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N° d’ordre : 05/2019-D/GM

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE POPULAIRE


MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE HOUARI BOUMEDIENE
FACULTE DE GENIE MECANIQUE ET DE GENIE DES PROCEDES

THESE DE DOCTORAT EN SCIENCE


Présentée pour l’obtention du grade Docteur

En Génie Mécanique

Spécialité : Génie des surfaces

Par : Mohammed Oubelkacem AZZOUG


Thème :

Etude de la germination des alliages ferreux sous l’effet


d’addition (Cr, Mo, Nb, W et V). Influence sur le
comportement
• structural, électrochimique et mécanique

Soutenue publiquement le : 11 Avril 2019 devant le jury

M. S. LEBAILI Professeur à l’USTHB Président


Mme N. ZAOURAR Professeur USTHB Directrice de Thèse
Mme S. AKLOUCHE Professeur USTHB Examinatrice
M.M. BOUABDELLAH Professeur ENP Alger Examinateur
M. D. SAIDI Directeur de Recherche Au CRND Examinateur
M. M. TEMMAR Professeur à l’USD Blida Examinateur
Unité de fonderie
M. A. BOURAOUI Directeur d’ALFEL Invité
ALFEL El’Harache
Remerciement
Je ne saurais commencer sans remercier notre bon dieu le tout puissant d’avoir
fait de moi ce que je suis, de m’avoir éclairé de son savoir de m’avoir gardé en
bonne santé, en m’accordant le courage et la bonne volonté de réaliser et mener à
bon terme ce travail.

J’exprime mes gratitudes à Madame N. ZAOURAR Professeur à l’USTHB, de


m’avoir guidé et dirigé mon travail tout au long de la durée de cette étude, Merci pour
votre disponibilité exemplaire, ton aide, tés précieux conseils et tes encouragements
quotidiens.

J’adresse mes plus vifs remerciements à Monsieur S. LEBAILI, Professeur à


l’U.S.T.H.B., qui a bien voulu me faire l’honneur de présider le jury.

Monsieur M. BOUABDELLAH, Professeur à l’ENP, Monsieur D. SAIDI, Directeur


de Recherches à CRND/COMENA, Monsieur M. TEMMAR Professeur à l’USD de
Blida, Madame S.AKLOUCHE Professeur à l’U. S. T. H. B. et Monsieur A.
BOURAOUI Directeur d’ALFEEL, ont bien voulu accepter de juger ce travail, qu’ils
trouvent ici l’expression de ma profonde gratitude.

Que toutes les personnes du laboratoire «Métallurgie Structurale de la Faculté de


Chimie USTHB » précisément Mr et Mme AMARA, L.BAIT et N. MADAOUI trouvent
l’expression de mes remerciements les plus sincères pour l’ambiance de travail dans
la bonne humeur qu’ils sont sus crée au cours de cette étude.

Ce travail n’aurait pu aboutir sans l’aide précieuse de Professeur M. KADDEM,


D. ABOUDI, S. MANSOUR, R. DRIF et K. BOULGHEB du LTM faculté de génie
mécanique et génie des procédés USTHB.

Je tiens à remercier particulièrement mes collègues D. MIROUD et M. TATA du


LMSGM faculté de génie mécanique et génie des procédés USTHB pour l’aide qu’ils
m’ont prodigués et la sympathie qu’ils m’ont toujours manifestés, et ceux que j’ai
oubliés de cités me pardonnent.
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1 : Constituants microstructuraux de la fonte et leur effet sur les propriétés
physiques et mécanique……………………………………………..…………………………. 10
Tableau I.2 : paramètres caractéristiques des diagrammes de phases Fe-C (graphite) et Fe-
Fe3C (cémentite) ………………………………………………………………………………. 12
Tableau I.3 : Quantité de carbures intercellulaires dans les ADI ………….………………… 32
Tableau II.1 : Analyse de la granulométrie du sable utilisé………………………..…………. 60
Tableau II.2 : Composition chimique nominale des Ferro-Niobium…………………..……... 62
Tableau II.3 : Composition chimique nominale des Ferro-Vanadium………..……………… 62
Tableau II.4 : Composition chimique des matières premières composant la charge utilisée…. 65
Tableau II.5 : Composition chimique visée de la fonte élaborée……………………………. 65
Tableau II.6 : Nomenclature des échantillons à étudier……………………………………… 67
Tableau II.7 : Masse et surface des échantillons avant immersion dans NaCl ………………. 74
Tableau III.1 : Analyse chimique de la fonte brute en % massique………………………...… 81
Tableau III.2 : Synthèse de l’indexation du spectre DRX de la fonte de base EN-GJL250 …. 84
Tableau III.3 : Propriétés mécaniques de la fonte de base non traité ………………….... 85
Tableau III.4 : Analyse chimique par EDS analyse de la fonte EN-GJL 250 alliée avec 1%
pds Nb ………………………………………………….……………………………..……….. 92

Tableau III.5 : Propriétés mécaniques de la fonte de base et alliées à différentes taux de


niobium ………………………………...……………………………………………………… 94
Tableau III.6 : Valeurs de micro-dureté des différents constituants mis en évidence dans les
fontes alliées au Nb et traitées thermiquement………………………………………………… 97
Tableau III.7 : Valeurs des duretés mesurées à des différents endroits dans les éprouvettes
alliées au Nb et traitées thermiquement …………………………………..…………………… 98
Tableau III.8 : Résultats de l’indexation du spectre DRX de la fonte alliée au vanadium
(1%, 3% et 5% pds)……………………………………………………………………………………… 102

Tableau III.9: Propriétés mécaniques de la fonte la fonte de base et celles de la fonte alliées
au vanadium……………………………………………………………………………………. 104

Tableau III.10 : Valeurs de la micro-dureté des fontes alliées à 1, 3 et 5 % pds en V……….. 106
Tableau III.11 : Valeurs de la dureté des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en V…………... 107
Tableau IV.1: Résultats de l’étude pondérale ….. ………………………………………… 113
Tableau IV.2 : Caractéristiques électrochimiques de la fonte de base et les fontes alliées à
1%, 3% et 5% pds en Nb avant et après traitement thermique ..…………………………….. 117
Tableau IV.3 : Caractéristiques électrochimiques des fontes alliées au vanadium avant et
après traitement thermique ………..…………………………………………………………… 121
Table IV.4: Evolution morphologique du graphite et taille des inclusions sulfureuses sur la
zone analysée par MEB-SE……………………………………………………………………..
126

LISTE DES FIGURES

Figure I.1: Diagramme de phase superposé Fe-C (graphite) et Fe-Fe3C …….………………… 12


Figure I.2: Diagramme de phase quasi binaire Fe-C-Si ………………………………………. 14
Figure I.3: Influence du silicium sur la température eutectique ……………………………… 14
Figure I.3: Effets des éléments d’alliage sur la température eutectique T EM, TEG des systèmes
stables et métastables ………………………………………………………………………….. 15
Figure I.4 : Diagramme de phases binaire Fe-V ……………………………………………… 16
Figure I.5 : Diagramme de phases binaire Fe-Nb ……………………………………………. 17
Figure I.6 : Diagramme de phases binaire de VC ……………………………………………. 18
Figure I.7 : Diagramme de phases binaire de NbC …….……………………………………. 18
Figure I.8 : Coupe ternaire Fe-V-C établie à 900°C …………………………………………. 19
Figure I.9 : Coupe ternaire Fe-Nb-C calculé par Huang à 1050°C ………….……………….. 20
FigureI.10: Région quasi-eutectique (région ombrée) dans un état de non-équilibre ………… 21
Figure I.11: Classification de la croissance coopérative ………………………………………. 22
Figure I.12: Processus de solidification hors équilibre de fonte ………………………………. 23
Figure I.13: Structure de solidification hors équilibre d'une fonte eutectique …………………. 24
Figure I.14: Structure de solidification non équilibrée d'une fonte hypoeutectique …………… 24
Figure I.15: Structure de solidification hors équilibre de la fonte hypereutectique (a) fonte
grise, (b) fonte à graphite vermiculaire ………………………………………………………… 25
Figure I.16 : (a) Exemple de nucléation de particules duplex sulfures / oxydes dans la fonte
ductile à grand grossissement dans un microscope électronique à transmission (70000X), (b)
Représentation schématique d'une particule de noyau contenant des phases complexes de
sulfures et d'oxydes après nodularisation et inoculation du fer ……………………………….. 26
Figure I.17 : a) Séquence de solidification du graphite en cellule eutectique, b) Micrographie
MEB d'une cellule eutectique ………………………………………………………………….. 27
Figure I.18 : Schéma des cinq classes du graphite lamellaire selon DIN EN ISO 945 ….…… 27
Figure I.19 : Modification de la vitesse de croissance du graphite: a) due à l'adsorption de S et
O sur les faces du prisme; b) En raison des sphéroïdisants ajoutés comme piégeurs
d'impuretés……………………………………………………………………………………… 28
Figure I.20 : Différentes croissances du graphite dans la croissance lamellaire. RGR [1010],
détermine les habitudes lamellaires de flocons de graphite, tandis que RGR [0001] donne le taux
d'épaississement pour les flocons ……………………………………………………….……… 29
Figure I.21 : Image en microscopie optique du graphite de type D…………………………… 29
Figure I.22 : Schémas de solidification de la fonte hypereutectique et des distances
interfaciales entre les précipitations de graphite (a, d); apparition de graphite de type A et D en
microscopie électronique à balayage (b, e); influence du taux de croissance sur l'énergie libre
des eutectiques (c)…………………………………………………………………..………….. 30
Figure I.23 : Variation de la réduction de la surface et de l'allongement en fonction du volume
des carbures intercellulaires, TA = 352, 375, 400 , T = 870 °C, t = 120 min. Composition
(wt.%): Fe-3.55C-2.72 Si-0.25Mn-0.25Cu-0.25Mo …………………………………………….. 32
Figure I.24 : Prédictions des propriétés mécaniques de l'ADI en fonction de la teneur en Mo
fonte basique: Fe-3,5C-2,8S-0,25 Mn-0,25 Mo-0,5 N-0,5Cu (% en poids) ………………….. 33
Figure I.25 : Effet de l'addition de Mn sur l’UAV: TA = 371 °C, T = 971 ……………… 34
Figure I.26 : Prédictions des propriétés mécaniques de l’ADI en fonction du contenu en
manganèse. Fonte de base : Fe-3.5C-2.8Si-0.25Mn-0.25Mo-0.5Ni-0.5Cu (wt.%) …………….. 34
Figure I.27 : Propriétés mécaniques de cinq ADI alliées différentes: T = 900 ° C, t = 60min,
T A = 335 ° C, t A = 90 min …………………………………………………….……………… 36
Figure I.28 : Comportement au glissement de cinq ADI alliées différentes (Les conditions de
traitement thermique et les compositions sont telles que la Figure I.27) ……………………….. 36
Figure I.29 : Effet de B et V sur la résistance à la traction de l'ADI: T = 950 ° C, t = 240
min; T A = 260 ° C, t A = 240 min………………………………………………….…………… 37
Figure I.30 : Mécanisme de graphitisation dans la fonte en présence de H 2S …………………. 39
Figure I.31 : Mécanisme réactionnel de la corrosion atmosphérique de la fonte……..………… 41
Figure I.32 : Diagramme E-pH-T du système F e - H20 (activité des ions = 10-6M)..…….…... 46
Figure I.33 : Diagramme d'équilibre dynamique de Pourbaix. Système Fer-Eau, avec les
limites de la corrosion, de la passivation et de l'immunité ………………………...……………. 47
Figure II.1 : Méthode de d'élaboration des fontes alliées par moulage …..……………………. 58

Figure II.2 : Démarche d’obtention des éprouvettes de traction par moulage permanent : a)-
Châssis inférieur retourné avec demi-modèles, b)- Châssis inférieur retourné avec demi-
61
modèles assemblés et c)- système de remplissage ……………………………………………….
62
Figure II.3 : Empreinte sur demi-moule supérieur ……………………...………………………

Figure II.4 : Dépôt et répartition uniformément des poudres Ferro-alliage dans les empreintes
64
du demi-moule inférieur ……………………………………………………………….………..
66
Figure II.5 : Moules confectionnés prêts à la coulée ……..…………………………………….
66
Figure II.6 : Coulée du métal en fusion dans les moules ……….………………………………
67
Figure II.7 : Eprouvettes après décochage …………………..…………………………………
Figure II.8 : Cycle du traitement thermique : a) trempe réalisée et b) revenue
réalisé…………………………………………………………………………..………………… 68
Figure II.9 : Représentation schématique de l’éprouvette simulée …………………………… 69
72
Figure II.10 : Dimension des éprouvettes élaborées selon la norme ISO 6892 .………………..
73
Figure II.11 : Forme des échantillons immergés dans la solution NaCl 3.5M …………………
75
Figure II. 12 : Représentation schématique de la chaîne électrochimique ……………..….……
Figure II.13 : Représentation schématique de l’électrode de travail ………………………….. 75
Figure III.1 : Simulation via le logiciel Procast de la solidification des éprouvettes de traction
suivant différente composition (brute, 1%, 3% et 5% pds) à t = 200 sec ……………………… 80
Figure III.2 : Courbes de refroidissement (Température – temps) en fonction des pourcentages
d’addition obtenus par le logiciel Procast………………………………………………………. 80
82
Figure III.3 : Micrographie optique de la fonte brute non traité(x200)……………………….

Figure III.4 : Micrographie MEB de la fonte de base associée à l’analyse globale par EDS …. 83
Figure III.5 : Micrographie MEB de la fonte de base à graphite lamellaire de type B ………… 83

Figure III.6 : Micrographie MEB de la fonte de base à graphite lamellaire de type D………… 84
Figure III.7: Spectre de diffraction rayon X de la fonte non traitée ….…..…………………… 84
85
Figure III.8 : Courbe de traction de la fonte de base non traité ……………………………...…
Figure III.9 : Micrographies MEB d'échantillons en fonte grise EN-GJL 250: (1) sans
addition, (2) avec 1% pds Nb et (3) avec 3% pds Nb.……………………………………… 86
Figure III.10 : Superposition du diagramme de phases fer-carbone (stable Fe-C (graphite) et
métastable Fe-Fe3C), processus de solidification de la fonte: la zone bleue représente la région
quasi-eutectique et la ligne rouge représente la voie de refroidissement ……………………... 87
Figure III.11 : Micrographies MEB d'échantillons de fonte EN-GJL 250: (1) sans addition, (2)
avec 1% pds Nb et (3) avec 3% pds Nb.………………………………………………………… 89
Figure III.12 : Spectres de diffraction des rayons X des fontes alliées au Nb établis dans
différentes régions. Le spectre indexé est celui de la zone proche de la paroi inférieure de
l'empreinte. La superposition des spectres montre l'atténuation des pics de carbure (encerclés
en rouge) en allant de paroi extérieure vers le volume de l'éprouvette)…..…………………….. 91
Figure III.13 : Analyse MEB-EDS de particules non-métalliques à partir de l'échantillon de
fonte à 1.% en poids de Nb……………………………………………..……………………… 92
Figure III.14 : Courbes de refroidissement temps-température ……………………………… 93
Figure III.15 : Courbes de traction des éprouvettes en fonte alliées à différentes teneurs en
Niobium ……………………………………………………………………………………….… 93
Figure III. 16 : Variation de la résistance à la traction en fonction de la teneur massique en
niobium ………………………………………………………………………………………… 94
Figure III.17:Micrographie optique d’un échantillon à 1 % de Nb traité thermiquement…..…. 95
Figure III.18:Micrographie optique d’un échantillon à 3 % pds Nb traité thermiquement ……. 95
Figure III.19:Micrographie optique d’un échantillon à 5 % pds Nb traité thermiquement ……. 96
Figure III.20: Histogramme des micro-duretés des deux contrastes pour les fontes alliées à
1%, 3% et 5% pds en Nb……………………………………………………………………….. 97
Figure III.21 : Histogramme de duretés des les fontes alliées au Nb et traitées thermiquement,
zones 1: cœur de l'éprouvette e, zone 2: entre cœur et bord, et zone 3: bords de l'éprouvette…. 98
Figure III.22 : Variation de dureté en fonction du pourcentage de la poudre de Nb…………… 99
Figure III.23 : Micrographies optiques de la fonte alliées au vanadium: (a)1% pds, (b) 3% pds
et (c)5% pds …………………………………………………………..………………………… 100

Figure III.24: Microstructures au MEB de la fonte alliées au vanadium associée aux analyses
par EDS…………………………………………………………………………………………... 101

Figure III.25 : Diffractogrammes de la fonte de base et ceux des fontes alliées à 1%, 3% et
102
5% pds de V …………………………………………………………………….……………

Figure III.26 : Courbes de traction des éprouvettes en fonte alliées à 1%,3% et 5%pds.de
vanadium. …………………………………………………………………………..…………… 103

Figure III.27 : Variation de la résistance à la traction en fonction du taux d’addition de


vanadium………………………………………………………………………………………… 104
Figure III.28 : Microstructures optiques de la fonte alliée à 1% pds en V (x200 et
x1000)…………………………………………………………………………………………… 105
Figure IV.29: Microstructures optiques de la fonte alliée à 3% pds en V (x200 et
x1000)………….………………………………………………………………………………… 106
Figure III.30 : Microstructures optiques de la fonte alliée à 5% pds en V (x200 et
x1000).…………………………………………………………………………………………… 106
Figure III.31: Histogramme des micro-duretés des deux contrastes mis en évidence dans les
fontes alliées à 1, 3 et 5 % pds en V…………………………………………………………….. 107
Figure III.32 : Histogramme de duretés des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en V, zones 1:
cœur de l'éprouvette, zone 2: entre cœur et bord, et zone 3: bords de l'éprouvette.……………... 108
Figure III.33 : Evolution de la dureté en fonction du pourcentage du vanadium ajouté à la
fonte …………………………………………………………………………………………… 108

Figure IV.1 : Evolution de perte de masse de la fonte de base et alliées immergées dans une
solution NaCl (3.5) pour différents temps d'exposition ………………………………
115
Figure IV.2: Courbes de polarisations de la fonte de base et les fontes alliées à 1% ,3% et 5%
pds en Nb avant et après le traitement thermique ……………………………………….……… 116
Figure IV.3 : Courbes de la résistance de polarisation Rp, de la fonte de base et les fontes
alliée à 1% ,3% et 5% pds en Nb avant et après le traitement thermique……………………….. 116

Figure IV.4: Courbes de polarisation de la fonte de base et les fontes alliées à 1%, 3% et 5%
pds en vanadium avant et après traitement thermique.………………………………………. 119
Figure IV.5: Courbes de la resistance de polarisation Rp de la fonte de base et les fontes
alliées à 1%, 3% et 5% pds en vanadium avant et après traitement thermique ……...…………. 120
Figure IV.6 : Micrographie MEB de la fonte alliée à 3% pds V immergé pendant 360h.……… 123
Figure IV.7 : Coupe transversale de la microstructure MEB des fontes alliées immergées
pendant 360h : a) 3% pds Nb, b) 3% pds V ………………………………………………..….. 123
Figure IV.8 : Coupe transversale de la microstructure MEB de la fonte alliée à 3% pds Nb
immergée pendant 360h ……………………………………………………………………… 124
Figure IV.9 : Microstructure MEB en mode BSE de la fonte alliée à 1% en poids de Nb après
test de corrosion …………………………………………………..…………………………….. 125
Nomenclature des abréviations

: Ferrite
: Austénite
g: Graphite
: Fer delta (ferrite)
L: Liquide
C: Carbone
Fe3C : Cémentite
TEM : Température eutectique métastable
TEG : Température eutectique stable
GL : Graphite lamellaire
MEB : Microscope électronique à balayage
SG : Graphite sphéroïdale
FGL : Fonte à graphite lamellaire
: Austénite primaire
hc : Austénite à haute teneur en carbone
UTS : Résistance à la rupture ( ultimate tensil stress)
ADI : Fonte ductile trempé (Austempered Ductile Iron)
AFS : Indice de finesse du sable
DRX : Diffraction des rayons X
TTT : Temps-Température-Transformation
TRC : Transformation-Refroidissement Continus
Rm : Résistance à la traction
pds: Poids
ECS : Electrode à calomel saturé
Re0.2 : Résistance élastique conventionnel à 0.2%
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE................................................... Erreur ! Signet non défini.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES....................................... Erreur ! Signet non défini.
I. GENERALITE SUR LES FONTES .......................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1. Diagramme de phase Fe-C .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
I.1.1. Coexistence des diagrammes de phases Fe-Fe3C et FeC ............ Erreur ! Signet non défini.
I.1.2. Diagrammes de phase Fe-C (graphite) et Fe-Fe3C ..................... Erreur ! Signet non défini.
I.2. Diagramme de phase ternaire Fe-C-Si ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I.3. Effets des éléments d'alliage sur le diagramme de phase fer-carbone Erreur ! Signet non défini.
II. LES DIAGRAMMES D’EQUILIBRE DES SYSTEMES FE-(V, Nb, C) ... Erreur ! Signet
non défini.
I.1. Systèmes binaires ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
II.1.1. Systèmes Fe-V et Fe-Nb ......................................................... Erreur ! Signet non défini.
II.1.2. Systèmes V-C et Nb-C ............................................................ Erreur ! Signet non défini.
II.2. Systèmes ternaires Fe-V-C et Fe-Nb-C .......................................... Erreur ! Signet non défini.
III. SOLIDIFICATION HORS EQUILIBRE DE LA FONTE....... Erreur ! Signet non défini.
III.1. Région de coexistence d’eutectique hors équilibre ........................ Erreur ! Signet non défini.
III.2. Processus de solidification hors équilibre de la fonte ..................... Erreur ! Signet non défini.
III.3. Nucléation du graphite dans la masse fondue ................................ Erreur ! Signet non défini.
IV. LA FONTE A GRAPHITE LAMELLAIRE ........................... Erreur ! Signet non défini.
V. EFFETS GENERAUX DES ELEMENTS D’ALLIAGE ......... Erreur ! Signet non défini.
V.1. Molybdène (Mo) ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
V.2. Manganèse (Mn) ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
V.3. Vanadium (V) ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
V.4. Niobium (Nb) ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
VI. CORROSION DES FONTES ................................................. Erreur ! Signet non défini.
VI.1. Mécanisme de la corrosion ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
VI.2. Corrosion de la fonte dans différents milieux ................................ Erreur ! Signet non défini.
VI.3. Caractéristiques des produits de corrosion ................................... Erreur ! Signet non défini.
VI.4. Effet de la microstructure sur la corrosion de la fonte ................... Erreur ! Signet non défini.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES...................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES ..................... Erreur ! Signet non défini.
I. ELABORATION ET TRAITEMENT DES ECHANTILLONS . Erreur ! Signet non défini.
I. 1. Elaboration des échantillons .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1.1. procédé de moulage en sable .................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1.2. Préparation de la charge ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1.3. Coulée du métal ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1.4. Forme et dimension des éprouvettes ......................................... Erreur ! Signet non défini.
I.2. Traitement thermique des fontes...................................................... Erreur ! Signet non défini.
II. LOGICIEL DE SIMULATION DE LA SOLIDIFICATION .... Erreur ! Signet non défini.
III. CARACTERISATIONS MICROSTRUCTURALES ET ECANIQUES ... Erreur ! Signet
non défini.
III.1 Analyse de la composition chimique .............................................. Erreur ! Signet non défini.
III.2 Caractérisations microstructurales ................................................. Erreur ! Signet non défini.
III.2.1 Préparation des échantillons .................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.2.2 Microscopie optique ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.2.3. Microscope électronique à balayage (MEB) ........................... Erreur ! Signet non défini.
III.3. Caractérisation par diffraction des rayons X.................................. Erreur ! Signet non défini.
III.4 Caractérisations mécaniques .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.4.1 Essai de traction...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.4.2 Dureté et micro-dureté ............................................................ Erreur ! Signet non défini.
IV. ETUDE ELECTROCHIMIQUE ............................................. Erreur ! Signet non défini.
IV.1. Etude de perte de masse ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.1.1 Préparation de la solution chlorure de sodium NaCl 3.5M ...... Erreur ! Signet non défini.
IV.1.2 Perte de masse ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
IV.2 Etude de comportement électrochimique ....................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.1 Dispositif électrochimique ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.2 Cellule électrochimique .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.3. Electrode de travail ................................................................ Erreur ! Signet non défini.
IV.2.4. Méthodes d’études ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
IV.2.5. Conditions opératoires ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES....................................... Erreur ! Signet non défini.
CHAPITRE III COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES
FONTES ALLIEES ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I. SIMULATION DE LA CINETIQUE DE SOLIDIFICATION .. Erreur ! Signet non défini.
II. CARACTERISATION DE LA FONTE DE BASE .................. Erreur ! Signet non défini.
II.1. COMPOSITION CHIMIQUE ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
II.2. CARACTERISATIONS MICROSTRUCTURALES ..................... Erreur ! Signet non défini.
II.3. STRUCTURE CRISTALLINE ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
II.4. COMPORTEMENT MECANIQUE DE LA FONTE DE BASE .... Erreur ! Signet non défini.
III. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES AU NIOBIUM...... Erreur ! Signet non
défini.
III.1. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES BRUTES DE COULEE ... Erreur ! Signet
non défini.
III.1.1 Caractérisations microstructurales ........................................... Erreur ! Signet non défini.
III.1.2 Morphologie du graphite......................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.1.3 Comportement mécanique des fontes alliées au Nb ................. Erreur ! Signet non défini.
III.2. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES AU Nb ET TRAITEES
THERMIQUEMENT ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
III.2.1 Caractérisations microstructurales ........................................... Erreur ! Signet non défini.
III.2.2. Micro-dureté Vickers ............................................................. Erreur ! Signet non défini.
III.2.3. Mesure de dureté ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
IV. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES AU VANADIUM . Erreur ! Signet non
défini.
IV.1. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES BRUTES DE COULEE ...... Erreur ! Signet
non défini.
IV.1.1 Caractérisation microstructurales ............................................ Erreur ! Signet non défini.
IV.1.2. Structure cristalline................................................................ Erreur ! Signet non défini.
IV.1.3. Comportement mécanique ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES AU V TRAITEES THERMIQUEMENT
............................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
IV.2.1 Caractérisations microstructurales........................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.2 Micro-dureté Vickers.............................................................. Erreur ! Signet non défini.
De ces résultats ressort les points suivants : ....................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.3. Mesure de dureté ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES....................................... Erreur ! Signet non défini.
CHAPITRE IV COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES . Erreur !
Signet non défini.
I. ETUDE DE LA PERTE DE MASSE ........................................ Erreur ! Signet non défini.
II. POTENTIEL DE CORROSION .............................................. Erreur ! Signet non défini.
II.1. Effet du niobium ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
II.2. Effet du vanadium ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.MICROSTRUCTURE DES FONTES IMMERGEES.............. Erreur ! Signet non défini.
IV. INFLENCE DES INCLUSIONS ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES....................................... Erreur ! Signet non défini.
CONCLUSION GENERALE ....................................................... Erreur ! Signet non défini.
ANNEXE ARTICLES PUBLIES ................................................. Erreur ! Signet non défini.
Introduction générale

INTRODUCTION GENERALE

Depuis plus de 150 ans la fonte est largement utilisée dans le transport des fluides,
notamment l'eau. Bien qu'elle soit progressivement remplacée par l'introduction de nouveaux
matériaux (matériaux composites), une grande partie des conduites de transport et de
distribution d'eau sont principalement en fonte. Les canalisations en fonte enterrées
vieillissent et se détériorent pendant le service en raison de l’environnement entourant les
tuyaux mais aussi de la nature des fluides transportés.

Il est donc bien connu que la corrosion est le mécanisme prédominant lors de la
détérioration des fontes en service, notamment dans le secteur de transport de l’eau ou elles
sont sujettes à diverses formes de corrosion [1-3]. De nombreuses études ont été menées pour
la détection des mécanismes et les facteurs responsables de la dégradation des canalisations en
service. H. Mohebbi et al. [3] ont constatés que la corrosion localisée (par piquration) est la
principale forme de corrosion des conduites d'eau en fonte.

Lunarska [4] a étudié l’effet de la forme de graphite sur la corrosion des fontes grises
dans l’acide phosphorique (H3PO4). Il a conclu que la forme vermiculaire du graphite est
bénéfique aux propriétés mécaniques et tribologiques néanmoins elle peut accélérer la
corrosion de la fonte par érosion.

Tronstad et Sejested [5] ont étudié l’influence de la teneur en soufre sur le


comportement électrochimique d’un acier au carbone dans la solution NaCl (2N). Ils ont
constaté qu’une attaque anodique est immédiatement déclenchée autour des inclusions de
sulfures dans le métal. Cependant, sur la surface métallique il y avait également des sulfures
inactifs. Ces auteurs suggèrent que les centres actifs sont les sulfures de fer et de manganèse
(Mn,Fe)S. La dissolution du métal semble alors être provoquée par agglomération d’ions de
Cl dans ces inclusions.

Y. Miyata et al. [6] se sont intéressés à la dissolution anodique de la fonte à graphite


sphéroïdale suivant la densité des lamelles de cémentite et de ferrite (matrice perlitique) dans
des solutions d'acide sulfurique. Ils ont montré qu’il n’y avait aucune différence dans les
mécanismes de réaction de dissolution anodique entre le fer pur et la fonte à graphite
sphéroïdale. De plus, la densité de courant anodique est indépendante de la densité de la

2
Introduction générale

matrice perlitique. De ce fait, l'accélération de la dissolution anodique aux interfaces entre les
lamelles ferrite / cementite est négligeable.

Par ailleurs, il est bien établi que la diversité des applications des fontes est attribuée à
la présence dans la solution solide en interstitielle ou en substitutionnelle d’une part,
d’éléments chimiques dits d’addition tels que le Ni, Cr, Cu, Ti, V et Nb [7-10], et d’autre part,
d’éléments chimiques dits d’inoculation tels que le Mn, Si, P, Al, Sr, Zr et Ca [4,11]. En
fonderie, les ajouts se font en contrôlant la composition chimique de la masse fondue en
carbone équivalent, en éléments d'alliage et en produits d'inoculation.

Les ajouts mineurs d’éléments d'alliage (d’addition) de par leur affinité au carbone
peuvent être utilisés pour améliorer les propriétés mécaniques de la fonte, principalement par
la formation de carbures de type M7C3, M3C et MC (M : Fe, Cr, Nb, V, …). Filipovic et al
[10] ont montrés que selon des proportions d’ajout de niobium et de vanadium à la fonte
blanche hypoeutectique contenant 19 pds% de chrome modifie sa microstructure et affecte ses
propriétés d’usure et de dureté. Kesseri et al. [9] ont montrés aussi que l’ajout de niobium
dans les fontes à haute teneur en chrome améliore les propriétés mécaniques par formation
des carbures de niobium du type MC.

De même, les éléments d'inoculation ont une forte affinité avec l'oxygène et le soufre
[12-15]. Ainsi, les oxydes et les sulfures de nature homogène ou hétérogène formés dans la
masse fondue procurent au graphite des sites de nucléation [16-18]. Certains auteurs
suggèrent que le rapport Mn/S affecte la nucléation et la morphologie de graphite [19-20],
tandis que d'autres auteurs [21-22] le qualifient en rapport direct avec le processus de
nucléation et de transformations morphologiques du graphite. Ces derniers sont tributaires du
rendu de la fonte en résistance à la traction (site de craquage) et au comportement à la
corrosion dans certain milieux corrosifs [4,14, 23-26].

L’objectif de notre travail consiste à étudier l’effet d’ajout d’éléments métalliques


(niobium et vanadium), au cours de la coulée du métal dans le moule, sur les propriétés
structurales, mécaniques et électrochimique des fontes grises à graphite lamellaire EN-
GJL250. L’originalité de ce travail par rapport au processus de moulage traditionnel (ajout
d'éléments dans le bain de fusion) est la procédure de l’ajout. Dans notre cas, l'ajout est opéré
dans la dernière étape de refroidissement de la fonte EN-GJL250, par saupoudrage des
éléments d’addition (Nb et V) dans l’empreinte du demi-moule inférieur. Ces ajouts influent
sur le phénomène de solidification par la création de nouveaux centres de germination.

3
Introduction générale

Le manuscrit est structuré autour de quatre chapitres.


Le premier chapitre met à la disposition du lecteur des éléments bibliographiques
nécessaires à la compréhension des démarches expérimentales entreprises dans cette étude, à
savoir les différents types de fontes et leurs caractéristiques, mais aussi la corrosion et ses
mécanismes.
Le second chapitre, concerne l’approche expérimentale de l’étude, dans lequel nous
présentons l’élaboration des échantillons ainsi que toutes les techniques d’observations
métallographiques, essais mécaniques (traction, micro-dureté) et les tests de corrosion (perte
de masse, potentiel temps et les courbes de polarisation).
Le troisième et le quatrième chapitres présentent l’essentiel des résultats obtenus à l'échelle
micro et macroscopique associés aux les interprétations correspondantes.
Enfin, le manuscrit est clôturé par une conclusion générale énumérant les résultats les
plus pertinents de l’étude.

4
Introduction générale

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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5
Introduction générale

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6
Introduction générale

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

CHAPITRE I:
SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES
PHYSICO CHIMIQIUE DES FONTES

La fonte est un alliage eutectique multi-éléments contenant principalement du fer, du


carbone et du silicium. La composition des fontes industrielles varie selon leur type: C : 2.4-4
poids%, Si : 0.8-3.2 poids%, Mn : 0.2-2.0 poids%, P : 0.05-1.2 poids% et S : 0.01%-0.15
poids%. Parfois, pour obtenir certaines propriétés spéciales, des alliages supplémentaires sont
ajoutés à la fonte.

Sur la base des différentes formes de carbone précipité, graphite, carbure et macro
rupture, la fonte est classée comme fonte grise, blanche et ductile, respectivement. La fonte
grise se solidifie sous forme de graphite, ce dernier est divisé en graphite lamellaire de
couleur grise, graphite vermiculaire et graphite sphéroïdal. La fonte malléable se trouve entre
la fonte blanche et la fonte grise; après traitement thermique, le produit en fonte malléable fini
devient fonte grise due à la conversion du carbone en graphite. Les différents types de fonte
suivent différents changements de structure cristalline pendant la solidification. Néanmoins,
quel que soit le type de la fonte, lors de la solidification, toutes les fontes présentent des
phénomènes de cristallisation similaires et suivent les règles communes de cristallisation,
telles que la structure liquide de la fonte, la conversion de solidification non équilibrée entre
solidification grise et blanche, etc... Ces phénomènes se produisent non seulement dans la
fonte à graphite sphéroïdal mais aussi dans la fonte à graphite vermiculaire et la fonte
blanche.

Dans ce chapitre bibliographique, les généralités sur les fontes notamment la fonte grise
lamellaire sont présentées. Une étude détaillée sur la micrographie ainsi que les différentes
phases présentes dans les fontes et les effets des éléments d’addition sur la microstructure, la
forme et les types de graphites, ainsi que la corrosion dans différents milieux (l’atmosphère,
solution saline aqueuse) en se référant à des travaux de recherche déjà réalisés.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

I. GENERALITE SUR LES FONTES

Le terme fonte fait référence aux alliages fer-carbone-silicium [1], contenant plus de
2.14% de carbone qui assure la solidification de la phase finale avec une transformation
eutectique, et habituellement de 1.2 à 3.5% de silicium et d’autres éléments tels que, le
manganèse, phosphore et soufre [2]. Sa composition et sa vitesse de refroidissement
détermineront la nuance grise ou blanche de solidification [3]. L’ajout d’éléments d’alliage
au fer déplace l’équilibre , on les classe en deux catégories suivant qu’ils
accroissent (éléments gammagènes : N, C, Ni, Cu, Mn, …) ou qu’ils décroissent
(éléments alphagènes : Nb, S, Ti, Cr, Si, Mo, V, …) l’étendu du domaine de stabilité
de la phase .
Selon les spécifications chimiques, les fontes peuvent être non alliées ou alliées. Dans le
tableau 1 on trouve les constituants qui peuvent exister dans les fontes.
Tableau I.1 : Constituants microstructuraux de la fonte et leur effet sur les propriétés physiques et
mécanique [3-4].

Constituant Caractéristiques et effets

Graphite (structure Améliore l'usinabilité et les propriétés d’amortissement, réduit


hexagonal) considérablement la résistance, selon la forme.
Structure cristalline cubique à faces centrées se solidifie sous
Austénite forme de dendrite, est maintenue jusqu'à la température ambiante.
L'austénite est une phase d'équilibre métastable ou stable (selon la
composition de l'alliage).
Ferrite Structure cristalline cubique centrée.

Structure cristalline orthorhombique complexe, phase


Cémentite (Fe3C) intermétallique dure, confère une résistance à l’usure et réduit
l’usinabilité
Agrégat lamellaire métastable de ferrite et de cémentite dû à la
Perlite
transformation eutectoïde, présentant une bonne usinabilité.
Les microstructures formées par glissement des plans les plus
Martensite
denses.
Steadite (eutectique Un eutectique pseudo-binaire ou ternaire de ferrite, phosphure et
phosphoreux) cémentite, respectivement. Il peut se former. en fonte gris avec
une teneur en phosphore de 0,06%,
Se solidifie à partir du liquide comme un dernier constituant de la
microstructure.
Phase eutectique massive composée de cémentite et d’austénite;
Lédéburite l'austénite se transforme en cémentite et en perlite au
refroidissement. Elle présente une dureté élevé et une résistance à
l’usure; pratiquement incassable.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

I.1. Diagramme de phase Fe-C

I.1.1. Coexistence des diagrammes de phases Fe-Fe3C et FeC


La cémentite est un composé intermétallique interstitiel; les atomes de carbone
n'existent que dans les interstices ou les espaces du réseau cristallin du fer. Lors de la
formation de cémentite, les atomes de fer ne doivent pas diffuser loin des nucléïs. Ainsi la
formation de cémentite n'est pas difficile. Néanmoins, la cémentite n'est pas complètement
stable, un maintien long à haute température, elle se décomposera suivant la réaction : Fe3
3Fe + C et ce qui résulte la formation du graphite. Par rapport au graphite, la cémentite est
encore une phase métastable.

Dans des conditions appropriées, le carbone dans le fer et les alliages de carbone
contenant plus de 2,14% de carbone peuvent être cristallisés sous forme de graphite. La
précipitation du carbone sous forme de graphite peut être réalisée par décomposition à partir
de la cémentite et aussi à partir de la fonte fondue ou de la précipitation de la solution solide;
ensuite, l'alliage est encore cristallisé et la phase solide se transforme suivant le diagramme de
phase Fe-C (graphite). Comme le graphite a une énergie libre beaucoup plus faible que celle
de la cémentite, d'après la thermodynamique, le diagramme de phase Fe-C (graphite) est l'état
d'équilibre le plus stable, et le diagramme de phase le plus possible existant. Néanmoins,
d'après l'analyse cinétique, il est tout à fait possible que la transformation suive le diagramme
de phases Fe-Fe3C.

Tous ceux-ci indiquent que toutes les transitions dans le diagramme de phases Fe-Fe3C
sont conditionnées, c'est-à-dire que la vitesse de refroidissement n'est pas infiniment lente;
c'est un équilibre relatif. Par conséquent, les structures du diagramme ne sont pas les plus
stables, peuvent être appelées métastables et sont en équilibre relatif.

I.1.2. Diagrammes de phase Fe-C (graphite) et Fe-Fe3C


La superposition du diagramme de phase métastable Fe-Fe3-C sur le diagramme de
phase stable Fe-C (graphite) est illustrée à la figure I.1. Selon la littérature la plus récente [5-
8], le trait plein représente le diagramme de phase fer-graphite, la ligne pointillée représente le
diagramme de phase fer-cémentite, lorsque la ligne pointillée et le trait plein se chevauchent,
la ligne en trait plein est utilisée.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.1: Diagramme de phase superposé Fe-C (graphite) et Fe-Fe3C [5].

En comparant le diagramme Fe-Fe3C avec le diagramme Fe-C (graphite), on peut voir


de la figure I.1 que les températures de réaction eutectique et eutectoïde à l'équilibre de
l'austénite-graphite sont supérieure de 6 oC (eutectique) et 13oC (eutectoïde) à celle de
l'austénite-cémentite, respectivement; Les teneurs en carbone eutectique et eutectoïde à
l'équilibre respectivement 0,1% et 0,11% sont inférieures à celles de l'austénite-cémentite. Le
paramètre des points caractéristiques dans le diagramme de phases Fe-C et Fe-Fe3C est
présenté dans le tableau I.2.

Tableau I.2 : paramètres caractéristiques des diagrammes de phases Fe-C (graphite) et Fe-Fe3C
(cémentite) [5].

Réaction Taux de carbone Température °C Type de réaction


(%massique)
Système stable Fe-C
g L 100 2862 Ebullition
L -Fe 0 1539 Fusion
-Fe -Fe 0 1394 Allotropique
-Fe -Fe 0 912 Allotropique
L + -Fe -Fe 0.53 - 0.09 - 0.16 1493 Peritectique
-Fe -Fe + C 0.63 – 0.21 – 100 740 Eutectoide
L -Fe + C 4.2 – 2.1 – 100 1152 Eutectique
g C 100 3827 Sublimation
Système métastable Fe-Fe3C
-Fe -Fe + Fe3C 0.76 – 0.022 – 6.67 727 Eutectoide
L -Fe + Fe3C 4.3 – 2.14 – 6.67 1147 Eutectique
L Fe3C 6.67 1252 Congruente

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

I.2. Diagramme de phase ternaire Fe-C-Si


En plus du fer et du carbone, la fonte contient une grande quantité de silicium et une
certaine quantité de manganèse. Comme elle contient beaucoup plus de silicium que le
manganèse, la fonte normale est simplifiée sous forme d'alliage à système ternaire Fe-C-Si.
Cet alliage à haute teneur en carbone peut se présenter sous forme de graphite et de cémentite;
il existe donc des diagrammes de phases ternaires stables et métastables Fe-C (graphite) -Si et
Fe-Fe3C-Si.

Si la teneur en silicium du système Fe-C-Si est constante, le diagramme de phase quasi


binaire fer-carbone est établi (figure I.2).

En comparant les teneurs en silicium de la figure I.2, on constatera que le silicium a les
effets suivants sur le diagramme de phase Fe-C:

Réduire le carbone du point eutectique et eutectoïde, c'est-à-dire réduire la solubilité


du carbone dans l'eutectique et l'austénite.
Changer la température eutectique et eutectoïde: Avec l'augmentation du silicium, la
température d'équilibre est augmentée et la température du système métastable va
diminuer, voir figure I.3. Le silicium augmente également la température de
l'eutectoïde de manière significative, ce qui est très bénéfique pour la formation de la
ferrite.
Créez une région de coexistence à trois phases dans le diagramme de phase. La région
eutectique est constituée de liquide + austénite + graphite; la région eutectoïde est
constituée d'austénite + ferrite + graphite.
Réduire la région austénite: Pour un alliage Fe-C à haute teneur en silicium, lorsque
masse(Si)> 10%, la région de l'austénite est nettement réduite ou presque disparue.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.2: Diagramme de phase quasi-binaire Fe-C-Si [6].

Figure I.3: Influence du silicium sur la température de l'eutectique [7].


Les effets du silicium sont tous bénéfiques pour la formation de graphite, entraînant un
changement du système métastable Fe-Fe3C vers un système stable de Fe-C (graphite).

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

I.3. Effets des éléments d'alliage sur le diagramme de phase fer-carbone


Le diagramme de phases multi-systèmes Fe-C est extrêmement compliqué. Pour étudier
la solidification de la fonte, la première préoccupation est l'effet des éléments d’alliage sur le
liquidus et la température eutectique de l'austénite. La tendance de l'effet des éléments
d'alliage couramment utilisés sur la température d'équilibre TEM, TEG des systèmes stables et
métastables est illustrée dans la figure I.3 [8]. Les règles de l'effet des éléments d'alliage sur
TEM, TEG sont: les éléments graphitisants (Si, Ni, Cu, Co) abaissent simultanément la
température eutectique métastable tEM, et augmentent la température eutectique stable T EG,
donnant lieu et élargissant la région TEM-TEG. Les éléments (Cr, V) stabilisant le carbure
augmentent la température eutectique métastable TEM, et baissent la température eutectique
stable TEG, donnant lieu à un intervalle T EM-TEG réduit.

Figure I.3: Effet des éléments d’alliage sur la température de l'eutectique TEM, TEG des systèmes
stables et métastables [8].

II. LES DIAGRAMMES D’EQUILIBRE DES SYSTEMES FE-(V, Nb, C)


Dans un premier temps, nous ferons un bref rappel thermodynamique des différents
systèmes binaires avant de nous intéresser aux systèmes ternaires étudiés.

I.1. Systèmes binaires


Avant d’étudier les systèmes ternaires ou quaternaires, nous allons introduire
brièvement les différents systèmes binaires qui présentent un intérêt pour notre étude.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

II.1.1. Systèmes Fe-V et Fe-Nb


Le diagramme de phases du système binaire Fe-V est présenté dans la Figure I.4. On
constate que le vanadium présente une grande solubilité dans le fer. Il est en solution solide
dans le fer (sous les deux formes allotropiques : ferrite ou austénite).

Figure I.4 : Diagramme de phases binaire Fe-V [9]


La figure I.5 correspondant à l’étude du diagramme binaire niobium-fer met en
évidence l’existence des phases d’équilibres suivantes :
Une phase liquide.
Une solution solide de substitution du niobium dans le fer- .
Une solution solide de substitution du niobium dans le fer- .
Une solution solide de substitution du niobium dans le fer- .
(Fe2Nb) très fragile et dont le domaine d’existence est très étendu.
une phase (Fe21Nb19) stable à haute température mais dont la décomposition est
très lente.
Peut être une autre phase intermétallique NbxFey dont l’existence n’est pas sûre.
Une solution solide riche en niobium.

16
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.5 : Diagramme de phases binaire Fe-Nb [10]

Le diagramme de phases Fe-Nb est donné dans la Figure I.5. Il fait apparaître deux
phases intermétalliques, (Fe2Nb) et µ Fe7Nb6, qui sont des phases dites de Laves. La
première peut être en équilibre avec la ferrite et l’austénite, et présente une structure de type
MgZn2.

II.1.2. Systèmes V-C et Nb-C


La Figure I.6 représente le diagramme de phases V-C pour le domaine de température
500-3000°C, et la Figure I.7 représente le diagramme de phases Nb-C pour le domaine de
température 1273-4773°K (1000-4500°C).
Dans les deux cas, les principaux composés qui peuvent se former sont MC (avec M =V ou
Nb) de structure de type NaCl et M2C de structure hexagonale.
D’autres phases intermédiaires sont aussi reportées :
M4C3: Phase mise en évidence par Yvon et Parthé [11].
M6C5: Il existe deux possibilités, la phase ordonnée dans la structure monoclinique
[12] et la phase ordonnée dans la structure hexagonale [13]. Ces deux structures sont
très semblables et leur distinction peut s’avérer très délicate [14].
Enfin, d’autres phases M3C2 et M8C7 existent pour des composés V-C, mais n’ont pas
été observées dans le cas de Nb-C.

17
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.6 : Diagramme de phases binaire V-C [15].

Figure I.7 : Diagramme de phases binaire de Nb-C [15].

18
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

II.2. Systèmes ternaires Fe-V-C et Fe-Nb-C


Plusieurs études thermodynamiques ont été menées pour déterminer expérimentalement
et théoriquement les diagrammes de phases de F-V-C et Fe-Nb-C [15-17].

Une coupe isotherme (T = 900°C) du diagramme ternaire Fe-V-C et une coupe


isotherme (T=1050°C) du diagramme ternaire Fe-Nb-C sont représentées respectivement sur
les Figures I.8 et I.9. Ces deux coupes illustrent la faible solubilité de VC et NbC dans
l’austénite (Il faut cependant remarquer que la solubilité des carbures de vanadium et de
niobium est plus importante dans l’austénite que dans la ferrite [18], ce qui peut produire la
re-précipitation de carbures lors d’un refroidissement suffisamment lent à partir d’un état
d’équilibre avec l’austénite).

Figure I.8 : Coupe ternaire Fe-V-C établie à 900°C [15] ;

19
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.9 : Coupe ternaire Fe-Nb-C calculé par Huang à 1050°C [16].

III. SOLIDIFICATION HORS EQUILIBRE DE LA FONTE


Selon le principe de la solidification à l'équilibre, la structure d'un alliage développé au
cours de la solidification est seulement déterminée par les lignes de transformation en phase
d'équilibre (y compris les liquidus et solidus), sans relation avec les conditions de
solidification. Actuellement en pratique, des pièces moulées sont toujours faites sous certaines
conditions. Les paramètres de solidification externe sont la vitesse de refroidissement, état de
nucléation du fer fondu, transfert de chaleur, de masse et de quantité de mouvement en phase
liquide et composition chimique interne (se référer ici aux traces d’éléments non représentés
sur le diagramme de phase), le tous influencent de manière significative sur la structure de
solidification de la coulée, les limites de température et de composition dans le diagramme de
phase, et aussi sur le changement direct du développement de la structure. Même la phase qui
n'existe pas en condition d'équilibre peut se former. Ainsi, la structure développée pendant le
non-équilibre est beaucoup plus compliquée que celle en équilibre.

III.1. Région de coexistence d’eutectique hors équilibre


La fonte est un alliage eutectique typique; le refroidissement hors équilibre de la
réaction eutectique est la clé de solidification hors équilibre pour la fonte.

20
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Dans des conditions de solidification à l'équilibre, seule la masse fondue contenant


uniquement la composition eutectique peut obtenir une structure eutectique à 100%.
Néanmoins, dans des conditions de solidification hors équilibre, une masse fondue de fonte
avec une composition non eutectique peut également se solidifier en une structure eutectique
typique. Ce dernier est appelé quasi-eutectique [19]. La région ombrée de la figure I.10 est
une région quasi eutectique. La signification exacte de la région quasi eutectique est: la région
de composition dans laquelle la structure eutectique peut être solidifiée à des températures
inférieures au point eutectique, c'est-à-dire la région de croissance coopérative à deux phases
à des températures inférieures au point eutectique. La structure quasi eutectique est le résultat
direct de la surfusion [19].

FigureI.10: Région quasi-eutectique (région ombrée) dans un état de non-équilibre [19].

De la thermodynamique, lorsqu'un certain alliage non eutectique de composition C se


situe dans la région d'extension (zone d'ombre) des deux lignes de liquidus eutectiques est
refroidie à la température t, toutes les deux phases ont une certain surfusion et peuvent être
cristallisées simultanément; en conséquence, une réaction eutectique se produit et une
structure eutectique est formée.

21
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

A, B - phase solide, L - phase liquide, Cmb, Cma - limite inférieure et supérieure de composition pour obtenir une
structure quasi-eutectique, te - température eutectique théorique, to - température eutectique réelle (avec
surfusion).

Figure I.11: Classification de la croissance coopérative [19].

La région de croissance associée peut être classée en deux types: symétrique et non
symétrique, voir figure I.11.
Type symétrique: la composition du point eutectique est située dans la région de
coexistence. Une structure eutectique normale et lamellaire uniforme ou en bâtonnet
est formée, appelée coexistence symétrique. Les alliages dans la région de coexistence
symétrique sont tous en métal-métal alliage eutectique; le taux de croissance des deux
phases eutectiques est plus ou moins le même.
Type non symétrique: la composition du point eutectique est située en dehors de la
région de coexistence, appelée croissance coopérative non symétrique. La plupart des
alliages non symétriques sont des alliages eutectiques non métalliques-métalliques
(tels que les systèmes eutectiques Fe-C, Al-Si).

La raison pour laquelle la région quasi-eutectique n'est pas symétrique et décalée, est
que les points de fusion des deux composants (phases constitutives) sont différents. Lorsqu'il
est refroidi rapidement en dessous de la température eutectique à l'équilibre, la surfusion de la
phase liquide pour les deux phases constituantes est différente; la phase avec un point de
fusion plus élevé présente une surfusion beaucoup plus élevée que la phase ayant un point de
fusion inférieur. Cela provoque des taux de croissance différents pour les deux phases,
donnant lieu à un mouvement de région quasi eutectique. De plus, avec les conditions de
surfusion, dues à la fluctuation de la concentration et au taux de diffusion différent, la phase
avec un point de fusion plus faible est plus facile à nucléer et a un taux de croissance plus

22
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

rapide. Par conséquent, ce type d'alliage obtient une structure hypo-eutectique avec une phase
de bas point de fusion en tant que phase primaire, ce qui entraîne une déviation de la
coexistence région (quasi-eutectique région) à la phase qui a un point de fusion plus élevé.

III.2. Processus de solidification hors équilibre de la fonte


Les fontes commerciales sont toutes solidifiées dans des conditions de refroidissement
hors équilibres et forment des structures de fin de solidification suivant le diagramme de
phase de solidification et le concept de la région coexistante.
Dans des conditions de surfusion, les processus de solidification de trois fontes à degré
d’eutectique différent sont analysés et illustrés à la figure I.12. La région quasi eutectique du
système Fe-C est déviée vers le côté de constituant de la phase non métallique (C ou Fe3C).

C équivalent

Figure I.12: Processus de solidification hors équilibre de fonte [19].

La fonte eutectique (voir Figure I.12a): Le liquide eutectique est sous-refroidi à la


température 1 et situé à gauche de la région quasi eutectique. L'austénite est nucléée dans un
liquide sous-refroidi et les dendrites austénitiques se forment. La précipitation de l'austénite
enrichit le liquide restant en carbone et le fait pénétrer dans la région coexistante; alors, la
croissance coexistante austénite-graphite commence. La structure de solidification finale est

23
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

illustrée à la figure I.13: des cellules eutectiques isolées (bleu-vert) sont réparties autour des
dendrites austénitiques primaires [19].

Figure I.13: Microstructure de solidification hors équilibre d'une fonte eutectique [19].

La fonte hypoeutectique (voir Figure I.12b): Le fer liquide est sous-refroidi à la


température1 sous la température du liquidus; l'austénite est se nucléée. Avec une température
décroissante, les dendrites avec un faible taux de carbone se développent dans le liquide et la
composition liquide change le long du liquidus. En sous-refroidissement jusqu'au point 2 (à
droite de la région quasi eutectique), la concentration en carbone liquide autour des dendrites
austénitiques est augmentée, entraînant la nucléation du graphite; puis la composition liquide
se déplace de gauche à point 3 et pénètre dans la région quasi eutectique; ainsi, la
cristallisation eutectique se produit. La structure de solidification est toujours présente avec
des cellules austénitiques + eutectiques de fonte hypoeutectique, mais les dendrites sont
significativement développées, voir Figure I.14.

Figure I.14: Structure de solidification non équilibrée d'une fonte hypoeutectique [19].

24
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

La fonte hypereutectique (voir Figure I.12c): le fer liquide est sous-refroidi à la


température1 ainsi que le graphite primaire est précipité. En raison de la précipitation du
graphite, la température du liquide se diminue le long du liquidus et sa composition est
modifiée au point 2 (à gauche de la région quasi eutectique). Dans la région hypoeutectique,
l'austénite est nucléée du liquide et les sites de nucléation les plus faciles sont autour du
graphite. La croissance de l'austénite rend à nouveau la composition de la variation de liquide
restant à la région coexistant. La croissance eutectique austénite + graphite se poursuit. Au
final, une structure complexe comprenant du graphite primaire, de l'austénite et des cellules
eutectiques est obtenue, voir Figure I.15.

Figure I.15: Structure de solidification hors équilibre de la fonte hypereutectique (a) fonte grise, (b)
fonte à graphite vermiculaire [19].

Bien que le principal facteur influençant sur la solidification de non-équilibre est la


condition de refroidissement, qui est le sous-refroidissement de cristallisation, les effets des
variations des conditions chimiques internes (impuretés, oligo-éléments, la ségrégation et de
l'état initial de nucléation) ne peuvent pas être négligées.

III.3. Nucléation du graphite dans la masse fondue


La cristallisation du graphite dans la masse fondue commence par la nucléation, qui est
fortement affectée par la surfusion. En 1961, Oldfield [20] a quantifié la nucléation et la
croissance des cellules eutectiques et c'était le début de l'effort de construction d'une vaste
base de données requise pour la modélisation de la solidification de la fonte. Lux [21] a
suggéré en 1968 que lorsque Ca, Ba et Sr dans l'inoculation de la fonte à graphite lamellaire
(GL) sont présents dans la fonte fondue, ces métaux forment des sels comme des carbures qui
fournissent des plans épitaxies avec le graphite, et forment ainsi des sites de nucléations pour
le graphite. Plus tard, Wies [22] a supposé que la nucléation de GL se produit sur les oxydes

25
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

de SiO2 formés par la catalyse hétérogène de CaO, Al2O3, et les oxydes d'autres métaux
alcalins. Une théorie similaire de la double couche a été proposée en même temps pour le
graphite nodulaire. En utilisant les résultats de l'analyse MEB [23], il a été montré que le
graphite sphéroïdale (SG) se nucléait sur des inclusions de sulfure-oxyde duplex d'environ
1µm de diamètre; le noyau est constitué de sulfures de Ca-Mg ou de Ca-Mg-Sr, tandis que
l'enveloppe externe est constituée d'oxydes complexes de Mg-Al-Si-Ti. L'idée était de plus
largement développée par Skaland et al. [24]. Ils ont soutenu que les noyaux pour le graphite
nodulaire sont des sulfures (MgS, CaS) recouverts de silicates Mg (par exemple, MgO, Si02)
ou d'oxydes (figure I.16). Après inoculation de FeSi contenant un autre métal (X) tel que Al,
Ca, Sr ou Ba, des silicates hexagonaux (XO SiO2 ou XO AL2O3 2SiO2) se forment à la
surface des oxydes, avec des interfaces basses énergies cohérentes / semi- cohérentes entre
substrat et graphite [25].

Figure I.16 : (a) Exemple de nucléation de particules duplex sulfures / oxydes dans la fonte ductile à
fort grossissement observée par microscopie électronique à transmission (70000X), (b)
Représentation schématique d'une particule de noyau contenant des phases complexes de sulfures et
d'oxydes après nodularisation et inoculation du fer [26].

Comme mentionné précédemment, C et Si sont principalement ajoutés pour obtenir du


graphite libre dans la quantité et la distribution pour donner au matériau les propriétés
souhaitées. La teneur en manganèse est choisie pour donner les propriétés requises de la
matrice. Habituellement, il peut être choisi comme environ 0,1% pour la matrice ferritique et
environ 1,2% pour la matrice perlitique, comme Mn est le booster de perlite [27].

IV. LA FONTE A GRAPHITE LAMELLAIRE


Dans les fontes FGL, les lamelles de graphite commencent à croître à partir d'un centre
commun et restent en contact avec la masse fondue car l'austénite remplit les espaces entre les
lamelles (figure I.17). Il est considéré comme un eutectique irrégulier coopératif qui croît avec
une interface non isotherme.

26
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.17 : a) Séquence de solidification du graphite en cellule eutectique, b) Micrographie MEB


d'une cellule eutectique [28]

Le graphite lamellaire dans les fontes FGL montre en général une variété de
morphologies différentes. Ils ont été classés comme types A à E (figure I.18). La composition
chimique et la vitesse de refroidissement contrôlent la formation de différentes classes de
graphite. En fait, les éléments majeurs et mineurs influencent directement sur la morphologie
du graphite lamellaire. Le graphite type A est le résultat d'une bonne inoculation et de vitesses
de refroidissement modérées et il est généralement associé aux meilleures propriétés
mécaniques. Le graphite type B se trouve couramment dans les fers de composition presque
eutectique, et associé à une grande taille de cellules eutectiques et à une faible surfusion, se
solidifiant sur un nombre limité de site de nucléation. Les fontes hypereutectiques solidifiées
avec un minimum de surfusion entraîneront le type C. Les types D et E se produisent lorsque
la surfusion est élevée [27]. Dioszegi et al [29] ont discuté des propriétés mécaniques de la
fonte FGL dans l'étude du mécanisme de rupture du matériau à la rupture. Ils ont montré que
les principaux composants de la microstructure déterminant la résistance des fontes grises
sont les phases primaires de solidification (austénite primaire et carbures primaires) et les
lamelles de graphite.

Figure I.18 : Schéma des cinq classes du graphite lamellaire selon DIN EN ISO 945 [30]

27
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Plusieurs études ont montré que le graphite lamellaire est produit comme un résultat de
modification avec S et O. On pense que ces éléments s'adsorbent sur l'interface graphite-
liquide et modifient ainsi l'énergie d'interface de sorte que la croissance du graphite soit
affectée. Selon la présente étude de la littérature, le débat sur la direction de croissance
préférée de graphite a été initiée par Herfurth [31] qui en 1965 ont fait valoir que le
changement de lamellaire au nodulaire se produit en raison du changement dans le rapport
entre la croissance sur le plan [1 0 -1 0] (la direction-a-) et la croissance sur le plan [0001] du
prisme en graphite (la direction-c-) (voir figure I.19). Lux et al. Ont fourni des preuves
expérimentales de la croissance dans ces deux directions. [32] en 1974.

Figure I.19 : Modification de la vitesse de croissance du graphite: a) due à l'adsorption du S et O sur


les faces du prisme; b) En raison des sphéroïdisants ajoutés comme piégeurs d'impuretés [33].

Les sites préférés pour l'adsorption ne seront pas sur la base (qui croît dans la direction
c), mais plutôt sur le plan [1 0 -1 0] (dans la direction a). Comme preuve, les analyses d'Auger
confirment la concentration de O et S dans le fer adjacent aux interfaces métal-graphite dans
deux ou trois couches atomiques [34]. Les impuretés adsorbées empoisonnent les côtés de
croissance sur les plans de base et entraînent la formation de flocons. Les atomes de soufre et
d'oxygène (soluté) seront rejetés dans le liquide, latéralement aux bords de croissance, de
sorte que les flocons sont enveloppés de métal comme le montre l'analyse Auger.

Pour la fonte FGL, le taux de croissance de l'austénite et celui du graphite dans la


direction [10-10] sont approximativement les mêmes; ainsi l'austénite et le graphite produisent
un eutectique régulier (Figure I.20).

28
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.20 : Différentes croissances du graphite dans la croissance lamellaire. RGR [10-10]
détermine les habitudes lamellaires de flocons de graphite, tandis que RGR [0001] donne le taux
d'épaississement pour les flocons [35].

Le graphite type D présente une structure de graphite très fine par rapport au type A et
se présente sous la forme de bâtonnets (figure I.21). Le front de solidification du graphite de
type D est relativement le même. Le processus de formation en général peut être caractérisé
comme une réaction eutectique coopérative normale. La formation de ce type de graphite est
favorisée par une surfusion élevée mais est également favorisée par certains éléments. Il
semble que le soufre et l'oxygène à faible concentration favorisent la formation de la surfusion
du graphite [36].

Figure I.21 : Microstructure optique du graphite de type D [30].

Pour la fonte inoculée, il y a une plus grande tendance à la formation du type A (taux de
croissance inférieur) que dans la fonte non inoculée, tandis que le taux de croissance plus
élevé donne une plus grande chance à la formation du type D.
La distance interfaciale est la distance entre les branches d'un squelette continu de
graphite dans la cellule eutectique. La distance est beaucoup plus faible dans le type D que
dans le type A (figure I.22).

29
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.22 : Schémas de solidification de la fonte hypereutectique et des distances interfaciales entre
les précipitations de graphite (a, d); apparition de graphite de type A et D en microscopie
électronique à balayage (b, e); influence du taux de croissance sur l'énergie libre des eutectiques (c)
[37].

La théorie de la croissance eutectique indique que l'espacement des eutectiques


lamellaires dépend du rejet du soluté et qu'il a une relation inverse avec le taux de croissance
[38]. En dessous d'un taux de croissance critique, le type A est formé car il a l'énergie libre la
plus basse, alors qu'au-dessus de cette plage, le type D est produit car son énergie libre est
inférieure à celle du type A [39].

V. EFFETS GENERAUX DES ELEMENTS D’ALLIAGE


Les éléments d'alliage affectent le processus de production de la fonte de deux manières
[40-42]:

Ils affectent la solution de carbone dans l'austénite primaire (C ) et dans l'austénite à


haute teneur en carbone (C hc).
Ils se séparent lors de la solidification de différentes manières et affectent la vitesse
des réactions d'austénisation dans différentes régions de la microstructure.

Les éléments d'alliage dans la fonte peuvent être divisés en deux groupes. Un groupe est
constitué d'éléments formant des carbures situés sur le côté gauche du fer dans le tableau
périodique des éléments, tels que Mo, Mn et Cr. Ces éléments ségrégent loin des nodules de
graphite dans les limites des cellules eutectiques ou des régions intercellulaires (ségrégation
positive) au cours de la solidification. Le deuxième groupe est constitué d'éléments non
carburigène situés sur le côté droit du fer dans la table périodique des éléments, tels que Ni,
Cu et Si. Ces éléments ségrégent proches du graphite dans les cellules eutectiques au cours de
la solidification [40,43].

Les ajouts de certains éléments affectent la ségrégation des autres. Par exemple,
l'addition de Si et Ni décale la ségrégation de Mn et Mo et améliore ainsi les propriétés
30
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

mécaniques. En outre, l'augmentation de la quantité de Mn augmente l'intensité de la


ségrégation de Cr [44-46].

Le nombre de nodules de graphite affecte la ségrégation des éléments d'alliage [44, 47-
48]. Lorsque le nombre de nodules augmente, la ségrégation des éléments d'alliage diminue et
les éléments se répartissent de manière homogène. Mais la diminution du nombre de nodules
empêche la ségrégation des éléments d'alliage et améliore la formation de carbure.

Pour surmonter le problème de la ségrégation et améliorer les propriétés mécaniques de


la fonte, l'homogénéisation traditionnelle n'est pas utile [49-51] et l'homogénéisation par
fusion partielle est appropriée [52-53]. Ce traitement thermique consiste à chauffer la fonte de
base ductile à une température d'homogénéisation d'environ 1150 °C, ce qui conduit à la
fusion de certaines régions de la microstructure avec une ségrégation maximale. Puis la
solidification isotherme de la fusion se produit et l'homogénéisation dans la phase solide se
termine. Cependant, le profil de ségrégation des éléments d'alliage diminue avec
l'augmentation du temps et de la température d'austénitisation. Par exemple, Kiani [54] a
montré que l'austénitisation pendant 2 h à 950 °C pouvait diminuer le profil de ségrégation de
Si et Al.

V.1. Molybdène (Mo)


Le Mo est l'élément le plus puissant utilisé pour augmenter l'aptitude à la trempe et la
trempabilité dans les fontes ductiles [55-60]. Sa quantité ne doit pas dépasser 0,3% en poids à
cause de sa ségrégation dans les limites des cellules eutectiques pendant la solidification qui
conduit à une matrice inadéquate pour le trempage. En outre, grâce à sa puissance de
formation de carbure, il augmente la quantité de carbures dans la microstructure. Dans le
processus de coulée de sections épaisses, des considérations doivent être prises pour
augmenter le nombre de nodules de graphite qui compense la ségrégation des éléments
d'alliage, en particulier Mo, et améliore les propriétés mécaniques. Il rétrécit la région de
l'austénite dans le diagramme de phase Fe-C et augmente la température de transformation
eutectoïde. Mo diminue également à la fois la teneur en carbone de l'austénite parente (C ) et
la teneur en carbone de l'austénite à haute teneur en carbone (C hc) [40,56].

Elliott et Yazdani [56-59] ont étudié de manière approfondie le rôle de cet élément dans
le processus de trempe. Ils ont choisi trois fers ductiles avec une quantité de Mo de 0,13% en
poids, 0,25% en poids et 0,45% en poids et ont étudié leur cinétique de trempe et leurs

31
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

propriétés mécaniques dans différentes conditions. Bien que l'addition de Mo n'ait pas d'effet
important sur la cinétique de trempe, elle augmente la quantité de carbures intercellulaires
formés pendant la solidification (Tableau I.3) et ceci conduit à une diminution de
l'allongement et de la réduction de la surface (Figure I.23). Ceci conduit également à une
diminution de l'UTS et une 0,2% de contrainte d'épreuve pour chaque température de trempe.
Cependant, cette diminution n'est pas considérable et pourrait être compensée par un
changement de température.

Tableau I.3 : Quantité de carbures intercellulaires dans les ADI [59].

Taux de Mo (wt%) Volume des carbures intercellulaires (%)


0.13 0.06
0.25 0.20
0.45 0.40

Figure I.23 : Variation de la réduction de la surface et de l'allongement en fonction du volume des


carbures intercellulaires, TA = 352, 375, 400 , T = 870 °C, t = 120 min. Composition (wt.%):
Fe-3.55C-2.72 Si-0.25Mn-0.25Cu-0.25Mo [59].

Yescas et Bhadeshia [60] ont prédit que Mo n'a aucun effet néfaste considérable sur les
propriétés mécaniques de l’ADI (figure I.24). Leur prédiction est basée sur 1910 données
expérimentales recueillies à partir de 40 littératures publiées de 1985 à 1999 en utilisant un
modèle de réseau de neural.

32
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.24 : Prédictions des propriétés mécaniques de l'ADI en fonction de la teneur en Mo Fonte
basique: Fe-3,5C-2,8S-0,25 Mn-0,25 Mo-0,5 N-0,5Cu (% en poids) [60].

V.2. Manganèse (Mn)


Cet élément est le deuxième plus puissant pour augmenter la trempabilité et la dureté de
la fonte ductile après le Mo. C'est un élément formant des carbures et des sulfures qui se
ségrégent dans les limites des cellules eutectiques pendant la solidification comme le Mo
[40,41]. C'est un stabilisateur d'austénite et réduit la température de transformation de
l'eutectoïde. Il augmente également la quantité d'austénite haute teneur en carbone dans
ausferrite (jusqu'à 0.8wt.% Mn) et conduit à la formation d'austénite polyédrique qui
augmente la probabilité de formation volume d'austénite non transformée (UAV) en son
centre (figure I.25) [61-63].

De nombreuses études [41-42, 61-71] ont exprimé qu'il est difficile d'obtenir une
ausferrite complète avec une teneur en Mn supérieure à 0,35% en poids pour une température
de trempe supérieure à 370 °C. D'autres auteurs Elliott et al. [72] ont montré que le retard de
réaction de la première étape causé par Cu et Ni est beaucoup moins important que celui
provoqué par Mo et Mn. Elliott et Yazdani [57] ont montré que l'augmentation de la
température de trempe peut entraîner un retard plus important que l'augmentation de la teneur
en Mn de l’ADI.

33
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.25 : Effet de l'addition du Mn sur l’UAV: TA = 371 °C, T = 971 [63].

Les études menées par E. Akbarzadeh Chiniforush et al [73] sur l’effet de nombre des
nodules et du traitement thermique par trempe sur le comportement de la ségrégation des
éléments d'alliage dans la fonte ductile, ils ont constatés que Ni, Cu et Si ont des schémas de
ségrégation négatifs et inverses et se concentrent au voisinage des nodules de graphite tandis
que Mn et Mo se séparent positivement dans les régions intercellulaires.

Les effets destructifs de Mn sont directement attribués à sa ségrégation sévère dans les
limites de cellules eutectiques. Yescas et Bhadeshia [60] ont prédit que Mn n'a aucun effet
néfaste considérable sur les propriétés mécaniques de l’ADI jusqu'à 0,5% Mn, mais
l'augmentation de sa teneur peut entraîner une diminution des propriétés mécaniques (Figure
I.26).

Figure I.26 : Prédictions des propriétés mécaniques de l’ADI en fonction du contenu en manganèse.
Fonte de base : Fe-3.5C-2.8Si-0.25Mn-0.25Mo-0.5Ni-0.5Cu (wt.%) [60].

34
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

V.3. Vanadium (V)


Le vanadium est un élément qui augmente le taux de perlite dans la fonte et diminue le
nombre de nodules et la modularité du graphite. Il augmente également la résilience et la
dureté des fontes et diminue l'allongement. Il est aussi un élément qui favorise la formation
des carbures en particulier plus de 0.15wt.% [74-76]. Aucun document sur l'effet de cet
élément sur la cinétique de trempe de fontes a été trouvé, mais son effet sur les propriétés
mécaniques des fontes a été étudier. [77], Il a été montré que dans une ADI alliée avec V
(0,1% en poids) et Nb (0,0435% en poids) : le profil de dureté après la trempe est similaire et
aucune différence considérable sur le taux de transformation n'a été observée. Les valeurs de
résistance à la traction de l’ADI sont augmentées de 17%, 5% et 3% pour les fontes alliées
avec V, Nb et Mo respectivement dans les comparaisons avec ADI classique (Figure I.27).
Les valeurs d'allongement des ADI sont réduites de 19%, 25% et 48% après l’alliée avec V,
Nb et Mo respectivement [77]. Il a été également montré que les propriétés mécaniques de ces
alliages sont proches de l’ADI de grade 2 selon les normes ASTM A897M: 1990. Cette
augmentation de la résistance est due à la précipitation de V4C3 le long des limites de
l'austénite - ausferrite, ce qui limite la croissance de la ferrite et conduit à la formation de
ferrite fine, comme les aciers HSLA. Cette étude [77] a montré que V-ADI et Nb-ADI sont
plus résistants à l'usure par glissement (Figure I.28). Une autre étude [78] a montré que
l’addition de V à l’ADI augmente la dureté d’environ 50 unités HB, indépendamment de
savoir si le nickel et le cuivre sont ajoutés ou non la fonte. De plus, en présence de V dans des
blocs d’études (c'est-à-dire à une distance de plus de 30 mm de la surface de coulée) en fonte
alliée au nickel et au cuivre ont été durcis, tandis que la même fonte mais sans V révèle une
dureté inférieure à une distance de quelques millimètres au cœur de la pièce coulée. Cette
diminution de la dureté dépassait 50 HB et était accompagnée d'une chute supérieure à 200
MPa de résistance à la traction. Cela a également augmenté la force de l'ADI (Figure I.29).
L’addition de V supérieure à 0,45% en poids entraîne une diminution de la résistance à la
traction de l’ADI [79].

35
CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.27 : Propriétés mécaniques de cinq ADI alliées différentes [77]: T = 900 ° C, t = 60 min,
T A = 335 ° C, t A = 90 min, Compositions (% poids):
Alloy U: Fe-3.55C-2.36Si-0.27Mn-0.02Ni ; Alloy B: Fe-3.56C-2.34Si-0.32Mn-1.41Ni ;
Alloy V: Fe-3.59C-2.47Si-0.27Mn-1.43Ni-0.10V ; Alloy N: Fe-3.56C-2.36Si-0.26Mn-1.40Ni-0.043Nb
Alloy M: Fe-3.50C-2.40Si-0.27Mn-1.42Ni-0.30Mo

Figure I.28 : Comportement au glissement de cinq ADI alliées différentes (Les conditions de
traitement thermique et les compositions sont telles que la Figure I.27) [77]

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.29 : Effet du B et V sur la résistance à la traction de l'ADI [78]: T = 950 ° C, t = 240 min;
T A = 260 ° C, t A = 240 min. Compositions (en poids):
A-1: Fe-3.35C-2.82Si-0.93Ni, A-2: Fe-3.30C-2.78Si-1.05Ni-0.75Cu-0.012B,
A-3: Fe-3.40C-2.80Si-0.97Ni-0.70Cu-0.13V, B-1: Fe-3.40C-2.76Si-0.55Ni
B-2: Fe-3.35C-2.75Si-0.45Ni-0.012B, B-3: Fe-3.40C-2.80Si-0.55Ni-0.18V

V.4. Niobium (Nb)


En général, le niobium est un élément de grande formation de carbures [40]. Il a été
démontré [80] qu'en augmentant l'addition de niobium (jusqu'à 0,85% en poids), la
morphologie du graphite et des cellules eutectiques sont affinées. En outre, l'espacement
lamellaire de la perlite est nettement réduit, principalement dû à la diminution de la
température eutectique. De plus, l'addition de niobium conduit à la formation d'une phase dure
riche en niobium (NbC), qui augmente efficacement la dureté et la résistance à l'usure [80].
Tout cela est attribué au fait que Nb empêche le carbone de se déplacer pendant la
solidification, ce qui limite également la croissance du graphite pendant la solidification et la
perlite pendant la transformation eutectoïde. De plus, il est inévitable que de petites particules
résiduelles de NbC restent pendant le refroidissement, lesquelles agit comme des sites de
nucléation hétérogènes pour le graphite dans la réaction eutectique. Les résultats des calculs
thermodynamiques ont révélé que la phase NbC se forme avant la transformation eutectique
[80].

Certaines études sur les ADI alliées au niobium ont été réalisées ces dernières années.
L’ADI alliée au Nb présente une amélioration significative des propriétés mécaniques
résultant de la fine ausferrite, associée à la présence de carbure de niobium dans la structure
du matériau. Il a été également démontré que la diminution de la résistance à la traction et de
la résilience des ADI alliées au Nb correspond à une durée de trempe plus longue en présence

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

d'une ausferrite plus grossière [81]. La Figure I.27 montre que les valeurs de la résistance à la
traction ultime et d’élongation de l’ADI alliée avec Nb (0,0435% en poids), sont
respectivement augmentée de 5% et diminuée de 25% en comparaison avec la ADI
conventionnelle. Cependant, ces valeurs sont plus faibles que l’ADI alliée au V [77].

VI. CORROSION DES FONTES


Le terme corrosion est généralement utilisé pour décrire la détérioration des métaux et
ne s'applique pas aux matériaux non métalliques. Cependant, selon la conception la plus
moderne, la corrosion est entendue comme la détérioration des matériaux en général, par
l'action du milieu. Lorsque la corrosion se produit, le métal perd ses qualités essentielles telles
que la résistance mécanique, l'élasticité, la ductilité et le produit de corrosion formé est
généralement extrêmement pauvre en termes de ces propriétés.

En ce qui concerne le type de corrosion présenté par les alliages en fonte, ils présentent
les mêmes formes générales de corrosion que les autres métaux et alliages. Quelques
exemples des formes de corrosion observées dans les fontes incluent la corrosion galvanique,
corrosion sélective ou graphitisation, attaque uniforme ou généralisée, corrosion
intergranulaire, corrosion - érosion, corrosion sous contrainte et corrosion associée à la
fatigue.

Quand il s'agit du fer de haute pureté, avec une surface extrêmement uniforme, la
présence d'oxygène suffisant donne naissance à de l'oxyde de fer hydraté qui est la forme la
moins soluble de l'oxyde de fer. Si une forte adhérence de la rouille se produit au point
d'attaque, il est possible que l'attaque ne soit pas terminée. Cependant, en général il y a
beaucoup de zones dans le matériau corrodés où leurs comportement est différent. Cette
différence de comportement peut également se produire dans l'environnement. Comme il
s'agit en général d'un conducteur d'électricité, une différence de potentiel est créée entre les
différentes régions de comportement différent qui aboutissent à des cellules galvaniques, entre
anodes locales et cathodes à la surface du métal, provoquant la continuité de la corrosion [82].

VI.1. Mécanisme de la corrosion


Le processus de corrosion consiste en l'apparition simultanée d'au moins une réaction
anodique et d'une réaction cathodique. La charge électrique produite dans la réaction
anodique est totalement absorbée par la réaction cathodique. La solution est un bon

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

conducteur, le métal qui subit la corrosion suppose un potentiel d'électrode, appelé potentiel
de corrosion [83].

La corrosion sélective dans la fonte grise ou la graphitisation est le type de corrosion le


plus commun dans ces matériaux. En graphitisation se produit l'attaque sélective de la matrice
d'une fonte et le graphite reste intact. Ce type de corrosion est également connu sous le nom
de corrosion graphitique. Cette dernière se produit dans la fonte grise et la fonte nodulaire à
température ambiante. En cela, du fait de l'hétérogénéité du matériau, le mécanisme
électrochimique de la corrosion sélective provoque l'attaque localisée et destructrice de la
matrice de ferrite ( -Fe), qui fonctionne comme une anode. La réaction d'oxydation qui se
produit dans l'anode provoque la dissolution du fer selon la réaction 1.

Fe Fe2+ + 2e- (1)

Dans les zones cathodiques, les régions où se trouve le graphite sont la réduction de
l'oxygène dissous avec formation d'ions hydroxyles et, éventuellement, la libération
d'hydrogène gazeux, selon les réactions indiquées en (2) et (3):

2H++ 2e H2 (2)

O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (3)

Mainier et al. [84] ont constaté que l'attaque localisée provoque un aspect très fragile et
poreux dans le matériau, un mécanisme qui est représenté sur la figure I.30.

Figure I.30 : Mécanisme de graphitisation dans la fonte en présence de H2S [84].

Un autre mécanisme de corrosion commun dans les alliages de fer est la corrosion
galvanique. Ce type de corrosion se produit lorsqu'un métal ou un alliage est électriquement
connecté à un autre métal dans le même électrolyte. L'intensité de ce type de corrosion sera

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
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proportionnelle à la différence de potentiel électrochimique des matériaux impliqués dans le


processus. Dans ce type de corrosion, la proportion entre les zones anodique et cathodique a
une influence. Ce rapport doit être le plus bas possible afin d'obtenir la corrosion minimale
dans la zone anodique ainsi que son uniformité.
La corrosion atmosphérique de la fonte peut être schématiquement décrite par la
réaction suivante :

4Fe + 3O2 + 2 H2O 4FeOOH (4)

Le composé FeOOH, qui peut être considéré comme de l'hématite Fe2O3 hydratée
(2FeOOH Fe2O3 + H2O) désigne globalement la rouille, qui est en fait un mélange
complexe de différentes phases cristallines et amorphes d'oxydes et d'hydroxydes de fer et
dont la stœchiométrie ne correspond qu'approximativement à la formule globale FeOOH. Les
trois composants principaux de la rouille sont respectivement :
• La lépidocrocite -FeOOH de structure rhomboédrique;
• La goethite -FeOOH de structure rhomboédrique;
• La magnétite Fe3O4 de structure cubique.
La composition de la rouille varie en fonction des conditions climatiques et de la durée
d'exposition. Elle varie de plus entre l'intérieur et l'extérieur de la couche :
• La partie extérieure est le plus souvent poreuse et principalement constituée de
goethite et de lépidocrocite.
• La partie intérieure, adjacente au métal, est en général relativement dense et formée de
magnétite et de phases amorphes de FeOOH;
Lorsqu’on expose une surface de fonte à l'atmosphère humide, elle se recouvre
rapidement d'un film mince de produits de corrosion. Cette réaction de formation de la rouille
est d'autant plus rapide que la surface est contaminée par des polluants comme les ions de
chlore. Les différentes étapes du mécanisme sont représentées à la figure I.31.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.31 : Mécanisme réactionnel de la corrosion atmosphérique de la fonte [84].

Dans un premier temps (figure I.31.a), l'oxygène de l'air diffuse à travers le film liquide
et se réduit en ions OH- à la surface du métal tandis que le fer s'oxyde en ions ferreux Fe2+ qui
passent en solution dans l'électrolyte.
Les ions ferreux en solution réagissent ensuite avec l'oxygène dissous pour former la
lépidocrocite -FeOOH selon la réaction :

2Fe2+ + ½O2 + 3H2O 2 -FeOOH + 4H+ (5)

Plus la couche de -FeOOH devient importante et plus la réaction se ralentit car d'une
part la surface de fer "active" diminue et d'autre part la diffusion de l'oxygène est limitée par
la présence de la couche de -FeOOH (figure I.31.b). Lorsque la concentration en oxygène est
devenue suffisamment faible, la lépidocrocite réagit à son tour avec les ions Fe2+ en phase
aqueuse pour donner la couche de magnétite selon la réaction :
-FeOOH + Fe2+ + 2e- 3Fe3O4 + 4H2O (6)
soit globalement : 8 -FeOOH + Fe 3Fe3O4 + 4H2O (7)
La rouille -FeOOH se comporte donc comme un oxydant vis-à-vis du fer de la même
manière que l'oxygène. Selon (7), la réaction devrait s'arrêter lorsqu'elle a consommé toute la
rouille, mais en fait la réduction du -FeOOH ne se produit qu'en phase aqueuse faiblement
concentrée en O2.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
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Lors des phases "sèches" (film d'eau très mince et forte concentration en O2), la
magnétite réagit avec l'oxygène de l'air (figure I.31.c) pour reformer le -FeOOH selon la
réaction : 2Fe3O4 + ½ O2 + 3H2O 6 -FeOOH (8)

On assiste donc à un phénomène cyclique entre les phases "humides" et "sèches"


conduisant à une transformation de lépidocrocite -FeOOH en magnétite Fe3O4 et
réciproquement, avec consommation de métal durant la phase "humide".

R. Mehra et al. [85] ont étudié la variation de la vitesse de corrosion et de la densité de


courant de corrosion d’une fonte grise en fonction du temps d’immersion dans diverses
solutions salines. D’après ces hauteurs, les solutions de NaCl sont les plus corrosives pour la
fonte. Ils mentionnent aussi que les anions jouent un rôle primordial à la détermination de la
facilité avec laquelle la fonte a subit une dissolution lors de l'application d'une certaine densité
de courant anodique. Ceci peut être lié à l'accélération des anions et au comportement des
inhibiteurs causés par la stabilité du film d'oxyde de fer (FeO) formé après une réaction de
corrosion. Ainsi, on peut citer les principaux mécanismes de corrosion des fontes par l’action
des chlorures. En premier lieu, les chlorures sont adsorbés dans la couche protectrice de
l’oxyde de fer, par la suite, le fer oxydé (FeO) réagit en complexe soluble (FeCl4)2- suivant la
réaction (2), ce dernier réagit avec l’eau pour former l’hydroxyde de fer Fe(OH) 2 suivant la
réaction (3).

Fe2+ +4Cl- (FeCl4)2- (9)

(FeCl4)2- + 2H2O Fe(OH)2 + 2H+ +4Cl- (10)

Le pH est alors abaissé et la concentration du chlorure est augmentée. Le cycle répété


impliquant la réaction de Fe2+ avec les ions Cl-, la formation de Fe(OH)2 et la libération des
ions de H+ et de Cl-, continuent jusqu' à ce que la couche protectrice de Fe2O3 ou Fe3O4 est
complètement détruite. La migration des ions de chlorures vers le fond d’une piqure, sous
l’effet du champ électrique augmente la concentration d’anions agressifs dans la cavité. Une
fois formée ce phénomène est auto-catalytique. La piqûre crée des conditions favorables à sa
croissance. Une des formes principales de corrosion provoquées par l'ion de chlorure est la
corrosion par piqûres.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

VI.2. Corrosion de la fonte dans différents milieux


Pendant de nombreuses années, les fontes ont été utilisées comme l'un des principaux
matériaux dans la production de tuyaux pour le drainage des déchets et des applications de
tuyaux pour la ventilation et la distribution de l'eau. En conséquence, plusieurs études ont été
réalisées afin de comprendre le mécanisme de corrosion de ces alliages dans différents
milieux et avec des temps contrôlés pour les tests d'immersion.

Certaines applications de la fonte comprennent le transport d'eau, d'acides, de solutions


alcalines, de solutions salines, de composés organiques, de composés soufrés et de métaux
liquides. Ce transport est effectué à l'aide de tubes pouvant être exposés à l'environnement ou
en contact avec le sol. La résistance à la corrosion de l'environnement, comme le sol, rend la
fonte grise largement utilisée pour les applications de plomberie [85].

Les alliages de fonte offrent une alternative rentable aux équipements de construction et
de transport de liquides où la résistance à la corrosion est relativement adéquate aux supports
utilisés [86].

D'autres applications où l'utilisation d'alliages de fonte est le tube collecteur de système


d'échappement des gaz. Les collecteurs sont produits dans des alliages en fonte. Cependant,
des évaluations réalisées par Ekström [87] indiquent que ces gaz de condensation provenant
du système d'échappement des véhicules favorisent la corrosion de ce composant.

La corrosion des composants du moteur dans la chambre de combustion ou dans le


système d'échappement est généralement liée à la formation d'acides, tels que l'acide
sulfurique et l'acide nitrique, dans cet environnement. Ces acides sont générés par la
condensation des gaz de combustion qui se produit habituellement dans les systèmes
d'échappement des véhicules.

Selon la littérature, la perte de masse d'échantillons de fonte immergés dans différentes


solutions salines présente une augmentation progressive des différents temps d'immersion et,
en particulier, dans les milieux où il y a présence d'ions chlorure et sulfate [85, 88-89].

Mehra et Soni [85] ont étudié la détérioration de la fonte dans différentes solutions
aqueuses de sels dilués dans l'eau potable. L’évaluation du comportement relatif de ces sels
vis-à-vis de la corrosion au moyen de tests de perte de masse, vitesse de corrosion, courbes
potentio-dynamiques, potentiel de circuit ouvert, densité de courant de corrosion et coefficient
Tafel. Il a été rapporté que la fonte dans des solutions de sels d'halogènes présentait un taux

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

de corrosion élevé par rapport aux sels de carbonates. L'augmentation relative de la vitesse de
corrosion a également été observée dans les sels de sulfate et de nitrate. Le milieu dans lequel
les matériaux présentaient un taux de corrosion plus élevé était celui du chlorure de sodium.

Mohebbi et Li [88] ont évalué la corrosion de la fonte utilisée dans un tube de transport
de liquide, avec un comportement de corrosion vérifié dans des durées supérieures à des
heures, dans le cas de jours et de semaines. Ils rapportent que la microstructure de la fonte est
un facteur clé qui affecte le comportement de la corrosion dans les tuyaux.

Ukoba et al. [89] Ils ont étudiés le taux de corrosion du fer ductile en différents temps
d'immersion sur six mois, en milieu de solution de chlorure de sodium, simulant
l'environnement marin, ainsi qu'en milieu alcalin. Il a observé qu'il y avait une augmentation
du taux de corrosion dans les premiers mois d'immersion, qui diminuait avec le temps.

Dans les applications où le stockage ou le transport d'acide sulfurique, dilué ou


concentré est requis, la fonte austénitique, la fonte à haute teneur en nickel (Ni-résiste) et la
fonte à haute teneur en silicium sont les plus couramment utilisés. Cependant, des fontes
faiblement alliées peuvent également être utilisées, se limitant uniquement aux applications à
faible vitesse de transport, faible température de la solution et faibles concentrations, moins de
70% d'acide sulfurique.

Dans les solutions concentrées, le fer pur à matrice ferritique est plus largement utilisé
que la matrice en fonte grise perlitique. Ce choix s'applique en raison du mécanisme de
graphitisation, qui peut se produire dans les fontes grises, étant accéléré par la présence
d'acide qui provoque un réchauffement. Le fer pur corrode aussi, cependant, à des taux
inférieurs.

La fonte à forte teneur en silicium est un bon choix pour les applications dans les
milieux à l'acide sulfurique, mais lorsqu'elle est utilisée avec de l'acide sulfurique concentré
(100%) et dans des milieux contenant du trioxyde de soufre (SO3), l’attaque de la matrice peut
se produire rapidement. Ces matériaux n'ont pas de facilité dans la formation de films passifs;
Comportement à la corrosion de la fonte et étant ainsi que dans les premières 24 heures de
service, le taux de corrosion est relativement élevé et après 48 heures de travail décroit [86].

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
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VI.3. Caractéristiques des produits de corrosion


Misawa et al. [90] et Sarin et al. [91] ont effectué leurs inversions en exposant les
échantillons à des milieux neutres tels que de l'eau et des milieux à forte salinité tels que le
chlorure de sodium simulant l'environnement marin. Les structures cristallographiques des
couches de produits de corrosion formées sur la fonte, l'acier au carbone et le fer pur, exposés
aux mêmes conditions sont similaires. Sur les deux métaux, les principaux composés présents
sont: -FeOOH (goethite), -FeOOH (akaganeite), -FeOOH (lépidocrocite), -FeOOH
(amorphe) et Fe3O4. La différence entre les couches est la compaction et le niveau de porosité
résultant de la disposition des présents composés.

Sarin et al. [91] ont étudié l'influence des produits de corrosion d'une fonte et de fer pur
sur la contamination de l'eau potable. Ils ont effectué une évaluation pour identifier les
principaux produits de corrosion dans les deux matériaux après séchage du produit. Ils ont
observé que les produits avaient : la goethite -FeOOH, FeO, la magnétite Fe2O3 et la
lépidocrocite -FeOOH.

D'après Misawa et al. [90], dans le cas de l'acier au carbone et de la fonte, la rouille est
constituée d'une couche désordonnée de -FeOOH amorphe avec des îlots espacés de -
FeOOH, -FeOOH et / ou -FeOOH et Fe3O4. La formation de rouille, qui est l'oxyde de (III)
monohydrate (Fe2O3 .H2O), un composé qui a une coloration brun rougeâtre. La rouille se
forme lorsque le fer s'oxyde en présence d'air et d'eau. Survenant l'oxydation du fer métallique
au cation de fer, comme indiqué dans la réaction 11.

Fe(s) Fe2+ + 2e- (11)

Simultanément, il y a la réaction de réduction d'eau suivante, montrée dans la réaction 12.

2H2O + 2e- H2 + 2OH- (12)

La formation d'hydroxyde ferreux (Fe (OH)2) se produit qui, en présence d'oxygène, est
oxydée en hydroxyde de fer (III) (Fe (OH)3). Par la suite, il perd de l'eau et devient de l'oxyde
de fer (III) monohydraté (Fe2O3.H2O), appelé rouille.

Le Diagramme d'équilibre en fonction du pH pour le système fer-eau (le diagramme de


Pourbaix (figure I. 32) ) présente les conditions de stabilité thermodynamique du fer et de ses
dérivés qui peuvent exister en présence d'eau ou de solutions aqueuses.

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Figure I.32 : Diagramme E-pH-T du système F e - H20 (activité des ions = 10-6M) [92].

La figure I.33 montre un schéma d'équilibre thermodynamique des différents états dans
lesquels le fer peut être trouvé dans un milieu aqueux. Le diagramme de Pourbaix montre qu'à
faible potentiel le fer présent une immunité, ne réagissant pas avec le milieu. Cependant,
diverses réactions peuvent se produire sur la surface. Dans cette région, il n'y a pas de
possibilité de dégradation du matériau. Dans une autre situation, avec un potentiel plus élevé
et dans la plage de pH acide, le fer peut être actif et avec une dissolution constante. Dans ce
cas, le fer forme un film d'oxyde qui peut le protéger, le rendant passif, dépendant également
du pH. Comme le montre le diagramme, l'état de passivation se produit également à un pH
alcalin.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

Figure I.33 : Diagramme d'équilibre dynamique de Pourbaix, système Fer-Eau, avec les limites de la
corrosion, de la passivation et de l'immunité [92].

VI.4. Effet de la microstructure sur la corrosion de la fonte


Un facteur important dans l'étude de la corrosion des alliages de fonte est la
microstructure de ces matériaux, ce qui permet de comprendre le mécanisme de corrosion des
alliages. Le processus corrosif dans ces matériaux commence dans les régions proches du
graphite, et ceci, parce qu'il ne subit pas d'attaque corrosive reste intact dans la microstructure.
En comparant l'acier au carbone conventionnel à une fonte grise, le premier présente l'attaque
la plus prononcée et homogène due à l'absence de graphite libre, favorisant un produit de
corrosion de faible adhérence à la surface du matériau. Le produit de la corrosion, étant
facilement enlevé, permet l'exposition de la surface au milieu corrosif, en favorisant son
attaque. Ce mécanisme se produit rarement avec la fonte grise, en raison du type de structure
formé dans la couche de produits de corrosion, facteur déterminant en cinétique du processus
corrosif. Certaines études rapportent l'influence de la microstructure de la fonte sur le
comportement à la corrosion de ces matériaux.

Miyata et al. [93] présentent dans leur étude l'évaluation de la vitesse de corrosion d'une
fonte nodulaire avec différentes zones de microstructure perlitique dans sa matrice par rapport
au fer pur. Le milieu utilisé était une solution d'acide sulfurique à température ambiante. Les
évaluations de la pente anodique des courbes de Tafel ont indiqué que la vitesse de corrosion

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

n'est pas influencée par la quantité de perlite dans la matrice. La dissolution anodique de la
fonte nodulaire avait une densité de courant anodique plus élevée que le fer pur.

Prasanna et. al [94] et Siddaraju et al. [95] ont rapporté dans leurs études l'influence de
la microstructure sur la résistance à la corrosion des alliages de fonte ductile. Ces matériaux
soumis à des traitements thermiques présentent la formation de la microstructure bainitique.
Les tests de corrosion effectués sur ces matériaux ont montré que le matériau de la
microstructure bainitique présente une résistance élevée à la corrosion par rapport à la fonte
ductile sans traitement thermique.

Ajell et Hasoni [96] rapportent dans leur étude que la teneur et la forme du graphite
présent dans les alliages de fonte affectent directement la résistance à la corrosion de ces
matériaux. La teneur en graphite libre induit la formation d'un produit de corrosion avec le fer
et d'autres éléments d'alliage. L'adhérence de ce produit sous la surface métallique favorise
une augmentation de la résistance à la corrosion. La couche formée agit comme une barrière,
empêchant l'attaque avancée.

Mohebbi et Li [88] a présenté dans son étude le mécanisme de corrosion dans une
microstructure en fonte perlitique, avec la présence de la phase ferritique et de la phase
eutectique phosphoteux (steadite). La phase ferritique est la première à subir une corrosion,
principalement parce qu'elle est toujours située près du graphite. Ce fait permet la formation
d'une paire galvanique. Bien que la phase ferritique soit facile à former des films passifs, le
fait d'être proche d'un matériau plus noble aura sa résistance diminuée. Les autres phases
subissent une corrosion selon l'ordre de réactivité, la phase eutectique phosphoreuse étant la
dernière à subir une corrosion. Dans le cas du produit de corrosion formé par l'attaque de la
matrice des alliages de fonte, Ekström [87] et Fófano [97] signalent que la formation de films
poreux induit généralement la continuité ou l'augmentation des dommages par des
mécanismes localisés de corrosion par piqûres et alvéoles. Cependant, la formation de films
continus et adhérents réduit la vitesse du processus de diffusion et, par conséquent, la
dissolution du métal.

Mehra et Soni [85] décrivent la formation de films passifs dans certains alliages de fonte
pénétrés par des sels d'halogènes, en particulier des chlorures, qui permettent l'attaque
corrosive. Les anions qui ont une influence significative sur la corrosion des fontes sont les
ions chlorure et sulfate.

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CHAPITRE I: SYNTHESE BIBILIOGRAPHIQUE SUR LES PROPRITEES PHYSICO CHIMIQIUE DES
FONTES

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55
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Chapitre II :

TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Dans le présent chapitre seront présentées les différentes techniques et moyens utilisés
dans l’étude, à savoir:
L’élaboration des éprouvettes de traction par coulée du métal liquide dans le moule
(fonderie ALFEL d'El Harrache) ;
Tracé des courbes de température en fonction du temps pour évaluer l’influence de la
quantité des éléments d'alliges (Nb et V) déposée dans le moule lors de la coulée sur la
vitesse de refroidissement par simulation (logiciel ProCast)
La détermination de la composition chimique des échantillons par spectroscopie de
masse par émission atomique ;
La caractérisation métallographique des échantillons par microscopie optique et
microscopie électronique à balayage équipé d’une sonde EDS ;
L’identification des phases en présence par diffraction des rayons X;
La caractérisation mécanique par essai de traction, dureté et micro dureté sur les
éprouvettes élaborées par moulage;
L’étude du comportement électrochimique des échantillons par des techniques
électrochimiques stationnaires (tracés des courbes de potentiel de corrosion à
l’abandon, potentiodynamique, résistance de polarisation linéaire, tracé des pentes de
Tafel) dans une solution d’eau de mer (NaCl 3,5M) ;

I. ELABORATION ET TRAITEMENT DES ECHANTILLONS

Les échantillons sous forme d'éprouvettes de traction ont été réalisés à la fonderie d’El
Harrach (Alfel), suivant les étapes suivante:
Confection des moules en sable silico-argileux pour la coulée,
Préparation des poudres de niobium et de vanadium,
Introduction de la poudre de Nb et V à l’intérieur du moule (figure II.1),
Préparation de la charge, fusion et coulée dans le moule.

57
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Figure II.1 : Méthode de d'élaboration des fontes alliées par moulage

I. 1. Elaboration des échantillons

I.1.1. procédé de moulage en sable


Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l’empreinte du moule,
réalisée à partir d'un modèle aux formes de la pièce voulue. Deux châssis métalliques,
parfaitement repérés entre eux, servent à maintenir le sable utilisé pour prendre l'empreinte du
modèle.
Les éprouvettes, sont obtenues par procédé de moulage à modèle permanent (modèle en
bois).

I.1.1.1. Type de sable

Un sable de fonderie doit satisfaire aux exigences fondamentales tels que:


La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails,
La conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal,
La réfractivité, car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la
température de coulée de l’alliage considéré,
La perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz générés lors de la coulée,
L’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts,
La facilité de décochage, afin de séparer facilement la pièce obtenue de son moule,
La cohésion, aptitude au serrage.
Les sables de moulage se composent généralement de trois éléments principaux :
o Le sable de base qui constitue la masse principale,
o Les agglomérant, qui jouent un rôle dans le durcissement du sable,
o Les divers adjuvants.
Pour notre élaboration, nous avons utilisé un sable composé de :
Sable siliceux : 78.8%

58
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Bentonite : 12%
Noir minéral : 4%
Humidité (H2O) : 5,2%

Le choix du sable dépend de sa granulométrie, c’est-à-dire de la taille des grains qui le


constitue. Elle est définie par le calcul de l'indice de finesse du sable : Indice AFS.
L'indice de finesse à une échelle définie tel que le plus petit indice représente une
granulométrie grossière, comme le 35 AFS ; le plus fort indice représente une granulométrie
fine, comme le120 AFS.
Un indice de finesse élevé favorise l'état de surface de la pièce brute au détriment de la
perméabilité du moule et vice versa. De plus un indice élevé amène à une vitrification plus
précoce du sable.
Dans les fonderies d'alliages ferreux cet indice est de l'ordre 55 à 65 AFS (cas des
fontes) ; plus élevé dans le cas des alliages légers (où le problème de vitrification ne se pose
pas).
On définit l’indice de finesse d’un sable par un nombre calculé de la façon suivante :

= P / R…………….(1)
Avec :
P : la somme des produits,
R : la somme des taux de refus,
K : coefficient dépendant de l’ouverture du tamis.
Les caractéristiques granulométriques du sable utilisé dans notre étude sont rassemblées
dans le tableau II.1. Le calcul de la granulométrie cité dans le tableau II.1 a été réalisé à partir
d’un échantillon de sable dont les caractéristiques sont :
Masse du sable sec : 50g
Masse du sable après lavage et séchage : 42,162 g
Teneur en éléments inférieurs à 0,02mm : 15,676 %
Teneur en éléments supérieurs à 0,02mm : 84,324 %

59
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Tableau II.1 : Analyse de la granulométrie du sable utilisé

Ouverture des mailles (mm) Refus (%) K Produit


1,4 0,150 6 0,900
1 0,170 9 1,530
0,71 0,274 15 4,110
0,5 1,400 25 35,000
0,355 11,660 35 408,100
0,25 33,840 45 1522,800
0,18 22,842 60 1370,520
0,125 7,796 81 631,476
0,09 2,952 118 348,336
0,063 1,750 164 287,000
<0,06 1,490 275 409,750
TOTAL 84,324 - 5019,522

Les résultats des calculs granulométriques effectués sur le sable utilisé ont conduit à
l’indice de finesse = 59,53
Etant donné que l’indice de finesse adéquat exigé à la fonderie où nous avons élaboré
les éprouvettes, doit être compris entre 50 et 55 AFS et le diamètre moyen des grains de sable
entre 0,24 et 0,28 mm ; cela s’est traduit par un état de surface assez grossier et rugueux.

I.1.1.2.Confection du moule

Les talentueux modeleurs de ALFEL-El-Harrach ont été d’un grand secours à la


confection et la réalisation du moule en sable à modèle permanent en bois entièrement fait
main, cela a pris un temps de réalisation important vu la complexité du montage (châssis
contient trois (03) éprouvettes de traction identiques).
La démarche d’obtention des éprouvettes de traction est citée ci-dessous :
- Dépôt des trois (03) demi-modèles des éprouvettes dans le châssis (demi-moule)
inferieur et les recouvrir (les enduire) de plombagine (poudre fine de graphite
argenté utilisée comme agent de démoulage et qui donne une surface lisse) ; le
tout est ensuite recouvert de sable et compacté par un fouloir.
- Retourner le châssis inferieur et replacer les demi-modèles pour former les
modèles des éprouvettes finales (figures II.2 a, b et c).
- Vérifier l’alignement des deux (02) châssis, inférieur et supérieur.

60
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

La réalisation du châssis supérieur se fera de la même manière que le châssis inférieur,


en considérant cette fois-ci la conception d’un système de remplissage ou système
d’alimentation (figure II.2-c).

Figure II.2 : Démarche d’obtention des éprouvettes de traction par moulage permanent : a)- Châssis
inférieur retourné avec demi-modèles, b)- Châssis inférieur retourné avec demi-modèles assemblés et
c)- système de remplissage

Une fois le châssis supérieur rempli de sable et compacté, on procède à la séparation des
deux (02) châssis. Les modèles en bois sont retirés en laissant apparaitre l’empreinte des
éprouvettes (figures II.3). Une retouche sur l’empreinte est nécessaire si elle a été
endommagée au moment de retirer les modèles. A la fin de étapes de préparations, les deux
(02) demi-moules sont rassemblés pour n’en faire qu’un, qui servira de réservoir pour le métal
en fusion (figures II.4).

61
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Figure II.3 : Empreinte sur demi-moule supérieur

I.1.1.3. Procédure de moulage

Un traitement dans le moule est nécessaire avant la coulée du métal en fusion. Pour cela
deux étapes ont été suivies :
a - Préparation des poudres de niobium et de vanadium

Le niobium et le vanadium utilisés dans cette étude se trouvaient sous forme de roches
(minerai), non pas pur mais sous forme de Ferro-alliages, contenant un pourcentage élevé en
métaux de transition (Nb ou V), leur composition chimique nominale déterminée par
spectroscopie à étincelle est donnée dans les tableaux II.2 et II.3.
Tableau II.2 : Composition chimique Tableau II.3 : Composition chimique
nominale du Ferro-Niobium nominale du Ferro-Vanadium
Eléments % pds Eléments % pds
Nb 63 min V 78 min
Si 3 max Al 1,50 max
P 0,25 max Si 1,50 max
Pb 0,12 max C 0,20 max
Ta 0,20 max P 0,05 max
Al 2 max S 0,05 max
S 0,15 max Cu 0,15 max
C 0,20 max Mn 2,50 max
Fe 30 min Fe 16min

62
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Dans le but d’ajouter les ferro-alliages dans le moule en poste préparation de la coulée,
une taille optimale des granulés est une condition valable, vu le temps de séjours de ces
granulés aux hautes températures permettant aux grains de réagir avec la masse de la fonte (en
fusion (1400°C)) à la coulée. De ce fait, Afin d’obtenir une poudre à grain fin à partir de ces
ferro-alliages et de pouvoir l’introduire dans les moules confectionnés, il a fallu broyer les
roches dont la dimension des morceaux de minerai variait entre 50 et 100mm dans un
broyeur. Les roches broyées ont été réduites à une granulométrie inférieure à 1mm suivant les
étapes ci-dessous :
Réduction à une granulométrie inférieure à 10mm à l’aide d’un concasseur à
mâchoires de laboratoire.
Broyage à une granulométrie inférieure à 1mm à l’aide d’un broyeur planétaire
à une jarre de marque Retsch type PM 100, disponible à l’école polytechnique
d’El Harrach.
Le volume de la jarre en acier est de 1 litre. Les corps broyants utilisés sont des billes en
acier au nombre de cinq, occupant environ15% du volume de la jarre. La vitesse de broyage
utilisée est de 400 tours/minute, et le temps de broyage est de 40 minutes.
Afin d’éviter la contamination des échantillons, il a été procédé au nettoyage des
équipements à l’aide de l’acétone après broyage de chaque élément.
Pour cette étude, une granulométrie unique de 0,5mm pour les deux poudres en
niobium et en vanadium a été choisie. Pour cela nous avons fait passer séparément les
poudres récupérées du broyeur dans un tamiseur disponible au niveau du laboratoire de la
fonderie d’El Harrach (Alfel).
Le tamiseur utilisé est un tamiseur vibrant de marque DISA, contenant dix (10) tamis de
granulométries différentes, allant de 1,4mm jusqu’à < 0,06mm. Pour assurer un bon tamisage
le temps de vibration est pris entre 9 à 12min.
Les poudres collectées dans les différents tamis dont la granulométrie est supérieure et
inférieure à 0,5 mm ont été rejetés, et la poudre restée dans le tamis à l’ouverture 0,5 mm a été
collectée afin de l’ajouter aux moules confectionnés à différents pourcentages.

b - Dépôt des poudres de Niobium et de Vanadium dans le moule

L’étude est articulée sur l’effet des additions de vanadium et de niobium dans la fonte à
graphite lamellaire EN-GJL250. Les additions des Ferro-alliages riches en ces éléments (V,
Nb) ont été ajoutées dans le moule avant la coulée de la fonte en trois proportions: 1%, 3%
et 5%.

63
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

L’équation 2 permet la détermination des masses de vanadium et de niobium ajoutées


dans les moules.
. (2)

Avec :
la masse de Vanadium et de Niobium à ajouter
la masse de l’éprouvette égale à 1200g
la variation en teneur massique du Vanadium et Niobium, = 1% ; 3% ; 5%

Ce qui nous donne après calcul :

Pour = 1% ; = 12g
Pour = 3% ; = 36g
Pour = 5% ; = 60g

La pesée des quantités de poudre nécessaires a été réalisée sur une balance électronique
de marque SCALTEC de précision au millième 0.001 g, disponible au niveau du laboratoire
de la fonderie d’El Harrach (Alfel).

Afin d’assurer une répartition uniforme de la poudre dans le moule, les additions de
poudre de vanadium et de niobium dans les moules se font manuellement, dans le châssis
inférieur, avant la coulée de la fonte en fusion (figure II.4),

Figure II.4 : Dépôt et répartition uniformément des poudres Ferro-alliage dans les empreintes du
demi-moule inférieur.

I.1.2. Préparation de la charge


La fusion de la matière première est réalisée dans un cubilot ordinaire à coke. La
composition de la charge utilisée est la suivante:

64
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Fonte neuve (fonte de première fusion) : 20% pds


Fonte de récupération (bocage) : 73,4% pds
Chute (riblon) d’acier : 5% pds
Ferro silicium : 1,5%
La composition chimique de chacune des matières premières utilisées est regroupée
dans le tableau II.4.

Tableau II.4 : Composition chimique des matières premières composant la charge utilisée.

Fe C Si Mn P S
Fonte neuve 93,93 4,00 0,82 1,20 0,05 0,015
Bocage 93,68 3,20 1,90 0,70 0,40 0,12
Riblon d’acier 99,43 0,12 0,10 0,30 0,05 0,001
Fe-Si 55,00 - 45,00 - - -

Par un calcul simple à partir des proportions et composition des matières premières,
nous pouvons déduire la composition chimique visée de notre fonte, cela est représenté dans
le tableau II.5.

Tableau II.5 : Composition chimique visée de la fonte élaborée

Fe C Si Mn P S Total
Fonte neuve 18,787 0,800 0,16 0,24 0,01 0,003 20 %
Bocage 68,761 2,349 1,394 0,5 0,293 0,088 73,4 %
Riblon d’acier 4,971 0,006 0,005 0,015 0,0025 0,00005 5%
Fe-Si 0,825 - 0,675 - - - 1,5 %
Ft25 visée 93,87 3,15 1,90 0,64 0,31 0,12 100 %

En revanche, la fonte produite contient du soufre apporté par le coke, et son analyse
chimique est difficile à maintenir dans des fourchettes de variations très serrées.

I.1.3. Coulée du métal


Après la fusion dans le cubilot où la température atteint environ 1500°C, la fonte liquide
est transférée dans le four de maintien pour la débarrasser de la crasse et des impuretés
provenant des charges métalliques et des retours d’acier. Aussi pour un affinage en teneur
d’éléments chimiques, on procède à des ajouts en Si, Mn et P, la température atteinte est alors
d'environ 1450°C. La fonte prête à la coulée est transportée dans une poche de coulée avec
système de basculement vers les moules en sable confectionnés, qui rappelons le, n’ont pas
été préchauffés.

65
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Les moules déjà confectionnés sont soigneusement préparés suivant le cahier de charge
imposé par l’étude (figure II.5). Ils sont remplit par le métal en fusion jusqu’à ce que se
dernier apparaisse en surface et déborde des entonnoirs (figure II.6).

Figure II.5 : Moules confectionnés prêts à la coulée

Figure II.6 : Coulée du métal en fusion dans les moules

I.1.4. Forme et dimension des éprouvettes


Après refroidissement totale des moules pendant une durée de 15 heures, nous avons
procédé au décochage de ces dernières. La figure II.7 montre le résultat obtenu après
décochage.

66
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Figure II.7 : Eprouvettes après décochage

Comme l’illustre la figure II.7, les pièces que nous avons élaborées se présentent sous
forme d’éprouvettes de traction. Celles-ci n’ont donc pas été usinées à partir d’un barreau.
Pour les besoins de caractérisations physico-chimiques (métallographie, DRX et
corrosion), des échantillons sont prélevés à partir des éprouvettes élaborées par découpage de
pastilles de 5mm d’épaisseur, l’opération s’est faite en deux temps, via une macro-
tronçonneuse manuelle suivie d’une micro-tronçonneuse de type Micro Cut126 avec
lubrification à l’huile pour éviter l’échauffement des échantillons. Le tableau II.6 présente la
nomenclature des échantillons à étudier.

Tableau II.6 : Nomenclature des échantillons à étudier

Echantillons Ferro-alliage Proportion Granulométrie des


(% pds) Ferro-alliages
Fonte de base - - -

1% pds V Fe V 1 0,5mm

3% pds V Fe V 3 0,5mm

5% pds V Fe V 5 0,5mm

1% pds Nb Fe Nb 1 0,5mm

3% pds Nb Fe Nb 3 0,5mm

5% pds Nb Fe Nb 5 0,5mm

I.2. Traitement thermique des fontes


La trempe est un procédé de durcissement qui consiste à chauffer la fonte au-dessus de
sa température de transformation, puis à la refroidir rapidement en la trempant dans un bain
liquide ou dans un fluide gazeux. La trempe de la fonte permet d'augmenter sa dureté et sa

67
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

résistance. La première étape de la trempe consiste à chauffer la pièce au-dessus de sa


température de transformation. Elle varie selon le pourcentage de carbone contenu dans la
fonte et dans notre cas, la température de traitement est de 980 °C [1].
Pour le chauffage des échantillons, on a utilisé un four électrique, de marque Memmert,
permet d'obtenir une température uniforme des éprouvettes, ce qui se traduit par une trempe
de qualité. Une fois les échantillons installés dans le four, on doit maintenir la température
suffisamment longtemps pour permettre à la chaleur de se distribuer à travers toute la pièce
(figure II.8.a). Le temps de chauffage nécessaire varie en fonction des dimensions de
l’échantillon à tremper.
Le refroidissement se fait à l’air sous pression et suivi d’un revenu à 250 °C avec
refroidissement dans le four (figure II.8.b).

Figure II. 8 : cycle du traitement thermique : a) trempe réalisée et b) revenue réalisé [99].

II. LOGICIEL DE SIMULATION DE LA SOLIDIFICATION

ProCast est un logiciel de simulation capable de prédire avec précision les déformations
et contraintes résiduelles résultant de la mise en forme par moulage, ainsi que de simuler les
68
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

procédés tels que le tir de noyaux, la coulée centrifuge, la coulée par modèle perdu, l’injection
semi-solide et la coulée continue.
ProCAST incorpore également les schémas de Temps-Température-Transformation
(TTT) et de Transformation-Refroidissement Continus (TRC) pour modéliser les traitements
thermiques ainsi que le tracé des schémas Température-Temps.
Pour cette étude nous avons choisi de faire le tracé des courbes de température en
fonction du temps = ( ) pour évaluer l’influence de la quantité de poudre déposée dans le
moule lors de la coulée (pour différentes proportions 1, 3 et 5%) sur la vitesse de
refroidissement.
Les paramètres de simulation adoptés sont:

Le sable utilisé est un sable siliceux, la pièce moulée est sous forme
d’éprouvette de traction et le métal coulé est une fonte grise EN-GJL250 (Figure II.9).
En ce qui concerne les poudres déposées, nous avons remplacé ces dernières
par une plaque métallique avec les différentes proportions étudiées, car le logiciel ne
permet pas de simuler une poudre.

Figure II.9 : Représentation schématique de l’éprouvette simulée

69
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

III.CARACTERISATIONS MICROSTRUCTURALES ET
MECANIQUES
Dans ce qui suivra, nous allons présenter succinctement les principes de mises en
œuvre, et les caractéristiques et conditions opératoires des différentes techniques utilisées
pour la réalisation de cette étude.

III.1 Analyse de la composition chimique


La détermination des éléments chimiques a été réalisée à l’aide d’un spectromètre à
étincelle disponible au niveau du laboratoire du CREDEG.
Pour cela nous avons utilisé un équipement de marque MetalLab75 – 80 J pour la
détection de tous les éléments d’alliages présents dans l’échantillon de fonte de base.

III.2 Caractérisations microstructurales

III.2.1 Préparation des échantillons

Afin de caractériser la structure de la fonte élaborée, nous avons procédé à l’examen


micrographique. Les observations métallographiques nécessitent une préparation minutieuse
des surfaces à observées. Les fontes sont d’abord découpées en petites tailles. Les
échantillons sont ensuite polis par frottement sur des papiers abrasif de granulométrie de plus
en plus fine passant de 280 à 1200. Le polissage se fait habituellement sous arrosage d’eau
(lubrifiant) pour éliminer tout risque d’échauffement de l’échantillon. L’état miroir est ensuite
obtenu après un polissage de finition sur un disque à feutre, imbibé d’une suspension
d’alumine de granulométrie 200 Å.

Les différences dans les échantillons à l’état poli étant très difficilement observables,
nous avons dû attaquer les échantillons afin de révéler la structure et contraster les différentes
phases.

La méthode la plus répandue consiste à tremper la face à observer dans le réactif choisi
pendant un temps convenable. Nos échantillons se révèlent facilement à l’aide d’une solution
nital dont la composition utilisée dans le cadre de ce travail est une solution alcoolique
d’acide nitrique (HNO3) à 4% et 96% d’éthanol (C2H5-OH), pendant 20 à 30 secondes. Après
chaque attaque, les échantillons sont rincés immédiatement à l’eau du robinet pour éviter que
l’action du Nital (4%) se prolonge.

70
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

III.2.2 Microscopie optique


L’examen micrographique des échantillons s’est effectué dans un premier temps à l’aide
d’un microscope optique type ZEISS, équipé d’une caméra reliée à un ordinateur disponible
au niveau du laboratoire de métallurgie à la faculté de chimie (USTHB).
Les observations optiques ont permis d’évaluer la morphologie de solidification, à des
grossissements allant de 50x à 1000x.

III.2.3. Microscope électronique à balayage (MEB)


Les échantillons caractérisés par microscopie optique ont été réexaminés par
microscopie électronique à Balayage (MEB). Cet outil permet une étude morphologique et
chimique des surfaces des échantillons plus poussée grâce aux forts grossissements qu’il peut
atteindre (x 1000.000), et à la très grande profondeur de champs qui le caractérise.
Le recours à la microscopie électronique à balayage type JEOL 35X et Phillips XL30
disponible au niveau du laboratoire du CREDEG, a permis d’observer et d’analyser les phases
existantes .

III.3. Caractérisation par diffraction des rayons X


Pour l’identification des phases en présence, une caractérisation par diffraction des
rayons X, est fortement préconisée car elle se trouve être l’une des méthodes les mieux
adaptées et la plus fiable pour l’identification des phases, se basant sur l'identification des
empreintes cristallographiques des phases en présence.
L’indexation des spectres I = f (2 ), conduit à l’identification des phases en présence et
au calcul des paramètres de maille. L’évaluation des intensités des pics peut conduire au
pourcentage volumique des phases en présence. Enfin la largeur à mi-hauteur conduit à la
mesure de la taille des grains.
La caractérisation des échantillons a été réalisée à l’aide d’un diffractomètre -2 à
goniomètre vertical de marque Siemens muni d’une anticathode en cuivre ( Cu= 1,54 Å).
Le dépouillement du spectre est réalisé à l’aide des données bibliographiques relatives
aux fiches ASTM des phases en présence.

71
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

III.4 Caractérisations mécaniques


III.4.1 Essai de traction
L’essai de traction consiste à soumettre une éprouvette à un effort progressif et croissant
jusqu’à la rupture de cette dernière. La résistance à la traction Rm, est exprimée en méga
pascals (MPa), qui est la base de la classification des fontes grises.
De chaque lot, des éprouvette ont été soumises à un essai de traction à l'aide d'une
machine de traction type Instron avec l'application d'une charge allant jusqu’à 50 kN,
disponible au niveau du centre de recherche CREDEG. La norme suivie pour la réalisation de
ces éprouvettes de traction est la norme ISO 6892 (figure II.10).

Figure II.10 : Dimension des éprouvettes élaborées selon la norme ISO 6892[2].

III.4.2 Dureté et micro-dureté


L’essai de dureté est un essai mécanique très utile, rapide, relativement simple, peu
coûteux, ponctuel et pratiquement non destructif. Il est réalisé selon différentes méthodes. On
caractérise la résistance du métal à l’enfoncement, sous une charge imposée.

a) Dureté Brinell
Les essais de dureté Brinell on était été réalisés à l’aide d’un duromètre de marque TE,
avec une bille de diamètre 2.5mm et une charge de 1839 N. Le calcul du diamètre moyen se
fait par la formule (3).

d = 0.004 (d d ) … ….(3)

d1 : diamètre de la première lecture (en posant la droite verticale sur le côté droit de
l’empreinte), d2 : diamètre de la deuxième lecture (en posant la droite verticale sur le côté
gauche de l’empreinte), dmoyen : diamètre moyen.

Les valeurs des duretés sont déterminées à partir des abaques (dureté/ diamètres) en
fonction des diamètres moyens calculés. Souvent les diamètres calculés sont compris entre
deux valeurs de diamètres dans l’abaque (superieur/ inférieur), la dureté est alors choisi en
fonction de la valeur du diamètre superieur.

Afin d'assurer la fiabilité de nos résultats, chaque mesure est répétée trois fois dans des
régions allant du cœur de la pièce vers les bords.

72
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

b) Micro-dureté Vickers

Les essais de microdurté ont été réalisés au niveau du laboratoire pédagogique SDM à la
faculté FGMGP, moyennât un microdurométre de marque TE avec une charge appliquée
égale à 0.2 kgf. La machine est équipée d’une caméra reliée à un ordinateur permettant ainsi
la prise de photos des empreintes.

IV. ETUDE ELECTROCHIMIQUE


IV.1. Etude de perte de masse

IV.1.1 Préparation de la solution chlorure de sodium NaCl 3.5M


Le chlorure de sodium est un composé chimique de formule NaCl, cette solution est très
agressive, qui correspond aux milieux marine. La préparation de la solution NaCl 3.5M se fait
selon les étapes suivantes :
Peser le sel 204,75g, en utilisant une balane électronique.
Verser le sel pesé dans une bouteille d’un litre de l’eau distillé.
Agiter pour accélérer la dissolution et homogénéiser la solution.

IV.1.2 Perte de masse


La perte de masse fait partie des méthodes d’évaluation du taux de corrosion d’un métal
dans un environnement. C’est une méthode simple et ne nécessite pas un appareillage
important. L’étude de perte de masse nécessite une préparation minutieuse des surfaces à
exposées dans la solution NaCl (3M). Les fontes sont d’abord sont découpées sous forme de
disques d'environ 40mm de diamètre avec une tronçonneuse standard en mode lubrification.
Cette opération est suivie par une découpe plus soigneuse afin de ne garder que la partie
riche en élément d’addition (vanadium et niobium) à l’aide d’une micro-tronçonneuse à
disque diamanté de marque Cutlam micro (figure II.11).

Figure II.11 : Forme des échantillons immergés dans la solution NaCl 3.5M.

73
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Les échantillons sont ensuite polis par frottement sur des papiers abrasifs de
granulométrie de plus en plus fine passant de 280 à 1200. L’état miroir est ensuite obtenu
après un polissage de finition sur un disque à feutre, imbibé d’une suspension d’alumine de
granulométrie 200 Å. Les pesés avant et après immersion sont effectuées au niveau du
laboratoire Technologie des Matériaux à la faculté FGMGP à l’aide d’une balance de marque
Ohaws Adventurer d’une précision de 10-4g. Les résultats de pesé des échantillons avant leur
immersion dans la solution NaCl (3.5M) sont regroupés dans le tableau II.7
Tableau II.7 : Masse et surface des échantillons avant immersion dans NaCl 3.5M.
24h 72h 120h 180h 360h
Masse S Masse S Masse S Masse S Masse S
initiale (cm2) initiale (cm2) initiale (cm2) initiale (cm2) initiale (cm2)
(g) (g) (g) (g) (g)
EN-GJL250 11.54 1,16 7.34 1,32 6.19 1,73 6.47 2,03 10.82 1,81
1% pds Nb 8.24 0,81 5.70 1,15 9.85 1,04 8.54 1,37 4.43 1,31
3% pds Nb 5.99 0,65 7.01 1,26 4.46 1,29 5.72 1,21 5.03 0,88

1% pds V 6.80 1,1 9.21 1,09 11.43 1,43 9.13 1,56 12.53 1,42
3% pds V 13.96 1,03 11.29 1,31 6.11 1,04 7.79 2,09 6.83 1,12

IV.2 Etude de comportement électrochimique

IV.2.1 Dispositif électrochimique


Les essais électrochimiques ont été réalisés au moyen d’une chaîne électrochimique
(figure II.12) composée de:
Un potensiostat-galvanostat type PARSTAT 4000.
Une unité de traitement informatique composée d’un ordinateur, muni du logiciel
VersaStudio. Ce denier permet le calcul des paramètres électrochimiques et
l’évaluation de la vitesse électrochimique.
Une cellule électrochimique cylindrique en verre pyrex, permettant l’introduction
de l’électrode de travail, l’électrode de référence au calomel saturée (ECS),
l’électrode auxiliaire ou contre électrode ainsi que le barboteur et le thermomètre.

IV.2.2 Cellule électrochimique


Les mesures électrochimiques ont été effectuées dans une cellule de forme cylindrique
en verre pyrex d’une contenance de 200 ml (figure II.12). Le montage de cette cellule est un
montage classique à trois électrodes : l’électrode auxiliaire, l’électrode de référence et
l’électrode de travail. Le potentiel de l'électrode de travail est défini et mesuré par rapport à

74
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

l'électrode de référence, connectée à la cellule électrolytique à l'aide d'un pont de KCL


(Chlorure de Potassium) dont l'extrémité du capillaire se trouve à 1mm de l'échantillon.
Une troisième électrode dite auxiliaire ou contre électrode, permet de faire passer dans
le circuit le courant électrique nécessaire pour produire la différence de potentiel désirée
Toutes les mesures ont été réalisées à température ambiante, avec agitation continue du bain
électrolytique.

Figure II.12 : Représentation schématique de la chaîne électrochimique.

IV.2.3. Electrode de travail


Les échantillons destinés à la confection des électrodes de travail utilisées lors des
essais électrochimiques, sont découpés d’une surface d’environ 1cm2.
Afin d’assurer le contact électrique entre le spécimen et le montage électrochimique,
chaque échantillon est soudé avec de l’étain à des fils électriques en cuivre, qui à leur tour
sont introduits dans un tube en quartz. L’ensemble (échantillon soudé + partie basse de la
canne) est ensuite enrobé dans une résine (figure II.13) pour être isolé du milieu corrosif.

Figure II.13: Représentation schématique de l’électrode de travail

75
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Afin d’obtenir des résultats fiables et reproductibles, avant chaque essai électrochimique
la surface de l’électrode de travail est polie mécaniquement à l’aide de papiers abrasifs de
différentes granulométries (de 180 à 1200), nettoyée dans une cuve à ultrasons afin d'éliminer
tous les résidus issus du polissage effectué, puis rincée à l’eau distillée suivi d’une immersion
immédiate dans l’électrolyte contenue dans la cellule électrochimique.

IV.2.4. Méthodes d’études


Pour étudier le comportement électrochimique de nos échantillons, nous avons tracé
trois types de courbes électrochimiques à savoir :

IV.2.4.1. Potentiel à circuit ouvert: courbe E=f(t)

La mesure du potentiel à circuit ouvert, communément désigné par potentiel d’abandon


ou potentiel libre, en fonction du temps permet d’atteindre l’état stationnaire de l’électrode de
travail et de délimiter l’intervalle de polarisation cathodique et anodique des courbes de
polarisation. Dans notre cas, un temps d’immersion de 16 heures est suffisant pour atteindre
cet objectif.

IV.2.4.2. Courbe de polarisation : log(i)= f(E).

Le tracé des courbes de polarisation en coordonnées semi-logarithmiques log(i)= f(E),


dans le domaine de Tafel permet d’avoir un aperçu qualitatif des différents phénomènes
électrochimiques (réduction de l’électrolyte, activation, passivation de l’électrode de travail).
Ces courbes sont obtenues en imposant à l’électrode de travail une rampe de potentiel à
une vitesse de 1mV/s. Les courants faradiques des réactions électrochimiques sont alors
enregistrés en fonction des potentiels appliqués. La polarisation est effectuée dans le sens
cathodique-anodique après le temps de stabilisation du potentiel d’abandon (4h).

IV.2.4.3. Résistance de polarisation linéaire : E=f(i)

Cette méthode présente l’avantage de faire intervenir la courbe de polarisation au


voisinage immédiat du potentiel de dissolution du métal dans la région où cette courbe est
linéaire.
Elle consiste à mesurer la résistance de polarisation linéaire Rp qui est la pente de la
courbe stationnaire intensité-potentiel au voisinage du potentiel d’abandon. Dans le cadre de
notre étude une polarisation de 20 mV autour du potentiel libre a été appliquée à l’électrode
de travail après un temps d’immersion de 20h.

76
CHAPITRE II : TECHNIQUES EXPERIMENTALES

IV.2.5. Conditions opératoires


IV.2.5.1. Electrolyte

Le comportement électrochimique des matériaux considérés a été étudié au contact


d’une solution : Eau de mer NaCl (3,5M).

IV.2.5.2. Agitation

Tout le long de nos expériences, nous avons maintenu une agitation moyenne. Cette
agitation permet de renouveler la solution au voisinage de l’électrode de travail et de fixer un
régime hydrodynamique reproductible.

IV.2.5.3. Temps d’immersion

A l’abandon dans une solution d’électrolyte, une électrode prend une tension E (i=0)
appelée potentiel libre E1. Ce potentiel est mesuré à circuit ouvert par rapport à une électrode
de référence. Nos échantillons sont immergés dans la solution corrosive pendant 16 heures
avant chaque essai électrochimique, temps au bout duquel la tension d'abandon devient stable.

IV.2.5.4. Vitesse de balayage

La vitesse de balayage du potentiel doit être suffisamment faible pour permettre à un


état stationnaire de s'établir en tout point de la courbe de polarisation.
Les courbes globales de polarisation ont été tracées à une vitesse de 1 mV/s. Le
domaine de balayage s’étend de -800 à +1000 mV par rapport à l’ECS. Un temps de 7000 sec
a été adopté pour l’étude du potentiel en fonction du temps.
Par ailleurs, une vitesse de 0,166 mV/s a été utilisée pour l’étude de la résistance de
polarisation linéaire, dans un intervalle de balayage de 20 mV par rapport au potentiel de
corrosion.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] H. Maouche ; Etude de l’influence des éléments carburigènes sur la structure et les
propriétés des fontes au chrome; Thèse magister en fonderie, Université Badji Mokhtar,
Annaba, 2005.

[2] ISO 6892-1:2009 Essai de Traction de Matériaux Métalliques.

77
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

CHAPITRE III

COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET
MECANIQUES DES FONTES ALLIEES

Dans ce chapitre seront présentés les résultats obtenus de l’exploitation du logiciel de


simulation du refroidissement ainsi que les résultats relatifs aux caractérisations
microstructurales et comportements mécaniques de la fonte EN-GJL250 et des différentes
fontes alliées au vanadium et au niobium.

I. SIMULATION DE LA CINETIQUE DE SOLIDIFICATION


L’étude des propriétés et plus particulièrement des caractéristiques mécaniques des
fontes, sont étroitement liées à la structure de l’échantillon ou de la pièce à examiner qu’à la
composition chimique.
Pour illustrer cette affirmation il suffit de rappeler qu’à partir d’une même poche de
coulée on peut obtenir, à différentes vitesses de refroidissement dans le moule, toute une
variété de structures allant de la fonte blanche jusqu’à la fonte grise à graphite grossier. Sur la
base de cet argument, cette étude l’accent sera mis sur l’étude des propriétés microstructurale
afin d’évaluer leur impact sur le rendement mécanique et chimique des fontes [1].
Le logiciel ProCast est un logiciel de simulation permettant une visualisation de la
température de refroidissement des éprouvettes dans le moule depuis la coulée jusqu’au
refroidissement total des pièces. La figure III.1 représente une simulation par Procast de la
solidification d’une éprouvette à 200sec. On peut apercevoir clairement sur les différentes
images, la différence de température entre l’éprouvette de la fonte brute et les éprouvettes
alliées avec différents teneurs en élément d’addition. Les couleurs représentent la température
moyenne indiquée sur l’échelle à gauche de l’image.

79
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Brut

3% 5%

Figure III.1 : Simulation via le logiciel Procast de la cinétique de solidification des éprouvettes
brute et alliées (1%, 3% et 5% pds) à t = 200 sec
Pour pouvoir estimer, l’évolution de la température en fonction du temps et en fonction
du pourcentage d’addition en éléments chimiques (1%, 3% et 5% pds) dans la fonte, des
courbes = ( ) ont été tracées, et superposées pour mieux comparer les résultats obtenus
(figure III.2).

Figure III.2 : Courbes de refroidissement (Température – temps) en fonction des teneurs en éléments
d’addition obtenues par le logiciel Procast.

Les résultats obtenus à partir des variations des courbes températures-temps sont :

80
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

1. Une fois le contact établi entre le métal en fusion et le sable du moule ou/et les
poudres ajoutées, la température décroît de manière très significative.
2. De 200 à 400sec, la vitesse de refroidissement des fontes alliées décroît rapidement
par rapport à celle de la fonte brute. Probablement la poudre métallique déposée dans
les moules en sable absorbe une quantité importante de chaleur provoquant ainsi un
refroidissement plus rapide.
Avec l'augmentation de la teneur des éléments d’additions, la durée du
refroidissement est plus faible.

II. CARACTERISATION DE LA FONTE DE BASE


II.1. COMPOSITION CHIMIQUE
Le tableau III.1 regroupe la composition chimique globale de la fonte brute analysée par
spectrométrie d’émission atomique.

Tableau III.1 : Analyse chimique de la fonte brute en % massique

Eléments Fe% C% Si% Mn% P% S% Cr Cu


%pds 93.15 3.01 1.38 0.508 0.31 ~0.12 0.033 0.985
Des analyses, il ressort:
1. La présence majoritaire du fer avec des additions de Si et de Mn confirment la nature
de la fonte de base en EN-GJL250.
2. D’après la norme DIN1691 la composition nominale de la fonte EN-GJL250, les
éléments Cr et Cu n’apparaissent pas mais dans les fontes élaborées, ces derniers sont
présents en faible proportion.

II.2. CARACTERISATIONS MICROSTRUCTURALES

La morphologie de la fonte de base observée par microscopie optique (Figure III.3)


présente une apparence conventionnelle en comparaison avec celle des études de référence
qui traitent de ce type de fonte [2-8].

81
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.3 : Micrographie optique de la fonte brute non traité(x200)

L’apparition de trois structures prépondérantes qui caractérisent les fontes GL est mise
en évidence par les observations au microscope optique:

Graphite qui apparaît sous forme de lamelles.

Perlite caractérisée par un contraste foncé de structure eutectoïde lamellaire qui


constitue la matrice des fontes GL considérées.

L’eutectique phosphoreux (contraste clair) baignant dans la matrice perlitique.

Les observations au microscope électronique à balayage MEB (figure III.4) confirme


la présence de la matrice perlitique de structure lamellaire et contenant l'eutectique
phophoreux ainsi que le graphite lamellaire caractéristique des fontes grises.
Les observations au MEB à haute résolution accompagnées d’analyses EDS confirment
l’existence de deux (02) types de graphite lamellaire, à savoir :
Graphite lamellaire de type B en rosettes, d’orientation désordonnée (figure
III.5) [1].
Graphite lamellaire de type D interdendritique, d’orientation désordonnée
(figure III.6) [1].

82
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.4 : Micrographie MEB de la fonte de base associée à l’analyse globale par EDS

Figure III.5 : Micrographie MEB de la fonte de base présentant le graphite lamellaire de type B

83
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.6 : Micrographie MEB de la fonte de base présentant le graphite lamellaire de type D

II.3. STRUCTURE CRISTALLINE


L’indexation du spectre DRX (figure III.7) de la fonte de base révèle une présence
majoritaire de la phase ferritique.

Figure III.7:Spectre de diffraction rayon X de la fonte non traitée


L’indexation (figure III.7 Associée au tableau III.2) est basée sur la présence des trois
raies prédominantes de la ferrite à savoir les raies : (110) ; (211) et (220).

Tableau III.2 : Synthèse de l’indexation du spectre DRX de la fonte de base EN-GJL250

Fe
2 d (Å) I/Imax (%) (h k l) a (Å) amoy (Å)
44,978 2,052 100 (110) 2,903
66,043 1,413 38,4 (200) 2,826 2,78
92,477 1,066 14 (211) 2,612

84
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

II.4. COMPORTEMENT MECANIQUE DE LA FONTE DE BASE


L’une des techniques utilisée pour évaluer le comportement mécanique des échantillons
est l’essai de traction. Pour cela nous avons réalisé cet essai sur la fonte de base (figure III
.8). Les résultats de l’essai sont regroupés dans le tableau III.3.

Figure III.8 : Courbe de traction de la fonte de base non traité.

Tableau III.3 : Propriétés mécaniques de la fonte de base non traité

Fe0.2 (kN) Re0.2 (MPa) Fm (kN) Rm (MPa) (%)

Fonte de base 98,18 283,50 100,75 290,88 4

Ces résultats sont en bon accord avec ceux mentionnés à la partie théorique [1], à
propos de la fonte EN-GJL250 qui indiquent une Rm supérieure 250 MPa et une rupture
fragile.

III. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES AU NIOBIUM


III.1. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES BRUTES DE COULEE

III1.1 Caractérisations microstructurales

La figure III.9 représente la comparaison à faible grossissement des microstructures


MEB-BSE de la fonte non traitée, et celles traitées au Nb à 1%pds et 3% pds. La poudre de
niobium de granulométrie (~0.5mm) est déposée à la surface de l’empreinte inferieure des
moules des éprouvettes de traction comme indiqué dans le chapitre II (techniques
expérimentales).

Il est admis que la composition chimique en dépendance du mode de refroidissement


influe fortement sur la structure de la fonte grise [9]. A faible grossissement (fig. III.9),
l’aspect structural de la fonte grise sans addition se présente sous forme cellulaire de taille

85
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

moyenne 310µm. Les colonies eutectiques sont entourées de cellules eutectiques avec un
large espace intercellulaire. Cependant, l’ajout de niobium modifie la structure de manière
très perceptible. A un 1 % pds de niobium, le diamètre moyen des cellules eutectiques est de
159µm, et l’espace intercellulaire des colonies eutectiques est réduit. A trois 3 % pds de
niobium, la structure de la fonte grise devient complètement dendritique.

Figure III.9 : Micrographies MEB d'échantillons en fonte grise EN-GJL 250: (1) sans addition, (2)
avec 1% pds Nb et (3) avec 3% pds Nb.

Cette évolution microstructurale est la conséquence du concept de germination mais


aussi du processus de solidification de la fonte grise, qui influence principalement la vitesse
de refroidissement et l’état de nucléation au-dessous de la température de l’eutectique [10-11].
Sous une surfusion hors équilibre, le liquide de composition non eutectique peut générer une
structure quasi-eutectique. Cette dernière résulte directement de la surfusion. Lors de
refroidissement rapide en dessous de la température d’équilibre de l’eutectique, la surfusion
de la phase liquide de l’austénite ( -Fe) et de graphite (g) est différente. A cause de sa
température de fusion élevée (2862°C), le graphite a une surfusion plus élevée que celle de
l’austénite ( -Fe -Fe, 1394°C). Ceci est responsable du taux de croissance différent de ces

86
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

phases, engendrant un accroissement de la région quasi-eutectique. Dans le système Fe-C, la


région quasi-eutectique est déviée vers la phase de constituant non métallique (g) (figure
III.10). Outre la surfusion, due aux fluctuations de concentration et au gradient de diffusion
différent, la phase ayant le point de fusion le moins élevé ( -Fe) est la plus facile à germer et
son taux de croissance est le plus élevé.

Figure .III.10 : Superposition du diagramme de phases fer-carbone (stable Fe-C (graphite) et


métastable Fe-Fe3C), processus de solidification de la fonte: la zone bleue représente la région quasi-
eutectique et la ligne rouge représente le chemin de refroidissement [12].

La cinétique de solidification du liquide eutectique dépend donc à la fois de la


température de surfusion et de la composition du liquide [13-15]. D’après les études menées
sur la solidification des fontes grises, Jiyang [12] a indiqué que la solidification du liquide
hypoeutectique en surfusion au-dessous du liquidus débute par la nucléation de l’austénite.
Aux plus basses températures des dendrites avec de faibles taux de carbone croissent dans le
liquide, et engendrent la modification de la composition du liquide suivant le liquidus (figure
III.10- chemin 1-2). Au cours du refroidissement, le liquide en surfusion au-dessous du point
eutectique se localise à droite de la région quasi-eutectique. Les dendrites de l’austénite sont
alors entourées de carbone liquide, ce qui mène à la nucléation du graphite. Le liquide glisse

87
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

alors dans la zone quasi-eutectique, et la cristallisation eutectique se produit (figure III.10-


chemin 2-3). La structure de solidification comporte alors des cellules eutectiques, de
l’austénite et des dendrites (figure III.10). En plus des conditions évoquées plus haut, il a été
prouvé [16-17] que l’apport de certains éléments chimique tels que le titane et le vanadium,
peut augmenter le nombre et la longueur des dendrites. Dans notre cas, le passage d’une
structure cellulaire à une structure complètement dendritique (figure III.9.1, 2 et 3), est
probablement dû aux additions de niobium. Ceci peut être attribué à la formation de carbures
de niobium ((Nb2C, NbC) et aux sulfures (Mn,Fe)S.

III.1.2 Morphologie du graphite


Comme indiqué à la section précédente, la réaction eutectique se produit selon un mode
de croissance couplé, où la formation du graphite et de l’austénite se produit simultanément
dans le liquide inter-dendritique. Ainsi, le mode de formation de l’eutectique influe sur la
forme, la longueur, la distribution, le pourcentage et le type des lamelles de graphite. Ceci agit
certainement sur les propriétés physico-chimiques de la fonte.

A moyen grossissement, les échantillons de la fonte grise sans addition et avec addition
de niobium sont présentés figure III.11. La forme du graphite prédominante dans la fonte sans
addition est lamellaire rectiligne (figure III.11.1). Cependant, la taille et la distribution du
graphite sont en interdépendance avec la taille des cellules eutectiques. Au contour des
cellules, la longueur moyenne du graphite est de 45µm, alors qu’à l’intérieur des cellules, le
graphite se présente sous une forme fragmentée de longueur moyenne 5µm.

88
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.11 : Micrographies MEB d'échantillons de fonte EN-GJL 250: (1) sans addition, (2) avec
1% pds Nb et (3) avec 3% pds Nb.

Globalement, le graphite est groupé en rosettes d’orientation quelconque. Cet


arrangement de graphite est de type (B). D’après certains auteurs [16,18] les fontes dont la
composition chimique est proche de l’eutectique, à faibles surfusion et taux de croissance, ce
type de graphite se forme dans les cellules eutectiques de grande dimension.

A 1% pds de niobium (figure III.11.2), les lamelles de graphite de la fonte grise se


présente sous deux formes, vortex et rectiligne. Outre, la longueur moyenne du graphite qui a
diminuée à 25µm, son arrangement a aussi été modifié. Deux types de graphite subsistent
alors, le type B a été préservé, des rosettes d’orientation quelconque, et le type D, qui
représente une ségrégation inter-dendritique de graphite avec orientation quelconque.

A 3% pds de niobium (figure III.11.3), les lamelles de graphite ont la forme de vortex.
Néanmoins, il y a coexistence de lamelles d’épaisseur très fines de longueur approximative de
15 µm avec celles de largeur moins fine de longueur moyenne de 25µm. Cependant, le type

89
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

de graphite se trouve aussi modifié en type E, et les inclusions de graphite à ségrégation inter-
dendritique ont alors des orientations privilégiés.

Selon certains auteurs [19-22] le changement morphologique du graphite de type B en


type E est régi par la valeur de la surfusion. Ainsi une surfusion élevée favorise l’apparition
du graphite de type D ou E. Cette surfusion peut provenir, soit d’une surchauffe du liquide,
soit de l’augmentation de la vitesse de refroidissement. Certaines études [16,23] indiquent que
l’addition du titane dans le bain en fusion des fontes grises engendre la germination de petites
dendrites équiaxes et augmente la température de transition du graphite de type A vers le type
D. Ceci favorise la formation du graphite de type D pour de faibles surfusions. Okada et al.
[24] ont suggéré que la formation du carbure de titane (TiC) appauvrit le taux de carbone à
l’interface solide/liquide favorisant ainsi la formation du graphite de type D. Le niobium, en
addition surfacique a probablement contribué aux changements structuraux de la fonte grise.
Selon le taux d’addition du niobium (1% et 3 % poids) la morphologie du graphite transite
progressivement du type B au type E passant par le type D. En concordance avec des études
antérieures [25], le niobium, selon le processus d’addition utilisé dans cette étude, peut agir de
diverses façons. L’énergie de formation des carbures étant beaucoup plus petite que celle des
sulfures (Mn,X)S et de par sa grande affinité avec le carbone, le niobium peut former en
premier lieu des carbures de niobium NbCx, ceci conduit à un appauvrissement du carbone
dans le liquide, ce qui peut favoriser la formation de graphite de type D [18]. Effectivement,
compte tenu de la grande affinité du niobium avec le carbone, des carbures Nb2C et NbC sont
formés dans la peau à proximité des parois externes. Ces derniers ont été révélés par analyse
DRX (figure III.12).

90
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.12 : Spectres de diffraction des rayons X des fontes alliées au Nb établis dans différentes
régions. Le spectre indexé est celui de la zone proche de la paroi inférieure de l'empreinte. La
superposition des spectres montre l'atténuation des pics de carbure (encerclés en rouge) en allant de
paroi extérieure vers le volume de l'éprouvette).

Une fois formés, ces carbures peuvent agir comme des sites de nucléation hétérogènes
pour le graphite dans la réaction eutectique. Pour les sulfures, ces derniers fournissent un site
de nucléation du graphite. De plus, le Fe-Nb non dissous favorise également la germination
des sulfures MnS et (Mn, Fe) S (figure III.12, Tableau III.4), ce qui induit une augmentation
de la vitesse de croissance due à la multiplication des sites de germination et la transition du
graphite de type B vers le type E.

Par conséquent, l'augmentation du nombre de sites de nucléation du graphite entraîne


une morphologie affinée du graphite. De plus, d'après Zhou et al. [26], le niobium peut
également agir comme un ralentisseur du mouvement des particules de carbone lors de la
solidification, ce qui limite également la croissance du graphite.

91
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.13 : Analyse MEB-EDS de particules non-métalliques à partir de l'échantillon de fonte


alliée à 1.% en pds de Nb.

Tableau III.4 : Analyse chimique par EDS de la fonte EN-GJL 250 alliée à 1% pds de Nb

Elément Chimique (pds %)


Phase
Fe C Si Mn P S Cr Nb
1 - - - 53.9 - 38.7 - 3.4 (Mn,Nb)S

2 3.2 - - 63.2 - 33.6 - - (Mn,Fe)S

3 - - - 65.1 - 34.9 - - MnS

4 91.7 - 0.4 - 6.9 - 0.9 0.1 Fe

5 06 94 - - - - - - Graphite

Par ailleurs, le niobium peut aussi se combiner avec les MnS pour former des sulfures
(Mn, Nb)S (figure III.13), ce qui induit à une élévation de la vitesse de croissance suite à la
multiplication des sites de germinations et la transition du graphite de type B vers le type E.
De plus, l’ajout du niobium a contribué à l’augmentation de la vitesse de refroidissement
comme indiqué dans la figure III.14. Aux hautes températures 1350°C/870°C (la zone grisée
dans la figure III.14) la vitesse de refroidissement de 7°C/s dans la fonte de base augmente à
9°C/s dans la fonte alliée à 1% pds de Nb et à 10°C/s dans la fonte alliée à 3%pds de Nb, ce
qui induit nécessairement une surfusion du liquide eutectique.

92
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.14 : Courbes de refroidissement temps-température simulées

III.1.3 Comportement mécanique des fontes alliées au Nb


Les essais de traction ont été réalisés sur les éprouvettes alliées au niobium à différentes
proportions (1, 3 et 5 % poids). L’allure générale des courbes représentées figure III.15 laisse
apparaître une nette diminution de Re et Rm avec l'augmentation du taux du niobium.

Figure III.15 : Courbes de traction des éprouvettes en fonte alliées à différentes teneurs en Niobium

L’allure des courbes de traction est constituée de trois parties distinctes :

1. Une partie linéaire reflétant le comportement élastique des éprouvettes.

2. Une partie non linéaire où la pente parait plus faible traduisant la phase plastique
homogène du matériau.

93
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

3. Une dernière partie, où il y a décroissance de l’effort au-delà du maximum,


résultat de l'apparition de la striction, suivie de la rupture de l’éprouvette.

La courbe montre que le comportement des éprouvettes traitées change en fonction du


taux du niobium. En effet, les éprouvettes présentant une différence dans la taille des grains
et selon le type de graphite en présence (figure III.11), induisent une légère diminution de
l'élasticité et de la résistance maximale Rm (tableau III.5 et figure III.15).

Tableau III.5 : Propriétés mécaniques de la fonte de base et alliées à différentes taux de niobium

Fe0.2 (kN) Re0.2 (MPa) Fm (kN) Rm (MPa) (%)

Fonte de base 98,19 283,50 100,75 290,88 4

1%Nb 88,01 254,102 91,94 265,44 3

3%Nb 76,83 221,83 80,94 233,684 3

5%Nb 67,49 194,84 72,03 207,974 2

L’augmentation des teneurs en niobium provoque une légère augmentation de la


ténacité des éprouvettes représentées par l’aire de la courbe de traction (figure III.16), alors
que la plasticité des éprouvettes traitées n’est pas remarquable, ceci peut être justifié par la
grande fragilité des fontes grises.

Re (Mpa)
Rm (Mpa)

Figure III. 16 : Variation de la résistance à la traction en fonction de la teneur massique en niobium

94
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

III.2. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES AU Nb ET TRAITEES


THERMIQUEMENT

III.2.1 Caractérisations microstructurales


Les figures III.17, III.18 et III.19 illustrent les microstructures optiques des trois
échantillons à 1%, 3%, 5% pds Nb obtenues après traitements thermiques trempe avec
maintien à 980°C de 5 heures suivit d’un revenu à 250°C pendant 4 heures (cycle décrit dans le
chapitre 2, (figure II.12).

Figure III.17: Micrographie optique de la fonte alliée à 1 % pds Nb traité thermiquement

Figure III.18: Micrographie optique d’un échantillon à 3 % pds Nb traité thermiquement

95
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.19:Micrographie optique d’un échantillon à 5 % pds Nb traité thermiquement

A grossissement 200 deux contrastes noir et blanc sont révélés sur les trois figures des
échantillons traités à 1%, 3% et 5% en poids de Nb. Le contraste blanc qui entoure les
lamelles de graphite peut correspondre à la dissolution de la cémentite en ferrite alors que le
contraste noir correspond à la perlite. Néanmoins, le pourcentage de ces phases (ferrite et
graphite) et de perlite varie en fonction des taux d’addition du niobium.

A plus fort grossissement optique (X1000), le phénomène de ferritisation est plus


perceptible selon le taux d’addition du niobium dans les échantillons, la ferrite entoure les
lamelles de graphite qui deviennent plus fines.

III.2.2. Micro-dureté Vickers


Les mesures de micro-duretés réalisées sur la fonte alliée au niobium et traitée
thermiquement (tableau III.6), révèlent des valeurs dans la perlite (zones sombres, figure
III.19) plus élevées que celles prélevées dans la ferrite (zones claires, figure III.19). Les
variations des micro-duretés de ces deux phases illustrées dans l’histogramme de la figure
III.20 évoluent en fonction des taux d’addition en niobium, selon une tendance hyperbolique,
allure concave pour la perlite, convexe pour la ferrite. De plus, selon le pourcentage du
niobium ajouté, la ferrite durcie jusqu’à atteindre une valeur maximale de 218HV puis
commence à s’adoucir au-delà de 3% pds Nb jusqu’à atteindre 158HV à 5%pds Nb (tableau
III.6).

96
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Tableau III.6 : Valeurs de micro-dureté des différents constituants mis en évidence dans les fontes
alliées au Nb et traitées thermiquement

Micro-dureté HV0.2
Echantillons Constituants
Valeur 1 Valeur 2 Valeur 3 Moyenne

Perlite 301 329 340 323,33


1% pds Nb
Ferrite 70 89 96 85

Perlite 210 217 231 220,67


3% pds Nb
Ferrite 203 216 235 218

Perlite 251 269 274 264,67


5% pds Nb
Ferrite 145 159 172 158,67

Figure III.20: Histogramme des micro-duretés des deux contrastes pour les fontes alliées à 1%, 3%
et 5% pds en Nb

III.2.3. Mesure de dureté


Des essais de dureté ont été réalisés sur les différentes éprouvettes alliées au Nb et
traitées thermiquement suivant les cycles décrits précédemment dans le chapitre II section
I.5. Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau III.7.

97
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Tableau III.7 : Valeurs des duretés mesurées à des différents endroits dans les éprouvettes alliées au
Nb et traitées thermiquement
Dureté, du cœur vers les bords
Echantillons
Entre le centre
Centre de la pièce Bord de la pièce Moyen
et le bord
Dmoy= 1,17mm Dmoy= 0,75mm Dmoy= 0,74mm
1%Nb HB=420
HB= 410 HB=421 HB=429

Dmoy= 0,78mm Dmoy= 0,76mm Dmoy= 0,75mm


3%Nb HB=398
HB=375 HB=404 HB=415

Dmoy= 0,84mm Dmoy= 0,83mm Dmoy= 0,81mm


5%Nb HB=340
HB=329 HB=337 HB=354

Par ailleurs, les histogrammes en tricolores illustrés à la figure III.21 exposent les
duretés des trois échantillons alliés au de Nb (1%, 3% et 5% pds). Sur chaque échantillon les
mesures sont effectuées du cœur de la pièce vers les bords. Les points suivants sont mis en
évidence:

Figure III.21 : Histogramme de duretés des les fontes alliées au Nb et traitées thermiquement, zones
1: cœur de l'éprouvette e, zone 2: entre cœur et bord, et zone 3: bords de l'éprouvette

La hauteur des histogrammes montre que la valeur maximale de la dureté est située au
bord des éprouvettes. Cette valeur diminue en se déplaçant vers le cœur des
éprouvettes. Ce comportement est similaire quelque que soit la teneur en Nb. Pour 5%

98
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

pds Nb la dureté est faible pour les essais 1, 2 et 3 par rapport aux autres pourcentages
1% pds Nb et 3% pds Nb.
Pour 3% et 1% pds Nb les duretés sont presque égales malgré que celle de 1% est la
plus grande. On peut conclure que la fonte alliée à 1%Nb est le plus dure que des
autres.

L’allure générale des histogrammes illustrée à la figure III.21 montre une stabilité de la
dureté des échantillons suite au cycle thermique appliqué, néanmoins, cette stabilité n’est pas
conservée lorsque le pourcentage d’addition de niobium change. Effectivement, la dureté se
réduit au fur à mesure que le pourcentage des ajouts en niobium augmente, ceci peut être lié à
la saturation de niobium dans la matrice à base de fer, puisque la solubilité de Nb dans le Fe et
le carbone est négligeable (figures .I.5 et I.7). De ce fait, la variation des duretés moyennes en
fonction des pourcentages de Nb indiquent que la dureté moyenne Brinell est inversement
proportionnelle aux quantités des additions (figure III.22). Cette tendance est en concordance
avec les résultats de la micro-dureté des phases perlito-ferritique, qui évoluent de manière
inverse, ce qui peut amener à une réduction de la dureté en sommation, Eventuellement, elle
peut être également liée à la répartition et à la forme des espèces chimique en présence
(perlite, ferrite et graphite).

Figure III.22 : Variation de dureté en fonction du pourcentage de la poudre de Nb.

99
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

IV. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES AU VANADIUM


IV.1. CARACTERISATION DES FONTES ALLIEES BRUTES DE COULEE

IV.1.1 Caractérisation microstructurales


La figure III.23 illustre une série de micrographies optiques de la fonte traitée au
vanadium à différentes proportions. Elle révèle la présence de l’eutectique phosphoreux aux
joints de grains, qui s’accentue au fur et à mesure de l’accroissement du taux d’addition en
vanadium 1%, 3% et 5% pds (fig.III.23).

Figure III.23 : Micrographies optiques de la fonte alliées au vanadium: (a)1% pds, (b) 3% pds et
(c)5% pds

En premier lieu, le taux d’addition du vanadium dans les fontes élaborées semble
impacter la finesse de la fonte traitée en fonction des proportions de l’ajout. Ceci peut être lié
à l’effet causé par le nombre des centres de germination actifs coexistant dans le liquide, et
qui participent à la solidification. Plus ce nombre est important (teneur élevée), plus le
nombre de grain de la fonte solidifiée est élevé, plus la concurrence de coalescence est plus
élevée et par conséquent leur taille diminue. En second lieu, La répartition de l’eutectique
phosphoreux varie considérablement en fonction de la vitesse de refroidissement [1]. Lorsque
celle-ci est grande, l’eutectique phosphoreux est réparti en un réseau continu délimitant
complètement les cellules eutectiques [1].

100
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Les observations plus détaillées au microscope électronique à balayage couplé à l’EDS


indiquent la présence de la phase perlitique dans la matrice, à fort pourcentage de fer avec
quelques traces d’aluminium provenant probablement de l’alumine utilisée lors de la
préparation métallographique. Ces observations ont permis de mettre en évidence la présence
d’eutectique phosphoreux riche en phosphore, de graphite de forme lamellaire et des
inclusions de sulfure de manganèse.

Figure III.24:Microstructures au MEB de la fonte alliées au vanadium associée aux analyses par
EDS.

IV.1.2. Structure cristalline


Afin de confirmer la présence du vanadium dans la fonte élaborée et d’identifier les
phases en présence, des analyses par DRX ont été effectuées. Les spectres de diffraction des
fontes alliées à 1%, 3% et 5% poids de vanadium ainsi que celui de la fonte de base EN-
GJL250 sont superposés figure III.25.

Figure III.25 : Diffractogrammes de la fonte de base et ceux des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds
de V

101
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Les spectres de diffraction des échantillons traités est similaire à celui de la fonte de
base, seuls les pics appartenant à la phase ferritique sont indexés. L’absence des pics relatifs à
la présence de nouvelles phases incluant le vanadium peut être justifié par les faibles teneurs
du vanadium ( 5% poids).
Le résultat dépouillement des spectres ainsi que les paramètres de mailles sont
regroupés dans le tableau III.8.
Tableau III.8 : Résultats de l’indexation du spectre DRX de la fonte alliée au vanadium (1%,
3% et 5% pds).
Fer
2 d (Å) I/Imax (%) (hkl) a (Å) amoy (Å)
43,087 2,097 100 (110) 2,965 2,80
65,828 1,417 30,3 (200) 2,834
91,817 1,072 13,2 (211) 2,625

IV.1.3. Comportement mécanique

Un consensus existe sur le fait que l’ajout du vanadium a un effet néfaste sur les
propriétés de résistance mécanique, par l'abaissement de la limite élastique et de la charge à
la rupture par effet d’affinement de grains [27].

L’allure générale des courbes de traction (figures III.26), indique un comportement


contrasté des propriétés mécanique avec l'augmentation du taux en vanadium. La diminution
de la limite élastique Re et de la résistance maximale Rm avec l'augmentation du taux de
vanadium est mise en évidence.

Figure III.26 : Courbes de traction des éprouvettes en fonte alliées à 1%,3% et 5%pds vanadium.
102
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

L’allure générale des courbes de traction des éprouvettes traitées au vanadium peut être
devisée en trois parties; une partie linéaire qui reflète le comportement élastique du matériau,
suivit d’une partie non linéaire de pente plus faible qui traduit la phase plastique homogène, et
enfin une dernière partie qualifiée par une décroissance de l’effort au-delà du maximum, qui
résulte de l’instabilité plastique signe de l'apparition de la striction et de la rupture de
l’éprouvette.

En revanche, le comportement des éprouvettes traitées diffère selon le taux d’addition


du vanadium. Une chute légère dans l'élasticité des éprouvettes, avec une diminution de la
résistance maximale Rm (tableau III.9 et figure III.26) sont mises en évidence. Ces variations
peuvent être liées à la différence de la taille des grains et du taux de l’eutectique phosphoreux.

Par ailleurs, la résistance à la rupture diminue en fonction du pourcentage de l’ajout en


vanadium. La grande affinité du vanadium au carbone conduit à la formation des carbures,
responsable de la diminution du taux de graphite, et l'amélioration par conséquent de la
résistance de la fonte.

Tableau III.9: Propriétés mécaniques de la fonte la fonte de base et celles de la fonte alliées au de
vanadium.

Fe0.2 (kN) Re0.2 (MPa) Fm (kN) Rm (MPa) (%)

Fonte de base 98,19 283,50 100,75 290,88 4

1% pds V 58,18 167,97 62,03 179,09 3

3% pds V 54,87 158,41 58,64 169,31 3

5% pds V 47,87 138,21 52,29 150,99 2

La chute de la résistance à la traction pour l’éprouvette 5% pds V (figure III.27), est liée
probablement à la présence du phosphore qui influe sur les principales caractéristiques
mécaniques : une augmentation de la teneur en phosphore de 1 % pds accroît la dureté Brinell
de 30 à 40 HB et diminue le module élastique de 10 000 MPa [3,7]. Par ailleurs, le phosphore
exerce aussi une influence défavorable sur la résistance au choc des fontes, alors qu’il
présente un effet variable sur la résistance à la traction [3,7].

103
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.27 : Variation de la résistance à la traction en fonction du taux d’addition de vanadium.

Une conséquence directe de la variation du taux d’addition du vanadium est la baisse de


la résistance maximale à la traction de 100MPa et la limite élastique de 120MPa à 1%pds de
vanadium.

Les teneurs élevées de vanadium a engendré donc une légère augmentation de la


ténacité représentée par l’aire sous la courbe de traction (figure III.26), avec une préservation
de la plasticité, ce qui traduit la grande fragilité des fontes grises.

IV.2. CARACTERISATIONS DES FONTES ALLIEES AU V TRAITEES


THERMIQUEMENT

IV.2.1 Caractérisations microstructurales


Les métallographies des échantillons révélées au microscope optique (figures III.28,
III.29 et III.30) dévoilent deux contrastes blanc et noir représentatifs de la coexistence des
phases de différente nature chimique. A 3% et 5% pds V, l’aire des contrastes noir et blanc est
presque la même, constituée de fines surfaces, alors que celles à un 1% pds de V présentent
une taille plus élevée. Entre autre, la proportion du contraste blanc est importante dans
l’échantillon à 5% pds de V que celle de 3% pds de V. On remarque aussi :

De la micrographie de la fonte alliée à 5% pds de V, l’existence du graphite n'est


perceptible qu’à fort grossissements (figureIII.30). En revanche, la micrographie de la
fonte alliée à 3% pds de V (figureIII.29) la présence du graphite n'est pas perceptible.

104
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Dans les fontes alliées à 1% pds de V, les lamelles de graphite présentent des tailles
plus grandes que de celles mises en évidence dans les fontes alliées à 5% pds de V.
De la micrographie de la fonte alliée à 1% pds V (figure III.28) que le graphite
coexiste préférentiellement dans la phase blanche, néanmoins à 5% pds V (figure
III.30) il se positionne dans les deux phases.

Figure III.28 : Microstructures optiques de la fonte alliée à 1% pds en V (x200 et x1000).

Figure IV.29: Microstructures optique de la fonte alliée à 3% pds en V (x 200 et x1000).

105
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.30 : Microstructures optiques de la fonte alliée à 5% ’en V (x200 et x1000).

IV.2.2 Micro-dureté Vickers


Les valeurs de la micro-dureté prélevées sur les différents échantillons en fonte alliée au
de vanadium sont regroupées dans le tableau III.10. Pour une meilleure illustration, elles
sont aussi représentées sous forme d’histogramme à la figure III.31.

Tableau III.10 : Valeurs de la micro-dureté des fontes alliées à 1, 3 et 5 % pds en V

Micro-dureté HV0.2
Echantillons constituants
Valeur 1 Valeur 2 Valeur 3 moyenne

Perlite 301 318 320 313


1% pds V
Ferrite 172 174 177 174,33
Perlite 270 280 292 280,67
3% pds V
Ferrite 149 152 159 153,33
Perlite 203 217 230 216,67
5% pds V
Ferrite 100 116 132 116

106
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Figure III.31:Histogramme des micro-duretés des deux contrastes mis en évidence dans les fontes
alliées à 1, 3 et 5 % pds en V

De ces résultats ressort les points suivants :


La valeur de la micro-dureté des zones de contraste sombre est plus élevée que celle
prélevée dans les zones claires pour les trois teneurs en vanadium.
Globalement, l’augmentation du pourcentage de vanadium induit une diminution de
la micro-dureté dans les deux zones sombre et claire.

IV.2.3. Mesure de dureté


Les valeurs de la dureté obtenues à partir des mesures réalisées sur les fontes alliées au
vanadium sont regroupées dans le tableau III.11 suivant :

Tableau III.11 : Valeurs de la dureté des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en V

Dureté, du cœur vers les bords


Echantillons Entre le centre et le Bord de la Moyenne
Centre de la pièce
bord pièce

Dmoy=1,30mm Dmoy=0,96mm Dmoy=0,83mm


1% pds V HB=226,3
HB=132 HB=249 HB=298

Dmoy=0,78mm Dmoy=0,77mm Dmoy=0,70mm


3% pds V HB=421,7
HB=375 HB=393 HB=497

Dmoy=0,82mm Dmoy=0,80mm Dmoy=0,79mm


5% pds V HB=356
HB=339 HB=356 HB=373

107
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

Les variations de la dureté illustrées figure III.32, représentent les résultats de trois
mesures (du cœur vers les bords) pour chaque fonte alliée au V. Souvent la valeur de la dureté
est ascendante du centre de la pièce vers la surface externe, et ce caractère est valable pour les
trois éprouvettes alliées. Néanmoins, la dureté de l’échantillon allié à 1% pds de V est la plus
petite par rapport à celle des échantillons alliés à 3% et 5% pds de V. Ces deux derniers
échantillons révèlent une dureté presque identique pour les points 1 et 2.

Figure III.32 : Histogramme de duretés des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en V, zones 1: cœur de
l'éprouvette, zone 2: entre cœur et bord, et zone 3: bords de l'éprouvette.

La variation de la valeur moyenne de la dureté pour les différentes proportions 1%, 3%,
5% pds en V (figure III.33) évolue selon une loi hyperbolique et atteint sa valeur maximale
pour la teneur de 3% pds en V.

Figure III.33 : Evolution de la dureté en fonction du pourcentage du vanadium ajouté à la fonte.

108
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

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109
CHAPITRE III : COMPORTEMENTS MICROSTRUCTURAUX ET MECANIQUES DES FONTES
ALLIEES

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110
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

CHAPITRE IV

COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

L’étude du comportement électrochimique, a été réalisée dans un milieu électrolytique:


l’eau de mer NaCl (3.5M). Dans la première partie de ce chapitre seront présentés les résultats
relatifs à l’étude de perte de masse d’une fonte EN-GJL250 traitée au niobium et au
vanadium. La deuxième partite, sera consacrée aux résultats relatifs au comportement
électrochimique des fontes traitées au niobium puis celles traitées au vanadium. L’effet des
phases en présence dans les fontes traitées sur le comportement à la corrosion des fontes
alliées sera mis en évidence.

I. ETUDE DE LA PERTE DE MASSE


Dans cette partie, nous avons réalisé des tests d’immersion des fontes EN-GJL250 non
traitées et alliés au vanadium et niobium à 1% et 3% pds dans une solution de chlorure de
sodium (NaCl 3.5M) pendant différents temps d'exposition. Le tableau IV.1 regroupe les
résultats de la différence de masse ( m) des échantillons après immersion dans la solution
chlorure de sodium et le taux de corrosion (Vt). Pour les différentes durées d'exposition des
échantillons dans la solution de chlorure de sodium, une augmentation de gain en poids a été
observée.

L’anion qui a une influence significative sur les caractéristiques de corrosion de la fonte
est l’ion de chlore [1]. L'effet majeur sur la fonte est dû au comportement d'adsorption des
anions de l'électrolyte à la surface de l'électrode. Le gain du poids augmente progressivement
avec les solutions temporelles alors que le taux de corrosion n'est pas proportionnel au temps
et il ne suit pas une tendance bien définie pour toutes les durés d'essai [2-3].

112
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Tableau IV.1: Résultats de l’étude pondérale


m/S
Temps (h) m (mg) S (cm2) Vt (MPY)
(mg/cm2)
24 2,9 1,16 2,5 1,27
72 10,6 1,32 8,03 1,36
EN-
120 24,2 1,73 13,99 1,42
GJL250
180 44,9 2,033 22,09 1,49
360 82 1,806 45,4 1,53
24 1,9 0,809 2,35 1,19
72 8,6 1,152 7,47 1,26
1% pds Nb 120 14,7 1,037 14,18 1,44
180 29 1,379 21,03 1,42
360 -33,6 1,31 -25,65 0,87
24 1,2 0,654 1,83 0,93
72 6,5 1,263 5,15 0,87
3% pds Nb 120 14 1,29 10,85 1,1
180 26,4 1,214 21,75 1,47
360 -23,3 0,88 -26,48 0,89
24 1,8 1,1 1,64 0,83
72 12,2 1,092 11,17 1,89
1% pds V 120 21,2 1,43 14,83 1,5
180 29 1,561 18,58 1,26
360 39,2 1,42 27,61 0,93
24 1,3 1,026 1,27 0,64
72 12,1 1,316 9,19 1,55
3% pds V 120 13,7 1,04 13,17 1,34
180 15,8 1,097 14,40 0,51
360 21,4 1,12 19,11 0,65

A partir de l’étude pondérale (tableau IV.1), pour toutes les durées d'immersion il y a
gain de masse pour les échantillons de fonte de base EN-GJL250 et celles alliées à 1% pds et
3% pds de vanadium. Tandis que pour, les échantillons de fontes alliées à 1% pds et 3% pds
de niobium il y a perte de masse à partir de 360h d'immersion.

Il est bien connu que lorsqu’on expose une surface de fonte à une atmosphère humide,
elle se recouvre rapidement d'un film mince de produits de corrosion. Cette réaction de
formation de la rouille est d'autant plus rapide que la surface est contaminée par des polluants
comme les ions de chlore [4].

Dans un premier temps, l'oxygène de l'air diffuse à travers le film liquide et se réduit en
ions OH - à la surface du métal tandis que le fer s'oxyde en ions ferreux Fe2+ qui passent en

113
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

solution dans l'électrolyte. Les ions ferreux en solution réagissent ensuite avec l'oxygène
dissous pour former la lépidocrocite -FeOOH selon la réaction [4-5] :
2Fe2+ + ½O2 + 3H2O 2 -FeOOH + 4H+ (1)

La vitesse de corrosion de tous les échantillons de fonte alliées au Nb ou au V,


augmente jusqu’à un certain temps d’immersion, tandis que la vitesse de corrosion de la
fonte non alliée augmente en fonction du temps d’immersion (tableau IV.1). Ce
comportement est dû probablement à la formation de la couche -FeOOH.

Plus la couche de -FeOOH devient importante et plus la réaction se ralentit car d'une
part la surface active (surface de la fonte en contact avec la solution d’immersion (3.5 M
NaCl)) diminue et d'autre part la diffusion de l'oxygène est limitée par la présence de la
couche de -FeOOH. Lorsque la concentration en oxygène est devenue suffisamment faible,
le produit de corrosion ( -FeOOH) réagit à son tour avec les ions Fe2+ en phase aqueuse pour
donner la couche de magnétite selon la réaction [4-5] :

-FeOOH + Fe2+ + 2e- 3Fe3O4 + 4H2O (2)


soit globalement : 8 -FeOOH + Fe 3Fe3O4 + 4H2O (3)
La rouille -FeOOH se comporte donc comme un oxydant vis-à-vis du fer de la même
manière que l'oxygène. Selon (3), la réaction devrait s'arrêter lorsqu'elle a consommé toute la
rouille, mais en fait la réduction du -FeOOH ne se produit qu'en phase aqueuse faiblement
concentrée en O2 [5].

Cependant, le gain de masse dans la fonte de ENGJL250 est plus important à mesure
que le pourcentage des éléments d’addition augmente (1% et 3% pds Nb et 1% et 3% V). Ceci
ne laisse aucun doute sur l’effet de ces éléments sur la fonte à graphite lamellaire. Ce
comportement peut s'expliqué par la formation des carbures (MC et M2C) qui peuvent agir
comme des cathodes. Plus leurs nombres est important plus la corrosion de la matrice est
accélérée.

A partir de la figure IV.1, un temps d’immersion de 360h, est suffisant pour enclencher
une perte de masse quantifiable des fontes alliées au niobium (1% pds et 3% pds).

Cependant, ce temps de 360h est insuffisant pour enclencher la perte de masse des
échantillons en fonte non alliées et alliées au vanadium (1% pds et 3% pds).

Ce phénomène, peut être justifié par la variation des vitesses de formation des produits
de corrosion, qui sont plus élevées pour les échantillons des fontes alliées au niobium
114
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

(tableau IV.1). La couche de corrosion peut donc atteindre des épaisseurs beaucoup plus
importantes dans les échantillons alliées au niobium que celles des fontes alliées au vanadium.
Lorsque l’épaisseur des couches d’oxydes arrive une épaisseur critiques elles se détachement
(phénomène d’écaillage), ce qui peut expliquer la perte de masse.

Figure IV.1 : Evolution de perte de masse de la fonte de base et alliées immergées dans une solution
NaCl (3.5) pour différents temps d'exposition

II. POTENTIEL DE CORROSION


II.1. Effet du niobium
Pour le tracé de la courbe de polarisation, il est nécessaire de déterminer au préalable le
potentiel libre (d’abandon) du métal dans l’électrolyte. Pour cela on immerge l’échantillon
dans l’électrolyte sans imposer aucun potentiel extérieur, et on suit l’évolution du potentiel de
l’alliage dans la solution considérée en fonction du temps. Ce suivi du potentiel au cours d’un
test de corrosion est un premier indice pour bien estimer l’évolution de la sévérité de la
dégradation pendant l’immersion.
Les courbes de polarisation semi-logarithmique décrivent le comportement de la fonte
de base EN-GJL250 et celui des fontes traitées au niobium en milieu NaCl (3,5M) (figure
IV.2). La partie anodique de la courbe de polarisation montre un accroissement continu du
courant en fonction du potentiel.

115
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Figure IV.2: Courbes de polarisations de la fonte de base et les fontes alliées à 1% ,3% et 5% pds en
Nb avant et après le traitement thermique.

La résistance de polarisation Rp est déterminée à partir de la courbe de polarisation


linéaire de la fonte de base EN-GJL250 et celles des fontes alliées au niobium dans le milieu
NaCl 3.5M (figure IV.3).

Figure IV.3 : Courbes de la résistance de polarisation Rp, de la fonte de base et les fontes alliée à
1% ,3% et 5% pds en Nb avant et après le traitement thermique.

Les paramètres électrochimiques du processus de corrosion de la fonte de base EN-


GJL250 et les fontes alliées au niobium dans NaCl (3.5M), obtenus à partir du logiciel de
corrosion Versa Studio en extrapolant les droites de Tafel au potentiel de corrosion, sont
rassemblés dans le tableau IV.2.

116
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Les courbes de polarisation linéaire des échantillons E = f (i) avant traitement thermique
sont superposées sur la courbe de la fonte de base (figure IV.3). Donc cette représentation ne
permet pas de relever des observations précises. Cependant, on peut retenir que la résistance
de polarisation pour tous les échantillons étudiés est pratiquement de même ordre.

Tableau IV.2 : Caractéristiques électrochimiques de la fonte de base et les fontes alliées à


1%, 3% et 5% pds en Nb avant et après traitement thermique

ECHANTILLONS Icor (µA) EcormV Rp (Ohms) Vitesse de corr (MPY)

Fonte brute de coulée avant traitement


47.51 -431.10 125.89 77.17
thermique

1% pds 16.07 -441.10 273.03 35.58

Avant traitement thermique 3% pds 16.70 -450.35 217.01 61.45

5% pds 14.46 -692.98 291.38 72.01

1% pds 18.86 -717.08 155.56 56.20

Après traitement thermique 3% pds 16.75 -437.34 82.20 106.37

5% pds 38.23 -533.47 221.22 39.52

A partir de tous les résultats obtenus (courbes de polarisation log(i)=f(t)), nous avons
déduit que :
Concernant les fontes alliées au Nb et brutes de coulée :
Les courbes de polarisation log(i)=f(E) sont toutes déplacées un peu vers les
valeurs négatives par rapport à la fonte de base.
Les valeurs du courant de corrosion sont diminuées d’une moyenne de 30 µA par
rapport à la valeur de mise en évidence par la fonte de base.
Les courbes pour les fontes alliées à 3% et 5% pds de Nb, sont quasiment presque
superposables, et ont par conséquent presque la même valeur du potentiel et vitesse
de corrosion.
La fonte alliée à 1% pds Nb, présente la plus faible vitesse de corrosion, soit 35.58
mm/an (MPY), et par conséquent une meilleure résistance à la corrosion, Rp de
l’ordre de 275 .

117
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Concernant le comportement des fontes alliées traitées thermiquement (trempe et


revenu) :
Les courbes de polarisation log(i)=f(t) sont déplacées considérablement vers les
valeurs de potentiel négatives.
Les valeurs de potentiels sont écartées plus loin vers les valeurs de potentiel
négative par rapport au même échantillon avant traitement thermique.
Les courbes de polarisation log(i)=f(t) sont aussi décalées vers le bas par rapport à
la fonte de base qui explique la diminution du courant de corrosion.
La courbe de polarisation de la fonte alliée à 5% pds Nb est déplacée vers une
valeur du potentiel la plus négative, et la valeur du courant de corrosion est plus
élevée (38.23µA). La valeur de la vitesse de corrosion dans ce cas est plus élevée
par rapport aux fontes alliées à 1% et 3% pds Nb, ce qui rend cet échantillon le
moins noble du groupe.
De la courbe de polarisation de la fonte alliée à 3%pds Nb,ressort que cet
échantillon a le plus faible courant de corrosion 16.75µA et le plus grand potentiel
de corrosion -437.34mVdonc il est le plus noble et possède une vitesse de corrosion
faible par rapport à2 (1% Nb) et 6 (5% Nb).

A partir des valeurs de la résistance de polarisation nous pourrons en synthétiser le


comportement des échantillons comme suit :

La fonte alliée à 5% pds Nb a une résistance de polarisation (Rp) élevée, ceci induit
une diminution du courant de corrosion, ce qui implique une vitesse de corrosion
faible.
La fonte alliée à 1% pds Nb a une Rp moyenne par rapport aux fontes alliées à 5% et
3% pds en Nb, induisant un courant de corrosion moyen et une vitesse de corrosion
moyenne.
La fonte alliée à (3% pds Nb) a une Rp faible par rapport aux fontes alliées à 5% et 1%
pds Nb ceci induit un courant de corrosion élevé et une grande vitesse de corrosion.

II.2. Effet du vanadium


Les courbes de polarisation semi-logarithmique décrivent le comportement de la fonte
de base EN-GJL250 et celui des fontes traitées au vanadium dans NaCl (3.5M) (figure IV.4).

118
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Les courbes des fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en vanadium avant et après
traitement thermique ont été superposé à celle de la fonte de base EN-GJL250, afin de mieux
comparer les résultats obtenus (figure IV.4).
La partie cathodique de toutes les courbes de polarisation des fontes alliées n’est pas
modifiée par l’effet du pourcentage d’addition en vanadium. Néanmoins, un déplacement
vers la droite de l’allure de la partie anodique des échantillons de tous les échantillons alliés
par rapport à celle de la fonte de base est à relever et le potentiel de corrosion dans ce cas, est
déplacé vers les valeurs négatives.

Figure IV.4:Courbes de polarisation de la fonte de base et les fontes alliées à 1%, 3% et 5% pds en
vanadium avant et après traitement thermique.

La résistance de polarisation Rp est déterminée à partir de la courbe de polarisation


linéaire de EN-GJL250 et des fontes alliées au vanadium étudiées dans le milieu NaCl 3.5M
(figure IV.5).

119
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Figure IV.5:Courbes de la resistance de polarisation Rp de la fonte de base et les fontes alliées à


1%, 3% et 5% pds en vanadium avant et après traitement thermique

Les courbes de polarisations linéaires obtenues avant traitement thermique des fontes
alliées à 5% et 1% pds en V sont presque parfaitement superposables. Elles sont situées au-
dessous de la courbe de la fonte de base, alors que dans le cas de la fonte alliée à 3%pds V,
cette dernière est au-dessus.

La position des droites de polarisation linéaire des trois échantillons aprés traitement
thermique est plus haute par rapport aux mêmes échantillons avant traitement thermique. Les
deux graphes concernant le comportement des fontes alliées à 1% et 5% pds en V, sont
presque parfaitement superposables, en revanche pour la fonte alliée à 3% pds de V la courbe
est déplacée vers les potentiels le plus négatifs.

Tous les calculs recueillis à partir du logiciel de corrosion Versa Studio, des droites de
Tafel et des courbes de polarisation linéaires sont regroupés dans le tableau IV.3.

120
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Tableau IV.3 : Caractéristiques électrochimiques des fontes alliées au vanadium avant et après
traitement thermique

ECHANTILLONS Icor (µA) Ecor(Mv) Rp (Ohms) Vitesse de corr (MPY)

Fonte Brute de coulée non traitée 47.51 -431.10 125.89 77.17

1% pds V 12.07 -706.62 228.64 48.30

Avant traitement
3% pds V 60.43 -658.95 192.15 85.31
thermique

5% pds V 12.64 -697.86 274.93 59.63

1% pds V 19.70 -510.84 180.30 48.50

Après traitement
3% pds V 45.74 -522.74 164.50 53.15
thermique

5% pds V 108.72 -620.65 162.69 34.46

A partir des résultats obtenus, nous avons déduit que :


Toutes les courbes des échantillons traités thermiquement sont considérablement
déplacées vers les valeurs négatives du potentiel par rapport à celle des échantillons
brutes de coulée.
L’ajout de vanadium a pour effet d’augmenter la résistance de polarisation des fontes.
Un déplacement sensible des courbes des fontes alliées à 1% 3% 5% pds V brutes de
coulées par rapport celle de la fonte de base vers les valeurs négative du potentiel.
La fonte alliée à 3% pds en V brute de coulée présente la plus grande valeur du
courant de corrosion (60.43µA) par rapport aux échantillons non traités
thermiquement.
La fonte alliée à 5% pds en V traitée thermiquement présente la plus faible vitesse de
corrosion (34.46 MPY) par rapport aux autres fontes alliées (1%, 3% pds en V avant et
après traitement thermique et celui de 5% pds en V traité thermiquement).
La fonte alliée à 5% pds en V traitée thermiquement présente la plus grande valeur du
courant de corrosion (108.72) par rapport aux autres fontes alliées (1%, 3% pds en V
avant et après traitement thermique et celui de 5% pds en V traité thermiquement).
Le traitement thermique n’a aucun effet sur la vitesse de corrosion de la fonte alliée à
1% pds en V, la vitesse de corrosion est de l’ordre de 48.30 MPY.

121
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Le traitement thermique a induit une diminution de la vitesse de corrosion de la fonte


traitée à 3% et 5% pds en V de 25 MPY.

À partir des courbes de polarisation et le tableau IV.3 rassemblant les valeurs des
vitesses de corrosion et celles du courant de corrosion on peut déduire que :

La vitesse de corrosion est proportionnelle au courant de corrosion c’est-à-dire que


les valeurs élevées du courant de corrosion correspondent à des vitesses de
corrosion également élevées.
La position de la courbe de polarisation par rapport à l’axe des ordonnées (log(i))
renseigne la variation de la vitesse de corrosion.

Du tableau des valeurs de R p (tableau. IV.3) on peut faire le classement suivant :

La fonte alliée à 5% pds de V possède la vitesse de corrosion la plus petite


(34.46 MPY).
La fonte alliée à 1% pds de V présente une vitesse de corrosion de 48.50 MPY.
La fonte alliée à 3% pds de V) présente une vitesse de corrosion de 53.15
MPY.

III.MICROSTRUCTURE DES FONTES IMMERGEES


Selon la théorie de Nerst, aucun métal n’est vraiment insoluble, et tous les métaux ont
tendance à passer en solution. Si une électrode en alliage ferreux est immergée dans une
solution (alcaline, basique, acide ou sel) certains atomes de fer cèdent leurs électrons de
valence et l'ion Fe2+ entre en solution. Ceci engendre un excès de charges négatives sur
l'électrode métallique. Une différence de potentiel existe alors entre l’alliage ferreux et la
solution. Ce processus se poursuit jusqu'à ce que l’équilibre soit établi.

Afin de mettre en évidence l’impact des additions de vanadium et de niobium dans la


fonte grise lamellaire, les échantillons ont été immergés dans une solution NaCl 3.5wt%
comme décrit dans la section: techniques expérimentales. Les observations métallographiques
des échantillons corrodés peuvent contribuer à la compréhension de la nature du processus de
corrosion sur les fontes grises EN-GJL250 alliées au Nb et V. Afin de préserver l’intégrité des
surfaces corrodées en vue d’une analyse au MEB, aucun polissage mécanique n’est effectué.
L’observation topographique au MEB-SE (figure IV.6) révèle alors le dépôt d’une couche
d’oxyde protectrice d'aspect poreux. En plus des raisons mentionnées pour le mécanisme de

122
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

corrosion, l'érosion et l'écaillage augmentent les sites où les mécanismes de corrosion par
piqûres sont en prédominances.

Figure IV.6 : Micrographie MEB de la fonte alliée à 3% pds V immergé pendant 360h.

Les micrographies MEB en coupe transversale des fontes alliées à 3% pds Nb et 3% pds
V montrent que l’échantillon à 3%pds Nb immergé pendant 360h génère une couche d’oxyde
d’environ ~136µm, trois (03) fois plus épaisse que celle observée dans la fonte alliée à 3%
pds V (56µm) (figure IV.7).

Figure IV.7 : Coupe transversale de la microstructure MEB des fontes alliées immergées pendant
360h : a) 3% pds Nb, b) 3% pds V

La corrosion localisée (par piqûre) au niveau de l’interface couche déposée/matrice


perlitique de l’échantillon à 3% pds Nb prend l’allure d’une corrosion par érosion (figure
IV.8).

123
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

La micrographie MEB de la fonte alliée à 3% pds Nb (figure IV.8) révèle une


microstructure où le mécanisme de corrosion par piqûre est prédominant. Effectivement,
l'inhomogénéité de la composition chimique et les inclusions de sulfures dans l'échantillon
favorisent le mécanisme de piqûration. De plus, en raison également de la formation des
carbures (MC, M2C), qui ont une composition chimique éloignée de la composition chimique
de la matrice, l'inhomogénéité est un mécanisme plus commun dans ce type d’échantillon. De
même, en conséquence de la formation des carbures de niobium (NbC et Nb2C), le
mécanisme de corrosion se propage, et est plus accentué pour les plus fortes teneurs en
niobium (~ 3% pds Nb). Les carbures ont un potentiel plus élevé que celui de la matrice,
agissent en qualité de cathode, alors que la matrice perlitique moins noble agit en qualité
d'anode [6].

Figure IV.8 : Coupe transversale de la microstructure MEB de la fonte alliée à 3% pds Nb immergée
pendant 360h.

R. Mehra et al. [1] ont étudié la variation de la vitesse de corrosion et de la densité du


courant de corrosion d’une fonte grise en fonction du temps d’immersion dans diverses
solutions salines. D’après ces auteurs, les solutions de NaCl sont les plus corrosives pour la
fonte. Ils mentionnent aussi que les anions jouent un rôle primordial dans la détermination de
la facilité avec laquelle la fonte a subit une dissolution lors de l'application d'une certaine
densité de courant anodique. Ceci peut être lié à l'accélération des anions et au comportement
des inhibiteurs causés par la stabilité du film d'oxyde de fer (FeO) formé après une réaction de
corrosion. Ainsi, on peut citer les principaux mécanismes de corrosion des fontes par l’action

124
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

des chlorures. En premier lieu, les chlorures sont adsorbés dans la couche protectrice de
l’oxyde de fer, par la suite, le fer oxydé (FeO) réagit en complexe soluble (FeCl4)2- suivant la
réaction (1), ce dernier réagit avec l’eau pour former l’hydroxyde de fer Fe(OH)2 suivant la
réaction (2). Le pH est alors abaissé et la concentration du chlorure est augmentée.

Fe2+ +4Cl- (FeCl4)2- ……………………………………...(1)

(FeCl4)2- + 2H2O Fe(OH)2 + 2H+ +4 Cl-……….….….….(2)

Le cycle répété impliquant la réaction de Fe2+ avec les ions Cl-, la formation de Fe(OH)2 et la
libération des ions de H+ et de Cl-, continuent jusqu' à ce que la couche protectrice de Fe2O3
ou Fe3O4 est complètement détruite. La migration des ions de chlorures vers le fond d’une
piqure, sous l’effet du champ électrique augmente la concentration d’anions agressifs dans la
cavité. Une fois formée ce phénomène est auto-catalytique. La piqûre crée des conditions
favorables à sa croissance. Une des formes principales de corrosion provoquée par l'ion de
chlore est la corrosion par piqûres.

IV. INFLENCE DES INCLUSIONS


Les observations métallographiques des échantillons corrodés peuvent contribuer à la
compréhension de la nature du processus de corrosion sur les fontes grises EN-GJL250 avec
addition de niobium dans la solution 3.5 wt. % NaCl. Afin de préserver l’intégrité des
surfaces corrodées en vue d’une analyse au MEB, aucun polissage mécanique n’a été effectué.
L’observation topographique au MEB-SE (figure IV.9) révèle une détérioration de la fonte
grise aux interfaces inclusions (graphite, (Mn,X)S)/matrice perlitique par une corrosion
localisée (par piqûres) qui prend l’allure d’une corrosion par érosion.

Figure IV.9 : Microstructure MEB en mode BSE de la fonte alliée à 1% en poids de Nb après test de
corrosion.

125
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

Le comportement électrochimique des échantillons de la fonte EN-GJL250 étudiée


diffère selon le taux en niobium, ceci peut être attribué d'une part à la nature des espèces
chimiques en présences (nature des phases) comme indiqué par les analyses EDS (figure
IV.9), et d'autre part à leurs morphologies (épaisseur et longueur des lamelles de graphite,
taille des inclusions sulfureux…) comme indiqué dans le tableau IV.4. Il se peut que ces
phases servent de sites cathodiques, et les processus de corrosion auraient lieu aux
interphases. Ce raisonnement n’est pas loin de celui explicités par certains auteurs [7-8].

Table IV.4: Evolution morphologique du graphite et taille des inclusions sulfureuses sur la zone
analysée par MEB-SE

Graphite surface Graphite longueur Graphite épaisseur Sulfures taille


Échantilons
fraction(%) (µm) (µm) (µm2)
Fonte EN : GJL-250 12.53 45 2.77 29.91
1 % pds Nb 10.24 25 1.78 18.34
3 % pds Nb 9.53 15 1.97 18.6

Comme la corrosion de la fonte grise EN-GJL250 se produit par piqûres, elle semble
dépendre de la longueur, de la taille et de la distribution des inclusions, en particulier pour le
graphite. Plus les lamelles de graphite sont longues, plus le taux de corrosion est élevé. La
morphologie du graphite peut donc modifier significativement le comportement à la corrosion
de la fonte. De plus, cela dépend non seulement du nombre de sites de germination, mais aussi
de l'abondance du carbone dans la fonte. L'addition d'un élément formant un carbure tel que le
niobium affecte directement son évolution. Ainsi, l'addition du niobium en relation directe
avec la morphologie et la fraction du graphite détermine la zone cathodique effective efficace
pour la réaction de réduction [9]. Azim et Sanad [10] ont montré que la densité de courant io
et la vitesse de corrosion ou le courant de corrosion icorr augmentaient dans l'ordre croissant
depuis la fonte malléable, fonte nodulaire et fonte grise. Cela peut s’expliquer par les aires
des différentes morphologies de graphite qui augmentent dans le même ordre. Comme le
graphite présente un potentiel noble dans la série galvanique, près de l'argent et de l'or, il agit
comme un site cathodique [11].
Par ailleurs, les observations au MEB (figure IV.9.) indiquent que la matrice de perlite se
dissout autour du graphite, les régions affectées ont la même forme que le site cathodique
(inclusions). De plus, la matrice perlitique se corrode aux interfaces cementite/ferrite. Ainsi,
le processus de dégradation de la matrice débute par la dissolution des lamelles de ferrite.

126
CHAPITRE IV : COMPORTEMENT ELECTROCHIMIQUE DES FONTES ALLIEES

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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Bul of Mat Sci, 25(1), 2002, 53-58.
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[3] A.K. Singh and N.J. RaoIndian; J Chem Technol; 1998, 1, 225
[4] B. F. Mainier, C.G. Sandres and M.S.S Tavares ; Corrosão por sulfeto de hidrogênio
(H2S) e sua implicações no meio ambiente e na segurança industrial ; In: CIBIM 8o
CONGRESSO IBERO AMERICANO DE ENGENHARIA MECÂNICA 2007, Outubro 23-
25, Cusco, Peru. Proceedings... Cusco, Peru: CIBIM8, 2007.

[5] R. Mehra and A. Soni; Cast iron deterioration with time in various aqueous salt solutions;
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Hyundai Publishing Corporation, International Journal of Corrosion, Article ID 506501,
doi:10.1155/2011/506501, UK 2011.
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Materials and Corrosion, 1996, 47 (10): 539–544.
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of high-chromium cast iron alloys in sugar media. Protection of Metals, 2003, 39 (2): 183-
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[9] S. Vasudevan, V. Raja, S. Seshan, K Chattopadhyay; Study of influence of manganese
additions on electrochemical corrosion behaviour of austenitic spheroidal graphite iron.
British Corrosion Journal, 1986, 21(2): 87-94.
[10] A A. Azim, S. Sanad; Effects of acid concentration, content and temperature on the
corrosion rate of steel in HCl. Corrosion Science, 1972, 12 (4): 313-324.
[11] M G. Fontana, Corrosion Engineering. Tata McGraw-Hill Education, 2005.

127
CONCLUSION GENERALE

CONCLUSION GENERALE

Cette étude concerne des activités de recherche et de développement ouvrant à des


applications dans le domaine industriel plus particulièrement dans le domaine de l’élaboration
des matériaux ferreux (fontes) par moulage.

L’objectif de cette étude consiste à étudier l’effet d’ajout d’éléments métalliques carburigènes
(niobium et vanadium), sur les propriétés microstructurales, mécaniques et électrochimique
des fontes grises à graphite lamellaire EN-GJL250. L’originalité dans notre travail par rapport
à ce qui se fait traditionnellement (ajouter les éléments dans le bain de fusion) est que l’ajout
ne sera opéré que lors de la dernière étape de refroidissement de la fonte EN-GJL250.

Trois objectifs ont été poursuivis:


i) Tout d’abord, élaborer des fontes alliées au vanadium et au niobium par moulage.
L’ajout a été opéré lors de la dernière étape de refroidissement plus précisément dans
l’empreinte du demi moule inférieur..

ii) Etude de l'influence de la proportion et de la granulométrie des ajouts en vanadium et


en niobium sur le comportement microstructurale des fontes ainsi élaborées par:

Microscopie optique et électronique à balayage (MEB) couplée à analyse


chimique des phases en présence (EDS),

Diffraction des RX,

iii) Enfin, participer à une meilleure compréhension du comportement en service des


fontes ainsi traitées par des:
Tests de corrosion (perte de masse, potentiel temps et courbes de polarisation).
Comportement mécaniques (essais de traction, dureté et de microdureté).

Les premiers résultats sont obtenus à partir de logiciel de simulation des températures
de refroidissements ProCast qui ont montrés que les ajouts, source de nouveaux centres de
germination, ont un impact considérable sur le phénomène de solidification. En effet: La
température décroît de manière très rapide au contact du métal liquide avec le sable du
moule et les poudres métalliques V et Nb.

129
CONCLUSION GENERALE

Ce comportement trouve son explication dans le fait que les poudres métalliques
déposées sur les parois du moule en sable absorbent une quantité importante de chaleur,
entrainant ainsi un refroidissement rapide.
Avec l'augmentation de la teneur des éléments d’additions, la durée du refroidissement
est plus faible.

Par conséquent, les additions de vanadium et de niobium, source de nouveaux centres


de germination qui contribuent également à l’accélération du refroidissement du métal liquide
ont un impact direct sur les propriétés microstructurales, mécaniques et électrochimiques.

L’addition du niobium en proportions à 1% et 3% en poids dans la fonte grise EN-


GJL250, a induit des changements microstructuraux considérables :
L'addition du niobium modifie la microstructure de la fonte grise, qui passe d’une
structure cellulaire à une structure dendritique.
L'addition de niobium à faible taux (1% en poids) affine les cellules eutectiques, qui
passent de 300 m à 150 m, probablement en raison de l'augmentation des sites de
germination.
Le ferro-niobium non dissous en combinaison avec le magnésium et le soufre
(Mn,Fe)S a servi de site de germination pour le graphite.
L'addition du niobium contribue à l’affinement des lamelles de graphite par
appauvrissement local du carbone dans la matrice à proximité des parois, en raison
de la formation des carbures de niobium (Nb2C, NbC) détectés par DRX.

Les premiers résultats obtenus de l’étude microstructurale des fontes alliées au


vanadium consolidés par les différentes analyses ont confirmé un certains nombre de résultats,
à savoir :
La finesse de la fonte élaborée augmente avec la teneur en vanadium.
Une ségrégation de l’eutectique phosphoreux aux joints de grain perlitique est
clairement mise en évidence.
Augmentation de la proportion de l’eutectique phosphoreux avec la teneur des
ajouts, qui s'explique par l’accélération du refroidissement du métal liquide,

Sur le plan macroscopique, la caractérisation mécanique des éprouvettes par essai de


traction ont permis d’aboutir aux résultats suivant :

130
CONCLUSION GENERALE

l’élévation des teneurs en vanadium et en niobium augmente légèrement la ténacité


des éprouvettes, sans influcer la plasticité des éprouvettes traitées
L’augmentation de la teneur en vanadium diminue légèrement et linéairement la
limite élastique et la résistance maximale à la traction. En effet, l’ajout de 1% en poids
de vanadium baisse la résistance maximale à la traction d’environ 100MPa et la limite
élastique de 120MPa.
L’ajout du vanadium confère à la fonte traitée un comportement plus fragile.
Dans les fontes alliées au niobium, les différences dans la taille des grains et dans le
taux de l’eutectique phosphoreux, induisent une légère diminution de l'élasticité et de
la résistance maximale Rm.
En ce qui concerne l’étude électrochimique, une amélioration du comportement
électrochimique des fontes alliées immergées dans l’eau de mer (NaCl 3,5M) a été mise en
évidence:
La valeur du potentiel de corrosion des échantillons traités s'est déplacée vers les
valeurs négatives par rapport à celle mesurée pour la fonte de base EN-GJL250. La
fonte alliée à 3% en poids de vanadium présente le courant de corrosion le plus élevé.
Le courant de corrosion des échantillons à 1% et 5% en poids de vanadium est
pratiquement le même.
L'addition de niobium réduit la densité du courant de corrosion de trois fois et
augmente la résistance de polarisation Rp.
La résistance à la polarisation augmente proportionnellement avec le taux du
vanadium et du niobium.
Ce travail ne constitue qu’une modeste contribution à la compréhension des différents
phénomènes rencontrés. Afin de compléter nos résultats, plusieurs directions d’études
pourraient être suivies. A ce jour, trois voies méritent d’être envisagées:
Sur le plan expérimental, l’utilisation d’un moule rotatif pour assurer l’homogénéisation
de la distribution des poudres est hautement recommandée.
Sur le plan microscopique, travailler avec des moyens de caractérisation plus fines
(microsonde, MET...) permettra l'identification précise des différentes phases en
présence, et la corrélation ainsi de la microstructure au comportement mécanique et vis-à-
vis de la corrosion des fontes traitées.
Travailler à l’échelle macroscopique en étudiant le comportement à l'usure des fontes ainsi
traitées.

131
https://doi.org/10.1007/s41230-018-8007-4 Overseas Foundry CHINA FOUNDRY
Vo l . 1 5 N o . 3 M a y 2 0 1 8

Niobium addition effect in molds at last cooling


step on EN- GJL250 gray cast iron: Microstructural
changes and electrochemical behavior
*M. O. Azzoug 1, N. Boutarek-Zaourar1, D. Aboudi1, N. Madaoui2, E. Mossang3 , and S. Chentouf 4
1. Laboratory of Materials Technology, Faculty of Mechanical Engineering and Process Engineering, University of Science and Technology
Houari Boumediene, B.P. 32 El Alia, 16111 Algiers, Algeria
2. Ionized Media Division, Center for Advanced Technology Development CDTA, Cité du 20 August 1956, Baba Hassen, BP N 17, Algiers, Algeria
3. NEEl Institute, National Center for Scientific Research, 25, rue des Martyrs, BO 166, 38042, Grenoble Cedex, France
4. Department of Mechanical Engineering, School of Technology Superior, 1100 Notre-Dame Street West, Montreal, Quebec H3C 1 K3, Canada

Abstract: The purpose of this study was to determine the impact of niobium addition as an inoculation element on
the microstructure and electrochemical properties of EN-FGL250 gray cast iron. Niobium additions are in a powder
form and have a 0.5 mm particle size at dfferent proportions of 1wt.% and 3wt.%. The addition was done during
casting of the metal in the mold at the last cooling step of the melt cast iron. These additions have a significant
impact on the phenomenon of solidification as the metal powder deposited in the sand molds creates new centers
of germination and absorbs a lot of heat. The cooling rate directly affects the microstructure and electrochemical
behavior. This is confirmed by SEM observations and electrochemical tests. Furthermore, the addition of
niobium transforms the microstructure of gray cast iron from cellular structure into totally dendritic structure. As a
consequence, the niobium addition affected the shape and size of graphite, thus considerably reducing the corrosion
current density by increasing the polarization resistance Rp.

Key words: Lamellar cast iron; microstructure; lamellar graphite shapes; niobium; inoculation; corrosion
resistance
CLC numbers: TG143.2 Document code: A Article ID: 1672-6421(2018)03-097-06

I t is well established that the variety of applications


of cast iron is attributed to the presence of chemical
elements in the solid solution as interstitial or
chemical composition of the melt rather than equivalent
carbon, alloying elements and inoculation products. The
minor additions of alloying elements for their affinities
substitutional form, such as so-called addition elements to carbon can be used to improve the mechanical
Ni, Cu, Ti, Cr, V and Nb [1-4], and inoculation elements properties of the cast iron mainly by the formation of
Al, Si, Ca, Sr, Mn, Zr, P, Sn and Ce [5-7]. M7C3, M3C and MC type carbides. Filipovic et al. [4] have
In the foundry, additions are done by controlling the shown that variable proportions of additions of niobium
and vanadium to the hypoeutectic white cast iron
containing 19% chromium modify its microstructure
*Mohammed Oubelkacem Azzoug
and affect its wear and hardness properties. Kesseri
Male, born in 1979, Teacher (assistant master) at University of Sciences
and Technology Houari Boumedienne Algiers, Algeria, also Ph.D student et al. [3] have also shown that the addition of niobium
in Materials Science and Engineering. He is currently working on the in chromium-rich cast irons improves the mechanical
development of a surface treatment process for gray cast irons directly in properties by the formation of MC-type niobium
the manufacturing stage of parts without resorting to conventional (physical carbides.
or chemical) surface treatments by metal deposition process or surface
Similarly, the inoculation elements have a strong
treatment. The influence of additions in the gray cast iron of various metallic
materials, especially those of the fifth and sixth columns of the periodic table,
affinity to oxygen and sulfur [8-11]. Thus, oxides and
is also part of the his research work field of interest. He is interested in the sulphides of a homogeneous or heterogeneous nature
impact that these elements can have on the microstructure, mechanical and formed in the melt give the graphite nucleation sites [12-
14]
chemical change of gray cast iron. . Some authors suggested that the Mn/S ratio affects
E-mail: kassiazzoug@gmail.com the nucleation and morphology of graphite [15, 16]. Other
Received: 2018-01-04; Accepted: 2018-04-02 authors [17, 18] indicated that the inoculations elements

97
CHINA FOUNDRY Overseas Foundry
Vo l . 1 5 N o . 3 M a y 2 0 1 8
Overseas Foundry CHINA FOUNDRY
Vo l . 1 5 N o . 3 M a y 2 0 1 8

are in relation to the nucleation process and morphological


1 Materials and methods Table 1: Chemical analysis of EN-GJL 250 cast iron and Fe-Nb powder (wt.%)
transformations of graphite. The latter is dependent on the
tensile strength of the cast iron (cracking sites) and the corrosion The samples used in the present study were made by permanent Fe C Si Mn P S Cr Cu Nb Al Ta Pb
behavior in some corrosive environments [7, 10, 19-22]. model (wood pattern) casting process which includes a manual
Percentage
Therefore, it is well known that corrosion is the predominant sand casting operation. The samples casting was performed by referred 93.88 3.15 1.90 0.64 0.31 0.12 - - - - - -
using the silico-clayey sand molds at El Harrach foundry (ALFEL, EN-GJL 250
mechanism during the deterioration of cast iron in service, Percentage
particularly in the water transport sector where they are prone Algeria) (Fig.1a). The niobium introduced into the mold analyzed 93.80 2.97 1.93 0.6 0.19 0.09 0.19 0.23 - - - -

to various forms of corrosion [23, 24]. Many studies have been footprint is a ferro-niobium powder. Its nominal composition is
Fe-Nb powder 30 0.2 3 - 0.25 0.15 - - 64.08 2 0.2 0.12
conducted to detect the mechanisms and factors responsible for shown in Table 1. The niobium powder was ground and sieved
degradation. Mohebbi et al. [25] found that localized corrosion to the particle size of 0.5 mm (Fig. 1b). The molten metal in the
(pitting) is the main form of corrosion in cast iron water pipes. cupola was introduced into the molds via a pocket (Fig. 1c). The slopes plots) in a 3.5 M NaCl solution. The electrochemical tests
samples used in this work are shown in Fig.1d.
(a)
Mehra et al. [19] investigated the variation in corrosion rate and have been achieved by an electrochemical chain composed of:
corrosion current density of gray cast iron as a function of The chemical composition of samples was determined by a a cylindrical electrochemical cell Pyrex glass which allows the
immersion time in various salt solutions. These authors found spark emission spectroscopy type MetalLab75-80J. The overall introduction of the working electrode, the reference electrode
that the NaCl solution is the most corrosive to cast iron. chemical composition of the cast iron is summarized in Table 1, saturated calomel (SCE), the auxiliary electrode, the bubbler and
Lunarska [7] studied the effect of the graphite form on corrosion which takes into account the combined influence of carbon and thermometer, and a potensiostat-galvanostat PARSTAT 4000
of gray cast iron in acid phosphoric (H3PO4). He concluded that silicon by the formula Equation (1) [9]: model which is connected to a data processing unit composed
the vermicular form of graphite is beneficial to the mechanical Ceq=%C + 1/3(%Si + %P) (1) of a computer provided with corrosion versa Studio software.
and tribological properties. Nevertheless, it can accelerate This latter allows the electrochemical parameters calculation
corrosion of cast iron by erosion. Tronstad and Sejested [26] The metallographic characterization of the samples was and the electrochemical speed evaluation. Temporal tracking of
studied the influence of sulfur content on the electrochemical performed by a scanning electron microscopy (SEM) JEOL 35X the corrosion potential has a two-fold objective: first, it helps
behavior of carbon steel in 2N NaCl solution. They found that model coupled with the energy dispersive spectrometry (EDS) to have a primary idea about the surface behavior in corrosive
an anodic attack is immediately triggered around sulphide EDAX model. Phase identification was performed by XRD [(D8 environments (corrosion, formation of a passive layer);
DISCOVER, diffract Suite, copper anode (λ= 1.54), 2θ=20°- (b)
inclusions in the metal. However, on the metal surface there were secondly, it determines the time required to obtain steady and
also inactive sulphides. These authors suggested that the active 120° (0.02), spot 2 mm)] with a point-to-point sweep from the essential potentiodynamic plots.
centers are sulphides of iron and manganese (Mn,Fe)S. The outer surface to volume of a 2 mm pitch. The electrochemical
dissolution of the metal seems to be caused by agglomeration of studies were performed by using stationary electrochemical
Cl− ions in these inclusions. Miyata et al. [27] studied the anodic techniques (the plot of the corrosion potential abandonment 2 Metallographic analyses
dissolution of spheroidal graphite cast iron according to the curves, potentiodynamic, linear polarization resistance, Tafel
2.1 Matrix microstructure and eutectic cells of
density of cementite lamellae and ferrite gray cast iron EN-GJL250
(pearlitic matrix) in sulfuric acid solutions. Figure 2 shows SEM-BSE micrographs at low magnification of
They showed that there was no difference in the samples from EN-GJL250 gray cast iron without and with
the anodic dissolution reaction mechanism the powder niobium (~0.5 mm) addition. The proportions of
between pure iron and spheroidal graphite niobium are respectively 1wt.% and 3wt%. The niobium powder
iron. In addition, the anodic current density was deposited on the surface of the lower footprint of the molds (c)
is independent of the density of the pearlitic (Fig. 1b).
matrix. As a result, the acceleration of It is accepted that the chemical composition in dependence
anodic dissolution at the interfaces between on the cooling mode has a strong influence on the structure
the ferrite/cementite lamellae is negligible. of the gray cast iron [9]. At low magnification (Fig. 2), the
This work aims to study the influence of structural appearance of the gray cast iron without addition
the added niobium (addition and inoculate niobium is in the cellular form of average size of about 310
element), in a powder form with a 0.5 mm µm. Eutectic colonies are surrounded by eutectic cells with
grain size at the proportions of 1w.% and a large intercellular space. However, the addition of niobium
3wt.%, on the microstructure and corrosion significantly modifies the structure. At 1wt.% Nb, the average
behavior of EN-GJL250 gray cast iron diameter of the eutectic cells is 159 µm, and the intercellular
during the metal casting in the mold. The space of the eutectic colonies is reduced. At 3wt.% Nb, the
source of these additions is ferroalloys. structure of the gray cast iron becomes completely dendritic. Fig. 2: SEM-BSE micrographs of samples from EN- GJL
The originality of this work concerns the This microstructural evolution is a consequence of the -250 gray cast irons: (a) without addition, (b) with
niobium addition in the last step of cooling solidification process of gray cast iron under technical 1wt.% Nb and (c) with 3wt.% Nb
of the melt cast iron in comparison with the parameters such as the melt chemistry, the inoculation practice,
traditional method where the addition of the holding temperature, as these mainly affect the rate of
elements is made in the melt [5, 14]. cooling and the state of nucleation below the eutectic [28, 29]. cooling below the equilibrium temperature of the eutectic,
Under a non-equilibrium supercooling, the liquid of non- the supercooling of the liquid phase of the austenite (γFe) and
Fig. 1: Silico-clayey sand molds samples preparation : (a) half upper mold for tensile
eutectic composition can generate a quasi-eutectic structure. graphite (G) is different. Due to its high melting temperature
test specimens, (b) niobium powder introduced into the half lower mold footprint,
(c) molten metal introduced into the molds and (d) prepared samples The latter results directly from supercooling. During the rapid (2,862 ºC), the graphite has a supercooling higher than that of

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austenite (δFe→ γFe, 1,394 ºC). This causes a different rate of the interdendritic liquid. Thus, the mode of eutectic formation At 1 wt.% of niobium (Fig. 4b), the graphite lamellae exist in the liquid, which may favor the formation of graphite type D [5].
growth of the phases, leading to an increase in the quasi-eutectic affects the shape, length, distribution, percentage and type of two forms: vortex and straight. Besides, for the medium length Effectively, given the high affinity of niobium for carbon, Nb2C
region. In the Fe-C system (Fig. 3), the quasi-eutectic region is graphite lamellae. This certainly affects the physico-chemical of graphite which has decreased to 25 µm, its arrangement has and NbC carbides are formed in the skin near the outer walls,
diverted to the non-metallic constituent phase (G). In addition to properties of the cast iron. At medium magnification, the also been modified. Two types of graphite then subsist: type revealed by XRD analysis point by point with a step of 2 mm
supercooling, due to fluctuations in concentration and different samples of the gray cast iron without and with the addition B rosettes of any orientation have been preserved, and type D (Fig. 5). Since their formation, they can act as heterogeneous
diffusion rates, the phase with the lowest melting point (γFe) is of niobium are shown in Fig. 4. The predominant graphite represents an interdendritic segregation of graphite with any nucleation sites for graphite in the eutectic reaction and for the
the easiest to germinate and the growth rate is the highest. form in the cast iron without addition is straight lamellar orientation. sulfides, these latter provide graphite nucleation sites. Moreover,
The kinetics of solidification of the eutectic liquid depends (Fig.4a). However, the size and distribution of graphite are At 3wt.% of niobium (Fig.4c), the graphite lamellae have a the undissolved Fe-Nb also favors germination of MnS and
both on the supercooling temperature and on the composition of interdependent with the size of eutectic cells. At the outline of straight shape. Nevertheless, there is co-existence of very thin (Mn,Fe)S sulphides (Fig. 6, Table 2), which induces an increase
the liquid [30-32]. According to studies conducted by Jiyang Zhou the cells, the mean graphite length is 45 µm, whereas inside lamellae approximately 15 µm long, with thicker lamellae with in the growth rate due to the multiplication of germination
[33]
on the solidification of gray cast iron, the solidification of the the cells, the graphite is in a fragmented form with an average an average length of 25 µm. However, the type of graphite is sites and the type B graphite transition to type E occurring.
supercooled hypoeutectic liquid below the liquidus begins with length ≤  5 µm. Globally, the graphite is grouped in rosettes also modified to type E, and the inclusions of graphite with Consequently, increasing the number of graphite nucleation sites
nucleation of the austenite. At lower temperatures, dendrites of any orientation. This arrangement of graphite is of type (B). interdendritic segregation then have privileged orientations. results in a refined graphite morphology. Moreover, according to
with low carbon levels grow in the liquid and generate the According to some authors [5, 14], in cast iron whose chemical According to some authors [6, 35-37], the morphological change Wenbin Zhou et al. [41], niobium can also act as a retarder to the
modification of the liquid composition according to the liquidus composition is near to eutectic, this type of graphite is formed of type B graphite to type E is governed by the supercooling rate. movement of carbon particles during solidification, which also
(Fig. 3, path 1-2). During cooling, the supercooled liquid below with low supercooling and growth rate in large eutectic cells. So, a high supercooling favors the appearance of graphite type D limits the growth of graphite.
the eutectic point is located in the right of the quasi-eutectic or E. This supercooling may result either from overheating of the
region. The dendrites of the austenite are then surrounded by (a) liquid or from the increase of the cooling rate. Some studies [14,
38]
liquid carbon, which leads to the nucleation of graphite. The indicated that the titanium addition in gray cast iron generates
liquid slides in the quasi-eutectic zone (Fig. 3, path 2-3), and the germination of small equiaxed dendrites and increases the
eutectic crystallization occurs (Fig. 3). The solidification structure transition temperature of graphite from type A to type D, which
comprises eutectic cells, austenite and dendrites. In addition to the promotes type D graphite formation to low supercooling. Okada
conditions mentioned above, it has been proved that the intake et al. [39] suggested that titanium carbide formation (TiC) caused
of some chemical elements such as titanium and vanadium can depletion of the carbon content in the solid/liquid interface,
increase the number and length of dendrites [14, 34]. In our case, thus promoting the graphite formation of type D. Niobium, in
the transition from a cellular structure to a completely dendritic surface addition, probably contributed to the structural changes
structure (Fig. 2b, 2b and 2c), is probably due to niobium effect. of gray cast iron. According to the addition rate of niobium
This can be attributed to the formation of niobium carbides (Nb2C, (1wt.% &3wt.%), the morphology of graphite gradually changes
NbC) and sulfides (Mn,Fe)S. in the matrix of type B to type E passing through type D. In
(b) agreement with previous studies [40], niobium, according to the
2.2 Graphite morphology
addition process used in this work, can act in various ways. Since Fig. 6: SEM-EDXS analysis of non-metallic particles from
As indicated in the previous section, the solidification of eutectic the carbide formation energy is much smaller than that of the cast iron sample with 1wt.% Nb
liquid occurs according to a growth coupled mode, where the sulfides, and due to its high affinity to carbon, niobium may first
formation of graphite and austenite occurs simultaneously in form carbides. This leads to a local impoverishment of carbon in
Moreover, the addition of niobium contributes to an
increase in the cooling rate as indicated in Fig. 7. At
a high temperature (1,350ºC/870ºC.), the cooling rate
of 7 ºC·s-1 in the cast iron without addition increases to 9
ºC·s-1 in the cast iron with 1wt.% of Nb and to 10 ºC·s-1 in the
cast iron with 3wt.% of Nb, which necessarily induce the
supercooling of the eutectic liquid.
(c)
3 Electrochemical behavior of
lamellar gray cast iron
3.1 Niobium effect
According to Nernst’s theory, no metal is truly
insoluble, and all metals tend to pass into solution.
If a ferrous alloy electrode is immersed in a solution
(alkaline, basic, acid or salt), some iron atoms yield
their valence electrons and Fe 2+ ions enter into
Fig. 5: Cast iron X-ray diffraction patterns in different regions
solution. This will generate an excess of negative
Fig. 3: Superimposed Fe-C (graphite) and Fe-Fe3C phase (The indexed spectrum is taken from the area near the lower
wall of the footprint. The spectra superposition shows the charge on the metal electrode. A potential difference
non-equilibrium solidification process of cast iron: Fig. 4: SEM-BSE micrographs of samples from EN- GJL
the blue area represents the quasi-eutectic region 250 gray cast: (a) without addition, (b) with 1wt.% attenuation of the carbide peaks (circled in red) of the wall then exists between the ferrous alloy and the solution.
and the red line represents the cooling path [JIY09] Nb, and (c) with 3wt.% Nb towards the volume.) This process continues until the balance is established.

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Table 2: Chemical analysis by EDXS analysis of EN-GJL 250 cast iron with 1wt.% Nb (wt.%) Table 3: Parameters of electrochemical corrosion of samples with 1wt. % Nb and 3wt. % Nb in 3.5 wt.% NaCl solution
Icorr Ecorr (I=0) βc(mV/decade, βa(mV/decade, Rp Cr
Chemical element (wt.%) Samples
Phase (µA·cm-2) (mV vs. SCE) vs. SCE) vs. SCE) (Ohms) (mm·year-1)
Fe C Si Mn P S Cr Nb Cast iron
47.51 -431.10 466.05 49.19 125.89 71.13
EN-GJL 250
1 - - - 53.9 - 38.7 - 3.4 (Mn,Nb)S
1wt.% Nb 16.07 -441.10 309.52 47.27 273.03 35.58
2 3.2 - - 63.2 - 33.6 - - (Mn,Fe)S
3wt.%Nb 14.46 -692.99 270.92 55.55 291.38 72.01
3 - - - 65.1 - 34.9 - - MnS

4 91.7 - 0.4 - 6.9 - 0.9 0.1 αFe resistance increases proportionally with the increase in the
5 06 94 - - - - - - Graphite
niobium addition fraction.

3.2 Effect of inclusions


The metallographic observations of the corroded samples can
contribute to understanding the nature of corrosion process on
EN-GJL250 gray cast iron with the addition of niobium in the
3.5wt.% NaCl solution. In order to preserve the integrity of the
corroded surfaces for SEM analysis, no mechanical polishing
was carried out.
The topographic observation by SEM-BSE (Fig. 9) reveals a
deterioration of gray cast iron inclusions interfaces [(graphite,
sulfides)/pearlitic matrix] by localized corrosion (pitting) which
takes the form of an erosion corrosion. Fig. 9: SEM-BSE micrographs after corrosion test of
As the corrosion of EN-GJL250 gray cast iron occurs by EN-GJL250 cast iron sample with 1wt.% Nb.
pitting, it seems to depend on the length, the size and the
distribution of inclusions, in particular for the graphite. The
Fig. 8: Polarization curves of EN-GJL250 gray longer the graphite lamellae, the higher the corrosion rate. The 4 Conclusions
Fig. 7: Time-temperature cooling curves cast iron with and without Nb addition morphology of graphite can therefore significantly modify the This work investigated the effect of niobium additions, at two
obtained in 3.5wt.%NaCl solution
corrosion behavior of cast iron. Furthermore, it not only depends proportions (1wt.% and 3wt.%), on the microstructural changes
In order to study the impact of niobium addition on the on the number of germination sites, but also on the abundance and electrochemical behaviour of EN-GJL250gray cast iron.
lamellar gray cast iron EN-GJL250 matrix, the samples were Fe < > Fe2++ 2e− (2) of carbon in the melt. The addition of carbide-forming element The following conclusions can be drawn from the present study:
immersed in a 3.5wt.% NaCl solution. such as niobium directly affects its evolution. Thus, the addition (1) The addition of niobium transformed the microstructure of
The niobium addition does not modify the cathodic part of
Electrochemical polarization studies were carried out in a of niobium has a direct relation to morphology and fraction of gray cast iron from cellular structure to fully dendritic structure.
the two polarization curves (samples containing 1wt.% Nb and
standard round-bottomed polarization cell. The potential of the the graphite which determine the effective cathodic area for (2) Low-level niobium addition (1wt.%) refined the eutectic
3wt.%Nb). For the sample with 1wt.% Nb, the anode portion
working electrode was measured using the saturated calomel the reduction reaction [43]. Azim and Sanad [44] have shown that cells from 300 µm to 150 µm, probably owing to the increased
shape does not change from that of EN-GJL250 cast iron, it
electrode (SCE). All the potentials mentioned in this work current I0 and the corrosion rate or corrosion current Icorr increase germination sites.
has just moved slightly to the left. Therefore, the corrosion
are in reference to SCE. All the potentiodynamic polarization in ascending order from the malleable cast iron, nodular cast (3) Undissolved ferro-niobium in combination with
potential slightly moves to negative values. On the other side,
studies were carried out after stabilization of the free corrosion iron and graycast iron. This can be explained by the areas of magnesium and sulphur (Mn, Fe)S acted as a germination site
the appearance of the anodic part of the sample with 3wt.%
potential. The scan rate used was 0.166 mV·s-1. The corrosion different graphite morphologies which increase in the same for graphite.
Nb is shifted to the right compared to the EN-GJL250 cast
rate was determined using the method of extrapolation of Tafel order. Since graphite has a higher potential in the galvanic (4) Niobium addition contributed to refine the graphite
iron without addition. The corrosion potential in this case is
straight lines. series, near silver and gold, it acts as a cathodic site [45]. lamellae, by local depletion of carbon in the matrix near the
shifted to negative values. Furthermore, the calculations of
The polarization curves illustrated in Fig. 8 consist of two Moreover, the SEM observations (Fig. 9) indicated that the wall, due to the formation of niobium carbides (Nb2C, NbC),
the different corrosion parameters determined jointly from
anodic and cathodic branches. The shape of these two branches pearlite matrix dissolves around the graphite, and the affected detected by XRD.
corrosion VersaStudio software, by extrapolation of Tafel and
and the two Tafel lines determine both the corrosion current regions have the same shape as the cathode site (inclusions). In (5) Niobium addition reduced the corrosion current density by
linear polarization curves are summarized in Table 3.
and the corrosion potential. Depending on the direction of addition, the pearlitic matrix corrodes at the cementite/ferrite three times and increased the polarization resistance, Rp.
The quantitative evaluations of the electrochemical
scanning from the cathodic polarization zone, the projection interfaces. Thus, the process of degradation of the matrix begins (6) Polarization resistance increased proportionally by
parameters mentioned in Table 3 show that the values of the
of intersection point of the two Tafel lines on the axis of the with the dissolution of the ferrite lamellae. increasing the proportion of niobium addition.
corrosion potentials of EN-GJL250 gray cast iron with the
potentials gives the corrosion potential Ec, which corresponds
addition of 1wt.% and 3 w.t% of niobium are shifted towards
to the zero corrosion current.
more electronegative values of 10 and 261 mV, respectively, Table 4: Morphological evolution of graphite and size of sulphurous inclusions on the analysed area by SEM-SE
The anode part of the polarization curve (Fig. 8) shows a
compared to that of gray cast iron EN-GJL250 without addition. Graphite surface fraction Graphite length Graphite thickness Sulfurous size
continuous increase in current as a function of the potential. Samples
Otherwise, niobium addition had the effect of reducing three (%) (µm) (µm) (µm2)
The shape of the anode branch of the curve E =f(logi) reveals a
times the corrosion current density. This leads to a considerable
continuous dissolution of the base element (iron) which passes Cast iron EN: GJL-250 12.53 45 2.77 29.91
increase in the polarization resistance Rp of 125.89 to 291.38
into solution by abandoning its negative charge according to
Ohms, which is inversely proportional to the variation in 1wt.% Nb 10.24 25 1.78 18.34
the oxidation reaction (Eq. 2):
the corrosion current density. Furthermore, the polarization 3wt.% Nb 9.53 15 1.97 18.6

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Study of the Lamellar Gray Cast Iron Treated with Vanadium
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Materials Technology Laboratory, Faculty of Mechanical and Process Engineering,
a

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b
Ionized Media Laboratory, Research Centre for Applied Technologies, Baba Hassen, Algeria
This study is concerned with the research and development in the field of materials science, leading to the
industrial applications especially for the development of materials by moulding process. The purpose of this study
was to determine the influence of vanadium on microstructural, mechanical and electrochemical properties of gray
cast iron with lamellar graphite EN-FGL250. We investigated the effect of adding element (vanadium), during the
casting of the metal in the mould, in a powder form having a particle size of 0.5 mm with the amounts of 1%, 3%
and 5% in weight percent on microstructural and mechanical properties of gray cast iron with lamellar graphite.
The originality of this work is the addition of the vanadium powder during the last stage of cooling of the melted
gray cast iron EN-FGL250. These additions have a significant impact on the solidification phenomenon since the
deposited vanadium powder into the sand moulds creates the new sites of nucleation and absorbs a lot of heat
leading to the fast cooling. From the experimental results, we can confirm that the cooling rate directly affects the
microstructural, mechanical and electrochemical behavior of the cast gray iron treated with vanadium. As result,
it was observed that there is a slight decrease of the elasticity modulus of the work pieces, and a reduction of the
maximum tensile resistance Rm . Finally, the addition of vanadium considerably reduces the corrosion current of
gray cast iron treated with vanadium.
DOI: 10.12693/APhysPolA.129.548
PACS/topics: 68.35.bd, 81.05.uf, 37.10.–x, 81.40.Cd, 64.75.Nx, 82.45.Bb

1. Introduction 2. Experimental

The diversity in the applications of iron alloys is pri- We have used the permanent model (wood pattern)
marily due to the role played by the adding elements for achieving the imprint of mould during the cast-
used as interstitial or substitutional to form the different ing process. The specimens for the tensile tests are
solid solutions. This is one of the first challenges fac- obtained by the sand casting in the foundry El Har-
ing the metallurgist researcher to define the importance rach (ALFEL) following the French standard norm
that plays each adding element that may have a syn- AFNOR NF A32-101 [1].
ergistic or opposite influence, depending on their con-
tents but especially for further use in the development
of iron alloys.
Indeed, the presence of flakes in lamellar gray cast iron
reduces the strength of the material and acts as cracking
agents that cause the mechanical failures. This morphol-
ogy of graphite leads to the brittleness of gray cast iron.
In this material, the cracks tend to propagate along the
flakes, turning into gray the surface of fractured lamellar Fig. 1. The mould used for the casting process.
gray cast iron. In addition, our objective in this study
will be focused on improving the mechanical and chem- For this purpose, we have done the following steps:
ical properties of gray cast iron EN-GJL250 (industrial
cast iron). • The confection of silico-clay sand molds for casting;
We aim at studying the influence of the addition of
vanadium at different contents 1%, 3% and 5% in the • The preparation of vanadium powders;
form of a powder grain size of 0.5 mm on the microstruc-
tural and mechanical behavior of gray cast iron with flake • The necessary amount of deposition of powders in-
graphite EN-GJL250. side the mold (Fig. 1);

• The preparation of the charge, melting and casting


in the treated mold.
∗ corresponding author; e-mail: kassiazzoug@gmail.com The elaborated samples are observed by an optical mi-
croscope (Zeiss) equipped with a camera connected to a

(548)
Metallurgical, Mechanical and Electrochemical Behavior Study. . . 549

computer. The samples are also characterized by the ten- The as-cast pig iron presents an elastic behavior with
sile tests using a machine (INSTRON HDX 1000) with a value of the conventional yield strength tensile strength
an applied load up to 50 kN on the test pieces pre- about 283 MPa and the tensile strength reached a value
pared by molding. The potentiodynamic experiments of 290 MPa. These results are comparable with those
are conducted through a three-electrode cell connected given in Ref. [3]. Therefore, the cast iron EN-GJL250 is
to PARSTAT 4000 system. A saturated calomel elec- characterized by a brittle fracture.
trode SCE was used as a reference to measure the po- We have done a qualitative comparison regarding the
tential across the electrochemical interface and a carbon microstructure of the gray cast iron treated with vana-
sheet as counter electrode. The sweep rate was taken dium at different contents. Figure 4 shows a series of
as 1 mV s−1 . The electrochemical results are automati- optical micrographs of the cast iron treated with vana-
cally collected and analyzed with VersaStudio software. dium for increasing contents.

3. Results and discussion

The morphology of the as-cast pig iron is observed by


an optical microscope shown in Fig. 2. The resultant
microstructure is typical for the conventional gray cast
irons in comparison with other studies [2–8].

Fig. 2. Optical micrograph of the as-cast pig iron.


Fig. 4. Optical micrographs of cast iron treated with
vanadium having a mean particle size of 0.5 mm:
Indeed, the appearance of three predominant struc- (a) 1% V, (b) 3% V, (c) 5% V.
tures that characterize the gray cast iron with lamellar
graphite is highlighted by our observations, these are: With the change in the content of the adding vanadium
• Graphite appears as lamella; in the elaborated cast iron, we can conclude:
• The fineness of cast iron increases with the propor-
• Pearlite characterized by a dark contrast in the ma-
tion of the adding vanadium.
trix of gray cast iron with lamellar graphite;
• The presence of the phosphorous eutectic at the
• The phosphorous eutectic having a bright contrast grain boundaries is pronounced with increasing
is located inside the pearlitic matrix. vanadium content. The distribution of the phos-
We have performed the tensile tests on the gray cast iron phorous eutectic varies considerably with the cool-
(EN-GJL250). Figure 3 gives the evolution of tensile ing rate of the gray cast iron [2].
stress as a function of tensile strain for the gray cast
iron.

Fig. 5. Tensile curves of samples treated with


Fig. 3. Tensile curve of the test specimen of pig iron vanadium.
cast EN-GJL250.
550 M.O. Azzoug et al.

The results of the tensile tests are shown in Fig. 5 for the Figure 7 shows the polarization curves of the as-cast
treated gray cast iron with vanadium. It can be noted pig iron and the gray cast iron treated with vanadium
that the values of tensile stress are decreased with in- using the NaCl solution (3.5 M). It is seen the corrosion
creasing vanadium content. behavior of treated gray cast iron depends on the vana-
Figure 5 show that the behavior of the treated samples dium element. A best value of corrosion resistance is
is not the same as a function of the vanadium content. observed for a content of vanadium of 5%. The corrosion
Table I gathers the values of conventional yield strength, parameters are determined from the exploitation of the
tensile stress and tensile strain at failure depending on Tafel curves using the Versa Studio software. The main
the vanadium content in the treated gray cast iron. All results are summarized in Table II.
the values of Re0.2 and Rm are decreased when the vana-
dium content is increased. TABLE II
TABLE I Parameters of the electrochemical corrosion of the sam-
Values of the yield strength and tensile strength of gray ples with 1% V, 3% V and 5% V using the NaCl
cast iron depending on the vanadium content. medium (3.5 M).

Tensile strain Icor E (I = 0) Bc Ba Rp


Re0.2 Tensile stress Rm Ech
Samples at rupture [µA] [mV] [mV] [mV] [Ω]
[MPa] [MPa] EN-GJL250 47.51 –431.10 466.05 49.19 125.89
[mm/mm]
cast iron 283.50 290.88 0.040 1% V 12.07 –706.61 177.63 48.98 228.63
1% V 167.97 179.09 0.029 3% V 60.43 –658.95 2.27 77.15 192.16
3% V 158.41 169.32 0.030 5% V 12.64 –697.86 245.40 49.33 274.92
5% V 138.21 150.99 0.022
We have found the following results from Table II:
Figure 6 gives the variation of yield and tensile strength 1. The value of the corrosion potential of samples
depending on the vanadium content in the treated gray 1% V, 3% V and 5% V is shifted towards negative
cast irons. It can be noticed a drop in the tensile strength values.
for 5% of vanadium. This fact can be likely explained
by the presence of phosphorus eutectic that causes a 2. The corrosion current of the sample at 3% V has a
brittleness of the treated gray cast iron [3, 7]. high value of the corrosion current.
3. The increase in the content of vanadium has con-
siderably reduced the value of corrosion current.
4. The polarization resistance has a maximum value
for the sample treated with 5% of vanadium.

4. Conclusion

This study is concerned with the study of the gray


cast iron treated with vanadium element using the sand
moulding process.
The following concluding point can be drawn as
Fig. 6. Evolution of mechanical properties of treated follows:
gray cast iron with different vanadium contents.
• The fineness of the microstructure of the treated
gray cast iron increases with the vanadium content.
• Segregation of the phosphorous eutectic occurs at
the grain boundaries of pearlite.
• The addition of 1% vanadium decreases the max-
imum tensile strength of about 100 MPa and the
yield strength of 120 MPa in comparison with the
as-cast pig iron.
• The value of the corrosion potential of samples
treated with vanadium is shifted towards negative
Fig. 7. Polarization curves of the as-cast pig iron and values compared with those measured for the as-
the gray cast iron treated with vanadium using the NaCl
solution (3.5 M). cast pig iron (GJL250).
Metallurgical, Mechanical and Electrochemical Behavior Study. . . 551

• The increase in the vanadium content considerably [4] H. Le Breton, Practical Handbook of Cast Iron
reduces the corrosion current. Foundry, Dunod, Paris 1966 (in French).
[5] J. Barralis, G. Mader, Specific of Metallurgy. Prepa-
• The polarization resistance increases with an in- ration, Properties, Normalization, Afnor, Paris 1997
crease in the vanadium content. (in French).
[6] A. Roos, B. Millet, Specific of Applied Metallurgy,
References 3rd ed., Lavoisier, Paris 1982 (in French).
[7] J.C. Margerie, Techn. Ing. M770, 8 (2008)
[1] Norm NF A 32-101, Pieces molded unalloyed gray (in French).
iron, Bureau of Normalization Foundry Industries, [8] M. Durand-Charre, Microstructure of Steels and Cast
1965. Irons. Genesis and Interpretation, SIRPE, Paris 2003
[2] H. Laplanche, Cast Irons and Their Heat Treatments, (in French).
Vol. 1, Hardcover, France 1975 (in French).
[3] J.-C. Margerie, Techn. Ing. M380, 7 (2008)
(in French).

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