El aluminio es un elemento muy común en la Naturaleza, química, si mezclamos 1 mol de malaquita (221 gramos) con

EL ACERO: FABRICACIÓN Y LOS PROCESOS DE

TRANSFORMACIÓN EN CALIENTE
1.) DEFINICIÓN DE ACERO:Según la norma UNE 36-004 es
la siguiente:
"Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido
en carbono es, generalmente, inferior al 2% y contiene otros
elementos. Aunque un limitado número de aceros puede tener
contenidos en carbono superiores al 2% este es el límite
habitual que separa el acero de la fundición".
2.) ORÍGENES DEL ACERO:Nuestros antepasados
metalúrgicos se las ingeniaron para producir la "reducción
directa" del mineral que contenía el hierro, rodeándolo
totalmente de carbón de leña y provocando la combustión de
este último.
Los métodos rudimentarios de que disponían para activar la
combustión, no permitían lógicamente obtener una temperatura
lo suficientemente elevada para fundir el metal. En su lugar,
obtenían una masa esponjosa, pastosa, mezcla de hierro y
escoria, que había que martillear repetidamente al rojo vivo,
para eliminar la escoria e impurezas. Estos martilleos, además,
lo endurecían, consiguiendo así barras de hierro forjado
resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo
primitivo del acero.
Más tarde conseguirían pasar el mineral a la forma líquida
("hierro colado") con la combustión del carbono vegetal. Para
llegar al acero que ahora conocemos, hubo que sustituir el
carbono vegetal por el coque, aumentar (progresivamente) las
alturas de los hornos y aumentar la ventilación para avivar la
combustión.
3.) FABRICACIÓN DEL ACERO:El acero se obtiene a partir
de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en
horno alto y la chatarra.La fabricación del acero en síntesis se
realiza eliminando las impurezas del arrabio y añadiendo las
cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos
elementos de aleación.Los métodos más importantes de
fabricación de aceros son los siguientes:
Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin);
Convertidor Bessemer.
Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de
arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de inducción.
Métodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.
Sin embargo, sólo me voy a referir a los métodos actuales.
ALUMINIO
El aluminio, que es un metal maravilloso, con
múltiples aplicaciones en la industria moderna, se
extrae principalmente de la bauxita, tipo de arcilla
muy abundante en los Estados Unidos de América,
en Francia y en las Guayanas.
aunque nunca se presenta en estado libre, sino combinado,
formando parte de arcillas, margas, micas, feldespato, caolín,
etc. Algunas de sus combinaciones, por su escasez y hermosos
colores, constituyen piedras preciosas, tales como el topacio,
que es silicato alumínico con flúor; el zafiro, óxido alumínico
de color azul; el rubí, óxido de color rojo vivo; la turquesa,
fosfato alumínico hidratado, etcétera.
El aluminio, que ocupa el tercer lugar en el orden de los
elementos más abundantes en la corteza terrestre, en la que
representa casi el 8 %, siguiendo al oxígeno y al silicio, que le
preceden en ese orden, es un metal ligero, de color blanco
argentino, dúctil y maleable, que se obtiene en hojas
delgadísimas, llamadas panes de aluminio. Se suelda consigo
mismo y no es magnético; resiste bien la acción de los agentes
atmosféricos, y cuando no es puro lo atacan los ácidos
minerales y los álcalis.
A pesar de que casi todas las rocas, exceptuando las areniscas y
calcáreas, lo contienen, gran parte del aluminio utilizado por el
hombre se extrae, prácticamente, de la bauxita, mineral cuyo
nombre proviene de la ciudad francesa de Baux, donde abunda.
La bauxita es un óxido hidratado de aluminio, que tiene casi
siempre cierta cantidad de óxido de hierro. Es de color
blanquecino, gris o rojizo; amorfo, se presenta en granos
gruesos o en masas pisolíticas. Además de óxido de hierro, la
bauxita suele contener titanio y silicio, sustancias simples que
se extraen del mineral mediante un proceso especial, llamado
proceso Bayer, que consiste esencialmente en lo siguiente: la
bauxita, finamente pulverizada, se lleva, juntamente con soda
cáustica, a grandes tanques donde los óxidos de hierro, titanio y
silicio se transforman en una masa fangosa que se separa por
filtración. El líquido que resulta es sometido a varios procesos
que lo convierten en un polvo blanco, conocido con el nombre
de alúmina, y que es un oxido de aluminio
BRONCE
El bronce, la aleación metálica que marcó el fi nal del
neolítico, se obtiene a partir
de una mezcla de cobre con un 8 por ciento de estaño. La
transformación se
produce a temperaturas elevadas. El cobre funde a 1078 oC
y el estaño a 232 oC; pero a partir de 800 oC se obtiene una
disolución metálica
líquida con una temperatura óptima de colada cercana a los
1200 oC. Partiendo de
los minerales, el proceso de reducción es como sigue:
CuCO3Cu(OH)2 + C→ ∆ 2Cu + 2CO2 + H2O
SnO2 + C→ ∆ Sn + CO2
Teniendo en cuenta las masas molares y la estequiometría
de la reacción
un mol de carbono
(12 gramos de carbón), obtendremos unos dos moles de
cobre (126 gramos). Para
alearlo al 8 por ciento, necesitaremos 10 g de estaño. Los
obtendremos reduciendo
0,1 mol de casiterita (15 gramos) con 0,1 mol de carbono
(1,2 gramos de carbón).
En la práctica, puede reducirse ligeramente la cantidad de
carbón necesaria
trabajando en un crisol de grafi to. Como fundente
(ingrediente imprescindible)
pueden utilizarse sílice, piedra caliza o espato fl úor
pulverizados, que, junto con
el bórax, purifi can la aleación.
bronce, que se obtiene de la aleación de nueve
partes de cobre y una de estaño. El bronce
ofrece la posibilidad de trabajarlo con mayor
facilidad y produce utensilios mucho más
duros. Posiblemente, los hombres neolíticos,
adicionaran a la aleación, algún contenido de
antimonio, para que fuera más flexible.
HORNO BESSEMER
El aparato ideado por el inglés Thomas Bessemer se llama
convertidor por cuanto convierte el arrabio ya procesado, es
decir, la fundición, en acero o en hierro. Consiste en una gran
caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material refractario; la parte superior
está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un eje
horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación
del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los
cuales posee un mecanismo hidráulico que hace girar el
recipiente,para que sea posible cargar la fundición sin que se
tapen los agujeros del fondo, y también para facilitar la colada
del acero una vez realizada la conversión. La operación de
conversión se desarrolla en tres periodos:
Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemático.
Escorificación: el aparato cuando se trata de la primera
conversión y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido
horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad. Se
le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor
a su posición normal. El oxígeno del aire, a través de la masa
líquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la
masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos.
Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y
recién al término de la operación aparecen chispas rojizas que
salen de la boca del convertidor.
Descarburación: continuando la acción del soplete, el oxígeno
empieza la oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha
violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las
fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.
Recarburación: quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a
oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se
corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa
liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea
obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le
inyecta otra vez aire por pocos minutos y por último se vierte
por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro
elaborado.
El alto horno es la instalación industrial
dónde se transforma o trabaja el mineral de
hierro. Un alto horno típico está formado por una
cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto
forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total. La parte inferior del horno está dotada de
varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el
coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por
el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía)
el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo
de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce el mineral
de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el
acero líquido, se puede introducir en distintos
tipos de coladura para obtener unos materiales
determinados: la colada convencional, de la que
se obtienen productos acabados; la colada
continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre
lingoteras, de la que lógicamente se obtienen
lingotes.
HORNO ELECTRICO
Producen temperaturas muy elevadas y
son los mas indicados para la
desulfuraci0n y desfosforacion de la
fundici�n y para la obtenci�n de
aceros especiales, porque en ellos el
metal que se elabora se aya libre de
todo cuerpo extra�o (aire, gas,
carb�n, etc.).
Pueden usarse para el afinamiento de la fundici�n
carg�ndolos de trozos de hierro, virutas, etc... y
haciendo luego la adicci�n de los elementos
necesarios. La potencia de los hornos el�ctricos se
expresa por los Kw de corriente absorbida, que en los
hornos de gran capacidad sobrepasan el millar. La
cantidad de calor que produce un Kw-hora de
corriente se obtiene por la formula Q=0,00024 .
1000 . 3600=864 calor�as. Los hornos el�ctricos
pueden ser de resistencia, de arco y de inducci�n.
Horno de resistencia: Se basa en el principio de que
un cuerpo conductor atravesado por la corriente
el�ctrica se calienta hasta fundirse. Pr�cticamente
estos hornos (construidos con materiales de alta
resistencia el�ctrica) se usan hoy mas bien para
producir temperatura hasta 1000� para los distintos
tratamientos t�rmicos, y muy pocos para fusi�n de
acero. De arco voltaico: Es un flujo de chispas entre
dos conductores el�ctricos aproximados, que da una
luz viv�sima y una temperatura de 3000�. Un polo
esta constituido por electrodos de grafito o de
carb�n y el otro es el mismo acero que se quiere
fundir. En este sistema, que es el mas empleado, la
corriente pasa atrabes del material y se llama por esto
arco directo, mientras que si e arco se establece en tre
los extremos se llama arco
Horno de hogar abierto
l HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno
enorme, y se le denomina de esta manera porque
contiene en el hogar (fondo) una especie de
piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por
15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con
chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre
los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se
quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras
impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos
refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la
carga.
Periódicamente, se revisan muestras de la masa
fundida en el laboratorio para verificar la
composición empleando un instrumento
denominado espectrómetro. También se
determinan los niveles de carbono.
Si se está fabricando acero de aleación, se
agregarán los elementos de aleación deseados.
Cuando las lecturas de composición son correctas,
el horno se cuela y el acero fundido se vierte en
una olla de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho
horas, mientras que el Horno de Oxígeno Básico
produce la misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a esto, este
horno ha sido virtualmente reemplazado por el de
Oxígeno Básico.
estructuras cristalinas, con una única composición química, el
diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-
ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina
alotropía.
Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser
modificadas, obteniendo así aceros con nuevas propiedades
mecánicas, pero siempre manteniendo la compisición química.
Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de
al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo
caliente y de como se enfría el mismo. La forma que tendrá el
grano y los microconstituyentes que compondrán al acero,
sabiendo la composición química del mismo (esto es porcentaje
de Carbono y Hierro (Fe3))y la temperatura a la que se
encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.
Tratamiento termoquimico

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones

ya sea para modificar su estructura, cambiar la forma y tamaño
de sus granos o bien por transformación de sus constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades
mecánicas, o adaptarlas, dándole características especiales a las
aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera se
obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su
conformación.
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales
interviene un elemento químico el cual se deposita por proceso
Tratamieno térmico
de difusión en la superficie del material.
Tratamiento térmico
Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se
someten los metales u otros tipos de materiales sólidos como
polimeros con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono.También se aplican tratamientos térmicos diversos a
los sólidos cerámicos.
as propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal,
y en particular de los aceros, reside en la composición química
de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a
los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la
estructura cristalina que forman los aceros sin variar la
composición química de los mismos.

Efecto sobre el grano

Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la
misma composición química se llama polimorfismo y es la que
justifica los térmicos. Técnicamente el poliformismo es la
capacidad de algunos materiales de presentar distintas