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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬


UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT


DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
ETUDE DE FABRICATION D’UNE PIECE «JUMELLE »; ET
MODELISATION SOUS SOLIDWORKS

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES


FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : TECHNOLOGIES DE PRODUCTION MECANIQUE

PRESENTE PAR : DJEMILI LOTFI

DIRECTEUR DU MEMOIRE : MR. BOURENANE DJASSER

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : PR : AMIRAT.A
Examinateurs : Pr : CHAOUI.K
Pr : BOULANOUAR.L
Pr : ZEGHIB.N

Année: 2014/2015
Dédicace

J’ai le grand honneur de dédier ce modeste travail à :


Mes très chers parents
A tous ceux que j’aime et qui m’aiment
A Toute la famille
A tous mes amis
A tous mes camarades de groupe
A tous les enseignants et toutes les enseignantes qui ont contribuéà
ma formation tout au long de ma vie d’études.

Lotfi djemili
Remerciements

Tout d’abord, je remercie Dieu, notre créateur de m’avoir donné


la force pour accomplir ce travail.

Premièrement et avant tout, j’adresse un grand remerciement à


mon encadreur : Mr Bourenane Djasser pour ses conseils et ses
directives.

Je veux également remercier tous les étudiants de ma promotion et


je leurs souhaite un bon courage.

Ainsi tous ceux qui ont participéàla réalisation de ce mémoire, et


en premier lieu mes très chers parents.
Sommaire
Introduction générale

position du probleme

Chapitre I : étude bibliographique

Analyse bibliographique. P1

I.1-La fonderie p1

I.1.1 Type de fonderies p1

I.1.2 Les alliages p1

I.1.3 Qualitéde la fonderie p2

I. 1.4 Les fours de fusion p3

I.1.5 La coulée p3

I.1.6 Etude de moulage p4

I.2- Le moulage p5

I. 2.1 Le moulage en sable p5

I.2.2 Le moule p5

I.2.2.1 Moulage au sable Silico-argileux p6

I.2.2.2 Moulage au sable a prise chimique p6

I.2.3 Noyautage p7

I.2.4 Principe du moulage en sable p7

I.2.5 Les matériels utiliser dans le moulage en sable p8

I. 2.5.1 Le modèle p8

I.2.5.2 La boite ànoyaux p9

I. 2.5.3 Préparation de la fusion p9

I.2.5.4 Préparation du moule p10


I.2.5.5 Coulée p10

I.2.6 Les traitements thermiques p11

I.3- Usinage conventionnel p11

I.3.1 Généralité p11

I.3.2 Les différentes techniques d’usinage p12

I.3.2.1 Le perçage p12

I.3.2.2 Le fraisage p12

I.3.2.3 Le tournage p13

I.3.2.4 Le mortaisage p14

I.3.2.5 Le filetage p14

I.3.2.6 L’alésage p15

I.3.2.7 La rectification p15

I.3.3 Les machines-outils en usinage p16

I.4-Le fraisage p18

I.4.1 Définition p18

I.4.2 Techniques de fraisage p19

I.4.2.1 Fraisage en bout p19

I.4.2.2 Fraisage en roulant p19

I.4.2.3 Fraisage combiné p20

I.4.3 Modes de coupe de fraisage p20

I.4.3.1 Fraisage en opposition p21

I.4.3.2 Fraisage en avalant p21

I.4.5 Classification des fraiseuses p22

I.4.5.1 Fraiseuse universelle p22


I.4.5.2 Fraiseuses àcommande numérique p22

I.4.5.3 Fraiseuses spéciales p23

I.4.6 Opérations de fraisage p24

I.4.7 Quelques types de fraises p24

I.4.8 Principales définitions cinématiques et géométriques p25

I.4.8.1 La vitesse de la broche p25

I.4.8.2 La vitesse de coupe p26

I.4.8.3 L’avance par minute p26

I.4.8.4 L’avance par tour p26

I.4.8.5 L’avance par dent p26

I.4.8.6 La profondeur de coupe p27

I.4.8.7 La largeur de coupe p27

I.5 Principe de programmation àcommande numérique p27

I.5.1 Généralités p27

I.5.2 PROGRAMMATION p28

I.5.3 Structure des programmes p28

I.5.4 Début de programme p29

I.5.5 Corps du programme p29

I.5.6 Fin programme p30

Chapitre II : modélisation sous solidworks. P31


II.1 mise en plan Ebauche p32

II.2 mise en plan de la pièce (jumelle) P33

II.3 Mise en plan de l’arbre p34


II.3 mise en plan de la plaque p35

II.5 Ensemble p36

Chapitre III : Etude de Fabrication. P37

III.1 Routage d’usinage. p38

III.2 Déterminations des conditions de coupe p40

Chapitre IV : Gamme D’usinage. P41

IV.1 phase 100 P42

IV.2.1 phase 200 P43

IV.2.2 sous phase 220 P44

IV.2.3 sous phase 230 P45

IV.2.4 phase 240 P46

IV.3 phase 300. P47

Conclusion p48

Annexe p49

Bibliographie p52
Nomenclature

ISO : Organisation internationale de normalisation

CAO : conception assistées par ordinateur

Vc : vitesse de coupe en m/min

A : avance par tour en mm/tr (tournage)

fz : avance par tour en mm/dent (fraisage)

Vf : vitesse d’avance en mm/min

n : fréquence de rotation en tr/min (notée N dans certain livre)

D : diamètre de l’outil (fraisage)

Z : nombre de dent de la fraise

a : profondeur de passe

Z : dents

ae : profondeur de passe radiale en mm

ap : profondeur de passe axiale en mm

Ø : diamètre en mm

Op : origine pièce

MOCN : machine-outil àcommande numérique

CN : commande numérique

CNC : commande numérique par calculateur


Liste des figures

Figure 01: métal fondu.

Figure 02: le moulage en sable.

Figure 03: la partie inférieure du moule.

Figure 04: le moule.

Figure 05: l’empreinte.

Figure 06: l’emplacement du noyau.

Figure 07: l’alliage dans le moule.

Figure 08: pièce finie.

Figure 09: un modèle du moulage.

Figure10 : les deux parties de la boite ànoyau.

Figure 11: les lingots.

Figure 12: four de maintien.

Figure 13: deux châssis.

Figure 14: Les outils du mouleur.

Figure 15: l’alliage fondu.

Figure 16 : procedéde percage.

Figure 17: procédéde fraisage.

Figure 18: opération de chariotage.

Figure 19: procédé d’mortaisage.

Figure 20: procéder de filetage.

Figure 21: procéder d’alésage.

Figure 22 : procéder de rectification.

Figure 23 : différents types de machines-outils.

Figure 24: Schéma de principe du fraisage.

Figure 25: Fraisage en bout.

Figure 26: Fraisage en roulant.


Figure 27: Fraisage combiné.

Figure 28: Fraisage en bout en opposition

Figure 29: Fraisage en roulant en opposition.

Figure 30: fraisage en bout en avalant.

Figure 31: fraisage en roulant en avalant

Figure 32: fraiseuse universelle.

Figure 33: Fraiseuse àC.N. àbanc fixe.

Figure 34: Fraiseuse àreproduire àpantographe.

Figure 35: différentes surfaces fraisées.

Figure 36: Exécution courte.

Figure 37: Fraise cylindrique d’ébauche, 2 tailles, queue cylindrique lisse.

Figure 38: Fraise pour rainure àT, 3 tailles, denture alternée.

Figure 39: Fraise conique àcône renversé, 1 taille.

Figure 40: Fraise àrainurer 3 tailles, àdenture alternée.

Figure 41: Volume de métal enlevépar unitéde temps.

Figure 42: Exemple de programme.


Introduction

La fabrication mécanique à une grande importance dans le domaine économique, elle participe à
l’amélioration et au développement d’un pays et au développement des moyens de production
locaux.

L'obtention des formes requises d'une pièce par enlèvement de matière est encore à ce jour le
procédé de fabrication le plus répondu. Malgré les progrès réalisés par les procédés de mise en
forme des matériaux (formage, fonderie...).L’usinage se révèle nécessaire pour l'obtention des
produits finaux. L'objectif principal de l'usinage est l'augmentation du taux de productivitépar la
diminution du temps et du coût de production. Pour atteindre cet objectif on utilise les méthodes
d'optimisations

Ce mémoire a étésubdiviséen 4 chapitres :


-Le premier chapitre : Présentation du thème, suivez par une étude bibliographique sur la fonderie,
Le moulage par sable et le Fraisages conventionnels et fraisage àcommande numérique.
-Le deuxième chapitre il a été consacré à La conception en 3D de la pièce complémentaire
«Jumelle »et a étéréalisée sous <solidworks>.
-Le troisième chapitre : Etude de fabrication
-Le quatrième chapitre réalisation de la gamme d’usinage
-conclusion générale et référence bibliographiques.
POSITION DU PROBLEME

MODELISATION D’UNE PIECE « JUMELLE » SOUS SOLIDWORKS ET


PROPOSITION D’UNE GAMME D’USINAGE

Notre projet de fin d’étude est basé sur la modélisation par solidworks d’une pièce « jumelle »pour
le guidage des filtres.

Notre pièce est en alliage d’aluminium de nuance Al Cu Mg 4, sont ébauche est obtenu par le
moulage en sable (fonderie).

Ce travail a pour objet la modélisation et la proposition d’une gamme d’usinage de la jumelle.

Le sujet est articuléen quatre chapitres :

o Etude bibliographique sur :

 La fonderie
 Moules en sable.
 Le fraisage.

o Conception sous solidworks de la jumelle :

 Vue 3D de la pièce.
 Mise en plan de la pièce.
 Mise en plan de l’arbre.
 Mise en plan de la plaque.
 Ensemble.

o Etude de fabrication de la jumelle :

 Routage d’usinage général.


 Détermination des régimes de coupe

o La gamme d’usinage
o Conclusion.
I. Analyse bibliographique :

I.1-La fonderie :

La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal ou
un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée (forme
intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de finition.

Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des caractéristiques et des
quantités de pièces àproduire. C’est le plus souvent une industrie de sous-traitance très dépendante
des secteurs acquéreurs : automobile, sidérurgie, matériel de manutention, équipement industriel,
matériel électrique, aéronautique, armement, etc. [01]

1.1 Type de fonderies :

 Fonderie des métaux ferreux : fonte et acier.


 Fonderie des métaux non ferreux : cuivre, zinc et alliages.
 Fonderie alliages légers : aluminium, zamac, et autres alliages légers.
 Fonderie d’art.
 Fonderie de cloches.
 Fonderie typographique. [01]
1.2 Les alliages :

La fonderie n'élabore pas elle-même ses alliages, elle achète en lingots les nuances qu'elle est
amenée à utiliser. Cependant, lors de la fusion, il est nécessaire de contrôler la composition du
métal et d'effectuer quelques ajustements compte tenu de la perte au feu.

Par exemple, le magnésium (Mg) qui entre dans la composition de nombreux alliages a tendance
às'évaporer aux températures de fusion usuelles (bien qu'elles soient nettement inférieures à sa
température de vaporisation). Il est nécessaire de compenser cette perte avant de couler.

Le fondeur réalise donc, lorsque son métal est en fusion, une éprouvette de spectrométrie qui est
immédiatement analysée. Des résultats de cette analyse et du poids de métal contenu dans le four,
découle la quantité de magnésium à ajouter pour atteindre le milieu de la fourchette de
spécifications de l'alliage concerné. Généralement, ce n'est pas du magnésium pur qui est ajouté
mais un alliage-mère comme l'AG20 qui contient 20 % de magnésium et 80 % d'aluminium.

Une fois le mélange effectué, l'alliage affiné et dégazé; on réalise une seconde éprouvette pour
vérifier l'effet de la correction.
Si les résultats d'analyse de cette seconde éprouvette sont conformes, les pièces peuvent être coulées
et ce sont ces résultats qui seront inscrits sur le cahier de coulées ainsi que sur les certificats de
conformitéqui seront remis au client avec ses pièces.

Pour des pièces techniques, on n'utilise généralement que du métal de "première fusion", c’est-à-
dire des alliages élaborés avec des matières premières neuves. Néanmoins des pièces très élaborées
telles les culasses de moteur de véhicules à moteur peuvent être coulées avec des alliages de
"deuxièmes fusion" soit des alliages composés de métaux de récupération soigneusement triés ;
principalement pour les pièces série (fonderie sous pression). [02]

Figure 01: métal fondu.

1.3 Qualitéde la fonderie :

Une fonderie prototype est tenue de justifier auprès de ses clients d'un système de management de
la qualitécompatible avec leurs exigences.
Les principales fonderies sont certifiées ISO 9001 : 2000 (dans le passéISO 9002) ; cependant, les
donneurs d'ordre de l'aéronautique demandent de plus en plus àleurs fournisseurs de s'orienter vers
le référentiel particulier àcette branche : EN 9100. Si peu de clients aujourd'hui exigent le certificat
correspondant àcette norme, ils vérifient néanmoins que l'organisation de leurs fournisseurs va dans
ce sens. [02]

1.4 Les fours de fusion :

Différents moyens de chauffage des fours de fusion sont utilisables : le gaz, le fuel, le coke et
l'électriciténotamment.

Dans tous les cas, le four est composé de matériaux réfractaires permettant de l'isoler du milieu
ambiant, et contient un creuset en graphite.
Ce creuset est rempli de lingots et de jets, puis portéàune température supérieure àla température
de fusion de l'alliage qu'il contient. La régulation de température est effectuée à l'aide
de thermocouples placés dans la chambre de chauffe, entre les résistances (cas d'un four électrique)
et le creuset. La température de cette chambre est légèrement supérieure àcelle du métal contenu
dans le creuset.

Pour le moulage sable de pièces en aluminium, le creuset n'est pas sorti du four lors de la coulée,
mais le métal est prélevéàla louche dans ce dernier.

Souvent, les fours de fusion sont en partie enterrés afin que l'on puisse plus facilement prélever le
métal avec les louches.

Dans tous les cas, on ménage une fosse sous le four et un canal en bas du four afin de recueillir le
métal en cas de rupture du creuset. Cette fosse est souvent appelée "la cave", en langage de fondeur
lorsqu'on dit "mon métal a couléàla cave", cela signifie qu'un creuset a lâché. Ce genre d'accident,
bien que rare, peut arriver. Si le four a été bien conçu, il se répare en remplaçant le creuset, et
parfois en remplaçant aussi quelques résistances détruites par le métal en fusion qui peut avoir coulé
dessus. Afin d'éviter ce genre d'incident, on détermine généralement une périodicité de
remplacement des creusets, qui sont considérés, dans une fonderie, comme des pièces d'usure. [01]

1.5 La coulée :

Lorsque le métal est prêt, c’est-à-dire lorsque :

 la température de coulée est atteinte et contrôlée (cette température dépend de l'alliage et des
formes de la pièce àréaliser).
 la composition, notamment la teneur en magnésium, est conforme.
 le dégazage a étéeffectuéet contrôlé.

On peut couler les pièces.

Dans le cas des pièces prototypes ou petites séries coulées par gravité(par opposition àla coulée
sous pression), la coulée s'effectue àla louche.

Un ou plusieurs opérateurs, car certaines pièces se coulent par plusieurs coulées simultanées (sur le
moule en sable àprise chimique photographiéplus haut, par exemple, on coule àdeux), vont puiser
le métal en fusion dans le four avec des louches préalablement chauffées àla chaleur du four. Dans
le cas où il y a plusieurs coulées simultanées, les différents opérateurs doivent verser le métal
simultanément dans les orifices de coulée, sous peine de créer un défaut appelé"reprise de coulée"
qui risquerait de fragiliser la pièce. L'absence d'un tel défaut sera contrôlée ultérieurement par
contrôle visuel ou par ressuage.
Dans le cas de certaines grosses pièces, on utilise des poches de coulées, que l'on peut manipuler au
pont roulant ou au chariot élévateur. Les poches sont préalablement chauffées puis remplies à la
louche, et c'est àpartir de ces poches, montées sur support pivotant et généralement munies d'un
volant de manœuvre, que l'on coule la pièce.

A la surface du métal en fusion contenu dans les louches ou les poches, il se forme, au contact de
l'air, une peau d'alumine qui ne doit pas être entraînée dans la pièce. On procède donc, juste avant
de couler la pièce, àun "écrémage" qui consiste àéloigner cette peau d'alumine du bec de la louche
ou de la poche, àl'aide d'une spatule en acier. Si une petite quantitéde ces peaux d'alumine arrive à
passer, les filtres, généralement en toile de verre, que l'on aura pris la précaution d'insérer dans le
moule au niveau des canaux de coulée suffiront àl'arrêter.

On remplit totalement le moule en une seule fois jusqu'àce que le métal remonte par les masselottes
et affleure la partie supérieure du moule. Il est donc important de choisir la taille des louches ou des
poches en fonction du "poids de la grappe" (poids de la pièce et de ses différents appendices de
coulée). [03]

1.6 Etude de moulage :

Lorsque l'offre est retenue, le responsable technique de la fonderie se rend généralement au bureau
d'études du client, afin de participer àl'étude de moulage.

Dans cette phase, sont définies notamment les surépaisseurs d'usinage et le dessin de certaines parties "non
fonctionnelles" de la pièce peut être légèrement modifiéafin de faciliter le moulage.

C'est dans cette phase que seront définis les plans de joint (limite entre deux parties de l'outillage de
fonderie), les différentes boîtes ànoyaux et leurs portées, ainsi que le sens de moulage.

Ces points sont très importants pour obtenir la qualitéspécifiée et c'est pourquoi l'intervention du fondeur qui
apporte son savoir-faire en complément des besoins du client est importante dans cette phase de l'étude. [04]

I.2- Le moulage :

Le moulage est l'action de prendre une empreinte qui servira ensuite de moule dans lequel sera
placéun matériau et qui permettra le tirage ou la production en plusieurs exemplaires d'un modèle.
Le moulage consiste donc à placer un matériau (liquide, pâte, poudre, feuille, plaque, paraison,
préforme, pastille, etc.) dans un moule dont il prendra la forme.

On a plusieurs types de moulage :

 Moulage en sable.
 Moulage métallique ou moulage permanent.
 Procédés spéciaux de moulage. [04]
2.1 Le moulage en sable :

Le moulage en sable consiste à réaliser une empreinte dans un matériau plastique - du sable - à
partir d'un modèle aux formes de la pièce. Deux châssis métalliques, parfaitement repérés entre eux,
servent a maintenir le sable utilisépour prendre l'empreinte du modèle. [05]

Figure 02: le moulage en sable.

2.2 Le moule :

Le moule, en sable, est réaliséàpartir de l'outillage décrit. Il se compose d'un fond de moule, d'un
dessus de moule, et suivant les cas, d'un ou plusieurs noyaux.

Si l'outillage de fonderie (le modèle) est permanent, il n'en est pas de même du moule qui sera cassé
pour en extraire la pièce réalisée. On fabriquera donc autant de moules que de pièces àproduire.

Deux types de sable peuvent être utilisés :

2.2.1 Moulage au sable Silico-argileux dit sable noir ou «sable vert »:

Elle s'applique principalement aux modèles montés sur plaques et peut être aussi utilisée pour les
modèles nature, en bois ou en résine.

Le sable est principalement composé de silice cristallisée sous forme de quartz et d’argile sous la
forme de bentonite, il est directement réutilisable après avoir étéconvenablement humidifié, aéréet
tamisé. L’argile humidifiée sert de liant entre les grains de silice de granulométrie bien précise,
par enrobage de ces grains. Il est de couleur brun-jaune lorsqu'il est neuf, mais il se colore très
rapidement en noir au contact du métal chaud, d'oùl'appellation de sable noir.

Les deux parties principales du moule, le fond et le dessus, sont maintenues par des châssis,
généralement en aluminium, qui comportent des douilles de centrage dans lesquelles on introduit
des broches afin d'assurer le positionnement des deux demi moules.
2.2.2 Moulage au sable a prise chimique :

La technique du sable àprise chimique permet plus de précision que le sable noir et donne un
meilleur aspect de peau de pièce. On peut obtenir, avec ce procédé, des toiles beaucoup plus fines.

Elle s'applique principalement aux modèles montés en caissons et peut être aussi utilisée pour
certains modèles nature en bois ou en résine ainsi que pour les modèles en stéréo lithographie et
en polystyrène qui, eux, ne sont pas moulables au sable noir. Il s'agit, cette fois, d'un sable siliceux,
tamisé, lavé et séché. On y adjoint, peu de temps avant la réalisation du moule, des résines et
un catalyseur destinés à former un polyuréthane (désigné couramment «PEP-SET ») par exemple
ou bien d'autres types de liant, comme la «Furanique ».

La durée de vie de ce sable (durée pendant laquelle on peut le travailler pour réaliser le moule) varie
en fonction de la température ambiante et de la concentration en catalyseur. [05]

2.3 Noyautage :

Les parties intérieures en creux ou certaines parties extérieures en contre dépouille «ne démoulent
pas » (c'est-à-dire que l'on ne pourrait pas extraire le modèle du moule en sable sans arracher une
partie de ce dernier).

On place donc un ou plusieurs noyaux à l'intérieur du moule, une fois le modèle enlevé, afin de
réaliser les formes de la pièce.

Pour la réalisation de ces noyaux. [05]

2.4 Principe du moulage en sable :

-Le fondeur prépare la partie inférieure du moule : le demi modèle est recouvert de sable.

Figure 03: la partie inférieure du moule.

-Pour la partie supérieure du moule, le fondeur positionne la deuxième partie du modèle sur la
première. Il ajoute le modèle du chenal découlée puis remplit le châssis avec du sable.
Figure 04: le moule.

-Le fondeur retire alors le demi-modèle, perce les évents et retouche les empreintes si cela est
nécessaire

Figure 05: l’empreinte.

-Le noyau est placésur ses portées, puis le moule est refermé.

Figure 06: l’emplacement du noyau.

-Le fondeur procède alors àla coulée de l'alliage en fusion dans le moule.

Figure 07: l’alliage dans le moule.


-Une fois la pièce refroidie (on laisse refroidir entre 5 et 15 minutes), le moule est détruit. La pièce
est séparée par sciage de son dispositif de coulée et des évents, un meulage supprime les bavures.
La pièce brute de fonderie est alors prête pour l'usinage de ses surfaces fonctionnelles. [05]

Figure 08: pièce finie.

2.5 Les matériels utiliser dans le moulage en sable :

2.5.1 Le modèle : peut être réaliséen bois, en résine, en plâtre, en ciment pour les modèles
réutilisables et en polystyrène ou en cire pour les modèles perdus. Le modèle doit être en 2 parties
pour permettre le démoulage. [06]

Figure 09: un modèle du moulage.

2.5.2 La boite ànoyaux : On réalise une boite ànoyau pour un noyautage manuel ou sur une
machine ànoyauter. La boite ànoyau peut être en bois ou en résine. La boite ànoyau doit être en 2
parties pour permettre d’en extraire le noyau. [06]
Figure10 : les deux parties de la boite ànoyau.

2.5.3 Préparation de la fusion : On utilise des lingots qui ont la bonne composition (préparés par
l’aciérie). On les place dans un four à induction pour assurer un meilleur rendement. Puis on
transvase le mélange vers un four de maintien. [06]

Figure 11: les lingots. Figure 12: four de maintien.

2.5.4 Préparation du moule :

-Deux châssis (supérieur et inférieur). [06]

Figure 13: deux châssis.

Aiguille
Pilettes Spatules

Figure 14: Les outils du mouleur.

2.5.5 Coulée : On peut alors faire couler l’alliage en fusion dans l’empreinte en faisant pivoter
rapidement la louche. [06]

Figure 15: l’alliage fondu.

2.6 Les traitements thermiques :

Les traitements thermiques sont destinés à améliorer les caractéristiques mécaniques des pièces
obtenues en fonderie d'aluminium. Bien que l'on pense souvent à l'acier lorsque l'on parle de
traitement thermique, les alliages d'aluminium peuvent être, eux aussi, trempés, et c'est
généralement le cas des pièces techniques.

Suivant le type d'alliage, les traitements les plus courants sont :

 Mise en solution, trempe àl'eau, revenue.


 Mise en solution, trempe àl'eau, maturation.

Mais d'autres traitements plus spécifiques peuvent être réalisés suivant les caractéristiques
recherchées.
Compte tenu des déformations que peut engendrer la trempe, il est souvent nécessaire d'effectuer un
redressage dans les quelques heures qui suivent cette dernière (et avant revenu). Cette opération doit
être rapidement effectuée, sous peine de devenir impossible àcause du phénomène de maturation.

Pour plus de détail, voir les articles alliages d'aluminium pour fonderie, traitement thermique et plus
particulièrement trempe, cas des alliages d'aluminium. [01]

I.3- Usinage conventionnel :

L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les dimensions de la pièce
par enlèvement du métal à froid et sans déformation en utilisant un outil. La quantité de matière
enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé outil de coupe.
L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour réaliser l’usinage d’une pièce. [07]

3.1 Généralité:

Pour fabriquer les pièces mécaniques entrant dans la composition de tous nos objets du quotidien, la
matière doit être façonnée de façon très précise selon les plans du bureau d'étude àl'origine de la
conception. Cette phase de fabrication que l'on désigne globalement sous le terme d'usinage met en
œuvre de nombreuses techniques particulières qui varient en fonction de la forme que l'on souhaite
donner àla matière, le type de matière usinée, la taille des pièces àusiner et le nombre de pièces à
réaliser (unitaire ou en série). Généralement, l'usinage de matière telle que la fonte ne nécessite pas
une grande précision, par contre, les pièces réalisées en matières techniques comme l'aluminium, le
téflon, le quartz... doivent être réalisées avec des tolérances de précision de l'ordre du micron. [07]
3.2 Les différentes techniques d’usinage :

3.2.1 Le perçage :

Le perçage consiste à faire un trou dans la matière à l'aide d'un outil de coupe en rotation. Le
perçage est un usinage basique et stratégique en mécanique. 25% des usinages sont de fait des
perçages. Les trous de perçage peuvent être réalisés avec un foret ou une fraise. Selon le diamètre
du trou àpercer, les outils seront plus ou moins précis. [08]
Figure 16 : procedéde percage.

3.2.2 Le fraisage :

Le fraisage consiste àenlever de la matière sur une pièce mécanique pour pratiquer notamment une
gorge, un trou cylindrique, et globalement tout type de formes en creux même complexes. Le
fraisage est réaliséàl'aide d'une fraise que l'on monte sur une fraiseuse. Cette machine-outil dédiée
fait partie des indispensables au sein de toutes les usines mécaniques. La fraise rogne la matière en
formant des copeaux. Le fraisage combine deux mouvements : la rotation de la fraise et l'avance de
la pièce àusiner. Pour les pièces réalisées en série, l'usinage de fraisage se fait sur des machines-
outils à commandes numériques (fraiseuse ou centre d'usinage). Le fraisage et le tournage sont
généralement des techniques complémentaires utilisées par des tourneurs-fraiseurs. [08]

Figure 17: procédéde fraisage.

3.2.3 Le tournage :

Le tournage consiste comme le fraisage à enlever de la matière sur une pièce mécanique. Le
tournage se distingue toutefois du fraisage par le fait qu'il ne permet qu'un mouvement rotatif. La
pièce à façonner est en effet fixée dans un mandrin ou une pince. C'est elle qui tourne. L'outil
coupant peut rogner l'intérieur ou l'extérieur de la pièce selon un mouvement d'avance. Les outils
utilisés sur un tour permettent d'obtenir le plus souvent des cylindres pleins ou creux mais aussi
toutes sortes de formes même complexes. Un tour de décolletage par exemple peut fabriquer des vis,
des boulons... Comme dans le cadre du fraisage, le tournage peut être conventionnel ou assistépar
ordinateur (tour conventionnel ou tour àcommandes numériques). Le tournage et le fraisage sont
généralement des techniques complémentaires utilisées par des tourneurs-fraiseurs. [08]
Figure 18: opération de chariotage.

3.2.4 Le mortaisage :

Le mortaisage consiste àréaliser un trou de forme spécifique (la mortaise) dans lequel viendra se
fixer une pièce à encastrer (le tenon). Le mortaisage réclame une extrême précision d'exécution
puisque la mortaise et le tenon doivent être parfaitement encastrables. Le moindre jeu peut affaiblir
le montage. Le mortaisage est réaliséavec une mortaiseuse fonctionnant sur le principe du rabotage
vertical. La pièce à mortaiser est serrée dans un étau. Elle est attaquée par l'outil de coupe en
mouvement. [09]

Figure 19: procédé d’mortaisage.

3.2.5 Le filetage :

Le filetage consiste àréaliser dans un trou une empreinte filetée de type spirale. Le filetage permet
notamment de préparer une pièce àrecevoir un assemblage par vis ou tige filetée. [09]
Figure 20: procéder de filetage.

3.2.6 L’alésage :

L'alésage consiste à retoucher avec précision l'intérieur d'un cylindre ou d'une pièce creuse pour
obtenir une surface lisse. Selon le type de pièces et la matière utilisée, l'alésage peut se faire
manuellement ou àl'aide d'un tour ou d'une fraiseuse. Lorsque les pièces sont de tailles imposantes,
l'étape de l'alésage est réalisée àl'aide d'une machine outils dédiée appelée aléseuse. L'alésage est
une étape de finition qui intervient après un perçage le plus souvent. Le perçage forme l'ébauche,
l'alésage rectifie de façon homogène la surface percée en éliminant notamment les bavures et les
imperfections existantes. La précision de régularitéde surface obtenue dépend des outils utilisés :
foret, alésoir, ou outils spéciaux. Ces outils sont montés soit sur une barre d'alésage ou soit sur une
tête àaléser selon les besoins. [09]

Figure 21: procéder d’alésage.

3.2.7 La rectification :

La rectification consiste àretoucher avec précision l'extérieur d'un cylindre ou d'une pièce plane par
limage. La rectification s'effectue sur une machine-outil dédiée appelée la rectifieuse. Comme pour
l'alésage, la rectification est une étape de finition. L'objectif est d'obtenir une surface de pièce
parfaitement régulière pour annuler les efforts de friction lors du montage. La rectification peut être
plane ou cylindrique. Dans le cas d'une rectification plane, la pièce effectue un mouvement de va-
et-vient sur la meule horizontale. Dans le cas d'une rectification cylindrique, la pièce tourne sur elle-
même et avance le long de la meule. [09]

Figure 22 : procéder de rectification.

3.3 Les machines-outils en usinage :

Les machines outil le plus souvent rencontrées en usinage sont :

- les fraiseuses - les tours - les aléseuses - les mortaiseuses


- les rectifieuses - les perceuses - les fileteuses - les centres d'usinage

La plupart de ces machines-outils d'usinage fonctionnent selon un ou plusieurs axes de rotation et


de serrage. La matière brute est installée avec précision sur les machines-outils dédiées pour obtenir
un usinage parfait, au micron près. Selon la matière utilisée, les vitesses de coupe varient
énormément afin de respecter les spécificités techniques de résistance de chaque matière.

Lorsque les pièces sont fabriquées en moyenne ou grande série, des machines-outils assistées par
ordinateur sont mobilisées. Ces machines dites àcommandes numériques apparues dans les années
1980 sont programmées par avance soit par le bureau d'études soit par l'opérateur en commandes
numériques. L'usinage sur machines-outils àcommande numériques est de plus en plus utilisé
aujourd'hui dans les unités de production. Il permet de gagner un temps précieux sur les réglages
préalables àl'usinage des pièces. [10]
Fraiseuse horizontale. Tour conventionnel.

Perceuses amortisseuse. .

Centre d’usinage

Figure 23 : différents types de machines-outils.

I.4-Le fraisage :
Pour meilleur fabrication d’une pièce mécanique, il est impératif de maitriser la globalité du
processus de fabrication des pièces mécaniques. En conséquence, il est impératif de maitriser
conjointement les procédés (tournage, fraisage, perçage, entre autres), les moyens (machines-outils
à commande numérique, porte pièce, outil) et le processus de fabrication (gamme d’usinage,
stratégie d’usinage, planification et ordonnancement des séquences et opérations). Cette maitrise
globale et la seul façon d’aboutir à une prédétermination efficace du processus techniquement et
économiquement fiable. [11]

4.1 Définition :

Le fraisage est un procédéde fabrication oùl'enlèvement de matière sous forme de copeaux résulte
de la combinaison de deux mouvements : la rotation de l'outil de coupe, d'une part, et l'avancée de
la pièce àusiner d'autre part.

Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-outil, la fraiseuse qui est particulièrement
adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet également, si la machine est équipée de
commande numérique, de réaliser tout type de formes mêmes complexes. L'outil classiquement
utiliséest la fraise. [11]

Figure 24: Schéma de principe du fraisage.

4.2 Techniques de fraisage :

4.2.1 Fraisage en bout :


L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son
diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur, ainsi la charge de
la machine est plus régulière.
La capacitéde coupe est supérieure àcelle réalisée par le fraisage en roulant. La qualitéde l'état de
surface est meilleure. [12]

Figure 25: Fraisage en bout.

4.2.2 Fraisage en roulant :

L’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son diamètre.
La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de l'emploi de fraises àdenture droite. Les à-
coups provoqués par cette façon de faire donnent une surface ondulée et striée. Pour pallier ces
défauts, on utilisera une fraise àdenture hélicoïdale.
L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est chargée déchargée progressivement. [12]

Figure 26: Fraisage en roulant.

4.2.3 Fraisage combiné:


La fraise coupe avec son diamètre et sa partie frontale. [12]

Figure 27: Fraisage combiné.

4.3 Modes de coupe de fraisage :

La fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance dans sa direction. La coupe
est donc ainsi définie par les paramètres impliqués. Il existe deux manières de procéder, selon le
sens de rotation de l’outil par rapport à la pièce. Cette différence joue un rôle fondamental et affecte
le processus de fraisage sous divers aspects. La pièce peut avancer, selon le cas, dans le sens de la
rotation ou dans le sens opposé, ce qui a tout spécialement son importance en début et en fin de
coupe. [13]

4.3.1 Fraisage en opposition :

Le mouvement d'avance de la pièce à fraiser est opposé au sens de rotation de la fraise. Cette
dernière attaque le copeau au point d'épaisseur minimal. Dans ce cas, les dents glissent sur la
surface usinée avant rotation de la fraise. Cette façon de faire provoque un grand frottement d'où
une usure plus rapide des tranchants de la fraise. De plus, l'effort de coupe en fraisage horizontal
tend àsoulever la pièce àusiner. Les copeaux peuvent également être entraînés par la fraise et se
coincer entre la pièce et les arêtes de coupe, endommageant la pièce et la fraise.
Figure 28: Fraisage en bout Figure 29: Fraisage en roulant
En opposition. En opposition.
4.3.2 Fraisage en avalant :

Le sens de rotation de la fraise et celui du déplacement de la pièce à fraiser vont dans la même
direction. Les tranchants de la fraise attaquent le copeau au point d'épaisseur maximal. Cette façon
de faire, en fraisage horizontal, plaque la pièce sur la table de la fraiseuse et donne des surfaces
finies de bonne qualité. Ce principe nécessite l'utilisation d'une machine robuste disposant d'une
table équipée d'un système de translation avec rattrapage de jeu, ce qui est le cas sur les machines
modernes. Ainsi on évite que la pièce soit "tirée" dans la fraise. [13]

Figure 30: fraisage en bout en avalant. Figure 31: fraisage en roulant en avalant.

4.5 Classification des fraiseuses :

Le fraisage s’effectue sur différents types de machines :

4.5.1 Fraiseuse universelle :

Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans l’étau.
L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui interfère avec la pièce.
L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière : les copeaux [14]
.
Figure 32: fraiseuse universelle.

.4.5.2 Fraiseuses de production (a programme, commande numérique) :

La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologique nécessaires àla
conduite d’une machine ou d’un procédé. [14]

Figure 33: Fraiseuse àC.N. àbanc fixe.

4.5.3 Fraiseuses spéciales : (àreproduire, multibroches, etc.) :

Les fraiseuses àreproduire permettent de reproduire suivant deux trois axes la forme représentée
par un modèle (ou gabarit). Un pantographe permet une reproduction en réduction ou avec symétrie.

Un palpeur est assujetti, par un dispositif hydraulique ou électrique, àsuivre le profil d'un gabarit et
àtransmettre ses déplacements àune table porte-pièce.
Ces machines sont utilisées essentiellement pour les travaux àl'unité(outillages de presse,

coquilles métalliques, etc.). [14]


Figure 34: Fraiseuse àreproduire àpantographe.

4.6 Opérations de fraisage :

Plan épaulé
Plan surfacé. Rainure Poche
Perçage
Le surfaçage c’est C’est l’association C’est La poche est
l’usinage d’un plan de 2 plans l’association de 3 délimitée par des Ce sont des trous.
par une fraise. perpendiculaires. plans. Le fond surfaces verticales Ils sont
(Surface rouge). (Surfaces vertes). est quelconques débouchant
perpendiculaire (cylindre et plan). (surface bleu) ou
au deux autres C’est une forme Borgnes. (Surface
plans. (Surfaces creuse dans la jaune).
vertes). pièce. (Surface
cyan).

Figure 35: différentes surfaces fraisées. [12]

4.7 Quelques types de fraises :

Figure 36: Exécution courte.

Figure 37: Fraise cylindrique d’ébauche, 2 tailles, queue cylindrique lisse.

Figure 38: Fraise pour rainure àT, 3 tailles, denture alternée.


Figure 39: Fraise conique àcône renversé, 1 taille.

Figure 40: Fraise àrainurer 3 tailles, àdenture alternée. [14]

4.8 Principales définitions cinématiques et géométriques :

Pour régler les paramètres de l’opération de fraisage, il convient en premier lieu d’établir quelques
définitions s’appliquant aux caractéristiques dynamiques de l’outil de fraisage dont le diamètre (D)
se déplace contre la pièce. [14]

4.8.1 La vitesse de broche (n en tr /min) :

Est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur la broche de la machine-outil effectue par
minute. Il s’agit là d’une valeur dépendant de la machine, qui ne renseigne guère sur ce qui se passe
à la périphérie où l’arête de coupe fait son office. [14]

4.8.2 La vitesse de coupe (Vc en m/min) :

Indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour fonction,
de garantir que l’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité par l’outil
concerné. [14]
4.8.3 L’avance par minute ou vitesse d’avance (Vf en mm/min) :

Est l’avance de l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités de distance par unitéde temps.
On parle également ici d’avance de table. [14]

4.8.4 L’avance par tour (f en mm/tr) :

Est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance et déterminer l’aptitude d’une fraise à
surfacer à travailler en finition. Elle indique de combien l’outil avance au cours d’une rotation. [14]

4.8.5 L’avance par dent (fz en mm/dent) :


Est un important paramètre en fraisage. La fraise étant un outil àarêtes multiples, il faut en effet
dispose d’un moyen de mesure pour contrôler que chacune de ces arêtes travaille dans des
conditions satisfaisantes. La capacité d’enlèvement de matière de chaque dent est l’élément limitatif
au niveau des performances de l’outil. L’avance par dent indique la distance linéaire parcourue par
l’outil alors qu’une certaine dent est engagée. [14]
4.8.6 La profondeur de coupe, axiale (ap) :

En surfaçage ou radiale (ae) pour le fraisage d’épaulements, correspond à l’épaisseur de matière


enlevée par l’outil. C’est la distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la
pièce. [14]

4.8.7 La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale (ae) :


En surfaçage et axiale (ap) pour le fraisage d’épaulements, est la distance parcourue par l’outil sur
la surface de la pièce [14]

Figure 41: Volume de métal enlevépar unitéde temps.

I.5 Principe de programmation àcommande numérique :


5.1 Généralités :
La CN est une technique utilisant des données composées de codes alphanumériques pour
représenter les instructions géométriques et technologiques nécessaires à la conduite d’une machine
ou d’un procédé.
C’est également une méthode d’automatisation des fonctions des machines ayant pour
caractéristique principale une très grande facilité d’adaptation à des travaux différents. À ce titre, la
CN constitue l’un des meilleurs exemples de pénétration du traitement de l’information dans les
activités de production.
Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont traitées en
temps réel, c’est-à-dire au moment où elles sont générées, de manière à ce que les résultats du
traitement contribuent également àpiloter le processus.
Après une première génération de CN àlogique câblée sont apparues les commandes numériques
par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs ordinateurs spécifiques pour
réaliser tout ou partie des fonctions de commande.
Tous les systèmes de CN commercialisés actuellement contenant au moins un microprocesseur, les
termes CN et CNC peuvent être considérés comme des synonymes. Pour des raisons de simplicité,
le terme CN sera le seul utilisétout au long de cet article. [15]
5.2 PROGRAMMATION :

La programmation consiste àdécrire les opérations prévues dans un langage codéassimilable par le
calculateur de la machine. [15]

5.3 Structure des programmes :

Un programme comporte toutes les informations utiles à la machine pour réaliser l’usinage.
Un programme CN se compose d’une suite de séquences de programme, mémorisées dans la
commande. Lors de l’usinage de la pièce, ces séquences sont lues et vérifiées par le calculateur dans
l’ordre programmé. Des signaux de commande
correspondants sont transmis àla machine.
Un programme comporte principalement :

 Des fonctions préparatoires d’adresse G.


 Des coordonnées de points (X, Y, Z, I, J …)
 Des informations de vitesse, d’avances (S, F …)
 Des fonctions auxiliaires d’adresse M.

Un programme d’usinage est constituéde :


 Un début de programme.
 Un corps de programme forméde lignes ou blocs.
 Fin de programme. [15]

5.4 Début de programme :

Tout programme doit débuter par le caractère O qui permet au système de reconnaître le début du
programme. D’autre part chaque programme est identifiépar un numéro constituéau plus de quatre
chiffres. Ce qui donne finalement chaque programme doit commencer par un bloc [15]

5.5 Corps du programme :


Les programmes CN se composent de blocs, à l’image des phrases dans notre propre langage ; ces
blocs sont composés de mots. Chaque mot du « langage CN” est constitué d’un symbole d’adresse
et d’un chiffre ou d’une suite de chiffres, qui décrivent une valeur arithmétique.
Le symbole d’adresse du mot est généralement une lettre. La suite de chiffres peut contenir un signe
et un point décimal, le signe étant toujours placéentre la lettre adresse et la suite de chiffres. Les
signes positifs (+) n’ont pas besoin d’être écrits.
Un programme CN se compose de blocs distincts, chaque bloc étant généralement constitué de
(plusieurs) mots. Un bloc doit contenir toutes les données nécessaires à l’exécution d’une opération
d’usinage
Exemples de mot :
X06.08
Z-20.
N9548
Exemple de bloc : N20 G01 X17 Z-92 F0.1. [15]
5.6 Fin programme :

La fin du programme est identifiée par le mot : M30. [15]

Figure 42: Exemple de programme.

.
III.1 Routage d'usinage général :

Pièce : jumelle.

 phase 100: Contrôle de la brute. IT=1mm

-Préparer le brut du moulage en sable (fonderie).

L=158mm. l= 96.50. Ø1=60mm. Ø2= 42mm. Ø3=44.16mm.

 Phase 200: fraisage à commande


numérique. IT=0.2mm

Sous-phase 210:

-Mise en loguer de l’ébauche. Avec fraise en bout Ø= 16m.

-surfacer la face 1 prof= 6mm. Avec fraise àsurfacer Ø=56mm.

-surfacer la face 1’ prof=1mm. Avec fraise à surfacer Ø=56mm.

-Percer les 2 trous Ø=4mm. Avec foret àcentrer 5x1 et foret Ø=4mm.

-Percer les 4 trous M4 Ø=3.3mm. Avec foret Ø=3.3mm et taraud M4.

Sous-phase 220:

-Centrer et percer trou Ø=27mm. Avec foret àcentrer (16x6.3) et foret Ø=27mm

Et Aléser Ø28M7.avec tète a aléser Ø28mm.

-Centrer percer trou Ø= 22. Avec foret àcentrer (16x6.3) et foret Ø= 22mm.

Et Aléser le trou Ø= 35mm prof = 21mm. Avec tète a aléser Ø= 35mm.

- Aléser le trou Ø=40K 6 prof=19mm. Avec tète a aléser Ø=40mm.

-Percer les 4 trous M4 Ø=3.3mm. Avec foret Ø=3.3mm et taraud M4.

Sous-phase 230:

-Centrer et percer trou Ø= 25mm prof = 21mm. Avec foret àcentrer (16x6.3) et foret

Ø= 25mm.et aléser Ø26H7 prof= 21mm. Avec tète a aléser Ø= 26mm.

-Perçage trou M=5. Ø= 4.2mm. Avec foret Ø= 4.2mm et taraud M5.


Sous-phase 240:

-Centrage et perçage trou Ø= 9mm. Avec foret àcentrer (6x2.5) et foret Ø= 9mm. et aléser Ø=10H7.
Avec tète a aléser Ø=10mm.

 Phase 300:

-contrôle final de la pièce finie selon le dessin.

III.1 Détermination des conditions de coupe :


Pièce : jumelle alliage d’aluminium AlCuMg4.

Conditions de coupe pour le Fraisage àcommande numérique :

Pour le surfaçage d’ébauche on choisit :

Outil de coupe : Fraise àsurfacer en ARS de diamètre D=56 mm, Z=8 dents

Vc ébauche = 200m/min, fz= 0.1mm/d

Pour le surfaçage de finition on choisit :

Vc finition = 250m/min, fz= 0.05mm/d

La profondeur maximale pour l’ébauche est de 5.5mm

La profondeur maximale pour la finition est de 0.5mm

Fréquence de rotation et avance de la table de la machine-outil :

Vf = fz. Z. N

Ebauche

N= 200000 / 3.14. 56 = 1137 tr/min

Vf=1137 X 8 X 0.1= 910 mm/min

Finition

N= 250000 / 3.14. 56 = 1421 tr/min

Vf= 1421 X 8 X 0.05= 568 mm/min

o Fraise en bout Ø= 16m Z=4 dents :

On réduit fz=0.02mm/d pour l’ébauche et fz= 0.01mm/d pour la finition


Ebauche

N= 3980 tr/min

Vf= 318 mm/min

Finition

N= 4976 tr/min
Vf=190 mm/min

Régime de coupe Perçage :

 Vc= 60 m/min

 Vf= 0.1 mm/t

o Foret diamètre = 3.3 mm.

 S=N=5791 tr/min.

F= 579 mm/min
o Foret diamètre = 4mm.

 S=N=4777 tr/min.

 F= 477 mm/min.

o Foret diamètre 4.2 mm.

 S=N= 4552 tr/min

 F= 455 mm/min

o Foret diamètre 9 mm.

 S=N= 2123 tr/min

 F= 212 mm/min

o Foret diamètre 27 mm.

 S=N= 710 tr/min

 F= 71 mm/min.

o Foret diamètre 25 mm.

 S=N= 764 tr/min

 F= 76 mm/min
o Foret diamètre 22 mm.

 S=N= 868 tr/min

 F= 86 mm/min.

Régime de coupe Alésage:

 Vc= 30 m/min

 Vf = 0.05 mm/tr

o tète a aléser Ø=10 H7mm

 N=960 tr/min

 F= 48 mm/min

o tète a aléser Ø= 26 H7mm :

 N= 370 tr/min

 F= 18 mm/min

o tète a aléser Ø28mm :

 N=341 tr/min

 F= 17 mm/min

o tète a aléser Ø= 35mm :

 N= 275 tr/min

 F= 13 mm/min

o tète a aléser Ø=40 K 6 mm :

 N= 240 tr/min

 F= 24 mm/min

Régime de coupe taraudage :


 Vc= 18 m/min

o Taraudage M3 :
 N=1900 tr/min.

 F= 0.5 mm/tr.

o Taraudage M4 :

 N= 1400 tr/min.

 F= 0.7 mm/tr

o Taraudage M5 :

 N=1140 tr/min.

 F= 0.8 mm/tr
CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N 100 MATIERE: AlCuMg4 1/1


NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION: Contrôle du brut.

MACHINE: atelier de contrôle.


OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

100: Contrôle du brut de


moulage en sable (fonderie).

101: Vérifier la capabilité du


REGLET
brut

Cote:
L=158mm. PIED A COULISSE / / / / /

l= 69.50mm.

Ø = 60mm. Tampon

Ø =42mm.

Ø =44.16mm. Jauge de profondeur

Tolérance générale IT= 3mm

Goniomètre

CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N ° 200 MATIERE: AlCuMg4 1/1


NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION:

MACHINE: Fraiseuse à CN
OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

Phase 200.

S/Phase 210.

200 0.02 3980 2 318

-Mise en longueur de l’ébauche Fraise en bout à plaquettes CM 250 0.01 4976 1 190
A=90mm. D=16mm 0.5

B=152mm. Z=4dents

C=35mm. Fraise à surfacer à plaquettes en 200 0.1 1137 2 910


C.M.
250 0.05 1421 1 568
D=56
-surfacer la face 1 prof= 6mm 0.5
Z=8dents

-surfacer la face 1’ prof=1mm


foret à centrer 5x1

-Percer les 2 trous Ø =4mm


foret Ø =4
60 0.1 4777 2 477

foret Ø =3.3
-Percer les 4 trous M4 Ø =3.3mm 60 0.1 5791 1.65 579

taraud M4
18 0.5 1900 / /

CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N ° 200 MATIERE: AlCuMg4 2/1


NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION:

MACHINE: Fraiseuse à CN
OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

Phase 200.

S/Phase 220.

-Centrage et perçage trou foret à centrer (16x6.3) 60 0.1 710 13.5 71


Ø =27mm. prof=140mm
foret Ø =27
Et Alésage Ø 28M7. Prof=140mm. 30 0.25 17
tète a aléser Ø 28M7 0.05 341
-Centrage et perçage trou Ø =
22.prof=90mm

Et Aléser le trou à Ø = 35mm prof =


21mm foret à centrer (16x6.3)
60 11 86
foret Ø = 22 0.1 868

- Aléser Ø =40K 6 prof=19mm 30 0.05 275 13


tète a aléser Ø = 35

-percer 4 trouM4. Ø =3.3 30 0.05 240 0.25 24

tète a aléser Ø =40K6

60 0.1 5791 579

foret Ø =3.3 1.65

18 0.7 1400 /
/
taraud M4

CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N ° 200 MATIERE: 1/3


NOM: PROGRAMME:

DESIGNATION:

MACHINE:
OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

Phase 200.

S/Phase 220.

-Centrage et perçage trou foret à centrer (16x6.3) 60 0.1 764 12.5 76

Ø = 27mm prof = 140mm. foret Ø = 25

Et Aléser à Ø 28H7 prof=


140mm.
tète a aléser Ø = 26 30 0.05

foret Ø = 4.2 60 0.1 4552 2.1 455


-Perçage trou M=5. Ø = 4.2mm
taraud M5 18

-Percer les 4 trous M4


Ø =3.3mm foret Ø =3.3 60 0.1 5791 1.65 579
taraud M4 18
CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N ° 200 MATIERE: AlCuMg4 3/1


NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION:

MACHINE: Fraiseuse à CN
OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

Phase 200.

S/Phase 230.

-Centrage et perçage trou foret a centrer16x6.3


Ø =25mm prof=21mm

Et Aléser Ø =26H7 12.5 76


foret Ø =25 60 0.1 764
prof=21mm.

0.25 18
tète a aléser Ø =26H7. 30 0.05 370

-Centrage et perçage trou


Ø =4.2mm et Tarauder M5.

foret à centrer 5x1

foret Ø =4.2 60 0.1 4552


2.1 455
taraud M5. 18 0.8 1140 / /

CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle

PHASE N ° 200 MATIERE: AlCuMg4 4/1


NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION:

MACHINE: Fraiseuse à CN
OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A

Phase 200.

S/Phase 240.

foret à centrer (6x2.5)

-Centrage et perçage trou

Ø = 9mm et aléser Ø =10H7

foret Ø = 9 60 0.1 2123 4.5 212

tète a aléser Ø =10H7 30 0.05 960 0.25 48

CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: DATE:

PREVISIONNEL PIECE: Jumelle


1/1
PHASE N 300 MATIERE: AlCuMg4
NOM: PROGRAMME: /

DESIGNATION: contrôle final.

MACHINE: Atelier de contrôle.

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap A


Phase 300: contrôle final.

Vérifier cotation selon dessin de Réglet


définition.
Pied à coulisse
/ / / / /
Jauge de
profondeur

tampon

Goniomètre
Conclusion générale

La conception et la fabrication des pièces mécaniques est une activité qui pose de sérieux
problèmes aux entreprises concernées, car elles doivent concevoir et usiner les produits dans les
plus brefs délais avec des coûts de plus en plus bas. En effet, la compression du temps de
conception et la variétédes pièces mécaniques conçues augmentent la probabilitéde propositions de
conception non usinables ou difficiles à usiner. Pour être compétitives, ces entreprises doivent
intégrer lors de la conception les contraintes d'usinage. Les outils et approches actuels prennent en
compte les contraintes d'usinage mais uniquement àla fin du processus de conception. C'est dans ce
contexte que se sont inscrits nos travaux de recherche. Ceux-ci ont viséune contribution àun outil
permettant d'une part, la validation d'usinage au cours de la conception et d'autre part de fournir au
concepteur des informations relatives àl'usinage du produit.

Dans le premier chapitre, nous avons présenté une étude bibliographique sur la fonderie, le
moulage et ses déférents procédés et les modes d’obtention d’ébauche, et comme notre pièce va être
réalisée par le procédé d’usinage « fraisage àcommande numérique ».nous avons illustréquelques
procédés d’usinage conventionnelle et a commandé numérique.

Le deuxième chapitre est consacré pour la modélisation de la Jumelle à l’aide de l’outil CAO
«solidworks ».

Le troisième chapitre, nous avons établi une étude de fabrication


-Détermination des paramétrés des régimes de coupe.
-Routage d’usinage général.

Le dernier chapitre est consacré à la proposition d’une gamme d’usinage détaillée de la jumelle.

Ce travail a étéclôturépar une conclusion générale et liste bibliographique.


Annexe

Fraisage
Matériaux à usiner Fraisage
filetage
Nuance
Acier Rapide Carbure Carbure
ISO
0.03 à 0.1 à 0.05 à 0.2 à f = pas du
Avance f en mm/dent/tour
0.1 0.2 0.2 03 filet
Acier Non Allié 50 40 140 120 150
Acier Faiblement Allié 30 25 100 80 130
P
Acier Fortement Allié 20 15 80 70 100
Acier Moulé Faiblement Allié 25 20 90 80 120
M Acier inoxydable 20 15 100 90 150
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 35 30 100 90 120
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 30 25 80 70 100
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 40 35 100 90 120
Alliages d'aluminium de faible
250 200 500 400 300
dureté sans silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans
K-N silicium ou %Si moyen (AW2017, 120 80 300 200 250
AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute
80 40 120 80 100
teneur en silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min
Matériaux à usiner Tournage d'Extérieur Tournage Filetage
Nuance Acier Rapide Carbure Acier Rapide Carbure
ISO 0.05 à 0.1 à 0.05 à 0.2 à
Avance f en mm/tr f = pas du filet
0.1 0.2 0.2 03
Acier Non Allié 50 40 250 200 35 120
Acier Faiblement Allié 30 20 150 130 20 80
P
Acier Fortement Allié 20 15 120 100 15 60
Acier Moulé Faiblement Allié 30 20 150 120 20 75
M Acier inoxydable 25 20 150 130 20 90
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 40 30 80 60 20 30
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 30 25 100 80 15 40
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 55 45 90 70 25 40
Alliages d'aluminium de faible
dureté sans silicium (AW 250 200 550 400 150 230
2030 …)
Alliages d'aluminium durs
K-N
sans silicium ou %Si moyen 120 80 250 200 90 110
(AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute
80 40 120 100 45 60
teneur en silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min

Nuance Matériaux à usiner Perçage


ISO Acier Rapide
Acier Rapide Carbure
Revêtu
Acier Non Allié 30 45 70
Acier Faiblement Allié 20 40 60
P
Acier Fortement Allié 15 35 40
Acier Moulé Faiblement Allié 10 30 70
M Acier inoxydable 12 20 40
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 25 50 80
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 15 30 80
Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 25 50 80
Alliages d'aluminium de faible dureté sans
60 90 100
silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium
K-N 60 90 100
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en
40 60 100
silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min

Matériaux à usiner Taraudage


Nuance ISO
Acier Rapide

Acier Non Allié 13


Acier Faiblement Allié 10
P
Acier Fortement Allié 5
Acier Moulé Faiblement Allié 7
M Acier inoxydable 5
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 10
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 8
Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 12
Alliages d'aluminium de faible dureté sans
18
silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium ou %Si
K-N 13
moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en
10
silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min

Matériaux à usiner Alésage


Nuance
ISO Acier Rapide
Acier Rapide Carbure
Revétu
Acier Non Allié 12 14 21
Acier Faiblement Allié 9 12 18
P
Acier Fortement Allié 6 11 12
Acier Moulé Faiblement Allié 5 9 21
M Acier inoxydable 4 6 12
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 8 15 24
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 5 9 24
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 8 15 24
Alliages d'aluminium de faible dureté
18 27 30
sans silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium
K-N 18 27 30
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en
12 18 30
silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min

Liste de référence

[01] Fonderie d'aluminium. WIKIPEDIA


[02] Alliage d'aluminium pour fonderie.PDF

[03] Métallurgie des alliages de fonderie - Coulées du métal liquide. 1996. PDF

[04] Le-moulage en sable. Cours. PDF

[05] Le principe du moulage. Cours. PDF

[06] Matériels De Moulage. WIKIPEDIA

[07] Mécanique-de-base. PDF

[08] Les opérations d'usinage. Typologie des procédés. Par G. RICHARD. Cours. PDF

[09] Les procèdes de fabrication. Cour de technologie. PDF

[10] usinage-sur-machine-outils. WIKIPEDIA

[11] Module Techniques d’usinage mécanique – Fraisage conventionnel. Édition – juin 2009.cours.
PDF

[12] Optimisation Multi –Objectif des Conditions de Coupe en Fraisage. PAR GOHMES
Abderrazzek Et KHALFAOUI Hocine. Université kasdi merbah d’Ouargla. PDF

[13] Les modes de génération. Sciences et Techniques Industrielles. PDF

[14] FRAISAGE Réalisépar : H. Aouici et S. Benlahmidi. TP Production. Cours. PDF

[15] Programmation avancée des machines-outils .implémentation de l’usinage. Raphael laguionie.


5 mars 2009. PDF

[16] Guide des fabrications mécaniques, A. Chevalier.

[17] Logiciel Solidworks Edition 2013/2014.

[18] Catalogue Sandvik coromant, les outils de fraisage et perchage.

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