 12697-24, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 24 :
Résistance à la fatigue
— prEN 12697-25, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 25 :
Essai de compression cyclique
— EN 12697-26, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 26 :
Module de rigidité
— EN 12697-27, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 27 :
Prélèvements d'échantillons
— EN 12697-28, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 28 :
Préparation des échantillons pour la détermination de la teneur en liant, de la teneur en eau et de la granularité
— EN 12697-29, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 29 :
Détermination des dimensions des éprouvettes d'enrobés hydrocarbonés
— EN 12697-30, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 30 :
Confection d'éprouvettes par compacteur à impact
— EN 12697-31, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 31 :
Confection d'éprouvettes à la presse à compactage giratoire
— EN 12697-32, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 32 :
Compactage en laboratoire de mélanges bitumineux par compacteur vibratoire
— EN 12697-33, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 33 :
Confection d'éprouvettes au compacteur de plaque
— EN 12697-34, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 34 :
Essai Marshall
— prEN 12697-35, Mélanges bitumineux — Méthodes d’essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 35 :
Malaxage en laboratoire
— EN 12697-36, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 36 :
Détermination des épaisseurs de chaussée bitumineuse
— EN 12697-37, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 37 :
Essai au sable chaud de l'adhésion du liant sur des gravillons pré-enrobés pour HRA (hot rolled asphalt)
— EN 12697-38, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 38 :
Appareillage commun, calibrage et étalonnage
— prEN 12697-39, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 39 :
Détermination de la teneur en liant par calcination
— prEN 12697-40, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 40 :
Drainabilité in situ
— prEN 12697-41, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 41 :
Résistance aux fluides de déverglaçage
— prEN 12697-42, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 42 :
Quantité de matériaux étrangers présents dans les agrégats d’enrobés
— prEN 12697-43, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 43 :
Résistance aux carburants
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1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les méthodes de caractérisation de la rigidité des mélanges hydrocarbonés à l'aide
d'essais au choix, comprenant des essais de flexion et des essais de traction directe et indirecte. Les essais sont
réalisés sur un matériau bitumineux compacté soumis à une charge sinusoïdale ou à d'autres charges contrôlées,
utilisant différents types d'éprouvettes et de supports.
La procédure est utilisée pour classer les mélanges hydrocarbonés en fonction de leur module de rigidité, pour
servir de guide pour les performances relatives dans les chaussées, pour disposer de données utilisées pour
estimer le comportement structurel des chaussées et juger les résultats d'essais en fonction des spécifications
concernant les mélanges hydrocarbonés.
Cette norme n'imposant pas de type particulier d'appareillage d'essai, le choix spécifique des conditions d'essai
dépend des capacités et du domaine d’emploi de l'appareillage utilisé.
Pour le choix des conditions d'essai spécifiques, les exigences des normes produit sur les mélanges hydro-
carbonés doivent être respectées.
L'applicabilité de cette Norme européenne est décrite dans les normes produit sur les mélanges hydrocarbonés.

2 Références normatives
Les documents référencés ci-après sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les référen-
ces datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition de la publication(y
compris les amendements) à laquelle il est fait référence s'applique.

EN 12697-6, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 6 : Déter-
mination de la masse volumique apparente des éprouvettes bitumineuses.

EN 12697-29, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 29 :
Détermination des dimensions des éprouvettes d'enrobés hydrocarbonés.

EN 12697-31, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 31 :
Confection d'éprouvettes à la presse à compactage giratoire.

EN 12697-33, Mélanges bitumineux — Méthodes d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud — Partie 33 :
Confection d'éprouvettes au compacteur de plaque.

3 Termes, définitions et symboles

3.1 Termes et définitions


Pour les besoins de la présente Norme européenne, les termes et définitions suivants s'appliquent.

3.1.1
module complexe
relation entre la contrainte et la déformation pour un matériau à visco-élastique linéaire soumis à une charge de
forme sinusoïdale en fonction du temps, t, lorsque l'application d'une contrainte r × sin (x × t) entraîne une défor-
mation e × sin (x × (t – U)) présentant un angle de phase, Φ, par rapport à la contrainte
NOTE 1 L'amplitude de la déformation et l'angle de phase dépendent de la fréquence, x, et de la température d'essai, H.

NOTE 2 Le module complexe E* est défini comme étant le rapport de la contrainte à la déformation :

E* = E* ×  cos ( U ) + i × sin ( U ) ... (1)


 
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Le module complexe est caractérisé par un couple de composants. Ce couple peut être exprimé de deux manières : la
partie réelle E1 et la partie imaginaire E2 :

E 1 = E* × cos ( U ) ... (2)

E 2 = E* × sin ( U ) ... (3)

NOTE Le module du module complexe |E*| et l'angle de phase, U :

2 2
E* = E1 + E2 ... (4)

 E 2
U = arctan  ------ ... (5)
 E 1

NOTE 3 Cette seconde caractérisation est utilisée en pratique plus fréquemment. Dans les calculs d'élasticité linéaire sur
des multicouches, par exemple, le module E* est généralement utilisé en tant que valeur d’entrée pour le module d’Young.

NOTE 4 Pour les matériaux purement élastiques, l'angle de phase est nul et le module complexe se réduit au module
d’Young. Ceci est le cas quand les matériaux bitumineux sont à des températures très basses (H ≤ – 20 °C). Le module
complexe atteint donc la valeur la plus élevée possible, notée E∞.

3.1.2
module de rigidité
module du module complexe |E*| ou valeur du module sécant

3.1.3
module sécant
relation entre la contrainte et la déformation au temps de charge, t, pour un matériau soumis à une charge avec
une vitesse de déformation contrôlée :
(t)
E(t) = r
---------- ... (6)
e(t)
avec la contrainte, r(t), et la déformation, e(t), au temps t
NOTE 1 La loi de déformation est :

n
e ( t ) = αi × t ... (7)
où αi et n sont des constantes.

NOTE 2 Plusieurs essais successifs peuvent être menés sur la même éprouvette pour différentes valeurs αi. Pour les
matériaux visco-élastiques, le module sécant obtenu pour des valeurs différentes de αi à la même température dépend du
temps de charge, t, uniquement.

3.2 Symboles
Pour les besoins du présent document, les symboles suivants sont applicables :
E* le module complexe ;
E1 la partie réelle du module complexe ;
E2 la partie imaginaire du module complexe ;
E∞ la valeur la plus forte possible du module complexe ;
F la force de charge, en Newtons (N) ;
h l’épaisseur moyenne de l'éprouvette, en millimètres (mm) ;
H la hauteur d'une éprouvette cylindrique, en millimètres (mm) ;
k le facteur de charge surfaçique ;
l0 la longueur de la zone de mesure l0, en millimètres (mm) ;
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L la portée entre supports extérieurs dans des essais de flexion, en millimètres (mm) ;
t le temps de charge, en secondes (s) ;
Sm le module de rigidité, en méga pascals (MPa) ;
H la température d'essai, en degrés Celsius (°C) ;
z le déplacement, en millimètres (mm) ;
x la fréquence d'essai, en hertz (Hz) ;
U l’angle de phase, en degrés (°) ;
c le facteur de forme (fonction de la taille et de la forme de l'éprouvette) ;
l le facteur de masse (fonction de la masse de l'éprouvette et de la masse des pièces mobiles influençant la
force résultante par leurs effets inertiels) ;
m le coefficient de Poisson ;
∅ le diamètre d'une éprouvette cylindrique, en millimètres (mm).

4 Principe
Des corps d’épreuve d'une forme adaptée sont soumis à déformation dans le domaine linéaire, par des charge-
ments répétés ou à des vitesses de déformation contrôlées. Les amplitudes de contrainte et de déformation sont
mesurées, simultanément avec le déphasage entre la contrainte et la déformation.

5 Charge sinusoïdale

5.1 Méthodes d'essai


5.1.1 Généralités
Les méthodes d'essai suivantes peuvent être adoptées en utilisant le facteur de forme et de masse relatif (voir
l’article 8). Les procédures d'essai qui en découlent sont décrites dans les annexes A, B, C, D et E. Si d'autres
procédures d'essai sont utilisées pour caractériser des propriétés de rigidité des mélanges hydrocarbonés,
l'équivalence doit d'abord être vérifiée par comparaison avec l'une de ces procédures, et une déclaration sur cette
équivalence doit être jointe aux rapports d'essai.
NOTE Des essais inter-laboratoire ont montré que les essais de flexion mentionnés ci-après sont en bon accord, à
condition que les appareillages soient soigneusement étalonnés et que les instructions élémentaires soient strictement
suivies.

5.1.2 Essais de flexion


Les options pour les essais de flexion sont :
— 2PB-TR : flexion en deux points sur des éprouvettes trapézoïdales, voir annexe A ;
— 2PB-PR : flexion en deux points sur des éprouvettes prismatiques, voir annexe A ;
— 3PB-PR : flexion en trois points sur des éprouvettes prismatiques, voir annexe B ;
— 4PB-PR : flexion en quatre points sur des éprouvettes prismatiques, voir annexe B.

5.1.3 Essai de traction indirecte


L'option d'essai de traction indirecte est :
— IT-CY : essai de traction indirecte sur éprouvettes cylindriques, voir annexe C.
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5.1.4 Essais de traction directe uniaxiale


Les options d'essai de traction directe uniaxiale sont :
— DTC-CY : essai de traction-compression directe sur éprouvettes cylindriques, voir annexe D ;
— DT-CY : essai de traction directe sur éprouvettes cylindriques, voir annexe E ;
— DT-PR : essai de traction directe sur éprouvettes prismatiques, voir annexe E.

5.2 Conditions de chargement


L'amplitude et la fréquence du signal de chargement doivent faire l’objet d’un asservissement, qui peut être basé
soit sur la force soit sur le déplacement.
NOTE La forme du signal doit être harmonique. Toute distorsion est le signe d'un montage anormal ou d'un phénomène
de résonance susceptible de perturber la mesure.

5.3 Amplitudes de chargement


L'amplitude de chargement doit être telle qu'aucun dommage ne puisse en résulter pendant le temps nécessaire
au relevé des mesures.
NOTE 1 L'expérience avec plusieurs méthodes d'essai a montré que pour la plupart des mélanges hydrocarbonés, les
déformations doivent être maintenues inférieures à 50 micro-déformations (= 50 × 10-6 m/m) pour éviter tout endommage-
ment en fatigue.

NOTE 2 Il est admis que, au-delà de certains seuils de déformation, le matériau peut présenter un comportement non
linéaire (par exemple une dépendance de la contrainte). Dans ce cas, la proportionnalité entre la contrainte et la déforma-
tion n'est plus valide, et le concept de module complexe défini ci-dessus n'est plus correct. Cette limite dépend du matériau,
mais elle varie aussi en fonction de la température pour un matériau donné.

NOTE 3 Une attention particulière doit être portée pour la plage de température la plus élevée. Par conséquent, il est
recommandé de réaliser des essais de linéarité à la température la plus élevée définie dans le cadre du programme
d'essais. Cet essai consiste à mesurer le module complexe à une fréquence fixée pour une plage croissante de déforma-
tions (ou de contraintes) et à déterminer la valeur de la déformation à laquelle le module n'est plus constant (commence à
diminuer).

NOTE 4 L'attention doit être portée sur le risque d’endommagement en fatigue lors des essais, en réduisant au minimum
le nombre de cycles ou le temps de charge à chaque niveau de contrainte appliqué et/ou en minimisant le nombre de
niveaux de contrainte. Il est aussi recommandé d'appliquer une inversion de la progression des niveaux de contrainte pour
déterminer la présence de dommages en fatigue (voir aussi NOTE 1).

NOTE 5 Le niveau de déformation admissible est déterminé pour l'essai de traction directe à l'aide d'un essai préliminaire
à 10 °C, 50 micro-déformations et des temps de charge de 3 s et 300 s.

5.4 Fréquences de chargement


L’étendue de fréquences dépend de l’appareillage.
NOTE 1 La plupart des appareillages peuvent couvrir une étendue comprise entre 0,1 Hz et 50 Hz. Cependant, il est pré-
férable de la définir aussi large que possible pour permettre une présentation logarithmique des isothermes. Un ensemble
caractéristique de fréquences pourrait être 0,1 Hz, 0,2 Hz, 0,5 Hz, 1 Hz, 2 Hz, 5 Hz, 10 Hz, 20 Hz, 50 Hz et retour à la
fréquence de départ de 0,1 Hz. Cette dernière mesure permet de vérifier que l'éprouvette n'a pas été endommagée pendant
les chargements à diverses fréquences. Si l'écart de rigidité de l'éprouvette entre la première et la dernière mesures à une
fréquence et à une température identiques dépasse 3 %, nous pouvons conclure que l'éprouvette est endommagée et,
donc, qu'elle ne peut plus être utilisée pour des essais suivants (par exemple, à des températures différentes).

NOTE 2 Évitez les phénomènes de résonance, particulièrement aux hautes fréquences.

NOTE 3 Évitez la dissipation de chaleur dans l'éprouvette entraînant un écart de température de plus de ± 0,3 °C par
rapport à la température de l’enceinte thermique. Ce problème est majeur lors de mesures prolongées et/ou de fréquences
élevées.
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6 Chargements à vitesse de déformation contrôlée

6.1 Méthode d'essai


L'essai de traction directe uniaxiale sur éprouvettes cylindriques (DT-CY voir annexe E) peut être adopté.
NOTE La procédure produit des résultats d'essai comparables à une charge sinusoïdale pour des temps de charge infé-
rieurs à 1 s, si les modules pour un temps de charge, t, exprimé en secondes, sont comparés au module complexe à une
fréquence :

1
f = -------------- ... (8)
2π × t
exprimée en hertz (Hz).

6.2 Conditions de chargement


Un déplacement à vitesse contrôlée doit être appliqué à une éprouvette soumise à une traction directe pour obte-
nir une vitesse de déformation constante avec n = 1, conforme à la loi de déformation :
e ( t ) = αi × t ... (9)

6.3 Amplitudes de déformation


6.3.1 Essai préliminaire
Pour les essais en traction directe, au moins un essai élémentaire doit être réalisé, conformément à l'annexe E,
pour déterminer le niveau de rigidité du mélange. Les conditions doivent être : température de 10 °C, amplitude
de déformation de 50 micro-déformations, force de chargement de F > 200 N et temps de chargement 3 s et 300 s.

6.3.2 Amplitudes de déformation pendant l'essai


La déformation maximale pendant l'essai doit être inférieure aux valeurs indiquées dans le Tableau 1.

Tableau 1 — Déformation exprimée en micro-déformations


à appliquer pendant un essai à déformation contrôlée,
en fonction de la rigidité déterminée par un essai préliminaire à 50 micro-déformations

Module de rigidité, 10 °C, 3 s Module de rigidité, 10 °C, 300 s

< 7, 5 ≥ 7,5 <1 ≥1


Température d'essai H
GPa GPa GPa GPa
°C
Amplitude de déformation

micro-déformations

≤ 10 100 50 — —

10 ≤ T < 20 — — 200 100

20 ≤ T ≤ 40 — — 300 200
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6.4 Temps de chargement


Une série d'essais doit être réalisée sur la même éprouvette avec divers temps de charge et avec la même défor-
mation maximale indiquée dans le Tableau 1. Quatre temps de charge doivent être utilisés pour au moins une
température d'essai, et au moins deux temps de charge pour les autres températures d'essai.

7 Températures
Les températures de l’enceinte thermique, à proximité de l'éprouvette, doivent être égales à la température spé-
cifiée à ± 0,5 °C sauf pour l'essai de traction directe, dont les conditions de température spécifiques sont indiquées
dans l'annexe E. Pour chaque température d'essai, l'éprouvette doit être placée dans l’enceinte thermique pen-
dant au moins 4 h avant l'essai.
NOTE 1 Les exigences pour les températures d'essai sont parfois indiquées dans les normes produit de mélanges hydro-
carbonés.

NOTE 2 Une tolérance restreinte est nécessaire pour les essais de traction directe, car les résultats sont utilisés pour
tracer les courbes maîtresses.

NOTE 3 Pour modéliser la réalité, les températures doivent couvrir les extrêmes des conditions climatiques courantes.
Elles doivent être suffisamment proches pour permettre la détermination d'une courbe maîtresse en déplaçant les isother-
mes. Cependant, les spécifications «produit» définissent généralement une température et une fréquence.

NOTE 4 Il est recommandé que la différence entre deux isothermes ne dépasse pas 10 °C. Un bouquet caractéristique
de températures serait – 30 °C, – 20 °C, – 10 °C, 0 °C, + 10 °C, + 15 °C, + 20 °C, + 30 °C, + 40 °C. La température de 40 °C
devrait être utilisée avec précaution, particulièrement pour des problèmes potentiels de non linéarité et de fluage possible
des éprouvettes (particulièrement dans le cas d'essais de flexion).

8 Expression des résultats


8.1 Les mesures obtenues pendant l'essai sont : la force appliquée, F, le déplacement, z, et leur angle de
phase Φ. L’emplacement des mesures dépend du dispositif d'essai (voir Tableau 2).

8.2 Les deux parties du module complexe, lorsque nécessaire, doivent être calculées en Pascals (Pa) à l'aide
de l'équation (10) pour la partie réelle E1 et l'équation (11) pour la partie imaginaire E2.

F l 2
E 1 = c ×  --- × cos ( U ) + --------- × x  ... (10)
z 10
3

F 
E 2 = c ×  --- × sin ( U ) ... (11)
z 
Les caractéristiques mécaniques du matériau doivent être déduites des mesures à l'aide des facteurs spécifiques
indiquées dans le Tableau 2 où :
c est le facteur de forme en fonction des dimensions et de la forme de l'éprouvette ;
l est le facteur de masse influençant la force résultante par effets inertiels ; il est fonction de la masse de
l'éprouvette, M, en grammes (g) et de la masse des pièces mobiles, m, en grammes (g).
NOTE L’exactitude du module complexe déterminé expérimentalement dépend du bon choix du facteur de forme et du
facteur de masse. Ceci nécessite l'évaluation correcte des conditions de charge, ainsi qu'un étalonnage précis de l'appa-
reillage d'essai.
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8.3 Le module de rigidité (le module du module complexe E*) et l'angle de phase Φ, une représentation équi-
valente du module complexe doivent être calculés à l’aide des équations (4) et (5). Pour l'essai de traction indirecte
(voir l'annexe C), le module de rigidité est produit directement par l'équipement d'essai.
NOTE Des mesures de déplacement sont effectuées au point d'application de la charge, à l'exception de la méthode à
traction indirecte. Pour la méthode par traction indirecte, le déplacement est mesuré sur le diamètre perpendiculaire au
diamètre d'application de la charge.

Tableau 2 — Facteurs de forme et facteurs de masse


pour des éprouvettes sous diverses conditions de chargement

Facteur de forme, c
Type de charge Facteur de masse, l
L-1

12L
3  h2  h2 3 h2
2PB-TR ------------------------------  2 – --------- ------ – --- – ln ------ 0,135 M + m a)
3
 2h 1 h 1 2 h
b  h 1 – h 2
1

3
4L M+m
2PB-PR --------- -----
3 4
bh

3 3
24L L M+m
3PB-PR ---------------- ≈ ------------- ----------------
4 3 3 2
p bh 4bh

L A  3 A 2 b)  m 
2
4PB-PR ----------  --- – ------ R(X) M
----- + ------------- b)
bh  4 L 2 
3
 4 R ( A )
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Tableau 2 — Facteurs de forme et facteurs de masse


pour des éprouvettes sous diverses conditions de chargement (fin)

Facteur de forme, c
Type de charge Facteur de masse, l
L-1

1
IT-CY --- × ( m + 0,27 ) —
b

4h M+m
DTC-CY ---------- -----
2 2
pD

DT-CY
1 0
DT-PR

a) Pour les dimensions usuelles des éprouvettes.

12L 1
- ,A = L
b) R ( X ) = ---------- × ---------------------------------------------------------------
–l
---------- , X = coordonnées de mesure de la déflexion.
A 2 2 2 2 2
3X ⁄ L – 3X ⁄ L – A ⁄ L

9 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit comporter les informations suivantes :

9.1 Généralités
a) nom et adresse du laboratoire réalisant les essais ;
b) un numéro de série unique du rapport d'essai ;
c) nom du client ;
d) le numéro et date de cette norme ;
e) signature de la personne acceptant la responsabilité technique du rapport d'essai ;
f) date d'émission.
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9.2 Informations sur l'éprouvette


a) type et origine du mélange hydrocarboné ;
b) méthode de fabrication du mélange hydrocarboné ;
c) méthode de compactage.

9.3 Informations sur la méthode d'essai


a) méthode d'essai en référence à l'annexe correspondante du présent document ;
b) appareillage d'essai.

9.4 Informations sur l'essai et résultats


a) identification de l'échantillon ;
b) masse volumique de l'éprouvette avant essai, et méthode utilisée pour sa détermination ;
c) température à laquelle l'essai a été réalisé ;
d) fréquence (ou temps de charge) ;
e) déformation ou déplacement ;
f) module de rigidité.

9.5 Informations facultatives


a) module complexe et angle de phase ou E1 et E2 (partie réelle et partie imaginaire du module complexe) ;
b) représentation graphique des données.

10 Fidélité
La reproductibilité et la répétabilité de la méthode d'essai sur deux points sur des éprouvettes isocèles (voir
annexe A) ont été déterminées conformément à l’ISO 5725-2 par 10 laboratoires à l'aide d'appareillages diffé-
rents. L'expérience a été réalisée sur du béton bitumineux AC10 à 15 °C et 10 Hz en 20001).
Résultats liés à E* : (9 laboratoires, 1 exclu par tests statistiques) :
— valeur moyenne 15 °C 10 Hz : E* = 15 233 MPa ;
— répétabilité, écart-type : rr = 118 MPa ;
— répétabilité, limite 95 % : r = 335 MPa ;
— reproductibilité, écart-type : rR = 969 MPa ;
— reproductibilité, limite 95 % : R = 2 740 MPa.

1) J-L. DELORME, J-F. CORTE et J-L. GOURDON. Les expériences d’exactitude dans le domaine des essais
relatifs aux chaussées. Revue Générale des Routes No. 713 2001/03.
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Annexe A
(normative)
Essai de flexion en deux points sur des éprouvettes trapézoïdales (2PB-TR)
ou sur des éprouvettes prismatiques (2PB-PR)

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [L]!!!

A.1 Principe
Cette annexe décrit une méthode de mesure du module de rigidité des mélanges hydrocarbonés au moyen d’un
essai de flexion en tête sur une éprouvette console. Une force sinusoïdale, F = F0 × sin(x × t), ou une déflexion
sinusoïdale, z = z0 × sin(x × t), est appliquée en tête d'une éprouvette collée à sa base à un support fixé sur un
châssis rigide. Il est recommandé que la force, F0, ou la déflexion, z0, soit telle qu’elle provoque une déformation
e ≤ 50 ×10–6 dans la partie soumise à la contrainte la plus forte et dans un domaine supposé linéaire pour le
mélange hydrocarboné. Le module complexe est calculé à des températures et à des fréquences variées en fonc-
tion de F0, z0 et l'angle de phase, U.

A.2 Appareillage
A.2.1 Machine d'essai permettant d'appliquer une déflexion dynamique sinusoïdale à la partie supérieure de
l'éprouvette, au moins avec une étendue de fréquences comprise entre 3 Hz et 30 Hz. L’encastrement des fixa-
tions de l'éprouvette dans le socle rigide doit être tel que, pour une déflexion donnée, sur une éprouvette en métal,
la déformation, e, mesurée sur la machine d'essai, ne soit pas inférieure de plus de 5 % à la déformation, e, mesu-
rée sur un cadre en forme de L en acier d'une épaisseur minimale de 80 mm, sous une force d'environ 50 N (voir
Figure A.1).

Légende
1 Déflexion en tête 4 Machine d’essai
2 Plaque support de l’embase métallique de l’encastrement 5 Cadre en acier en L
3 Encastrement à vérifier

Figure A.1 — Vérification de l'encastrement


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NOTE 1 L'éprouvette en métal doit avoir une impédance similaire à l'éprouvette, par exemple, F/z = (350 ± 50) N/mm.

NOTE 2 Par exemple, une éprouvette parallélépipédique en métal de dimensions (13,5 ± 1) mm × (30 ± 1) mm ×
(250 ± 10) mm avec une base et avec un module d’Young d'environ 70 GPa, est adaptée à la vérification de cet encastrement.

A.2.2 Enceinte thermostatique ventilée dans laquelle la température moyenne de la veine d'air à proximité
des éprouvettes peut être réglée à ± 0,3 °C à la température d'essai spécifiée pendant toute la durée de l'essai.
Si la machine d’essai n'est pas placée dans l’enceinte thermostatique, la température du support de l'éprouvette
doit répondre aux exigences imposées à la veine d'air.
A.2.3 Appareillage de mesure existant composé de :

A.2.3.1 Capteurs, capables de mesurer la force en dynamique entre 0,1 N et 100 N avec une exactitude
de 0,5 N jusqu'à 10 N et ± 5 % au delà.

A.2.3.2 Capteurs, capables de mesurer la flèche jusqu'à 0,2 mm à une exactitude de 1 µm.

A.2.3.3 Appareil de mesure de l’angle de déphasage, à une exactitude de ± 1°.


NOTE L’angle de déphasage dû à la chaîne de mesure électronique doit être déduit de l’angle de déphasage mesuré,
pour obtenir l’angle de déphasage réel, Φ. L’angle de déphasage dû à la chaîne de mesure électronique est mesuré pour
chaque fréquence d’essai sur une éprouvette en métal, tel que décrit dans A.2.1.

A.3 Préparation de l’éprouvette


A.3.1 Les éprouvettes doivent être d’une forme trapézoïdale (voir Figure A.2) ou prismatique, d’une épaisseur
constante et de la dimension indiquée dans le Tableau A.1.

Tableau A.1 — Dimensions minimales des éprouvettes

Dimensions Éprouvettes
Éprouvettes trapézoïdales
des éprouvettes prismatiques

mm D ≤ 14 mm D ≤ 14 mm D ≤ 22 mm D > 22 mm

B 40 56 70 75

b 40 25 25 30

e 40 25 25 35

h 120 250 250 250

NOTE D est la dimension maximale du granulat dans le mélange, en millimètres (mm)

A.3.2 Préparez des éprouvettes en sciant des plaques fabriquées en laboratoire selon la Norme EN 12697-33
ou des plaques prélevées dans des couches de chaussées d'une épaisseur ≥ 60 mm. L'axe longitudinal de la pla-
que doit être parallèle à l'axe horizontal de compactage du mélange.
A.3.3 Les éprouvettes doivent être stockées sur une surface plane, protégée du soleil, à une température infé-
rieure à 30 °C dans des conditions évitant le gauchissement. Chaque lot doit comporter au moins quatre éprou-
vettes. Leurs dimensions doivent être mesurées avec une exactitude de 0,1 mm, et leur masse avec une
exactitude de 0,1 g.
A.3.4 Déterminez la masse volumique apparente géométrique selon EN 12697-6.
A.3.5 La masse volumique de chaque éprouvette ne doit pas différer de plus de 1 % de la masse volumique
apparente moyenne du lot. Dans le cas contraire, l'éprouvette doit être rejetée.
A.3.6 Chaque éprouvette doit être collée par sa base à un support métallique (voir Figure A.3), de telle sorte
à garantir un positionnement géométrique correct de l'éprouvette par rapport à son support. Le casque reliant
l'éprouvette à la machine de sollicitation alternative doit être collé sur la tête de l'éprouvette. Le support doit avoir
une épaisseur minimale de 10 mm.
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Légende
1 Rainure d'environ 2 mm
2 Base en métal

Figure 2 — Géométrie des éprouvettes Figure 3 — Fixation de l'éprouvette

A.4 Mode opératoire


A.4.1 Stabilisation de l'éprouvette
Les éprouvettes sciées doivent être stockées de 2 semaines à 2 mois avant l'essai. Pour chaque température
d'essai, l'éprouvette doit être maintenue à température pendant au moins 4 h dans l’enceinte d'essai. L'essai
débute par la température la plus basse.

A.4.2 Mode opératoire


A.4.2.1 L'éprouvette doit être soumise par une force sinusoïdale appliquée en tête pendant une durée minimale
de 30 s et une durée maximale de 2 min à une flèche imposée correspondant à une déformation, e, inférieure à
50 micro-déformations.

A.4.2.2 La force, F0, la déflexion, z0, et l'angle de phase, U, doivent être mesurés au cours des 10 dernières
secondes de l'essai.

A.4.2.3 Le module complexe doit être déterminé avec au minimum 4 températures séparées au maximum de
10 °C, et pour chaque température à au moins 3 fréquences espacées de manière égale sur une échelle
logarithmique, avec un rapport minimal de 10 entre les fréquences extrêmes.
NOTE Si la courbe maîtresse est à déterminer, il est recommandé que le module complexe soit mesuré :

— au minimum à 4 températures séparées par au maximum 10 °C, et


— pour chaque température, au minimum à 3 fréquences espacées de manière égale sur une échelle logarithmique, avec
un taux minimal de 10 entre fréquences extrêmes.
Dans les autres cas, le module complexe peut être déterminé pour la température et la fréquence requises.
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Annexe B
(normative)
Essai de flexion à trois points sur éprouvettes prismatiques (3PB-PR)
et essai de flexion à quatre points sur éprouvettes prismatiques (4PB-PR)

Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [M]!!!

B.1 Principe
Cette annexe décrit une méthode de mesure de la rigidité de mélanges hydrocarbonés, à l'aide d'un essai de
flexion. Une éprouvette prismatique est soumise à une flexion périodique sur trois points ou quatre points avec
rotation libre et translation (horizontale) à tous les points de charge et de réaction. La flexion est réalisée par le
mouvement du ou des points de charge, du centre dans la direction verticale, perpendiculairement à l'axe longi-
tudinal de l'éprouvette. Les positions verticales des deux points extrêmes restent fixes. Le déplacement périodique
appliqué est symétrique autour du zéro et sinusoïdal, et l'amplitude de déplacement doit être constante en fonction
du temps. Pendant l'essai, la force nécessaire à la déformation de l'éprouvette est mesurée en fonction du temps,
ainsi qu’en fonction du retard de phase entre le signal de force et le signal de déplacement. Ceci sert de base au
calcul du module de rigidité du matériau.
NOTE Les principaux concepts d'un essai de flexion à quatre points sont illustrés dans la Figure B.1.

Légende
1 Charge appliquée 5 Déflexion
2 Réaction 6 Retour à la position originale
3 Éprouvette 7 Translation et rotation libres
4 Fixation de l’éprouvette

Figure B.1 — Principes de base de la flexion 4 points


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B.2 Appareillage
B.2.1 Système de chargement, constitué d'un banc de flexion. La charge doit être appliquée à l'éprouvette,
à l'aide d'un ou de plusieurs vérins de charge via le banc de flexion. Ce système doit comporter :
— un vérin sur la fixation centrale à x = L/2 pour l'essai de flexion à trois points ;
— deux vérins sur les fixations intérieures à x = A et x = L – A pour l'essai de flexion à quatre points.
B.2.2 Dispositif de répartition, capable de maintenir une éprouvette (poutre) dans le châssis de flexion en
permettant une liberté en translation horizontale et en rotation à tous les supports. Le module de rigidité
rétro-calculé pour une poutre de référence avec un module de rigidité connu doit présenter un écart de 2 % du
module et de 0,5° de déphasage (voir B.2.8).
Dans le cas de l'essai de flexion à quatre points, la flexion pure présumée entre les deux fixations intérieures doit
être contrôlée en mesurant les déflexions au niveau de la fixation intérieure (x = A) et au milieu de l'éprouvette
(x = L/2). Le rapport des amplitudes de la déflexion au centre et de la déflexion aux fixations intérieures doit être
une constante, définie selon :
2 2
Z(L ⁄ 2) R(A) 3L – 4A ... (B.1)
------------------- = -------------------- = ---------------------------------------
Z(A) R(L ⁄ 2) 4A × ( 3L – 4A )
NOTE A devrait être choisi dans l'intervalle 0,25 < A/L < 0,4 mais, de préférence, proche d'un tiers de la longueur réelle
L (configuration ASTM). Dans ce cas, le rapport est de 1,15. Si A/L est choisi hors de cet intervalle, les équations données
dans cette annexe ne sont plus applicables sous peine d'introduire des erreurs substantielles.

B.2.3 Système d’asservissement, pour le déplacement du vérin, pour contrôler la flexion de l'éprouvette, de
manière à se conformer aux exigences définies pour le déplacement appliqué (voir B.4.2).
NOTE Il est recommandé que le système de contrôle inclût, un générateur de fonctions programmables et un circuit de
contrôle avec lequel le signal de charge désiré puisse être généré. Le système de contrôle devrait permettre de s’assurer
que le déplacement contrôlé de l'éprouvette ne présente aucune oscillation pendant l'essai.

B.2.4 Cellule de chargement, avec une plage de mesure minimale de ± 2 000 N et une exactitude de 1 %.
La force doit être mesurée à mi-chemin entre les deux fixations centrales.
NOTE La fréquence de résonance de la cellule de charge et de la masse mobile couplée devraient être supérieures au
moins d'un facteur 10 par rapport à la fréquence d'essai.

B.2.5 Capteur de déplacement, avec une étendue de mesure d'environ ± 1,0 mm et une exactitude de 1 %.
Le déplacement doit être mesuré au centre de la diagonale sur la face supérieure ou sur la face inférieure de
l'éprouvette.
NOTE La fréquence de résonance du capteur et de la masse mobile couplée devraient être supérieures d'au moins un
facteur 10 par rapport à la fréquence d'essai.

B.2.6 Chaîne d'enregistrement électronique des données, amplificateurs à faible bruit avec une étendue
correspondant approximativement aux valeurs maximales de l’étendue de mesure des capteurs. Les instruments
de mesure comportant des affichages analogiques ou numériques doivent être tels que les amplificateurs de
mesure puissent être lus avec une résolution de 1 N pour les forces et 1 µm pour les déplacements.
NOTE Le comportement dynamique des capteurs et de l'appareil de mesure électronique peut engendrer des erreurs
de mesure, considérablement plus importantes que les valeurs maximales autorisées. Dans la mesure du possible, la
chaîne électronique du fournisseur devra être contrôlée à cette fin. Un autre facteur important à considérer est de détermi-
ner si la chaîne électronique est suffisamment isolée contre l'influence des sources d'interférences électriques et magnéti-
ques externes, susceptibles de produire des erreurs de mesure.

B.2.7 Une enceinte thermostatique, dans laquelle une température d'essai constante, entre 0 °C et 20 °C
peut être maintenue avec une exactitude de ± 0,5 °C à proximité des éprouvettes.
NOTE Dans la mesure du possible, choisissez une enceinte thermostatique suffisamment volumineuse afin que des
éprouvettes supplémentaires puissent être mises en température pendant un essai.
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B.2.8 Étalonnage, L'ensemble de l'appareillage doit être vérifié au moins une fois par an avec au moins une
poutre de référence présentant un module de rigidité connu (module et déphasage). Le moment de flexion (E.I)
sur la ou les poutre(s) doit être choisi égal au moment de flexion d'une éprouvette d'essai en enrobé normal (en
adoptant un module de rigidité pour l'enrobé dans une étendue comprise entre 3 GPa et 14 GPa. La poutre de
référence doit être soumise à essai au minimum à 2 fréquences, 2 températures et 2 niveaux de déflexion. Les
modules de rigidité rétro-calculés doivent être à 2 % du module connu et à 0,5° du déphasage connu. Si, du fait
des composants électroniques ou de l'équipement mécanique, des écarts systématiques (ou des écarts supé-
rieurs) sont observés, une procédure de correction pour le logiciel de rétro-calcul est permise.
NOTE Il convient que la géométrie de la poutre de référence soit sélectionnée afin qu'elle ait un poids comparable au
poids d'une poutre en enrobé. Il convient que la fixation de la poutre de référence soit identique à celle de la procédure
utilisée pour une poutre en enrobé. Il convient, si possible, de préférer un matériau de référence présentant un déphasage
différent de zéro, mais un matériau tel que l'aluminium (E autour de 72 GPa, déphasage nul) est aussi acceptable.

B.3 Préparation de l'éprouvette


B.3.1 Dimensions
B.3.1.1 L'éprouvette doit avoir la forme d’une poutre prismatique présentant les proportions et tolérances
nominales suivantes :
— la longueur totale Ltot ne doit pas dépasser la longueur effective de plus de 10 % ;
— la différence maximale entre la valeur mesurée maximale et minimale par dimension doit être de 1,0 mm au
maximum ;
— l'angle entre surfaces longitudinales adjacentes ne doit pas dévier de plus de 1° par rapport à un angle droit.
NOTE Il est aussi recommandé que :

— la longueur effective L soit au minimum six fois la valeur la plus élevée, de la largeur B ou de la hauteur H.
— la largeur B et la hauteur H soient au moins trois fois la dimension de grain maximale D du matériau soumis à essai.

B.3.1.2 La longueur totale doit être mesurée quatre fois à l'aide d'une règle d'une exactitude de 1,0 mm au centre
des faces supérieure et inférieure. La hauteur et la largeur doivent être mesurées à l'aide d'un pied à coulisse à
vernier d'une exactitude de 0,1 mm aux emplacements de montage des fixations (x = 0, x = L/2 et x = L [3PB] ou
x = 0, x = A, x = L – A et x = L [4PB]). La longueur de l'éprouvette d’essai doit être considérée comme étant la
moyenne arithmétique des mesures de longueur. La largeur et la hauteur de l'éprouvette doivent être calculées
similairement aux mesures de largeur et de hauteur, respectivement. Les éprouvettes non conformes aux
exigences ne doivent pas être soumises à essai.
NOTE Les limites techniques de l'appareil conjointes à la dimension maximale de grain du mélange enrobé peuvent
entraîner une transgression des limites de conformité aux exigences en termes de largeur B, B/D > 3 et H/D > 3. Si l'une
de ces exigences n'est pas respectée, l’essai ne sera pas strictement conforme à cette annexe, et cette non conformité
devra être mentionnée explicitement dans le rapport d’essai.

B.3.2 Confection de l'éprouvette


B.3.2.1 Les éprouvettes doivent être produites par sciage de plaques confectionnées en laboratoire,
conformément à la Norme EN 12697-33 ou de plaques prélevées dans des chaussées routières d'une
épaisseur ≥ 60 mm.

B.3.2.2 Six éprouvettes doivent être préparées à partir de chaque plaque. Quatre éprouvettes doivent être
soumises à essai et deux conservées en réserve.

B.3.2.3 Les éprouvettes doivent être stockées sur une surface plane, protégées du soleil, à une température
inférieure à 30 °C et dans des conditions évitant le gauchissement.
NOTE Lorsque les éprouvettes sont stockées pendant une période plus longue, par exemple pendant plus de deux mois,
il est recommandé de maintenir une température de stockage entre 5 °C et 10 °C et d'assurer une humidité relative dans
la zone de stockage inférieure à 80.
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B.3.2.4 Leurs dimensions doivent être mesurées conformément à la Norme EN 12697-29 et leur masse
déterminée avec une exactitude de 0,1 g. La masse volumique doit être déterminée conformément à
EN 12697-6. La masse volumique de chaque éprouvette ne doit pas différer de plus de 1 % de la masse
volumique apparente moyenne du lot. Sinon, l'éprouvette doit être rejetée.

B.4 Mode opératoire


B.4.1 Stabilisation l'éprouvette
B.4.1.1 Les éprouvettes sciées doivent être stockées de deux semaines à deux mois avant essai.

B.4.1.2 Le délai de mise en température minimal pour les températures d’essai jusqu'à 20 °C doit être interpolé
à partir des valeurs du Tableau B.1. Le délai de mise en température minimal pour les températures d’essai
supérieures à 20 °C doit être de 1,0 h. Pour éviter le vieillissement excessif et/ou la déformation de l'éprouvette,
le délai de mise en température maximal doit être de 6 h.

Tableau B.1 — Délai de mise en température minimal

Délai de mise en température


Température d’essai
minimal

0 °C 2,0 h

20 °C 1,0 h

B.4.2 Procédure d’essai


B.4.2.1 Trois (3PB) ou quatre (4PB) fixations doivent être installées sur l'éprouvette à des intervalles mutuels
(centre à centre) de L/2 et L/2 pour l’essai 3PB et A, L – 2A et A pour l’essai 4PB. La tolérance des espacements
doit être de ± 2 mm.
NOTE Il est conseillé dans le cas des essais 4PB de prendre A proche ou égal à L/3 pour pouvoir utiliser la procédure
de rétro-calcul du premier ordre.

B.4.2.2 Lors de la mise en place pour l’essai, l'éprouvette doit être tournée de 90° suivant l'axe longitudinal par
rapport à sa position dans la plaque fabriquée au laboratoire ou prélevée sur la chaussée.
NOTE De la sorte, une face d'éprouvette dont la position dans la plaque est longitudinale horizontale devrait devenir une
face d'éprouvette orientée verticalement pour l’essai.

B.4.2.3 La poutre doit être pesée, ainsi que toutes les pièces mobiles entre la cellule de chargement et la poutre
(par exemple le dispositif de répartition, les fixations et les capteurs de déflexion) et les points sur la poutre où les
masses ont une influence doivent être déterminés pour calculer le facteur de masse correctement.
NOTE Normalement, les points d'application des masses sont la ou les fixations intérieures.

B.4.2.4 L'éprouvette doit être soumise à une force sinusoïdale capable de produire l'amplitude de déformation
de (50 ± 3) micro-déformations requise. L'amplitude de déflexion doit rester à 2 % de la valeur nominale.

B.4.2.5 La force, F0, la déflexion, z0, et l'angle de phase, U, doivent être enregistrés, simultanément avec la
température et la fréquence d’essai.

B.4.2.6 Le module de rigidité initial doit être représenté par le module au cours d'un cycle de chargement entre
la 45e et 100e application de charge. Le module de rigidité du mélange hydrocarboné doit être déterminé par
moyenne arithmétique des valeurs obtenue à partir d'au moins 2 éprouvettes.
NOTE Le module de rigidité initial est typiquement déterminé au 100e cycle, souvent considéré comme étant la valeur
de module de rigidité initiale et, plus important, les paramètres requis (par exemple, l'amplitude de déformation) devront
être constants au cours du cycle auquel le module de rigidité est déterminé.
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Annexe C
(normative)
Essai de traction indirecte sur éprouvettes cylindriques (IT-CY)

Init numérotation des tableaux d’annexe [C]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [C]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [C]!!!

C.1 Principe
Cette annexe décrit une méthode de mesure du module de rigidité des mélanges hydrocarbonés utilisant un essai
de traction indirecte. La méthode est applicable aux éprouvettes cylindriques fabriquées en laboratoire ou préle-
vées dans une couche de chaussée de divers diamètres et épaisseurs.

C.2 Appareillage
C.2.1 Appareils généraux
C.2.1.1 Thermomètre et/ou thermocouples et/ou capteurs de résistance en platine, d'une étendue de
mesure adaptée, capables de mesurer à ± 0,1 °C la température de l'éprouvette et des conditions de stockage et
d’essai.

C.2.1.2 Règle en acier, avec des graduations de 1 mm.

C.2.1.3 Règle de précision.

C.2.1.4 Pieds à coulisse externes, capables de mesurer à ± 0,1 mm.

C.2.1.5 Plaque de verre ou d'acier, avec un état de la surface supérieure de la plaque ne déviant pas en
planéité d'une tolérance supérieure à 0,05 mm sur la largeur de la plaque.
NOTE Une taille adaptée est d'environ 250 mm × 250 mm.

C.2.1.6 Support, capable de maintenir un cylindre du matériau d’essai lors du découpage des éprouvettes.

C.2.1.7 Scie, capable de couper et d'ajuster des éprouvettes aux dimensions requises.
NOTE Une lame de scie à pointe diamant est recommandée.

C.2.2 Appareillage d’essai


C.2.2.1 Cadre de chargement en acier.
NOTE Un exemple adapté est illustré Figure C.1.

C.2.2.2 Deux bandes de chargement en acier inoxydable, conformes au Tableau C.1. La face en contact avec
l'éprouvette doit être concave et occuper la hauteur entière de l'éprouvette. Les bords des bandes de chargement
doivent être arrondis pour éviter de marquer l'éprouvette pendant les essais. Un moyen pour centrer la platine
inférieure par rapport à l'axe de charge du cadre de chargement en acier doit être fourni. La platine supérieure
doit entrer en contact avec le système de chargement par une rotule.
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Légende
1 Vérin de chargement pneumatique 6 Réglage LVDT
2 Cadre de chargement en acier 7 Châssis de montage LVDT
3 Peson 8 Platine de chargement inférieure
4 Platine de chargement supérieure 9 Châssis d’alignement LVDT
5 Éprouvette soumise à essai

Figure C.1 — Exemple d’appareillage d’essai

Tableau C.1 — Dimensions des bandes de chargement

Diamètre d'éprouvette Largeur de bande Profondeur nominale


nominal chargement de la concavité
mm mm mm

80 10 ±1 0,3 ± 0,05

100 12 ± 1 0,4 ± 0,05

120 15 ± 1 0,5 ± 0,05

150 19 ± 1 0,6 ± 0,05

200 25 ± 1 0,8 ± 0,05


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C.2.2.3 Système de chargement (voir Figure C.1)

C.2.2.3.1 Il doit comporter un vérin de chargement adapté, à l'aide duquel une charge peut être appliquée le long
du diamètre vertical de l'éprouvette, via les platines de chargement. Le vérin de chargement doit être capable
d’appliquer des impulsions de chargement répétées alternant avec des périodes de repos. La charge doit avoir la
forme d'une onde de choc ou à peu près (voir Figure C.2). Le temps de charge doit être contrôlé pendant l’essai.

Légende
1 Valeur crête de la charge
2 Période de répétition des impulsions
3 Temps de montée

Figure C.2 — Forme de l'impulsion de chargement,


indiquant le temps de montée et la valeur crête de charge

C.2.2.3.2 Le temps de montée, mesuré à partir du début de l'impulsion de chargement et qui est le temps
nécessaire à l'application de la charge pour passer de zéro à la valeur maximale, doit être de (124 ± 4) ms. La
valeur crête de chargement doit être définie pour obtenir une valeur crête de déformation horizontale transitoire
visée de 0,005 % du diamètre de l'éprouvette.
NOTE Pour obtenir ceci, la hauteur du coulisseau peut nécessiter un ajustement (voir NOTE 1 de C.4.2).

C.2.2.3.3 La charge appliquée doit être mesurée, à l'aide d’un peson avec une exactitude de 2 %. La période de
répétition des impulsions (voir Figure C.2) doit être de (3,0 ± 0,1) s.

C.2.2.3.4 Le facteur de surface de charge doit être le rapport entre la surface hachurée dans la Figure C.2 et le
produit du temps de montée et de la valeur crête de la charge. Quand ce facteur s'écarte de 0,60, le module de
rigidité mesuré est corrigé à l'aide de la méthode décrite en C.4.3.3.
NOTE 1 Le facteur de zone de charge recommandé est de 0,60.

NOTE 2 Le temps de montée en charge recommandé est de (124 ± 4) ms, mais d'autres temps de montée en charge
peuvent être utilisés. L'impulsion de charge appliquée est sélectionnée pour atteindre une déformation horizontale de crête
instantanée. L'expérience indique que des valeurs adaptées à la déformation horizontale de crête sont de (7 ± 2) µm pour
une éprouvette de diamètre nominal de 150 mm et de (5 ± 2) µm pour une éprouvette d'un diamètre nominal de 100 mm,
bien que, avec certains matériaux, d'autres valeurs de déformation horizontale en crête puissent être requises pour générer
une charge et une réponse à la déformation appropriées.

NOTE 3 Quand le module de rigidité d'un matériau est relativement élevé, le temps de charge court, ou la température
d'essai basse, la capacité du système de chargement peut être insuffisante pour générer la charge et la déformation hori-
zontales spécifiées. Dans ce cas, un échantillon de diamètre réduit ou une épaisseur d'échantillon réduite peuvent être
requis.
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C.2.2.4 Annulus en acier, d'un diamètre extérieur de (100 ± 5) mm ou (150 ± 5) mm. La largeur maximale de
l'annulus doit être de 70 mm et le diamètre intérieur doit permettre de simuler un module de rigidité à la traction
indirecte effectif entre 1 500 MPa et 3 000 MPa.
NOTE L'annulus en acier peut être équipé d'un cadre avec des pinces réglables pour les transducteurs différentiels
variables linéaires et un système intégré pour transmettre la charge appliquée le long du diamètre vertical de l'annulus.

C.2.3 Système de mesure de déformation, capable de mesurer la déformation diamétrale horizontale tran-
sitoire de l'éprouvette pendant l'application d'une impulsion de charge. L’exactitude de la mesure doit être supé-
rieure à 1 µm sur une étendue de ± 50 µm. La déformation horizontale de crête enregistrée doit être l'amplitude
de la variation du diamètre horizontal de l'éprouvette.
NOTE 1 Une disposition adaptée pour mesurer la déformation diamétrale horizontale est illustrée à la Figure C.3. Deux
LVDT (Linear Variable Differential Transformers) sont montés face à face sur un cadre rigide fixé sur l'éprouvette (voir
Figure C.4). Pendant l'essai, le cadre doit être soutenu uniquement par des pinces, et ne doit être en contact avec aucune
autre partie de l'appareillage.

NOTE 2 Pour minimiser la déformation du cadre, un appareil de mesure du couple peut être utilisé, lors du serrage des
pinces.

NOTE 3 Il peut être nécessaire d'utiliser des LVDT à extrémité à disque pour soumettre à essai des matériaux grenus.

C.2.4 Une chaîne d'enregistrement, comprenant une unité à interface numérique connectée à un micro-
ordinateur, qui doit surveiller et enregistrer les signaux électriques des capteurs de charge et de déformation. La
fréquence d'acquisition de données doit être telle que, pendant l'application d'une impulsion de charge, le signal
de chaque capteur doit être lu à une fréquence d'au moins 500 Hz.
C.2.5 Enceinte à température constante, constituée d'une armoire ou d'une pièce adaptée avec circulation
d'air forcée, dans laquelle l'éprouvette peut être conditionnée et dans laquelle l'essai peut être effectué.
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Légende
1 Réglage LVDT 3 Châssis de montage LVDT
2 LVDT 4 Pinces de fixation

Figure C.3 — Dispositif de mesure de la déformation diamétrale horizontale


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Légende
1 Canal de centrage du châssis de charge 3 Écrous de réglage de barre d’alignement
2 Châssis d’alignement de châssis LVDT 4 Levier de libération de barre d’alignement

Figure C.4 — Châssis d'alignement LVDT

C.3 Préparation de l'éprouvette


C.3.1 Préparation
C.3.1.1 Les éprouvettes cylindriques doivent avoir une épaisseur comprise entre 30 mm et 75 mm et un
diamètre nominal de 80 mm, 100 mm, 120 mm, 150 mm ou 200 mm. Les deux dimensions doivent être choisies
par rapport à la dimension maximale nominale du mélange.
NOTE 1 Il est recommandé que l'épaisseur de l'éprouvette soit aussi proche que possible de l'épaisseur de la couche,
mais sans dépasser 75 mm ni être inférieure à 30 mm.

NOTE 2 Des corps d'épreuve peuvent être carottés dans une couche de chaussée compactée, ou dans des plaques
compactés en laboratoire, ou peuvent être préparés en laboratoire dans des moules adaptés. Cependant, il ne peut être
inféré que des éprouvettes préparées en laboratoire donneront des résultats identiques à ceux obtenus sur des éprouvettes
extraites d'une couche de chaussée compactée.

C.3.1.2 Chaque carotte doit avoir le diamètre nominal à ± 5 mm. À l'aide de la scie, chaque carotte de matériau
soumise à essai doit être ébarbée pour former un cylindre droit nominal. Toute particule plaquée par projection
doit être enlevée de la surface de la carotte par affleurement. Le cylindre doit être maintenu dans le support et
scié en tranches d'une épaisseur de 30 mm à 75 mm, chaque tranche constituant une éprouvette.
NOTE L'interface entre les couches de chaussée ou la surface d'une éprouvette est à éviter. Si des traces de l'interface
ne peuvent être éliminées, l'éprouvette à soumettre à essai n'est pas homogène et doit être ignorée ou ce fait consigné
dans le rapport d'essai.

C.3.1.3 L'épaisseur de chaque éprouvette doit être mesurée conformément à EN 12627-29.

C.3.1.4 À l'aide d'un marqueur adapté, dessinez un diamètre sur l'une des faces plates de l'éprouvette. Un
second diamètre doit être dessiné à (90 ± 10)° du premier. Les deux diamètres doivent être repérés de manière
adaptée.

C.3.2 Conditions de stockage


Si la période de stockage est inférieure à 4 jours, la température de stockage ne doit pas dépasser 25 °C. Pour
un stockage supérieur à 4 jours, la température ne doit pas dépasser 5 °C. Les températures et les durées de
stockage doivent être consignées. Les éprouvettes doivent être stockées sur une face plate et ne doivent pas être
empilées.
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C.4 Mode opératoire


C.4.1 Conditionnement et température d'essai
C.4.1.1 L'éprouvette doit être placée dans un environnement à température contrôlée et suivie jusqu'à ce qu'elle
atteigne la température d'essai. La température de l'éprouvette doit être déterminée en plaçant une éprouvette
factice, équipée de thermocouples ou de capteurs avec résistance en platine à la surface et au centre, à proximité
de l'éprouvette. La température de l'éprouvette factice doit être surveillée jusqu'à ce que les mesures indiquent
que l'éprouvette a atteint la température d'essai et l'écart de température entre l'extérieur et le centre ne dépasse
pas 0,4 °C. La moyenne de ces températures doit être notée en tant que température réelle de l'éprouvette, H1.
L'éprouvette est ensuite placée au point d'essai, et l'essai est effectué. Pour s'assurer que la température est
correcte au point d'essai, une seconde éprouvette factice, nominalement identique à celle décrite ci-dessus, doit
être maintenue à proximité du point d'essai. Les températures de chaque thermocouple ou capteur avec
résistance en platine doivent être enregistrées avec une exactitude de ± 0,1 °C.

C.4.1.2 La température moyenne des thermocouples ou capteurs avec résistance en platine dans la seconde
éprouvette factice doit être dans l'intervalle H1 ± 0,2 °C à condition que l'éprouvette soit soumise à essai dans un
délai de 10 min entre son transfert de l'enceinte de conditionnement (si utilisée) à l'enceinte d'essai.

C.4.1.3 La température d'essai doit être à ± 0,5 °C de la température cible.


NOTE 1 Les températures d'essai recommandées pour les essais de routine sont + 2 °C, + 10 °C et 20 °C ; cependant,
d'autres températures d'essai peuvent être utilisées. À des températures d'essai supérieures, certains mélanges peuvent
présenter une déformation excessive menant à un effondrement.

NOTE 2 Il est recommandé que les éprouvettes factices aient des dimensions et une composition similaires aux
éprouvettes et soient évidées, en utilisant une perceuse adaptée, de la surface jusqu'au centre de l'éprouvette. Il est
recommandé qu'un thermocouple ou un capteur à résistance en platine soit inséré, afin que l'embout soit situé au centre
de l'éprouvette et l'orifice scellé au moyen d'un mastic composé adapté ou un joint en silicone. Il est recommandé que
l'embout du second thermocouple ou capteur à résistance en platine soit fixé à la surface courbe à peu près diamétralement
opposée du trou de perçage (de la bande adhésive et un joint torique ont été considérés adaptés aux besoins de fixation).

NOTE 3 Il est suggéré que huit éprouvettes factices soient requises pour couvrir la plage normale des matériaux. Deux
de diamètre 100 mm formule discontinue ; deux 100 mm de diamètre formule continue; deux de diamètre 150 mm formule
discontinue et deux de 150 mm de diamètre formule continue. Chacune de ces huit éprouvettes est équipée de deux
thermocouples ou capteurs à résistance en platine.

NOTE 4 Les éprouvettes peuvent être stockées, conditionnées et soumises à essai dans la même enceinte lorsque ceci
répond à l'exigence du laboratoire.

C.4.2 Montage de l'éprouvette


C.4.2.1 Les platines de chargement doivent être nettoyées à l'aide d'un solvant si nécessaire.

C.4.2.2 Après avoir porté l'éprouvette à la température spécifiée, l'éprouvette doit être montée pour l'essai avec
l'un des diamètres marqués placé verticalement. La procédure de montage, incluant le réglage des capteurs et de
la chaîne de mesure, doit être conforme aux instructions du fabricant.
NOTE 1 Lors du réglage de la hauteur du coulisseau, l'exigence consiste à obtenir une charge de crête définie à un temps
de montée cible. La forme de l'impulsion de charge est influencée par le module de rigidité et la taille de l'éprouvette sou-
mise à essai. La hauteur du coulisseau devrait être réglée pour obtenir un facteur de surface de charge de (0,60 ± 0,10).
Pour des essais de routine, le facteur de surface de charge cible est de 0,60.

NOTE 2 Il est important, dans le cas des LVDT, que le cadre de montage soit appliqué de manière égale et fermement
sur l'éprouvette. Veillez à éviter le serrage excessif des couteaux. Pour ce faire, appliquez un couple constant à chacun
des couteaux de fixation.

C.4.3 Mesure de rigidité


C.4.3.1 Conditionnement des impulsions de chargement
Au moins 10 impulsions de conditionnement doivent être appliquées pour permettre à l'appareillage de caler la
magnitude de la charge et sa durée pour produire la déformation diamétrale horizontale et le temps de chargement
visés.
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C.4.3.2 Mesure de la déformation

C.4.3.2.1 Si nécessaire, les appareils de mesure de déformations doivent être réglés approximativement dans
la partie centrale de leurs étendues de fonctionnement. Cinq impulsions de chargement supplémentaires doivent
être appliquées à l'éprouvette et, pour chaque application d'impulsion de chargement, la variation de la
déformation diamétrale horizontale et de la charge appliquée dans le temps doit être mesurée et consignée, et le
facteur de surface de charge déterminé.

C.4.3.2.2 Le coulisseau doit être positionné pour que le facteur de surface de charge soit dans l'intervalle 0,50
à 0,70. Si ce positionnement n'est pas réalisé, l'éprouvette doit être rejetée, ainsi que les résultats. La cible
recommandée pour le facteur de surface de charge est de 0,60.
NOTE 1 Si la déformation diamétrale horizontale est inférieure à 3 µm ou supérieure à 20 µm, soit la température de
d'essai soit la méthode d'essai est inadaptée.

NOTE 2 Si la contrainte verticale est inférieure à 0,5 kN, soit la température d'essai soit la méthode d'essai est inadaptée.

C.4.3.3 Calcul du module de rigidité mesuré

C.4.3.3.1 À l'aide des mesures des 5 impulsions de chargement, le module de rigidité mesuré doit être
déterminé pour chaque impulsion de chargement à l'aide de la formule suivante.

F × ( m + 0, 27 )
S m = ------------------------------------ ... (C.1)
(z × h)
où :
Sm est le module de rigidité mesuré, exprimé en méga pascals (MPa) ;
F est la valeur crête de la charge verticale appliquée, exprimée en Newtons (N) ;
z est l'amplitude de la déformation horizontale (voir Figure C.5) obtenue pendant le cycle de chargement,
exprimée en millimètres (mm) ;
h est l'épaisseur moyenne de l'éprouvette, exprimée en millimètres (mm) ;
m est le coefficient de Poisson.

C.4.3.3.2 Si le coefficient de Poisson n'est pas déterminé, une valeur de 0,35 doit être prise au pifomètre pour
toutes les températures.

C.4.3.3.3 Le module de rigidité mesuré doit être corrigé ramené à un facteur de surface de charge de 0,60 à
l'aide de la formule suivante.

′  
S m = S m ×  1 – 0,322 ×  log  S m – 1,82 × ( 0,60 – k ) ... (C.2)
 
où :

Sm est le module de rigidité, exprimé en méga pascals (MPa), corrigé ramené à un facteur de surface de charge
de 0,60 ;
k est le facteur de surface de charge mesuré ;
Sm est le module de rigidité mesuré en méga pascals (MPa) à un facteur de charge k, exprimé en degrés
Celsius (°C).
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Légende
1 Temps
2 Déformation
3 Amplitude de déformation

Figure C.5 — Amplitude de déformation

C.4.3.4 Module de rigidité de l'éprouvette

C.4.3.4.1 L'éprouvette doit être démontée de l'appareillage d'essai, tournée de (90 ± 10)° autour de son axe
horizontal et remontée selon la procédure d'essai décrite en C.4.2. L'essai et le calcul sont répétés selon C.4.3.2
et C.4.3.3.

C.4.3.4.2 Si la valeur moyenne du module de rigidité de cet essai est entre + 10 % et – 20 % de la valeur
moyenne enregistrée pour le premier essai, la moyenne pour les deux essais doit être calculée et notée en tant
que module de rigidité de l'éprouvette.

C.4.3.4.3 Si la différence entre les deux valeurs est supérieure à celle spécifiée ci-dessus, les résultats doivent
être rejetés.

C.4.3.4.4 À la fin de l'essai, aucun essai supplémentaire sur l'éprouvette de cette norme ne doit être effectué
pendant 24 h.
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Annexe D
(normative)
Essai de traction-compression directe sur éprouvettes cylindriques (DTC-CY)

Init numérotation des tableaux d’annexe [D]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [D]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [D]!!!

D.1 Principe
Une déformation sinusoïdale e = e0 × sin(xt) est appliquée à un échantillon cylindrique collé sur deux plaques
d'acier vissées au cadre de chargement. Il est recommandé que e0 soit ≤ 25 × 10-6 pour rester dans le domaine
linéaire du mélange hydrocarboné. En mesurant F0 et l'angle de phase U, le module complexe est calculé à dif-
férentes températures et fréquences.

D.2 Appareillage
D.2.1 Machine d'essai, permettant l'application d'une déformation dynamique sinusoïdale, avec étendue de
fréquences comprise entre 0,1 Hz et 20 Hz.
D.2.2 Enceinte thermostatique, avec une température moyenne de la veine d'air à proximité des éprouvettes
pouvant maintenir une température d’essai avec une exactitude de ± 0,3 °C.
D.2.3 Appareils de mesure
D.2.4 Peson, capable de mesurer une force entre 1 N et 6 000 N avec une exactitude de 5 % entre 1 N
et 200 N, et 1 % au-dessus de 200 N.
D.2.5 Appareil de mesure d'angle de phase, avec une exactitude de ± 1°.

D.3 Préparation de l'éprouvette


D.3.1 L'éprouvette doit être un cylindre orthogonal (voir Figure D.1) obtenu par carottage et par sciage de pla-
ques (fabriquées en laboratoire conformément à EN 12697-33 ou prélevées sur la chaussée) ou par compacteur
giratoire selon EN 12697-31.
D.3.2 L'éprouvette doit avoir les caractéristiques suivantes :
— un diamètre (∅) entre 50 mm et 160 mm inclus et égal ou supérieur à 4 fois D ; la tolérance sur le diamètre
dans la zone de mesure doit être inférieure à 0,5 mm ;
— une longueur (H) entre 1,8 et 3 fois le diamètre de l'éprouvette.

Figure D.1 — Géométrie des éprouvettes


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D.3.3 Pour être sûr que l'échantillon peut être carotté dans l’épaisseur de la carotte, les carottes extraites de
la chaussée doivent avoir :
— un diamètre (∅)supérieur d’au moins 20 mm à la longueur requise de l'éprouvette (H) ;
— une épaisseur supérieure d’au moins 10 mm au diamètre requis de l'éprouvette (∅).
D.3.4 Chaque éprouvette doit être collée par ses deux extrémités (voir Figure D.2) à des casques en acier.
Les rotules des extrémités doivent permettre de positionner l'éprouvette lors du montage. Une fois la position
correcte déterminée, la rotation des rotules doit être bloquée. L'axe du cylindre doit être parallèle à l'axe de
mouvement de l'appareil de compactage.
D.3.5 Ensuite, le seul mouvement qui doit être autorisé au casque supérieur est la charge uniaxiale en traction-
compression. Le casque inférieur doit être fixé sur le châssis et une déformation sinusoïdale appliquée au casque
supérieur.
D.3.6 Pour chaque mélange hydrocarboné, au minimum quatre répétitions doivent être effectuées.

Légende
1 Peson
2 Échantillon
3 Casques en acier collés sur l’échantillon

Figure D.2 — Fixation de l'éprouvette pour DTC-CY

D.4 Mode opératoire


D.4.1 Stabilisation de l'éprouvette
Les éprouvettes carottées doivent être stockées de deux semaines à deux mois avant l’essai. Pour chaque tem-
pérature d’essai, l'éprouvette doit être maintenue à température pendant au minimum quatre heures dans
l’enceinte d’essai. L’essai doit débuter par la température la plus basse.

D.4.2 Procédure d’essai


D.4.2.1 L'éprouvette doit être soumise à une déformation sinusoïdale avec une amplitude de e0 ≤ 25 micro-
déformations.

D.4.2.2 Le module de rigidité doit être déterminé à au moins quatre températures et pour chaque température
à au moins 6 fréquences.
NOTE Les quatre températures sont généralement de 10 °C ; 20 °C ; 30 °C et 40 °C et les six fréquences sont généra-
lement de 0,1 Hz ; 0,3 Hz ; 1,0 Hz ; 3,0 Hz ; 10 Hz et 20 Hz.
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Annexe E
(normative)
Traction directe sur éprouvettes cylindriques (DT-CY)
ou sur éprouvettes prismatiques (DT-PR)

Init numérotation des tableaux d’annexe [E]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [E]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [E]!!!

E.1 Principe
Le principe de l’essai consiste à soumettre une éprouvette à des charges de traction uniaxiale à des températures
données, selon une loi de déformation relative et en augmentation monotone, aijt. L'éprouvette doit être stabilisée
avant et après chaque essai élémentaire.

E.2 Appareillage
E.2.1 Machine d’essai de traction capable d'appliquer une déformation augmentant de manière linéaire,
z = aijt.
E.2.2 Appareils de mesure

E.2.2.1 Peson, capable de mesurer une force avec une exactitude de 5 % entre 50 N et 200 N, et 1 % au-delà
de 200 N.

E.2.2.2 Système d'extensomètres, comprenant trois capteurs de mesure de déformation disposés à 120°, la
zone de mesure dont la longueur est comprise entre 45 mm et 205 mm. La longueur de la surface mesurée l0 doit
être connue avec une exactitude de 1 mm. Une déformation de 50 µm doit être mesurée avec une exactitude
de ± 1 µm. Après la période transitoire, la déformation de mesure l0 z, exprimée en µm, doit être :
— entre (l0.ai.t – (z.103)) et (l0.ai.t + (z.103)) pour zj ≥ 10-4 ;
— entre (l0.ai.t – 0,1) et (l0.ai.t + 0,1) pour zj < 10-4 ;
où zj est le niveau de déformation fixé.
La période transitoire est la période de temps à partir du début de l’essai. Elle correspond à l’intervalle de temps
nécessaire pour atteindre une déformation de 15 µm.
E.2.3 Dispositif de collage, permettant de relier les casques aux extrémités des éprouvettes selon le même
axe.
E.2.4 Enceinte thermostatique, capable de maintenir la température d’essai avec une exactitude de ± 0,2 °C
à un point unique situé au niveau central de la surface de mesure, à une distance maximale de l'éprouvette de
30 mm, à l’avant de l’enceinte. Pour les températures d’essai entre 0 °C et 15 °C, la variation maximale de tem-
pérature mesurée en au moins 4 points à la périphérie de l’éprouvette doit être inférieure à 0,5 °C.

E.3 Préparation de l'éprouvette


E.3.1 Éprouvette cylindrique
E.3.1.1 L'éprouvette cylindrique doit être un cylindre orthogonal (voir Figure D.1) obtenu par carottage et sciage
de plaques (fabriqués en laboratoire selon EN 12697-33 ou sur la chaussée) ou par un compacteur giratoire selon
EN 12697-31.
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E.3.1.2 L'éprouvette doit avoir :


— un diamètre (∅) entre 50 mm et 160 mm inclus et supérieur ou égal à 4 × D ; la tolérance sur le diamètre dans
la zone de mesure doit être inférieure à 0,5 mm ;
— une longueur (H) entre 2 et 3 fois le diamètre de l'éprouvette.

E.3.1.3 Pour que l'échantillon puisse être extrait dans l’épaisseur de la carotte, les carottes extraites de la
chaussée doivent avoir :
— un diamètre (∅) au moins 20 mm supérieur à la longueur requise de l'éprouvette (H) ;
— une épaisseur d’au moins 10 mm supérieure au diamètre requis de l'éprouvette (∅).
Que l'éprouvette soit prélevée dans la chaussée ou provienne de plaques préparées en laboratoire, l'axe du
cylindre doit être parallèle à l'axe de mouvement du dispositif de compactage.

E.3.1.4 L'éprouvette doit être stockée de telle sorte que ses dimensions restent inchangées.

E.3.1.5 Pour chaque mélange hydrocarboné, un minimum de quatre répliques doit être effectué.

E.3.2 Éprouvette prismatique


E.3.2.1 L'éprouvette prismatique doit être sciée dans des plaques prélevées dans la chaussée ou fabriquées en
laboratoire selon l’EN 12697-33.

E.3.2.2 L'éprouvette doit avoir :


— une section rectangulaire avec des côtés entre 20 mm et 100 mm et supérieurs à deux fois D. Le côté le plus
grand de la section rectangulaire doit être d'au moins 1,7 fois la longueur du petit côté. La tolérance sur les
côtés dans la zone de mesure est de ± 0,5 mm ;
— une longueur (H) entre 1,8 et 3 fois le grand côté de la section rectangulaire.

E.3.2.3 L'axe de la partie prismatique doit être parallèle à l'axe de mouvement du dispositif de compactage.

E.3.2.4 Les éprouvettes doivent être stockées de manière à ce que leurs dimensions restent inchangées.

E.3.2.5 Pour chaque mélange hydrocarboné, un minimum de quatre répliques doit être effectué.

E.4 Mode opératoire


E.4.1 Stabilisation de l'éprouvette
E.4.1.1 Stabilisation de la température
Avant une série de chargements à une température d’essai donnée, les éprouvettes doivent être maintenues à la
température d’essai à ± 1 °C pendant au moins 4 h pour les éprouvettes d'un diamètre ou d'une largeur inférieurs
ou égaux à 100 mm, et 8 h dans les autres cas. Avant de monter l'éprouvette sur la machine d’essai, l’enceinte
doit être à la température d’essai depuis au moins 4 h.

E.4.1.2 Stabilisation mécanique préliminaire


L'éprouvette doit être montée sur la machine d’essai. La charge appliquée pendant le montage ne doit pas dépas-
ser 100 N. L'éprouvette doit être maintenue sous contrainte nulle pendant au moins 30 min. L'éprouvette doit être
maintenue sans déplacement de la machine pendant au moins 60 min pour des températures d’essai inférieures
à – 5 °C et pendant au moins 30 min pour toute autre température d’essai.

E.4.1.3 Stabilisation mécanique entre essais élémentaires


Après un essai élémentaire, la déformation doit être annulée en appliquant une charge de compression inférieure
ou égale à 300 N. L'éprouvette doit être maintenue libre de charge uniaxiale pendant au moins 100 s.
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E.4.2 Procédure
E.4.2.1 Un essai élémentaire doit être défini en choisissant :
— la température d’essai Hj ;
— le niveau de déformation relative zi ;
— le temps de charge ti (avec une exactitude de 2 %).

E.4.2.2 L’essai élémentaire est effectué et la contrainte r (ti, Hj) déterminée pour la déformation ej.

E.4.2.3 La Figure E.1 illustre le principe de l’essai.

Légende
1 Échantillon
2 Zone de mesure
3 Force
4 Capteur (1 sur 3)
5 Période transitoire

Figure E.1 — Principe du test DT-CY


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E.5 Détermination de la courbe maîtresse


E.5.1 Isothermes
Au moins 4 temps de charge sont nécessaires pour au moins une température d’essai et au moins 2 temps de
charge pour les autres températures d’essai. Les valeurs de la rigidité sont présentées graphiquement en échelle
logarithmique, sous forme d'isothermes dont la rigidité varie en fonction des temps de charge.

– 5 °C
0 °C
+ 10 °C
+ 15 °C

Légende
1 Module de rigidité, en MPa
2 Temps de charge, en s

Figure E.2 — Exemple d'isothermes


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E.5.2 Courbe maîtresse à température fixée


La courbe maîtresse à une température fixée doit être construite en déplaçant les isothermes tracées vers d'autres
températures, à l'aide d'une translation strictement le long de l'échelle des temps de charge. Le vecteur de dépla-
cement doit être déterminé par ajustement graphique ou par calcul, pour obtenir une courbe continue à la tempé-
rature requise.

– 5 °C
0 °C
+ 10 °C
+ 15 °C

Légende
1 Module de rigidité, en MPa
2 Temps de charge, en s

Figure E.3 — Translation d'isothermes le long de l’axe des temps de charge


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– 5 °C
0 °C
+ 10 °C
+ 15 °C
Courbe maîtresse + 15 °C

Légende
1 Module de rigidité, en MPa
2 Temps de charge, en s

Figure E.4 — Exemple de courbe maîtresse à 15 °C


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E.6 Détermination du module de rigidité pour un temps de charge fixé


Le module de rigidité pour le temps de charge requis est déterminé sur la courbe maîtresse à la température
requise.

– 5 °C
0 °C
+ 10 °C
+ 15 °C

Légende
1 Module de rigidité, en MPa
2 Temps de charge, en s

Figure E.5 — Exemple de module de rigidité avec temps de charge de 0,02 s et température de 15 °C