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Chap.

3 Savoir S5-2 TELEEC

1. Une défaillance
La défaillance est définie par la norme comme une altération ou une cessation du
fonctionnement d’un équipement pour accomplir la fonction qu’il doit remplir. La
défaillance peut être complète ou partielle.

Exemple :
Le pont ledent lève la charge mais ne translate pas.

2. Opérations de maintenance corrective

Le dépannage
Le dépannage permet de remettre un équipement en fonctionnement. Il peut être
provisoire et sera suivi d’une réparation.
Particularités du dépannage :
L’intervention de dépannage doit être rapide pour ne pas trop perturber la production. Elle
peut s’effectuer sous tension ou hors tension (nécessite une consignation).
La connaissance du matériel et du fonctionnement de l’équipement permet de repérer les
raisons du dysfonctionnement rapidement.

La réparation
La réparation est la remise en état d’un équipement de façon
définitive. La réparation peut être effectuée suite à un dépannage.
Particularités de la réparation :
La réparation peut être réalisée immédiatement après le dépannage ou lors d’une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique.

Exemples :
Un bouton à 2 positions est défectueux, il est remplacé par un bouton à 3 positions en supprimant une
position pour ne pas interrompre la production (le bouton 2 positions n’étant pas en stock). Une réparation
sera nécessaire dés un arrêt de production pour remplacer le bouton par un échange standard.

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Apparition d’une défaillance

A chaque dépannage et/ou


réparation un compte rendu Ordre d’intervention
doit être effectué par
l’intermédiaire des fiches de
maintenance.
DETECTION de la PANNE
Les interventions de Diagnostic
dépannage et/ou réparation (Hors ou sous tension)
sont notifiés dans le Localisation
document de suivi de (Consignation)
l’équipement.

DEPANNAGE ou REPARATION

ESSAIS

Compte rendu

3. Diagnostic en maintenance corrective

Le diagnostic permet d’identifier et d’émettre des hypothèses sur l’origine d’une défaillance
d’un équipement.
Le diagnostic suit une procédure partant de la constations de la défaillance à la remise en état
du système.
 Constatations :
On détermine la défaillance du système.
 Hypothèses
En fonction des constations, on émet plusieurs hypothèses sur l’origine de la panne ; on
classe ces hypothèses en fonction de la probabilité.
 Vérifications
On effectue un test permettant de contrôler l’hypothèse.

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→ le test s’avère vérifié on intervient pour remédier à la défaillance puis on effectue un


essai de fonctionnement de l’équipement.
→ Le test s’avère négatif, on prend l’hypothèse suivante et ainsi de suite.
Structure d’un diagnostic ; localisation d’une panne

Constatation d’une
défaillance

Recherche logique des


causes possibles

Détermination des
hypothèses

Vérification OUI
d’une
hypothèse

NON Réparation

Mauvais Essai
Enoncé de l’hypothèse Vérification du
suivante fonctionnement

BON

FIN

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 Les hypothèses

Elles sont classées dans un ordre logique de probabilités. On les répertorie dans un tableau et
on précise le type de test que l’on effectue pour la contrôler et les précautions à appliquer.

On peut utiliser le graphique causes effet pour les répertorier.

4. Graphique causes / effets

Ce graphique permet de répertorier les causes possibles d’une défaillance et la conséquence


sur l’équipement.

Exemple :

Un volet roulant est commandé par deux contacteurs, un commutateur 3 positions et des fin
de courses.

Circuit puissance
Volet
Fusibles fondus
Volet bloqué

Manque de tensions d’alimentation


Bobinage moteur coupé

Contacteurs défectueux

Relais thermique coupé

Le volet ne
fonctionne
pas
Alimentation commande
Commutateur défectueux
Bobine contacteur coupée

Contact Relais thermique

Circuit commande

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5. Causes de pannes possibles


Pour toutes pannes ont peut avoir différents défauts et causes possibles.
Constatations ; Pannes Défauts Causes possibles
 Arrêt total de fonctionnement  Fusion d’un fusible.
Coupure de
de l’appareil.  Détérioration d’un contact.
circuit
 Coupure d’un conducteur.
 Baisse de tension.  Connexions mal serrées.
 Coupure intermittente.  Oxydation de contact.
Mauvais
 Risque d’incendie.  Echauffement d’une borne de connexion.
contact  Soudure sèche.
 Risque d’arc.
 Production de parasites.
 Déclenchement des appareils de  Détérioration de l’isolant entre deux conducteurs
protection.  Mauvais branchement.
Court-circuit
 Fusion des conducteurs.  Intrusion d’un corps conducteur.
 Risque d’incendie.
 Mise sous tension des masses  Défaut d’isolement entre un conducteur actif et
métalliques. Mise à la une masse métallique.
 Déclenchement des systèmes de masse
protection.
 Fonctionnement anormal de  Composants défectueux.
l’équipement.  Echauffement anormal d’une résistance.
Composant
 Dysfonctionnement entrainant  Claquage d’un semi-conducteur ou d’isolant.
défectueux
l’arrêt du système.
 Risque d’incendie.

Dans ce tableau nous retrouvons une partie des causes possibles de pannes les plus
courantes.
6. Précautions lors des contrôles et de la remise en fonctionnement
 Le contrôleur universel (multimètre) permet d’effectuer dans énormément des cas les
mesures et contrôles nécessaires aux dépannages.
 Les interventions sur un équipement, hors tension ou sous tension, doivent s’effectuer
selon les règles de sécurité de l’habilitation (consignation, VAT…).

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 Avant toutes interventions sur un système, le technicien doit se munir de ses EPI et les
utiliser si nécessaire.
 Les essais après un dépannage peuvent présenter des dangers en cas d’erreur de
diagnostic.
 la remise en service après une intervention de maintenance (mesures, contrôles) se fait
sur la partie de l’équipement concernée en respectant les directives de mise en service.
7. Le compte rendu
Le compte de dépannage est rédigé sur le bon de travail ou sur un document de compte rendu
fiche de dépannage.
Le bon de travail :
Le bon de travail indique le lieu, le type d’intervention, la date, l’heure, la qualification de
l’intervenant. L’électricien rempli le bon de travail et son compte rendu.
La fiche de dépannage :
Elle indique le type de panne et la réparation effectuée ou à faire, le matériel changé…
Il enrichit l’historique de l’équipement afin de prévoir la maintenance préventive.

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