Chapitre I

Gestion de la fonction maintenance

Introduction :
La fonction maintenance a pour but d’assurer la disponibilité optimale des installations, de
protection et de leurs annexes, impliquant un minimum de temps d’arrêts. L’apparition du
terme maintenance de l’industrie à est lieu vers 1950 au état unit USA et France, il se
superpose progressivement à l’entretient.
 Entretient : c’est dépanner et réparer un pack matériel, afin d’assurer de la continuité
de production, entretient----- subir --- suite les pannes.
 Maintenir : c’est choisir des moyens de prévenir de corriger, ou rénover (se fait par le
constructeur) le matériel suivant sa criticité économique afin d’optimiser le coût global
de possession.
Maintenir ==== métriser

1) Définition de la maintenance
a) D’apprêt la rousse «Ensemble de tous ce que permet de maintenir ou de rétablir
(repérer) un état spécifier ou en mesure et assurer un service détermine »
b) B) selon AFNOR (NFX60010) 1994 : « Ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien on état spécifier ou en mesure d’assurer un service
déterminer »

Maintenir = maintenance préventif

Rétablir = maintenance correctif
Etat spécifie : la prédétermination des objectifs à atteindre
Service déterminé : la quantification des niveaux caractéristique

Remarque : la définition d’AFNOR ; oublier l’aspect économique, lacune comblée

dans la définition citée en avant (1990)
«Bien maintenir c’est assurer ces opération au coût global optimal»
Depuis 2001 la norme AFNOR X60010 a été remplacer par la nouvelle définition
désormais Européenne NFE13306x60 : «Ensemble des actions technique administrative
et de management durant le cycle de vie d’un bien destiné à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel, il peut accomplir sa fonction requise 
2) Objectif de la maintenance
(Norme FDX60.000) selon la politique de la maintenance de l’entreprise :
Les objectifs de la maintenance sont :
- Assurer la disponibilité et la durée de vie du bien
- Assurer la sécurité des hommes et des biens
- Assurer la qualité des produits
- Assurer la protection de l’environnement
- Assurer l’optimisation des coûts de maintenance
 On plus de sa :
- Former le personnel dans les spécialités spécifique de maintenance
- Conseiller la direction d’usine et de fabrication
- Maintenir l’installation dans de propriété absolue
4) stratégie de maintenance (NORME NFE13306 et FDX6-000)
« La stratégie de la maintenance est le méthode de management utilise en vue adapter
d’attendre les objectifs de maintenance »
- Développer, adapter on mettre en place des méthodes de maintenance
- Elaborer ou optimiser les gammes de maintenance
- Internaliser ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance
- Définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange (pdr) et de consommable
- Etudie l’impact économique (temps de retour d’investissement) de la modernisation et
de l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de
maintenabilité.
5) forme de maintenance
Maintenance préventive (MP) (NORME NF 60-010)
Maintenance préventive ayant pour objet de réduite la probabilité de défaillance ou de
dégradation d’un bien ou d’un service rendu les activités correspondants sont déclenchés
selon échéancier établir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance
systématique) et ou des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien
ou du service (maintenance conditionnelle)
Maintenance prévisionnelle
C’est un type de maintenance préventive subordonné à l’analyse de l’évolution surveillée de
paramètres significatifs de la dégradation du bien permettant de retarder et planifier les
interventions.
Maintenance corrective 
Ensemble des activités réalisé après la défaillance d’un bien en la dégradation de sa fonction
pour lui permettre d’accomplir une fonction requise ou moins provisoirement ; ces activités
comporte notamment la délectation, la localisation de défaillance et son diagnostic, la remise
en état avec ou sans modification le contrôle de bon fonction.
 Organigramme
Maintenance

Préventive corrective

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Curatif Palliatif

EvènementEchéancier Un seuil Surveillance Après Après

déterminer l’évolution des défaillance défaillance
paramètres

Inspection Capteur Supervision Réparation Dépannage

Taches Visite Instrument de
Contrôle surveillance

6 – Niveaux de la maintenance :
6-1-Niveau 1 :
Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans outillage et
à l’aide des instructions d’utilisation. Le stock des pièces nécessaire et très faible.
Exemple de maintenance préventive :
Rondes des surveillances d’état, graissage journalier, manœuvre manuelle d’organe
mécanique, relève d’état d’unité d’usage, purge élément filtrant, contrôle de l’encrassement
des filtres.
Exemple de maintenance corrective :
Remplacement des ampoules, ajustage, remplacement d’élément usés ou détériorer sur des
composants simple et accessibles.
6-2-Niveau 2 :
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne
sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance. On peut se
procurer les pièces de rechange transportable nécessaire sans délais et à proximité immédiate
du bien de l’exploitation.
Exemple de maintenance préventive :
Contrôle de paramètre sur équipement en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesures
intégrés au bien, des réglages simple (alignement de poulie, alignement pompe moteur…)
contrôle des organes de coupure (capteur, disjoncteur, fusible, graissage à simple périodicité
(hebdomadaire, mensuel) ; remplacement filtre accès défaille.
Exemple de maintenance corrective :
Remplacement par échange standard de pièce (fusible, courroie, filtre à air), lecture de
logigramme de la mise en cycle, remplacement de composant individuels d’usure ou
détériorer par échange standard (rail, glissières, galets, rouleaux, chaines, fusibles, courroies).
6-3-Niveau 3 :
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place, ou dans le
local de maintenance à l’aide de l’outillage prévu par les instruction de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de contrôle
des équipements. En utilisant l’ensemble de documentation nécessaire à la maintenance des
pièces approvisionné dans le magasin.
Exemple de maintenance préventive :
Contrôle de réglage impliquant l’utilisation des appareils externe au bien, visite de
maintenance préventive sans les équipements complexes, contrôle d’allumage et de
combustion (chaudière) relève de paramètres technique de bien à l’aide des mesures
effectuées par les équipements de mesure individuels, prélèvent de fluide ou de matières.
Exemple de maintenance corrective :
Diagnostique, réparation d’un fluide frigorigène (groupe de froid), reprise de calorifuge,
remplacement d’organe et de composants par échange standard de technicité générale sans
usage de moyens de soutien commun on spécialiser (carte automate, vérin, pompe moteur,
engrenage, roulement…).
6.4-Niveau 4 :
Ce type d’intervention peut être effectués par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé dans un atelier spécialisé doté d’un outillage générale (moyens
mécaniques, nettoyage) et éventuellement de banc de mesures et des étalant de travail
nécessaire à l’aide de toute documentation générale ou particulier.
Exemple de maintenance préventive :
Révision partielle ou générale nécessite de démontage complet des équipements. Analyse
vibratoire, analyse thermographique, analyse des lubrifiants, relève des paramètres technique
nécessitant les moyens de mesure collectif (oscilloscope, collecteur de données vibratoire
avec analyse des données, révision d’un pompe en atelier suite à dépose préventive).
Exemple de maintenance corrective :
Remplacement de clapet de compresseur, réparation une pompe sur site suite à une
défaillance, dépannage de moyens de mesure ou diagnostique collectifs et/ou de forte
complicité (valise de programmation automate système de régulation à commande numérique
variateurs.
6-5 -niveau 5
Par définition ce type d’opération de (rénovation reconstruction…..) est effectué par le
constructeur ou par un service on société spécialisée avec d’équipement de soutiens défini par
le constructeur et donc proche de la fabrication des biens concernés.
Exemple de maintenance corrective.
Révision générale avec le montage complet de la machine, reprise dimensionnelle ou
géométrique, réparations importantes réalise par le constructeur, remplacement de bien
obsolète, ou en limite d’usure.
TD
Types de maintenance
Maintenance
Maintenance Maintenance corrective Maintenance préventive
d’amélioration
d’une automobile
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle
Faire le plein d’essence x
Vidanger tous les
10000 KM x
Changer les plaquettes
de frein au témoin x
d’usure (capteur)
Echange une roue
crevée X
Faire réparer cette roue
crevée x
Changer la courroie de
distribution à X
100000KM
Vérifier le niveau
d’huile tous les mois x
Changer un pot
d’échappement HS x
Changer un cadran x
Poser un autoradio x
Changer le train de
pneus au début de x x
l’hiver et du printemps
Changer de batterie
d’accumulateurs x
Refaire le joint de
culasse x
Changer les disques de
frein x
Faire rénover des
amortisseurs x
Donner un aspect
« tunning » x
Changer les bougies x
Changer le filtre à air et
le filtre à huile chaque x
trois mois
La faire repeindre
(refaire la peinture) X
2- Niveaux de maintenance

Pour chaque exemple ci-après, préciser le niveau et l’échelon de maintenance

Intervention Niveau Echelon

Remplacer d’une bobine de contacteur dans une armoire de machine 2 1
Révision générale d’une chaufferie d’usine 4 1
Démontage, réparation, remontage, réglage d’un treuil 3 2
Révision générale d’un compresseur 4 1-2
Démontage d’un manomètre donnent les indications erronées puis
3 2
réétalonnage sur un banc de contrôle puis remontage sur la machine
Remplacement d’une clavette cisaillée nécessitant l’ajustage de la nouvelle
2 1
clavette
Graissage d’une machine journalier 1 1
Graissage d’une machine Hebdomadaire 2 1
Dégagement, par l’opérateur, d’un produit défectueux sur une machine
1 1
automatisé après la mise en sécurité de la machine
Nettoyage quotidien de la machine 1 1
Remplacement d’un fusible situé dans une armoire électrique 2 1
Remplacement d’une électrovanne sur un bloc de distributeur 2 1
Remplacement d’un démarrage étoile-triangle par un variateur de vitesse
3 2
dans une armoire électrique.

7- Echelons de maintenance

Il est important de ne pas confonde les niveaux de la maintenance avec les d’échelons de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectués, on définit (trois) 3
échelons
1- Maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place.
2- Maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté des endroits, sur site
approprie à l’intervention.
3- Maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est transporté
pour qu’il soit effectué les opérations nécessitant des moyens spécifiques

Remarque : il existe une corrélation entre les niveaux et les échelons : les opérations de
niveaux un et trois par exemple s’effectuées sur site, celles de niveaux en atelier et celles de
niveau cinq chez un spécialiste (constructeur)
8- fonctions de la maintenance :
8-1Méthodes (fonction méthode) : cette fonction consistent en une évaluation contenue
enseignements obtenus à la suite d’incidents ou d’interventions et celles enfin d’en
réduire la durée on les fréquences (défaillance).

Les taches de cette fonction peuvent être regroupées

 La codification des machines selon leur lieu d’implantation
  La création des fiches technique et historique des machines
 la création et la tenue à jours des dossiers machines
 la détermination des travaux de maintenance préventive (planning)
 le concours bureau d’études pour la conception des travaux neufs en fonction du
matériel et de l’outillage dont on dispose (ce concours concerne notamment les
formes, les tolérances, les matières) la détermination de la matière premiers (MP) à
utiliser pour les divers travaux de maintenance
 la participation au diagnostic de pannes délicates
 la participation à toute expertise
 la préparation de l’arrêt annuel
 la collaboration avec les gestions des stocks pour la désignation des matières et
pièces de rechange à mettre dans le magasin

Méthodes
Objectifs
- collecte, traitement et analyse des informations
- définitions des techniques et moyens de maintenance

8-2- Fonction préparation

Elle détermine
 le processus d’intervention
 les différentes phases
 les moyens nécessaires
 les durées opératoires
 charges en main d’œuvre

** pour bien préparer un travail, il convient de l’étudier sous deux aspects

 description du travail : est un guide pour le responsable, charge du suivi, du point
de vue de la sécurité, qualité, délai et coût.
 Décomposition en opération : apportes les éléments de temps opératoires
nécessaires au planning

8-3 Fonction Ordonnancement

Objectif :
 Réceptionner, enregistrer, analyser et classer par ordre de délais d’importance les
DT (Demande de Travail)

Taches :
  Etablir le programme général de tous les travaux
 Assurer le suivi des travaux confiés à la maintenance
 Assurer le suivi des matières, (PdR) (Pièce de Rechange) et fourniture nécessaire
au travail
 Rassembler les moyens pour exécuter le travail

8-4La fonction lancement ;

Taches
* Assurer la distribution du travail en fonction de la charge des équipes et des machins
* Suivre l’avancement des travaux
8-5 -fonction exécution
Taches
* Répartir nominativement le travail (section atelier et spécialité)
* Réaliser le travail de maintenance
*Assurer la mise en marche
8 - 6 Fonction gestion des stockages
Taches
- Assurer la disponibilité de la PdR (Pièce de Rechange), des matières et de fournitures
en fonction des demandes des utilisations
- Assurer le service au moindre coût
- Conserver dans les meilleures conditions des stockages

8-7 – Fonction gestion des coûts

Tâches
 Déterminer les coûts (coût de maintenance et coûts d’indisponibilité)
 Etablir les prévisions du budget maintenance
 Constituer le tableau de bord
 Calculer et analyser les écarts

9- gestion des interventions

Documentation relative aux travaux
 Demande de travail (DT): elle émane le plus souvent d’un responsable de
production qui la dirige vers le responsable de maintenance qui l’enregistre
 Ordre de travail (OT): c’est la fiche de l’ordonnancement qui comporte tous les
éléments relatifs à la programmation et au lancement (dates, délais matières,
outillage, et éléments de sécurité)
  Bon de travail (BT): il constitue l’interface «méthodes/réalisation » Tous les
éléments relatifs à la quantification et à la qualification du travail y figurent de
façon à permettre la
 Valorisation du bon (estimation des coûts de maintenance)

DT Méthodes
Service production Service Maintenance
BT

Dossier de
réparation

DT BT
Enregistrement
Machine
défaillante Programmation

Ordonnancement
DA (demande
d’acquisition) Lancement DT

Magasin Bon sortie matière (BSM)

Réalisation
OT/ intervention
Exécution
Rapport d’intervention

TD 3
Choix d’une forme de maintenance
Ces méthodes de choix de politique de maintenance correspondent à une première approche.
L’interprétation de certains paramètres étant assez subjective, il existe d’autres moyens
beaucoup plus scientifiques faisant appel aux outils mathématiques et informatiques.
Cependant, ces méthodes s’avèrent utiles en première approche lorsqu’aucun historique de la
machine n’a été tenu à jour
Utilisation de l’abaque de NOIRET :
A l’aide de l’abaque page suivante, on détermine le type de maintenance, on détermine le type
de maintenance à mettre en œuvre en fonction des caractéristiques du matériel.
 Une entreprise vient d’acheter en Allemagne à 30000€ une conditionneuse de produits.
Cette machine se situe en fin de chaine de production ; de technologie nouvelle, elle
reste cependant simple d’accès pour les opérateurs de production et la majorité de ses
constituants sont du domaine standard. L’entreprise fonctionne 5 jours sur 7, par
équipes de 2/8. Un mauvais conditionnement entraine un arrêt de la ligne mais ne
 provoque pas de dommages sur les produits à emballer. Les contraintes commerciales
sont importantes puisque l’entreprise travaille pour la grande distribution.
 A l’aide de l’abaque fournie, déterminer la méthode de maintenance à envisager.
Utilisation de l’abaque de NOIRET
1- Abaque Age du matériel
2- Abaque interdépendance du matériel
a- Matériel doublé
b- Matériel indépendant
c- Matériel avec tampon aval ou
amont
d- Matériel sans tampon
e- Matériel important à marche
discontinue
f- Matériel important semi-continue
g- Matériel important à marche
continue
3- Abaque COMPLEXITE DU
MATERIEL
a- Matériel peu complexe et
accessible
b- Matériel très complexe et
accessible
c- Matériel complexe et peu
accessible
d- Matériel très complexe et peu
accessible
4- Abaque COUT DU MATERIEL
a- Matériel bon marché
b- Matériel peut couteux
c- Matériel coûteux
d- Matériel très coûteux
e- Matériel spécial
f- Matériel très spécial
5- Abaque ORIGINE DU MATERIEL
a- Matériel du pays – grande série
b- Matériel du pays – petite série
c- Matériel étranger avec service
après-vente
d- Matériel étranger sans service
après-vente
e- Matériel étranger sans service
technique
6- Abaque ROBUSTESSE DU
MATERIEL
a- Matériel très robuste
b- Matériel courant
c- Matériel de précision robuste 2/8
d- Matériel peu robuste matériel
surcharge
e- Matériel de précision : manièrent
délicat
7- Abaque CONDITIONS DE
TRAVAIL
a- Marche à un poste
b- Marche à deux postes
c- Marche à trois postes
8- Abaque PERTE DE TRAVAIL
a- Produits vendable – suite d’une
défaillance matériel
b- Produits à reprendre – suite
d’une défaillance matérielle
c- Produits perdus – suite d’une
défaillance matérielle
9- Abaque DELAI D’EXECUTION
a- Délais libres – fabrication sur
stock
b- Délais serrés
c- Délais impératifs – pénalité de
retard
d- Délais impératifs – produits non
vendus – perte clientèle.
10- Abaque CHOIS DE TYPE DE
MAINTENANCE.
a- Zone maintenance corrective
obligatoire souhaitable
b- Zone incertitude
c- Zone maintenance préventive
souhaitable ou obligatoire.
Chapitre II
Organisation maintenance

I- Introduction :
Une organisation maintenance dépende de beaucoup de facteurs car le type d’activité, les conditions du site
d’activité et les raisons économiques exigent qu’elles sont adaptés strictement aux besoins individuels de
l’entreprise et pour ce faire, les variantes sont nombreuses.

II- Fonction, structure et organisation

II-1- Fonction : les fonctions maintenance sont un ensemble de caractéristique nécessaire pour même but. Ces
fonctions doivent être assure pour atteindre l’objectif (fiabilité et disponibilité de l’outil de production au coût
minimum)
Le coût globale d’une fonction est somme des composants.
 Coût des activités de la fonction
 Coût des défaillances de la fonction
 Coût du stockage nécessaire à la fonction
 L’amortissement lié au surcoût d’investissement pour minimiser le coût de l’exploitation de la
fonction.

II-2- Structure :
La structure est la manière de liée de l’ensemble des fonctions et de définir leur relation dans le but d’atteindre
un objectif.
Une structure d’entreprise, par exemple, est un regroupement d’activités concernant des fonctions liées :
 A la décomposition de l’entreprise par analyse fonctionnelle (de décomposé l’entreprise par
fonction) 
 A la nécessité de produire à un coût concurrentiel donc de minimiser le coût global des fonctions
importantes.

Déférente type de structure

a- Aucune structure maintenance particulier : En réalité, il serait plus correct de dire qu’il n’existe pas de
service maintenance. Dans le cas, les activités la fonction de maintenance sont réparties sur des structures :
production, matériel, logistique et autre.
b- Structures de maintenance centralisée assurant toutes les fonctions de maintenance.
Cette structure assure toutes les activités maintenance, la gestion des pièce de rechange (PdR), incluse et il
assure également des liaisons avec les autres fonctions, production comptabilité, qualité, achat, logistique,
ressources humaines.
c- Structure de maintenance décentralisée dont les activités sont réparties :
Dans celas, toutes les solutions sont possibles

Le schéma en-dessous résume d’une manière générale, les fonctions intégrer d’une manière ou d’une autre dans
les structures d’un système de maintenance.

Administratio Bureau technique Exécution Gestion des stocks

n
Comptabilité Planification Direction de Approvisionnement
personnel Préparation l’entreprise magasinage
Méthodes Equipement
d’intervention
Moyenne
gestion de la Evaluation de la d’intervention
fonction fonction ateliers
II-3 Organisation

L’organisation est présentée par un organigramme sur lequel les activités sont réparties, en poste de travail,
comptabilité par un regroupement et un dépendance hiérarchique des postes avec le but d’assurer les fonctions
requises.
Le regroupement des poste peut être se faire à déférente niveaux correspondant à l’activité Et à les stratégies de
l’entreprise, il s’agit selon l’entreprise
 Direction division
 Département on services
 Section on cellule
 Groupes
Par exemple
Direction technique
Département, production, moyens généraux- maintenance
Département maintenance
- Services :
- Méthodes
- Travaux neufs
- Bureau technique de maintenance (BTM) ----> central ou par atelier de production en globe la
préparation ordonnancement, lancement.
- Gestion maintenance, - gestion des stocks, - exécution, - (atelier de réparation et les équipes
d’intervention)
-
- Méthodes
- Travaux neufs et
Préparation réflexion à long
-
Ordonnancement terme
-
- Lancement
-
-
-
-
Maintenance
-
-
- Exécution, atelier
- Gestion des stocks et équipement
- et magasins d’intervention
-
- Gestion
- maintenance et
- coûts et gestion
ressources
-
-
-

II-4 formes d’organisation maintenance et leur intégration dans l’organisation globale de

l’entreprise.
Les maintenances sont des fournisseurs de service et leur organisation doit répondre doit répondre,
strictement à l’objectif de l’entreprise (fiabilité, et disponibilité de l’outil de production au coût
minimum).

TD
Choix d’une forme (stratégie) de maintenance et comment améliorer les activités
maintenance.
Méthode ABC = 20/80 méthode de Pareto
Le but : c’est de décomposer (le stocker) on trois catégorie)

Cd

B C
60% A

10% 40% Pièce

Cd (chiffre d’affaire) la valeur on stock

10% élément--------------> 60% cd gérer d’une manière approfondie
30% élément------------> 30% cd souple
60% élément ----------->10% négligeable

M
Gestion

Défaillance C
(Coût, temps)
B
A

Equipements
20% 30% 50%

20% 30% 50% on projets 30% 30% 40%

Quel sont les pourcentages des machine qui cause la défaillance
Après la projection on classe les zones A B C
Il faut une fiche historique

Série II
Problème
Suite à des problèmes répétitifs sur 2 machines appartenant à une chaîne de production, il a
été décidé d’agir sur les natures des pannes et sur les causes des pannes afin de mener une
action de maintenance. Le dépouillement des fiches d’historique se fera par la méthode ABC
I-Repérage des causes de panne
1) Usure normale électrique
2) Usure normale mécanique
3) Manque de maintenance électrique
4) Manque de maintenance mécanique
5) Utilisation incorrecte
6) Autres raisons
II- classement des pannes par nature
Classe on nature des pannes Désignation des familles de pannes
A Mécanique moteur
B Electricité moteur
C Réglage mécanique et changement de pièces mécanique
D Pièces de sécurité
E Pneumatique
F Hydraulique
G Organes de commande
 H Frein

1- Travail demandé
A partir du dossier et du tableau ci-dessous
1- Effectuer une analyse de Pareto (ABC) en prenant comme critère la nature des
pannes
2- Effectuer une analyse de Pareto (ABC) en prenant comme critère des causes des
pannes
3- Conclure
Fiche historique
Classe des Heure Cause de la panne
pannes ou d’arrêt en Usure Manque de
Dates de
Désignation Nature centième normale maintenance Utilisation Autres
pannes
des d’heures incorrecte raisons
élec méc élec méc
pannes
03-01-81 Changement des molettes C 40 X
06-01-81 Retournement des lames C 90 X
07-01 Réglage des molettes C 25 X
12-01 Réglage sécurité cisaille D 40 X
01-01 Changement mamelon sur circuit hydrauli F 220 X
21-01 Remise en place goupille sécurité D 60 X
09-01 Déblocage poinçon C 70 X
04-02 Réglage cylindre sur la cisaille C 80 X
07-02 Réparation fuite hydraulique F 60 X
09-02 Nettoyage filtre à air soudeuse E 25 X

17-02 Réglage des lames C 40 X

26-02 Démontage galet inférieur (axe grippé) C 120 X
01-03 Changement électrovanne E 80 X
07-03 Changement galet pinceur C 40 X
09-03 Rotor à cage (moteur) B 30 X
16-03 Changement rouleau d’entrée C 55 X
19-03 Roulement moteur A 40 X
24-03 Changement moteur B 70 X
28-03 Réglage serrage tôle C 55
29-03 Boîte à bornes (moteur) B 30 X
05-04 Remplacement fusible D 15 X
14-04 Réglage recouvrement C 35 X
19-04 Changement accumulateur F 30 X
24-04 Changement distributeur pneumatique E 40 X
29-04 Changement plaque d’usure C 30 X
03-05 Réglage vitesse galets C 60 X
09-05 Réglage pression galets C 40 X
11-05 Changement roulement (moteur) A 40 X
13-05 Changement cellule photo-électrique D 50 X
21-05 Goupille sécurité cassée D 80 X
27-05 Contact de commande cassé G 45 X
01-06 Changement câble de frein H 65 X
04-06 Changement courroie C 40 X
10-06 Changement stator B 50 X
17-06 Changement butée descente C 55 X
18-06 Réglage câble de frein H 25 X
24-06 Changement fusible D 15 X
29-06 Changement arrêt d’urgence D 45 X
10-07 Changement manomètre à bain d’huile F 65 X
19-07 Changement flexible C 40 X
26-07 Réglage serre-tôle C 30 X
01-08 Changement électrovanne E 15 X
13-08 Changement régulateur de pression F 25 X
19-08 Changement roulement A 40 X
19-08 Remise en place goupille de sécurité D 25 X
04-09 Changement galets pinceurs C 50 X
09-09 Changement molettes et réglage C 45 X
17-09 Changement stator (moteur) B 40 X
21-09 Changement filtre à air E 25 X
24-09 Réglage molettes C 15 X
27-09 Changement contacteur G 30 X
 30-09 Changement fusible D 15 X
02-10 Changent plaque à bornes (moteur) B 35 X
05-10 Réglage des lames C 115 X
07-10 Changement câble de frein et réglage H 40 X
07-10 Changement guide câble H 55 X
08-10 Réglage frein H 25 X
10-10 Guide descente lame à changer C 35 X
14-10 Réglage serre tôle C 45 X
21-10 Dépoussière moteur B 20 X
28-10 Dé grippage vérin de calage F 60 X
31-10 Contact de commande cassé G 25 X
03-11 Remplacement fusible D 15 X
07-11 Changement cellule photoélectrique D 50 X
10-11 Goupille de sécurité cassée D 50 X
18-11 Ressort de rappel cassé C 70 X
19-11 Palier intérieur C 65 X
25-11 Raccord à changer C 15 X
03-12 Voyant graissage C 25 X
07-12 Changement galet pinceur C 50 X
09-12 Réglage sécurité cisaille D 40 X
15-12 Réglage des molettes C 25 X
17-12 Flasque palier (côté ventilateur) (moteur) C 15 X
18-12 Changement distributeur pneumatique E 40 X
27-12 Changement plaque d’usure C 30 X
28-12 Changement roulement A 45 X

Solution
1- Selon la nature des pannes

Nature de panne Cumulé de temps

Nature de panne Temps d’arrêt Temps d’arrêt
(ordre décroissant) d’arrêt
A 165 C 1545 44 ,39%
B 275 D 500 58,76%
C 1545 F 460 71,98%
D 500 B 275 79,88%
E 225 E 225 86,35%
F 460 H 210 92,38%
G 100 A 165 97,12%
H 210 G 100 100%
Total 3480 3480

Cumulé = 1545/3480 = 0.4439 = 44,39%

Cumulé = (1545+500)/3480 = 0,5876=2045/3480=0,5876=58,76%
Cumulé = (1545+500+460)/3480 = 2505/3480=0,7198=71,98%
Cumulé= (1545+500+460+275)/3480 =2780/3480=0,7988=79 ,88%
Cumulé = (1545+500+460+275+225)/3480=3005/3480=0,8635=86,35%
Cumulé= (1545+500+460+275+225+210)/3480=3212/3480=0,9238=92,38%
Cumulé= (1545+500+460+275+225+210+165)/3480= 3380/3480=0,9109=97,12%
Cumulé = (1545+500+460+275+225+210+165+100)/3480=1=100%
100/8 =12,5
C D F B E H A G
X 0 12,5 25 37,5 50 62,5 75 87,5 100
Y 0 44,39 58,76 71,98 79,88 86,35 92,38 97,12 100

ABC (20% 30% 50%)

Méthode de Pareto (ABC)

120

100

80 C

60
B

40

A
20

0
0 12,5 20 40 60 80 100 120
%
20% 30% 50%
C D F B E H A G

20% (0,2.8)=1.6 soit 2 natures

30% (0,3.8)=2,4 soit 2 nature
50% (0,5.8)= 4 soit 4 nature
Conclusion
Les pièces de la nature C et D pénalisent les activités de maintenance alors, il faut optimiser la
gestion sur le stock concernant ce type de pièces il faut revoir même les pièces acheter.
 05/12/2013
II-5-1 maintenance centralisée
Organisation maintenance est signifiée que les responsabilités technique et disciplinaires pour
toutes les activités maintenance sont réunissent et structurées hiérarchiquement dans un seul
secteur
Le secteur de maintenance centralisé est adapté en général, si le regroupement de spécialités
et moyens à un apport essentiel sur les effets de rationalisation et ainsi sur la réduction des
coûts globaux en maintenance

Direction générale

Administration Production Maintenance

commerciale Finance Ressource humaines

BTM GSM ATC IE IM ICR IU

BTM : Bureau technique de maintenance (Méthode, préparation, lancement, pilotage et suivi

des travaux)
GSM : Gestion des stocks de magasins
ATC : Atelier centraux
IE : Intervention électrique
IM : Intervention mécanique
ICR : Intervention contrôle et régulation
IU : Intervention utile
Cet exemple d’organisation de maintenance est donc composé de sept (7) services centralisés
chacun sous la responsabilité d’un chef service.
Avantages de la centralisation de maintenance.
 Une affectation effectuée du personnel et d’une bonne préparation au travail
 Mémorisation centrales de toutes les informations
 Un meilleur choix du personnel approprié à affecter à nouvelle installation lors
d’extension de limite de production.
 Une meilleure utilisation des spécialistes, machine, outil et outillage
 Optimisation des travaux de sous traitance
 Accès rapide et fiable par la direction de l’entreprise aux informations
importantes par une seule source d’information
  Corporation entre tous les services de la maintenance, lors de la normalisation et
standarisation des procédures et moyens matériels
 La possibilité d’exécuter de révisions annuelles, ou grosses réparation dans un
délai optimal, par la centration de toutes les forces et moyens disponible
 Amélioration de la maintenance par la participation des main-tenanciers à
l’établissement des cahiers de charges pour l’acquisition de nouveau équipement

Inconvénient d’une centralisation :

 Tendance à la lourdeur de déroulement en vue des différents frontières
hiérarchique
 Chemin plus long pour arriver ou biens à maintenir
 Moins de connaissance spécifique sur l’équipement à maintenir
 Moins de flexibilité pour des actions à court terme
II-5-2 maintenance sectorisé (décentralisé) :
Organisation de maintenance sectorisée (décentralisé) signifie que le personnel de la
maintenance est affecté tant sur le plan technique disciplinaire aux ateliers de production.

Direction générale

Administration Production
commerciale Finance Ressource humaines

Produit 2 Produit 3 Produit 4 Produit

Produit 1

Mec Mec Mec Mec Mec

Prodt Prodt Prodt Prodt
Prodt

D’après le principe de la maintenance sectorisé chaque atelier de production dispose de sa

propre organisation de maintenance, le personnel est formé en détail sur la spécifies de
l’équipement de production ce qui a un avantage non négligeable sur la qualité des actions de
maintenance préventives.
Avantages d’une maintenance sectorisée
 Connaissance profonde sur le bien à maintenir
 Peu de distance du bien à maintenir
 Grande flexibilité pour la réalisation des actions à courte terme
 Motivation des intervenants plus élevé dû à un lieu d’intervention limité et un
bien connu
Inconvénient d’une maintenance sectorisée :
 Faible possibilité d’équilibre les charges de travail en cas de gros incident
 Faible de moyens matériels plus élevé dû à une utilisation décentralisé
 Collaboration difficile ente les différents secteurs de maintenance
 Peu d’échange d’expérience entre les différents secteurs
II-5-3 Maintenance intégrée
Organisation de la maintenance signifie que le personnel de la maintenance est intégré
dans les équipes de production et remplit à part de la maintenance de l’outil de production
aussi des activités de la production
Organisation d’une maintenance intégrée

Direction de l’entreprise

Administration Production
commerciale, Finance Ressource humaines

Produit 2 Produit 3 Produit 4 Produit

Produit 1

Prodct/ Mec Prodct/ Mec Prodct/ Mec Prodct /Mec Prodct/ Mec
TD
Suite de problème I

Ordre Pourcentage
cause Type d’arrêt Cause pourcentage
décroissante cumulé
1 320 2 1800 51,72% 51,72%
2 1800 5 540 67,24%
3 50 4 475 80,89%
4 475 1 320 90,08%
5 540 6 295 98,56%
6 295 3 50 100%
3480 3480

100/6 = 16,66

2 5 4 1 6 3
x 0 16,66 33,32 49,98 66 ,64 83,3 100%
y 0 51,72% 67,24% 80,89% 90,08% 98,56% 100%

120

100

C
80

60
B
40
A
20

0
0 20 40 30% 60 80 100 120
20% 50%
2 5 4 1 6 3

Classe 1 : 20% (0,2.6)=1,2 =1

Classe 2 :30% (0,3.6)=1,8=2

Classe 3 :50% (0,5.6)=3

Conclusion

Les équipements mécanique 2 pénalisent les maintenances alors il très judicieux de mettre en place 1
maintenance préventive pour les équipements mécanique.
Problème 2
Un examen des données rassemblées par le service de qualité dans un atelier de fabrication
des chemises au cours d’une période de 50 jours, fait ressortir un taux de réparation des
retouches très élevé. Ayant pris note de la situation l’entreprise décide d’entreprendre une
action corrective systématique qui consiste à donner la priorité aux retouches les plus
important.
 Classer les éléments par valeur décroissante en fonction de la quantité des
retouches
 Faire le cumul des résultats dans le même ordre
 Calculer les pourcentages
 Choisir l’échelle, par raison de faciliter de lecture, le graphique d’inscrira dans un
carré
 Rapporter les éléments en abscisses
 Rapporter les valeurs en ordonnées : les quantités à gauche et le cumul des
pourcentages à droite
 Tracer la courbe et déterminer les zones A, B et C.

Référenc Type des Réparations Quantité

e
A Montage Poignet 3639
B Boutonnière 666
C Défaut Tissu 132
D Bouton 389
E Ourlet du Bas 313
F Montage Col 4583
G Surpiquage Col 846
H Empiècement 152
I Plaquage Poche 2168
J Autres Réparation 67

Solution
Pourcentage
Référence Type des Réparations Quantité Référence Quantité
cumulé
A Montage Poignet 3639 F 4583 35,37%
B Boutonnière 666 A 3639 63,46%
C Défaut Tissu 132 I 2168 80,20%
D Bouton 389 G 846 86,73%
E Ourlet du Bas 313 B 666 91,87%
F Montage Col 4583 D 389 94,87%
G Surpiquage Col 846 E 313 97,29%
H Empiècement 152 H 152 98,46%
 I Plaquage Poche 2168 C 132 99,48%
J Autres Réparation 67 J 67 100%
10 12955

100 /10 = 10
F A I G B D E H C J
X% 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y% 0 35,37 63,46 80,20 85,73 91,87 94,87 97,29 98,46 99,48 100

Méthode ABC
120

100
C

80

60

40

20

20% 30% 50%

0
0 20 40 60 80 100 120
F A I G B D E H C J

20% (0,2.10)= 2 natures

30% (0,3.10) =3 natures
50% (0,5.10) = 5 natures
Conclusion
 Le 30-01-2014
Chapitre III
Coût de la maintenance
Notion coût de revient : chiffre d’affaire et bénéficier le CA est la somme totale de toutes les
rentrées d’ayant d’une entreprise.
CA : recettes des produits manufacturés +Recette dues aux placements boursiers et
immobiliers.
Le bénéfice est ce qui reste (en+ ou en -) à l’entreprise une fois qu’elle a payé les charge
(salaires, fournisseurs…) et les impôts.
Le bénéficie (s’il est positif) peut être réinvesti et-ou distribué aux actionnaires.
Bénéfice = CA- charges fixe et variable (coût de maintenance)

Composante du coût de revient d’un produit un compte dans le calcul du prix de revient on
coût de revient du produit fabriqué et vendre. Ils doivent être le plus faible possibles le CR
peut se décomposer de la manière suivants :

Maintenance Salaires directe

Administrateur

Frais d’étude

Energie
Coût de revient C.R
Matière première
Locaux

Investissement
Charge sociales Frais de commercialisation

Au niveau de la production d’un produit, le coût de revient s’architecture de la manière

suivante :
Coût d’achat coût de production coût hors production
Achat de matière première Transformation Distribution
 Coût d’achat : Montan des achats, MP (matière première + Frais
d’approvisionnement (Gestion magasin, transport, etc)
 Coût de production : coût d’achat des matières utilisées + coûts d’usinage, etc +
coût liés à la maintenance (coût de maintenance et d’indisponibilité
 Coût hors production : coût de distribution essentiellement (stage, transport,
publicité etc)
===> C.R : coût d’achat+ coût de production+ coûts hors production
III- 2 : Analyse des coûts en maintenance :
Le maintien de la production en quantité et en qualité passe des obligatoirement par
l’efficacité de la maintenance de l’outil de produit.
L’analyse des coûts permets de :
 Suivre les dépenses et respecter le budget
 Vérifier l’efficacité de la maintenance (suivi de ratios)
 Renouveler le matériel
Problématique des coûts de maintenance.
Le niveau de préventif à appliquer sur un équipement relève d’un certain nombre de critères
mais le graphique suivant montre qu’il existe, au niveau des coûts, un optimum qui se situe à
environ 30% de préventif et correctif

Coût
Coût total optimisé

Coût des actions préventives

c

Coût de correct

Préventif 0% 30% 60% 90%

Réparation des heures
Correctif 100% 56 % 28% 5%

Niveau optimal de préventif

 Amortissement
Immobilisation : biens ou valeurs destinées à rester durablement dans l’entreprise. Les
équipements à maintenir sont des immobilisations corporelles et amortissables.(perte de la
valeur)
Amortissement  constat comptable d’un perte de valeur d’un équipement résultant de
l’usinage, d’un obsolescence technique ou de toute autre cause dont les effets sont
irréversibles pour être amortissable, un immobilisation doit être inscrite dans le bilan
comptable de la société et doit se déprécier dans le temps.
Le plan d’amortissement s’établit à partir de la durée de vie probable du bien, le tableau
suivant donne les taux les plus couramment utilisés.
Immobilisation Taux
Maison d’habitation ordinaire 1% à 2%
Maison ouvrières 3% à 4%
Bâtiments commerciaux 2% à 5%
Bâtiments industriel 5%
Matériel 10% à 15%
Outillage 10% à 20%
Matériel de bureau 10% à 20%
Matériel informatique 20% à 50%
Matériel de transport
Cas général 20% à 25%
Destiné à des tournés commercial 33%

Taux d’amortissement est donné par l’inverse de la durabilité prévisionnelle

Exemple : pour 5 ans, il sera de 1/5 -20%
Pour 10 ans, il sera 1/10 -10%
Dans le cas d’un amortissement linéaire, l’amortissement annuel est obtenu par :
 Amortissement annuel= valeur du bien x taux d’amortissement x temps prorata
dans douze (12) mois
Exemple : un bien d’une valeur de 80000 DA acheté en 5 ans Juillet et amortissable
sera amorti selon le tableau suivant :
Taux d’amortissement = 1/5 = 0.02 = 20%
Anné période Valeur de l’amortissement Valeur résiduelle
e
N 6 mois 80000.0,2.6/12=8000 80000-8000= 72000
N+1 12 mois 80000.0,2.12/12=16+000 72000-16000=56000
N+2 12 mois 80000.0,2.12/12=16000 56000-16000=40000
N+3 12 mois 80000.0,2.12/12=16000 40000-16000=24000
N+4 12 mois 80000.0,2.12/12=16000 24000-16000=8000
N+5 6 mois 80000.0,2.6/12=8000 8000-8000=0

III- Coûts de la maintenance corrective

 1-) Notion coût de défaillance (cd) : coûts de défaillance ==> résultante des coûts directs
et indirects un cumul de déférence relatives à un équipement.
Cm : coûts directs de la maintenance ==> de manière simple, ce sont les pièces de
rechange (PdR) et la main d’œuvre.
Ci : coûts d’indisponibilité ==> c’est le cumul de toutes les conséquences indirect induites
par l’indisponibilité propre d’un équipement.
Cd = Cm + Ci
1.1) Coûts directs de maintenance
Ils peuvent se rapporter à intervention corrective (Cmc) préventive (Cmp) externalisée (Cme)
dans ce dernier cas la facture de sous-traitant permet la valorisation directe de l’intervention.
Comme c’est le cas pour les temps, les coûts directs ont le double aspect « prévision » et
« réalisation »
- Les coûts prévus sont des estimations d’engagement de dépense liées à un activité, les
devis établis sont de la responsabilité des méthodes maintenance (fonction méthode)
- Les coûts réalisés sont obtenus par la valorisation des bons de travaux (BT). Le cumul
de cas coûts après imputatur permet de réaliser des analyses et des diagnostics et des
diagnostics dans le but d’amélioration.
Les coûts directs de maintenance (Cmc et Cmp) sont constitués des éléments suivants :
- Coûts de mains d’œuvre, c’est le produit temps relevé x taux horaires de maintenance
==> TTR x τ1
Les temps relevés doivent coïncider avec les temps passés TTR. Ils sont saisis le BT
après reérification du chef d’équipe le taux horaire est exprimé un DA/h est fourni par la
comptabilité : ce taux est évidemment de l’intervenant, mais également de la politique
sociale de l’entreprise ce qui explique sa disposition importante allant de 15 £/h à
45£/h pour les entreprises européennes par exemple.

Le 06-032-2014
 Frais généraux des services maintenance : Ce sont les frais fixes du service,
estimés à l’année et ramenés, l’heure d’activité, ils sont parfois estimés en
pourcentage du budget du service ou intégrés au taux horaire. Ils comprennent les
loyers, les assurances, les frais, de chauffage, l’éclairage, la reprographie, la
communication.
 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines. Ils donnent
d’une évaluation des pertes et dépréciations dues aux stockages. Ils intègrent
également les frais de magasinage.
 Consommation de matière, de fourniture, de produits utilisés.
De nombreuses fournitures dont le coût est connu par la facture rédigée par la
fournisseur.
 Consommation des pièces de recharge : C’est un poste important en
maintenance, évalué à partir des facture d’achat qu’il faut actualiser (pièces
dormante pendant plusieurs années mais stratégiques) et corrigé la prise compte
 des frais de transport, du coût de passation de commande, des fris de magasinage
et de l’éventuelle dépréciation.
 Coûts des contrats de maintenance
La maintenance de certain matériel spécifique est parfois externalisée (sous-
traitance), le montant des contrats de maintenance est négocié généralement à
l’année.
 Coûts des travaux sous-traités
Ils sont connus par les factures des prestataires de service, puis éventuellement
majorés par un taux de participation du service sous forme de prêt de matériel,
en saignement et assistance, contrôles…
Il est alors possible de regrouper les coûts de maintenance en les rubriques
Cmo : dépense de main d’œuvres :
Cf : dépenses fixes du service maintenance
Cc : dépenses de consommable
Ce : dépenses d’externalisés
Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce

1.2) Coût indirecte d’indisponibilité

Couts peuvent être aussi nommés coûts indirectes d’arrêt de production. Ils intègrent
toutes les conséquences économiques induits par un arrêt propre d’un équipement requis.
Ces conséquences peuvent portés sur les éléments suivants :
 La perte de production cp : ils évident que, pendant un arrêt en fin de ligne de
production (montage ou emballage), les produits non fabriquées ne sont pas donc
vendus, mais vendus pas concurrence. C’est le poste principal qu’il est possible
d’estimer par «  temps d’indisponibilité x taux de non production » ou par les
formules «  Ti x τ1 »
Ti est le temps d’indisponibilité propre se levé pendant un période où
l’équipement défaillance est requis.
A défaut, le temps d’arrêt de production Ta peut être utilisé. Mais dans ce cas existent des
coûts de perte de production pendant Ta non imputable à l’équipement (temps d’attente et
temps d’indisponibilité pour cause externes). Le taux horaire, exprime en DA/h, est déterminé
pour l’équipement considéré. Il dépend majoritairement de la criticité de l’équipement à
l’intérieur de l’ensemble du système de production.
 Coût de la main d’œuvre de production : en effet celle-ci inoccupée pendant Ti
 Coût d’amortissement (non réaliser) de matériel arrêté : pendant l’arrêt, le
matériel ne travail pas. donc la durée d’amortissement augmente
 Les coûts des arrêts induits : particulièrement en flux tendus, faute de stock
tampon, l’arrêt d’un unité d’un ligne de production perturbe rapidement les unité
amont (saturation) et aval (pénuries). Les systèmes actuels et leur organisation
sert à la fois très performent et très sensible à la panne.
  Les coûts des rebuts, de la non qualité et des défais non tenus : ils sont
souvent difficilement chiffrable on ne peut pas définir le coût d’une perte
d’image de marque. Cependant, il est possible d’estimer les pénalités de retard et
les coûts des pièces fabriques mais rebutées.
 Les frais de redémarrage de production :
Souvent le redémarrage d’un processus (hors Ti) induit une période de perte de
matière ou de qualité qui oblige à éliminer les produits fabriques.
 Les coûts induits en cas d’accident corporel :
Une panne fortuite traitée dans l’urgence est malheureusement parfois génératrice
d’accidents de travail en interne ou de dommages corporels au niveau des
usagers.

III-4- Coûts de la maintenance préventive

Les coûts « Cmp » de la maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts
directs de maintenance corrective « Cmc » ou « cd ». En fait la stratégie de maintenance
permet de choisir librement le niveau de préventif à organiser sur un équipement dans le
cas d’un niveau élevé, les coûts de maintenance préventive résiduels.

III-4-1 Coûts de maintenance préventive systématique :

Le coût de la maintenance d’un équipement (sur un période donnée) peut s’exprimer
ainsi :
Coût total = Coût du préventif systématique + coût de défaillance résiduelle
C total = t/T Cmp + Cd. λ.t

t : période de référence (un an par exemple) exprimée en heurs

T : périodicité d’intervention systématique
t/T : nombre d’un Ips (intervention préventive systématique) pendant la période de
référence
λ : taux de défaillance résiduelles en panne/heurs
Cmp : coût d’un Ips
Cd = Cmc+Ci : coût d’une défaillance résiduelle λ

Remarque :
En règle générale il appartient aux méthodes maintenance de programmer les IPS. Les
interventions seront donc réaliser pendant du temps et d’hors du temps requise ou en
profitant d’un arrêt programmé de production ou d’une révision soit en utilisant des plages
d’intervention en d hors de l’horaire de production.
C’est le cas par exemple des équipes de « Week end », sauf exception les coûts de
maintenance préventive systématique ne seront donc associe aucune Ci ils sont constituent
de la même façon que les coûts de la maintenance corrective ; sont les pièces de rechange
et la main d’œuvre

III-4-2 coût de maintenance préventive conditionnelle :

Dans le cas de ce type de maintenance :

 Le temps de réaction après une alarme ne permet pas forcement de prendre des
dispositions pour ne pas subir de temps d’indisponibilité Ci correspondant De ce cas
existe un coût résiduel de défaillance prévenue bien inférieur ce pondant au coût de
défaillance non prévenue.
La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaine d’acquisition
de données ou d’apparaitre de mesures ou de monitoring (surveillance) parfois coûteux.
Surveillance

Détection diagnostic

Localisation identification des

causes de problème
3) évaluation des coûts de défaillance et du besoin de maintenance cette évolution va se faire
en étudiant le rapport Ci/Cm, ce ration peut ce varier entre 0% et 100% ou plus. Cette
variation traduit le besoin de maitriser le comportement des systèmes par la maintenance et au
de l’utilisation les outils de la sûreté de fonctionnement (sdf) pour assurer un bonne
disponibilité de l’équipement.

Partie visible des coûts directe de maintenance

Maintenance est
nécessaire
Sdf
indispensable
Entretient traditionnel suffisant

Partie moins visible les

coûts d’indisponibilité
TD
Problème 01
Soit une entreprise avec 40 ouvriers de salaire moyen brut de 11000 DA et 8 employés de
salaire moyen brut de 14000 DA
Les charges sociales à payer par l’entreprise s’élèvent à 64% du traitement brut
Les charges diverses se répartissent ainsi :
 Locaux : 23000 DA par mois
 Electricité : 6100 DA par mois
 Télécom : 5000 DA par mois
 Fournitures : 3100 DA par mois
 Divers : 16000 DA par mois
 Matériel : 32000 DA par moi
L’entreprise travaille 35 heures par semaine à raison de 7 heures par jour pendant 5 jours.
Le personnel a 30 jours ouvrés de congés payés l’été (mois d’août).
Questions
 A l’aide d’un calendrier, déterminer le nombre d’heures annuelles de travail
 Calculer l’ensemble des charges fixes
 Calculer le taux horaire moyen de production
Solution
Nombre d’heure annuel de travail
365 / 7 = 52 semaines
52 - 4 (un moins de congés) = 48
Donc H = 48.35 = 1680 h de travail
Sommes des charges = 23000.12 +6100.12 +5000.12 + 3100.12 + 16000.12
32000.12 = 1022400 DA/h
τ2 = ensemble des charges fixes/nombres d’heures de travail pour le personnel

Nombre de jour ouvriers /an 222 jours

Horaire quotidien 7 heurs
1) Nombre annuel employer = 222.7 = 1554h
Nombre de personne 48
Nombre annuel par le personne = 1554.48 = 74592 h
Salaire brut pour les ouvriers = 11000.40 +14000.8 = 552000 DA
Charge sur salaire 393280 DA
Charge annuel =990481) .12 = 11885760 Da

TD
Problème 01
Nombre d’heure annuel de travail
H= 4.7.11.35=1680
Les charges fixes
τ2 = ensemble des charges fixes/nombres d’heurs de travail pour le personnel

Nombre de jour ouvriers /an 220 jours

Horaire quotidien 7heurs
Nombre annuel employer = 1554
Nombre de personne 48
Nombre annuel par le personne =48.1680=80640 h
Salaire brut = 11000.40 + 14000.8 = 552000 DA par mois

1- Les charges fixe par mois = 552000+ 23000++6100+5000+3100+16000+32000 +

14000.0,64.8 +11000.0,64.40 = (552000+ 85200).12 + 353280 = 7699680 / DA/ mois =
990480*12 = 11885760DA/an

2- Taux =7699680 / 80160 = 95,48 Da

Problème 3 de la série 3
Un équipement d’une valeur de 1500000 DA, acheté en avril et mis en service en 01 mai, est
amortissable sur 3 (trois) ans.
1- Déterminer le taux d’amortissement si celui-ci est linéaire
 2- Etablir le tableau d’amortissement.

Taux d’amortissement =

Année Période Valeur d’amortissement Valeur résiduelle

N
N+1
N+2
N+3

Solution

Taux d’amortissement = 1/3 1/ trois ans

Mai ……….décembre (8 mois)

3 ans = 8 mois +1an + 1 an + 4 mois

Anné Période Valeur d’amortissement DA Valeur résiduelle DA

e
N 8 mois 1500000.1/3.8/12=333333.33 1500000-333333.33=1166666.66
N+1 1 an 1500000.1/3.12/12=500000 1166666.66 – 500000 = 666666.66
N+2 1 an 1500000.1/3.12/12=500000 666666.66 – 500000 =166666.66
N+3 4 mois 1500000.1/3.4/12=166666.66 166666.66 - 166666.66= 0

Problème 4 :

Taux horaire de non production et coûts de maintenance

Le service comptable fournit les chiffres suivants relatifs à une machine-outil :

 Prix d’achat : 3600000 DA

 Durée de vie prévue : 4 ans
 Production spécifié par le cahier des charges : 240 pièces par heures
 Horaire hebdomadaire : 35 heurs
 Nombre de semaines travaillées par un : 45
 Taux horaire de la main d’œuvre de production : 210 DA/heure
 Taux horaire de la main d’œuvre de maintenance : 280 DA/heure
 Amortissement de la machine sur 3 ans : 120 DA/heure
 Marge bénéficiaire sur le produit : 0,60 DA/pièce
1- Calculer le taux horaire de non production

L’historique de la machine fait apparaître une intervention de maintenance corrective d’une durée
de 2 heures avec un changement du fourniture d’un coût de 1200 DA

2- Calculer le coût direct de maintenance

3- Calculer le coût d’indisponibilité
 4- Calculer le coût de la défaillance

Solution

1)τx non production = τp (perte de production) + τm (main d’œuvre) + τa (amortissement)

τx = 0,6.240 + 210 + 120 = 144 + 210 + 120 = 474 DA/h

τx = τ2

2) coût direct de maintenance

CmC = TTR1. Τ2 + reste (pièce de rechange) = 2.280+1200 =560+1200 =1760DA

3) coût indirect indisponibilité Ci

Ci = Ti. τ2= 2heures x 474 = 948DA

4) Cd = Cmc + Ci = 948 + 1760 == 2708 DA/2 heures