Vous êtes sur la page 1sur 36

Université Kasdi Merbah Ouargla

Faculté des Sciences et de la Technologie


et Sciences de la matière
Département de Génie des Procèdes
Domaine Sciences et Technique
Filière : Génie des Procèdes
En vue de l’obtention du diplôme de fin d’étude en Génie des
Procèdes
Option : Génie des Procèdes

La fabrication des
polyuréthanes
Présenté par :
 Oumessad BETTAYEB
 Yamina ELKHADIR
 Nour El Houda AROUB
 Nadjah GUERMIT

Encadrer par :
 IZZA HIDAYA

Année universitaire 2016/2017


Je m'incline devant Dieu tout puissant qui m'a aidé à finir ce travail brillamment.
Je dédie ce modeste travail:
A mes parents (Mohammed et Hadda)
qui m'a donne le soutien corporel et moral.
A mes frères:Messoud , Ahmed,Said.
A mes soeurs: Rahma,Naueal ,Halima.
A toute ma grandes famille Elkhadir et
tous mes amies et tous les étudiants de département.
Je dédie ce modeste travail à :
Pour mes chers parents
(Mohammed elbachir et Fatima alzohra) qui m’ont
encouragé durant touts mes études
Pour mon frère :yasser.
Et Pour mes soeurs : asma, khalida, hanan
Pour mes amies : sonds, hoda, Amina,
Pour mes proches, sans exception
Pour mes chers professeurs.
Pour tous mes camarades : Mes amies des classe
3éme année Géne des procedes
Après de longues années ce modeste manuscrit voit
enfin le jour. Je le dédie à l’âme de. Pour mes chers
parents(Ahmed et Moufida) pour leurs
encouragements et conseils durant la période de mes
études . Je dédie à mes chérés frères :Mohammed
Amar ,Ali,Aissa, à ma chéré
sœur :Amina,Zineb,Roukaia , A toute ma grandes
famille Bettayeb et Boukhalfa et tous les amis. En fin
je dédie cette mémoire à mes collègues de promotion
et tous ceux qui me sont chers
C èst tout plain de joie que Je dédie ce travail à
ceux qui m'omet été une source d'inspiration et de
volonté
A mes parents (Ali et Hadjer )
pour leurs encouragements et conseils durant la
période de mes études .
Je dédie à mes chérés frères :Mohammed Amine,
Akerm,Imad, à ma chéré sœur :Merime ,
A toute ma grandes famille AROUB et tous les
amis.
En fin je dédie cette mémoire à mes collègues de
promotion et tous ceux qui me sont chers
Remerciements

Je remercie Dieu tout puissant De m’avoir accorDé la


force, le courage et les moyens afin de pouvoir
accomplir ce travail. Mes sincères remerciements et
ma profonde gratitude s'adressent à mon encadreur :
IZZA HIDAYA pour la grande patience, ses orientations
et ses conseils précieux. Nous tenant également à
exprimer nos remerciements: A tous le corps
enseignants de l'université KASDI MERBAH,
particulièrement aux enseignants de l'institut de
génie des procédés. Tous les amis et les étudiants en
particulier. Sans oublier de remercier Moulati yazid
chef de service et Taliba Mohammed faouzi ingénieur
chimiste en tous ceux qui nous ont aidés de prés ou de
lion.
Liste des figures

Les figures Titre page


FigureI.1 Mésomérie du groupement isocyanate 4
FigureI.2 Synthèse d’un isocyanate 4
FigureI.3 Synthèse d’un uréthane 4

FigureI.4 Réactions d’un isocyanate avec l’eau 5


FigureI.5 Formule d’un polyuréthane linéaire 5
FigureI.6 Variation de la contrainte en fonction de la deformationen 8
compression pour un polymére massif et une mousse.

FigureII.1 polyols. 11

FigureII.2 réaction de Toluéne di isocyantes 11


FigureII.3 4,4- diphénylméthane diisocyanates (MDI). 12
FigureII.4 dichlorure de méthyléne. 12
FigureII.5 Papier Kraft. 14
FigureII.6 La préparation de la mousse 16
FigureII.7 La formation de la mousse. 17
FigureII.8 Types d'éponge. 19
FigureII.9 Important de l’eau 20
Liste des tableaux
Les tableaux titre page
Tableau II.1 propriétés de dichlorure de méthyléne. 12
Sommaire
Liste des figures.
Liste des tableaux.
Introduction 2
Chapitre I : Partie bibliographique
I-Chimie des isocyanates 4
1-Réaction isocyanate alcool – formation d’un uréthane 4
I.1.2-Réaction isocyanate eau 5
I.2-Synthèse des polyuréthanes 5
I.2.1-Les polyur éthanes: 5
I.2.2-Importance de la catalyse 6
I.2.3- Condition prealables: 7
I.2.4 - Mousses de polyurethane 7
I.2.5.-Classification des mousses: 9
Chapitre II : Partie expérimentale
II.1. Matières premières : 11
II.1.1Polyols: 11
II.1.2-Toluéne di isocyanates 12
II.2- Agents d’expansions : 12
II.2.1- Lˈ eau : 12
II.2.2- dichlorure de méthylène 13
II.3- les catalyseurs : 13
II.3.1- les amines (solution of triethylenediamine in dipropyleneglycol) 13
II.3.2- octoate dˈétain tin ll (cossmosse 29) : 13
II.3.2.1- propriétés physiques 13
II.3.2-2 -réactivités : 13
II.4 les siliconâtes 13
II.4.1- Injection de siliconaes méthyliques de potass 14
II.5- Papier : 14
II.6 -les couleurs 14
II.7-Le but : 14
II.8-Protocole de production de la mousse 15
II.9-Mode opération 15
II.9.1-Les conditions de stockage de matière 15
II.9.2-Controle de la température: 16
II.9.3-Chambre réservoir 16
II.10-Préparation et controle: 16
II.10.1-La préparation de la mousse 16
II.11 Traitement de la mousse ( durcissement de mousse): 18
II.12Important de l’eau 20
Conclusion générale 22
Annexes
Références
Introduction
Introduction

Introduction :

Les Mousses de polymers sont omniprésentes dans notre société . Ce sont des
matériaux alvéolaires constitués d’une distribution de bulles de gaz au sein d’une matrice
polymère.
L’allégement des polymers par moussage permet de créer des structures légères,
résistantes, ayant des propriétés mécaniques et thermiques intéressantes qui rendent possible
leur utilisation autant pour l’isolation thermique que pour l’amortissement des chocs dans
des emballages de transport, le confort en ameublement ou simplement l’allégement de
structures rigides de grandes dimensions.
L’objectif de cette thèse est d’étudier et de comprendre la formation des mousses
de polyuréthane. Le polyuréthane est obtenu via une polymérisation par étapes de
deux oligomères fonctionnels, un polyol et un polyisocyanate. Selon la fonctionnalité
des composés employés, les polyuréthanes obtenus sont des thermoplastiques ou des
thermodurs. La synthèse du polymère se déroule simultanément à la formation de l’objet en
mousse, ce qui signifie en même temps que la liberation du gaz conduisant à la création de
l’architecture alvéolaire. Le gaz d’expansion peut être généré par voie physique ou voie
chimique.

2
Chapitre I :
Partie bibliographique
Chapitre I Partie bibliographique

I-Chimie des isocyanates

1-Réaction isocyanate alcool – formation d’un uréthane

dibutylétain La synthèse des uréthanes est basée sur la chimie du groupement isocyanate qui
présente deux formes mésomères (Fig.I.1). Les isocyanates sont préparés par réaction du
phosgene avec des amines (Fig.I.2).

Les deux doubles liaisons N C et N O des isocyanates leur permettent de réagir


avec tous lescomposés à hydrogène labile tels que les alcools ou les amines. En l’absence de
catalyseur, la reaction d’addition d’un donneur de proton sur une fonction isocyanate
implique la formation d’un complexe intermédiaire. La réaction débute par une attaque
nucléophile du carbone de l’isocyanate qui conduit à la formation d’un composé
d’addition sous deux formes mésomères. Le complexe formé par l’addition d’une seconde
molécule R′- H se décompose selon une réaction d’échange de proton. Quelle que soit la
forme du mésomère, le produit final est identique.

R – N = C+ - O- R-N=C=O R – N- - C+ = O

Fig I. 1 – Mésomérie du groupement isocyanate.

FigI. 2 – Synthèse d’un isocyanate.

La fonction uréthane est obtenue par l’addition de l’hydrogène labile d’un


groupement hydroxyle sur un groupement isocyanate (Fig3). La chaleur de cette réaction
est de 100 kJ par mole d’uréthane formée[1].

FigI.3 – Synthèse d’un uréthane

La réaction isocyanate alcool peut être réversible. Les uréthanes formés à


partir d’alcools tertiaires peuvent se décomposer dès 50 °C. Pour ceux formés à partir

4
Chapitre I Partie bibliographique

des autres alcools, une lente décomposition n’est possible qu’à haute température (150-
200 °C). L’environnement, c’est-à-dire la présence d’autres réactifs et de catalyseurs, influe
grandement sur la stabilité des urethanes [2]. Saunders et Frisch ont rapport quatre réactions
possible lors de la décomposition thermique des uréthanes.

I.1.2-Réaction isocyanate eau

La reaction de l’eau avec l’isocyanate conduit au dégagement de dioxide de


car- bone et à la formation d’une amine (Fig4). Ce mécanisme implique la
formation d’un acide carbamique comme intermédiaire. La chaleur de cette réaction est de
197 kJ par mole d’eau[1]. L’amine ainsi formée peut réagir avec un autre groupement
isocyanate pour donner une urée disubstituée ou uréine. Une réaction parasite entre l’urée
disubstituée et un isocyanate peut se produire et conduire à la formation d’un biuret substitué.

FigI.4 – Réactions d’un isocyanate avec l’eau.

I.2-Synthèse des polyuréthanes

I.2.1-Les polyuréthanes:

Les polyuréthanes sont des polymères dont la chaîne principale est composée
desections aliphatiques ou aromatiques, R et R′, reliées par des groupements uréthanes
(FigI.5).

FigI. 5 – Formule d’un polyuréthane linéaire.

Étant donnée la délocalisation électronique due au groupement aromatique, les

5
Chapitre I Partie bibliographique

isocyanates aromatiques sont plus réactifs que les aliphatiques[4]. L’encombre- ment stérique
joue aussi un rôle majeur sur la réactivité. Par exemple, dans le cas du TDI présentant deux
isomères : 2,4-diisocyanato-1-méthyl-benzène et le 2,6- diisocyanato-1-méthyl-benzène, la
fonction isocyanate en position para est beau- coup plus réactive que celle en
position ortho.

Mais, à partir de 100 °C, la réactivité de l’autre groupe augmente, la gêne stérique diminue,
les deux groupes ont alors presque la même réactivité[13].

Outre l’isocyanate, le polyol est le constituant essentiel pour la formation des


polyuréthanes[6,7] .

Bien qu’il existe une très grande variété de polyols utilisables pour la synthèse des
polyuréthanes, nous pouvons les classer en trois catégories selon leur rôle.

La formation du squelette polyuréthane résulte de la réaction entre un prépoly- mère


isocyanate avec un polyol de masse comparable. Dans le cas où le prépolymère isocyanate est
difonctionnel, l’emploi d’un macrodiol conduira à la formation d’un polyuréthane linéaire. Si
la fonctionnalité du polyol est supérieure à deux, le polyuréthane formé sera un réseau
tridimensionnel.
En partant de deux prépolymères alcool et isocyanate difonctionnels, il est possible d’obtenir
un réseau tridimensionnel en employant des alcools polyfonction- nels de faible masse
molaire. Ces alcools jouent le rôle d’agent de réticulation. Citons par exemple, le glycérol.

Des diols de faible masse molaire comme le 1,4-butanediol, sont également em- ployés pour
régler la cinétique de formation du polyuréthane. Ces alcools sont qualifiés d’allongeur de
chaînes.
I.2.2-Importance de la catalyse

La catalyse est indispensable pour obtenir un matériau dans un temps économi-


quement viable. Cela revient à dire que d’un point de vue industriel, la production d’une
mousse doit se faire en une dizaine de minutes. Sans entrer dans les détails, la formation d’une
mousse implique la synthèse du réseau polymère et la libéra- tion d’un agent permettant son
expansion. Nous allons donc succintement décrire les catalyses employées pour la synthèse du
polyuréthane et celles relatives à la formation du dioxyde carbone obtenu par réaction de l’eau
sur la fonction isocyanate.

Les catalyseurs les plus utilisés pour la synthèse du polyuréthane sont des bases et acides de
Lewis ou des composés organométalliques[8,9,10,11] .

6
Chapitre I Partie bibliographique

Dans le cas de la libération du dioxyde de carbone, nous retrouvons les mêmes


catalyseurs[3,12,13].

I.2.3- Condition prealables:


Certaines condition préalables importantes doivent ètre fixées en vue de décider comment
concevoir et équiper un particulier.
Moussage usine .IL est donc essentiel de savoir ce qui suit:
 Prévues capacité de production annuelle .
 Prévues produits finis répartis en groupes et leur proportion de la production totale.
 Types et de densités de mousse prévues.
 Tailles de bloc Obligatoire/largeurs.
 Les conditions climatiques.
 Les projets d'agrandissement.

En outre , il ya beaucoup d'autres facteurs, qui doivent être examinées avec soin et intégrés
dans la base La planification de l'installation.
I.2.4 - Mousses de polyurethane:
Les mousses de polymères sont constituées d’une distribution de gaz emprisonné
dans une matrice solide. En raison de leurs propriétés : légéreté, isolation pho- nique et
thermique, résistance aux chocs. . . nous les retrouvons aussi bien dans les transports que dans
l’ameublement ou le bâtiment.
La première caractéristique d’une mousse est sa faible masse volumique. La gamme de
masse volumique accessible va de 1,6 à 960 kg.m-3 [14] pour polystyrène et de 10 à 800
kg.m-3 pour le polyuréthane. Cette légéreté est primordiable pour les applications
aéronautiques.
Sa seconde caractéristique est de pouvoir subir de grandes déformations de com-
pression pour un niveau de contraintes relativement faible [15]. À la figure6, nous
comparons qualitativement le comportement en compression d’un polymère massif à celui
d’une mousse. Si nous pouvons considérer que la contrainte est une fonction quasilinéaire de
la déformation pour un polymère, dans le cas d’une mousse, il apparaît un plateau. Celui-ci
correspond à l’écrassement des cellules, phase de compactage. Après ce domaine, le
comportement en déformation est si- milaire à celui du polymère massif. Lors de la
déformation, une grande quantité d’énergie est absorbée par la mousse, c’est la raison
pour laquelle ces matériaux sont employés comme absorbeurs de chocs. Ce comportement est
fortement in- fluencé par la structure cellulaire de la mousse [16].

7
Chapitre I Partie bibliographique

contraint
e
solide élastique

mous
se

déformation

ɛ
FigI. 6 – Variation de la contrainte en fonction de la deformation en compression pour un
polymère massif et une mousse.

Selon les propriétés mécaniques de la matrice, on distingue classiquement les mousses rigides
des mousses souples. La matrice est soit constituée d’un polymère thermoplastique tel que le
polystyrène, soit d’un polymère thermodur tel que le polyuréthane. Dans le premier cas, la
fabrication de la mousse est indépendante de la synthèse du polymère. Pour les thermodurs, la
fabrication de la mousse est simultanée à la synthèse du polymère.

Les cellules présentes au sein de la matrice sont soit ouvertes (réseau de percolation), soit
fermées. L’agent d’expansion employé pour former la mousse est dit :

– physique : un gaz est injecté sous pression afin de permettre sa solubilisation


dans le liquide polymère.

– chimique : un composé va réagir au se in de la matrice polymère pour donner


un gaz.

Les agents d’expansion physiques les plus employés étaient les chlorofluorocarbones ou CFC.
Toutefois,

L’emploi de ces molécules a été interdit en raison de leur implication dans la destruction de la
couche d’ozone (Protocole de Mon- treal [17]). Depuis le début des années 90, ils ont été
majoritairement remplacés par les hydrofluorocarbones ou HFC qui ne présentent aucun
danger pour la couche

d’ozone. Malheureusement, ces composés sont des gaz à effet de serre (Protocole de Kyoto
[18]). Actuellement, les polymères sont moussés avec du di- oxyde de carbone sous condition
supercritique [19,20,21,22] .

8
Chapitre I Partie bibliographique

L’agent d’expansion chimique employé pour les mousses polyuréthanes est l’eau qui par
réaction avec les fonctions isocyanates génère du dioxyde de carbone. Ces mousses appelées
mousses à l’eau font l’objet de notre étude.

La formation d’une mousse de polyuréthane met en jeu deux réactions concomitantes : la


réaction de polymérisation et la réaction d’expansion. Pour obtenir une mousse convenable, il
faut que le temps nécessaire à la formation du réseau soit compatible avec le temps nécessaire
à l’expansion de la mousse. Si cette condition est respectée, la structure de la mousse sera
régulière et il sera possible d’obtenir un matériau ayant une masse volumique très faible (< 50
kg/m3) offrant de très bonnes propriétés isolantes et amortissantes. La valeur de la masse
volumique dé- pendra de la mousse souhaitée : rigide, semi-rigides, haute ou faible densité. Si
la cinétique chimique est trop rapide par rapport à la vitesse d’expansion du gaz, la mousse
obtenue sera compacte et n’aura aucune des propriétés souhaitées. Dans le cas contraire, la
mousse obtenue sera constituée d’une distribution de bulles trop larges et sera totalement
inutilisable.

Les propriétés de la mousse de polyuréthane dépondent :

 Des composants chimiques.


 De l'agent gonflant.
 De la nature de parements.

I.2.5.-Classification des mousses:

*Mousse souples :

A cellules en majorité ouvertes ,elles sont obtenues à partir de polyesters ou de polyéthers ,


d'isocyanates et d'agents d'expansion leur masse volumique est comprise entre 10 et 60kg /m3

*Mousses rigides :

Cellules en majorité fermées ,elles sont obtenues à partir de polyéthers . les mousses rigides
ont d'excellentes propriétés d'isolation thermique dans un large intervalle de température (-
30°c et +70°c)

Il a autres classes des mousse comme; mousses semi-rigides et mousses à peau intégrée.

9
Chapitre02 :
Partie expérimentale
Chapitre II partie expérimentale

II.1. Matières premières :

II.1.1Polyols:
L’affinité du groupement isocyanate –N=C=O avec les atomes d’hydrogéne et possibilité
industrielle d’obtenir des produits hydroxiles conduisent à l’utilisation d’une grande variété
de polyols pour la formation du réseau uéthane .Ces polyols se différencient par leur
fonctionnalité ; leur masse molaire ; leur réactivité et leur viscosité.

Fig. II.1 : polyols.


II.1.2-Toluéne di isocyanates :
Est un compose organique ; toxique et allergéne ;appartenant au groupe des isocyanates.
C’est l’un des monoméres de départ utilisés pour la production de polyuréthane par
polymérisation. Le TDI peut réagir avec un polyol ce qui permet de former une structure
urethane.

figII.2 : réaction de Toluéne di isocyantes.

Aux toluènes di isocyanates notés il faut associer le 4,4 diphénylméthanes diisocyanates noté
MDI qui est un solide fondant à environ (40°C).

11
Chapitre II partie expérimentale

O= C = N CH2 N= C = O

FigII.3: 4,4- diphénylméthane diisocyanates (MDI)

Les capacités mondiales de production de ces composés sont de l’ordre de 2,5Mt/an .Les TDI
sevent surtout à fabrique des mousses souple tandis que le MDI sert à fabrique des mousses
rigides ou semi rigides.
Sa denomination commerciale est (T=80°C) .c’est un produit trés fluide ( n=3m.pa.s) et avec
une odeur trés forte.
II.2- Agents d’expansions :
II.2.1- Lˈ eau :
C ˈest un produit réactif, la particularité des polyuréthannes réside dans la réaction de lˈeau
sur lˈisocyanates qui libère du gaz carbonique et forme des fonctions urée. Ce pendant la
teneur en eau est limité à la fois par lˈescothermicité.
De la réaction et par la qualité du réseau final obtenu.
II.2.2- dichlorure de méthylène :
Le chlorure de méthylène ou dichlorométhane (CH2 CL2) est le plus important solvant
industriel halogène.
Il a remplacé un certain nombre de solvants reconnus comme toxique parmi les solvants
industriels usuels.

FigII.4: dichlorure de méthyléne.


Tableau II.1. propriétés de dichlorure de méthyléne.
Aspect : liquide Couleur : incolore
Odeur : douceâtre PH= neutre
Viscosité dynamique (20˚C) 0 ,43
Température dynamique :-95˚C Température dˈébullition :39-40˚C

12
Chapitre II partie expérimentale

II.3- les catalyseurs :


II.3.1- les amines (solution of triethylenediamine in dipropyleneglycol) :
Les amine sont des composés azotés qui dérivent formellement de lˈammoniac NH3 par
remplacement dˈune ou plusieurs atomes dˈhydrogéne ,par des grouses carbonˈs.
Le nombre (n) des atomes dˈhydrogéne liés à lˈazote définit la classe de lˈamine. Leur
découverte est due au chimiste allemande en 1849.
Les amines différent selon :
 Le PKa .
 La volatilité et lˈodeur.
 La solubilité dans le milieu.
 Lˈencombrement stérique et la longueur de la chaine et la structure.

II.3.2- octoate dˈétain tin ll (cossmosse 29) :


Cˈest un produit dangereux, réactif de couleur jaunâtre (C7 H15 -CO-O-Sn).
II.3.2.1- propriétés physiques :
 Et t physique : liquide et lambre clair avec une odeur du soufre.
 Densité : 0.995g/ml.
 Solubilité dans H2O : souple.
 Point dˈébullition : 185˚C.
 Point de congélation : 10˚C.
 PH : 6.0 à 7.0.

II.3.2-2 -réactivités :
-stabilité chimique : stable.
-matière incompatibles : bases , agents réducteurs.
II.4 les siliconâtes :
Cˈest un produit réactive de couleur marron il prend un nom commercial est tegostab BF 2370
Les silicones sont des copolymères silicone /polyéther avec un rapport /polyéther variable et
un taux dioxyde dˈéthylène différont suivent le type , il existe quatre types de silicones :
-mousse souple
-haute résiliences
-Polyesters et rigides la nature du silicones et sa concentration sont des facteurs primordiaux
de la qualité de la mousse.

13
Chapitre II partie expérimentale

II.4.1- Injection de siliconaes méthyliques de potass:


Les siliconâtes sont des composés hydrosolubles qui donnent un produit hydrophobe sous
lˈeffet de gaz carbonique de lˈair.
 Pénétration optimale dans la maçonnerie grâce à la solution aqueuse.
 Evite les salissures et les moisissures.
 nˈest par toxique, nˈentraine ni de nuisance dˈodeurs, ni de risque dˈallergie.
 Les additifs nécessaires peuvent être ajoutés pour la formation de gaz carbonique et
pour lˈoptimalisation de la concentration de sel, par exemple.

II.5- Papier :
Papier Kraft de 80 à 100 grammes /Sq.mt.la densité est utilisé pour aligner le convoyeur et les
parois latérales du moussage linge, sinon les produits chimiques se en tiendrait directement à
la machine. Les rouleaux de papier doivent être manipulés avec soin en tout temps pour éviter
tout dommage. Ils doivent être stockés dans une position horizontale.

figII.5: Papier Kraft


II.6 -les couleurs :
Selon les données des pourcentage des produit pour la comparaison entre les qualité
dˈébonge.

II.7-Le but :
Le but de ce travail est la production des mousses de polyuréthane ; le mode opératoire est
basé sur un mélange entre le polyl et l’isocyanates c’est adire formation une relation entreb
l’hydroxyle (OH-) et le groupe d’isocyanate (-N=C=O) pour obtenir le polyurethane.
On ajoute autres produits pour donner le polyurethane des caractéres spiciaux; comme le
Chlore ; silicone; l’amine cosmos et l’eau pour régler la forme des cellule ( les murs et les
Parois…)

14
Chapitre II partie expérimentale

II.8-Protocole de production de la mousse:


Ce protocole se divise en trois groupes:
1. Groupe1er constitue par sept réservoirs; chaque reservoir contient sur quantité d’une
matiére utilisé dans l’industrie.
2. Groupe2éme constitue par des pompes pour aspirer les produits des reservoirs.
3. Groupe3éme par la téte de production et tapie tourney et aspirateur des gaz toxiques et
coupant les groupes sont reliés par des tubes.
II.9-Mode opération:
 Réservoirs (1): On met dans ce réservoir de polyl sous pression de trios bars et une
témperature de (19-22°C); le polyol peut empécher la corrosion du CH2CL2; il est
participé en l’industrie par pourcentage de 67%.
 Réservoirs(2): On met dans ce réservoir TDI à une température de (21°C); le TDI est
participé en l’industrie par pourcentage ;de 62%. On infecte ces produit avec une pompe
de vide fus pour éviter la toxicité du TDI pour la protection humaine.
 Réservoirs(3): On met dans ce réservoir; de siliconates a une température de (25°C);
il est participé en l’industrie par pourcentage ; de 55,26℅.
 Réservoirs(4):On met dans ce réservoir; d’octaote d’étaine a une température de
(20°C); il est participé en l’industrie par pourcentage ; de 20℅.
 Réservoirs(5): On met dans ce réservoir; CH2CL2 a une température de (20°C); il est
participé en l’industrie par pourcentage ; de 34.4%.
 Réservoirs(6): On met dans ce réservoir;l’amine à une température de( 20°C); il est
en participé en l’industrie par pourcentage; de 20℅.
 Réservoirs(7): On met dans ce réservoirl’eau à une température de (25°C); il est
participé en l’industrie par pourcentage de 34,4℅
 Est l’air à une pression de 4 ou 6 bar.
II.9.1-Les conditions de stockage de matière:
Entreposage extérieur porlongée doit étre évitée en raison des variations de température
indésirables (condensation de l’eau et le tambour corrosion).Par mesure de précaution
minimum les tambours doivent étre stckés sous un toit-structure légère et couvertes par des
plaques de mousse.
Doit en aucun cas la température de TDI étre autorisés à des cendre en des sous de 17°C.

15
Chapitre II partie expérimentale

II.9.2-Controle de la température:
Le principe du premier entré, sorti doit étre appliquée en tout temps a fin d’empécher les
produits chimiques viellissement. La température de la salle de stockage deverait se situes
entre (18 et 28°C).
II.9.3-Chambre réservoir:
La température de la chamber du reservoir doit étre comprise entre (20 et 25°C) ;et pas varier
de plus de 2°C car cela devrait également étre la température de moussage; equipement de
controle de la température est par conséquent; susceptibles d’étre nécessaire pour la chamber
du réservoir dans la plupart des cas .Un certain nombre de tambours adapté pour pluiseurs.
II.10-Préparation et controle:
Un espece adéquate doit etre foumi pour le mixage chimique; nettoyage ; controle de la
qualité et de divers autres travaux; que ce soit dans la salle de formation de la mousse; la salle
de réservoir ou une petite pièce séparée.
II.10.1-La préparation de la mousse:
Est un processus chimique; dans lequel la grande précision est d’une haute importance pour la
qualité de la mousse finie

Fig.II.6: La préparation de la mousse

16
Chapitre II partie expérimentale

Fig II.7 : La formation de la mousse.


*Du moment que la valeur relativement évlevée des matières premiéres chimiques et l’aspect
annexes disponibles avant la production il faut controler les vannes (d’entrée et sortie) de
chaque réservoir.
* Chaque pompe à un débit pour cela ; il faut purger les pompes pour enlever l’air.
* Alors que tous les produits sont prêts; tous les appareils sont controles; nous ouvrons les
vannes et chargeons le compresseur avec l’air pour aider les pompes et pouser le mélange de
produit dans la chambre de réaction pour passes sur le tapis roulant sous pression de (4 ou 6
bars) et une température de 23°C cette chambre de réaction a des séléments complémentaires
dont les principaux suivantes:
 L’unité de dosage des agents gonflants.
 Un dosage de colorant .
 Un apport d’air de nucléation.
 Un remplissage automatique des réservoirs.
 Des potences manipulation .
 Des portes-moulent.
Après sortir les produits par les reservoirs; ils arrivent à deux chambers; la1ere chambre est
attachée avec le tube de polyol ; le tube des siliconates et l’amine ce mélange passe à la 2 éme
chambre ; elle est attachée avec le tube de octoate d’étain ;ce mélange passé à la téte de
production elle est attachée avec le tube de TDI.
*Ce mélange final se verse sur le tapis rouant pour faire la réaction qui donne la mousse.

17
Chapitre II partie expérimentale

Sur le commencement de tapis ; il faut deux réactions:


-Une réaction rapide; elle se fait pour former la extérieur (la crotte) selon la réaction
suivante:
R-NH
TDI + H2O 2 POLYUREE+ CO2
L’autre réaction se fait pour former la intérieur (l’éponge) la réaction suivante:

AC(I+II+III)
TDI+ POLYOL POLYURETHANE
Cette zone / chambre et tous les équipements utilisés doivent étre maintenus propres et en bon
état de fonctionnement et libre de tout produit à tout moment:
a) La vitesse de tapis roulant = la vitesse du réaction
b) La force d’arrosage des catalyseur 45 bar et TDI 70 bar.
*Bloc de coupage:
Tandis que la plaque de mousse est produite en continu; elle est coupée à la longueur requise (
par exemple de deux métres) au moyen d’un appareil de coupe; qui est installé dans le
systéme de
convoyeur de la machine de moussage. Des machines semi-
automatique; manulles et entiérement automatiques sont dispnibles à cet effet .
II.11 Traitement de la mousse ( durcissement de mousse):
Aprés que les blocs de mousse fraichement préparés ont été coupées à la longueur requise; ils
sont transportés dans la zone de durcissement par le convayeur ou des chariots manuels; ou ils
doivent durcir pendant environ 24 heures; c’est à dire jusqu’à la méme heure le lendemain.
-Cela est du à la réaction exothermique en cours à l’intérieur des blocs.Le batiment de
durcissement devrait etre un batiment de structure séparée et la lumière avec une bonne
ventilation et au moins 10 mètres de batiment le plus proche.
- Cela sert comme une mesure de sécurité ; car il y a un risque que les blocs nouvellement
faites peut se enflammer par l’auto allumage; par exemple de la formulation n’a pas été
correcte pour tout sur de nombreuses raisons . Dans tous les cas une reaction exothermique se
pour suit à
l’intérieur des blocs; ou la température atteindra environ 150°C pendant la reaction normale.
Les propriétés d’isolation de la mousse de ralentir la dissipation de chaleur à partir du centre
des blocs.
a) Si on change les pourcentages des produits ; on obtient sur une autre densité d’éponge.
Rouge 30Kg/m3
Gris 25Kg/m3

18
Chapitre II partie expérimentale

Blanche 18Kg/m3
Bleu 12Kg/m3

Fig II.8 : Types d'éponge

La coupe des flexibles PO-mousse doit etre fait avec des machines de bonne qualité ;
spécialement conçu pour cette fin .
Une grand variété de ces machines ont été développés sur la base des exigences et des
expériences de les utilisateurs professionnels.
Machines de transformation précises et fiables sont un investissement judicieux.
 Coupe vertical
 Coupe Horizontal.
 Coupe 3 dimension
Il y a une partie de l’usine pour fabrique des matelas de toutes ages; les morceaux secondaire
sont broyés puis utilisés pour fabrique les Oreille…..etc.

19
Chapitre II partie expérimentale

II.12Important de l’eau :

FigII.9: Important de l’eau

20
Conclusion
Conclusion

Conclusion générale :

Au cours de notre stage effectué à l’unité<<MOUSSE DU SUD >>nous avons appris


connaissance des techniques industielles de la fabrication des polyuréthanes , leurs propriétés
et leurs diverses applications
Avec ses 23 années d’expériences la mousse du sud qui est membre fondateur du groupe
RYME n’a cessé de satisfaire ses clients les pus exigeants en leur offrant des produits de
qualité supérieur avec des motifs divers ; des couleurs variées à des prix compétitifs et
mérités.
ce succés est du en grande partie à ses cadres de trés haut niveau, ses équipements
technologiques de pointe , son systéme de controle de gestion et son large réseau de
distribution àtravers le territoire national.

22
Références
Références

Référence :

[1]R. Herrington and K. Hock.


Flexible Polyurethanes Foams. The Dow Chem Co., 2 edition, 1998.
[2]J. Saunders and K. C. Frisch.
Polyurethane chemistry and technology. Part I : chemistry. Wiley Interscience : New York,
1962.
[3]G. Shkapenko, G. T. Gmitter, and E. E. Gruber. Mechanism of the water- isocyanate
reaction.
Industrial and Engineering Chemistry, 52(7) :605–608, 1960.
[4]M. E. Rogers and T. E. Long. Synthetic methods in step-growth polymers. John Wiley &
Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, 2003.
[5]Mirta I. Aranguren and Roberto J. J. Williams. Kinetic and statistical as- pects of the
formation of polyurethanes from toluene diisocyanate. Polymer, 27 :425, 1986.
[6]M. Ionescu.
Chemistry and technology of polyols for polyurethanes. Rapra Tech- nology, 2005.
[7]D. Randall and S. Lee. The polyurethanes book. Wiley Interscience : New York, 2003.
[8]H. Okada and Y. Iwakura. The kinectics of the polyurethane-forming reac- tion between
organic diisocyanates and glycols. ii. Makromolekulare Chemie, 66 :91–101, 1963.
[9]S. W. Wong and K. C. Frisch. Catalysis in competing isocyanate reac- tions. 1. effect of
organotin-tertiary amine catalysts on phenyl isocyanate and n-butanol reaction. Journal of
Polymer Science : Polymer Chemistry Edition, 24 :2867–2890, 1986.
[10]M. Gambiroza-Jukic, Z. Gomzi, and H. J. Mencer. Kinetic analysis of bulk
polymerization of diisocyanate and polyol. Journal of Applied Polymer Science, 47 :513–519,
1993.
[11]V. De Lima and N. Da Silva Pelissoli. Kinetic study of polyurethane syn-
thesis using different catalytic systems of Fe, Cu, Sn and Cr. Journal of
Applied Polymer Science, 115 :1797–1802, 2010.
[12]D. Ihms and J. O. Stoffer. Effect of catalysts on the kinetics of the water- toluene
diisocyanate reaction. Journal of Coatings Technology, 57(722) :61–65, 1985.
[13]H. Ni, Heather A. Nash, James G. Worden, and Mark D. Soucek. Effect of catalysts on
the reaction of an aliphatic isocyanate and water. Journal of Polymer Science. Part A :
Polymer Chemistry, 40 :1677, 2002.
[14]D. Klempner and K. C. Frisch. A Handbook of Polymer Foam. Hanser Publi- shers, New
York, 1991.
[15]M. Laroussi. Modélisation du comportement des mousses solides à porosité ou- verte :
une approche micromécanique. PhD thesis, École Nationale des Ponts et Chaussées, 2002.
[16]R. H. Harding. Relationships between cell structure and rigid properties.
Journal of Cellular Plastics, 1 :385, 1965.
[17]Ozone Secratariat United Nations Environment Programme. The Montreal Protocol on
Substances that Deplete the Ozone Layer as either adjusted and/or amen- ded in London
1990, Copenhagen 1992, Vienna 1995, Montreal 1997 & Beijing 1999 ;
Nairobi Kenya. 2000.
Références

[18]United Nations. Kyoto protocol to the United Nations framework convention on climate
change. 1998.
[19]S. K. Goel and E. J. Beckman. Generation of microcellular polymeric foams using
supercritical carbon dioxide. I : Effect of pressure and temperature on nucleation. Polymer
Engineering and Science, 34 :1137, 1994.
[20]S. K. Goel and E. J. Beckman. Generations of microcellular polymeric foam using
supercritical carbon dioxide. II : Cell growth and skin formation. Polymer Engineering and
Science, 34 :1148, 1994.
[21]E. Di Maio, G. Mensitieri, S. Iannace, L. Nicolais, W. LI, and R. W. Flu- merfelt.
Structure optimization of polycaprolactone foams by using mix- tures of CO2 and N2 as
blowing agents. Polymer Engineering and Science, 45 :432, 2005.
[22]E. Reverchon and S. Cardea. Production of controlled polymeric foams by supercritical
CO2. Journfal of Supercritical Fluids, 40 :144, 2007.
 Matériaux industrielle, matériaux polymers (2000) carrega et cool.
 Chimie industrielle (2002)JEAN PIERRE SCHARFFrobert perrin.
 Technique de l’ingénieur (les polyurethane thermoplastique).
 Mémoire de fin d’études département de chimie université badji mokhtar annaba
(fabrication des mousses des polyuréthanes ).
 Mémoire de fin d’études département de chimie université badji mokhtar annaba
(etude sur un exemple de polymére industrie de polyuréthane éponge synthétique<la
mousse>).
Mémoire de fin d’études Spécialité : physique et chimie des polymers, DOCTEUR de
l’Université de Pau et des Pays de l’Adour (Mousses de polyuréthane à l’eau ).
Résumé
En raison de leurs propriétés : légèreté, isolation thermique et acoustique, résistance aux chocs. . . , les mousses de
polymères sont omniprésentes dans notre société. Ce travail, portant sur les mousses de polyuréthane, a deux objectifs :
remplacer les agents d’expansion physiques (CFC, HFC) par le dioxyde de carbone issu de la réaction isocyanate-eau &
fixer le catalyseur au sein du réseau polyuréthane. Pour cela, les cinétiques des réactions de formation du réseau de
polyuréthane et de libération du dioxyde de carbone sont étudiées séparément. La cinétique de polymérisation est
étudiée par spectroscopie IRFT et par rhéométrie. Nous considérons les polyuréthanes linéaires et réticulés.
L’effet de la nature du catalyseur et de sa concentration ainsi que celui de la température sur la cinétique de
polymérisation a été étudié. L’intérêt du butanediol pour le contrôle de la structure du polyuréthane formé a été
démontré. La triéthano- lamine possédant des fonctions amines jouant le rôle de catalyseur et des fonctions hydroxyles
permettant la réticulation est testée. Nous montrons que les paramètres suivants : température, masses du diisocyanate,
nature et concentration en catalyseur, n’ont qu’une influence relati- vement limitée sur la cinétique de libération du
dioxyde de carbone. Enfin, des mousses sont réalisées à partir d’une formulation industrielle et différents agents
d’expansion physiques et chimique. Nous montrons qu’il est possible de remplacer ces agents par de l’eau.
Mots clés : polymère, polyuréthane, mousse à l’eau, , CO2.

‫الممخص‬
‫ وأثر المقاومة الرغاوي البوليمر موجودة في كل مكان‬،‫ والعزل الحراري والصوتي‬،‫ خفة‬:‫نظ ار لخصائصيا‬
‫ استبدال عوامل النفخ المادي (مركبات الكربون‬:‫ ىدفان‬،‫ ىذا العمل عمى رغاوي البولي يوريثان‬.‫في مجتمعنا‬
‫ مركبات الكربون الكمورية فمورية) من ثاني أكسيد الكربون من رد فعل المياه اإليزوسيانات وتعميق‬،‫الكمورية فمورية‬
‫ يتم دراسة حركية التفاعالت تشكيل شبكة من مادة البولي يوريثين وثاني‬،‫ ليذا‬.‫المحفز في الشبكة البولي يوريثان‬
‫ ونحن نعتبر أن‬.rheometry ‫ الطيفي و‬FTIR ‫ تمت دراسة حركية البممرة التي‬.‫أكسيد الكربون اإلفراج عمى حدة‬
.‫ تم دراسة تأثير طبيعة الحافز والتركيز وكذلك درجة الح اررة عمى حركية البممرة‬.‫البولي يوريثان الخطية وعبر ربط‬
‫ يتم اختبار ثالثي إيثانول أمين‬.‫وقد تجمى ىذا االىتمام من البيوتانديول لمسيطرة عمى ىيكل البولي يوريثين تشكيميا‬
:‫ وتبين لنا أن المعممات التالية‬.‫وجود مجموعات وظيفية أمين تكون عامال مساعدا وظائف الييدروكسيل ليشابك‬
‫ وليا تأثير محدود نسبيا عمى حركية تحرير غاز‬،‫ والجماىير الدي إيزوسيانات وطبيعة وتركيز محفز‬،‫درجة الح اررة‬
.‫ يتم إجراء الرغاوي من صياغة التجارية ومختمف عناصر التوسع الفيزيائية والكيميائية‬،‫ وأخيرا‬.‫ثاني أكسيد الكربون‬
.‫وتبين لنا أنو من الممكن استبدال ىذه العوامل عن طريق المياه‬
.CO2 ،‫ والماء‬،‫ رغوة البولي يوريثان‬،‫ البوليمر‬:‫كممات البحث‬